Расчет моторного участка

два компрессионных и одно маслосъемное. Компрессионные кольца отлиты из специального чугуна. Наружная поверхность верхнего компрессионного кольца покрыта пористым хромом, а поверхность второго компрессионного кольца покрыта оловом, либо имеет фосфатное покрытие темного цвета.

Рис. 11. Установка колец на поршне: а - поршень с кольцами двигателя УМЗ-4178.10; б, в - поршень с кольцами двигателя УМЗ-4218.10; 1 - поршень; 2 - верхнее компрессионное кольцо; 3 - нижнее компрессионное кольцо; 4 - кольцевые диски; 5 - осевой расширитель; 6 - радиальный расширитель

На внутренних цилиндрических поверхностях обоих компрессионных колец предусмотрены проточки (рис. 11, а), за счет которых кольца при движении поршня вниз несколько вывертываются, что способствует лучшему удалению излишнего масла с поверхности гильз. Кольца необходимо устанавливать на поршень проточками вверх, в сторону днища поршня.

Двигатель УМЗ-4218.10 может комплектоваться двумя вариантами исполнения компрессионных колец (рис. 11, б,в).

Один вариант верхнего компрессионного кольца 2 (рис. 11, б) имеет проточку на внутренней цилиндрической поверхности. Кольцо необходимо устанавливать на поршень проточкой вверх.

Другой вариант верхнего компрессионного кольца 2 (рис. 11, в) имеет бочкообразный профиль наружной поверхности, проточка на внутренней цилиндрической поверхности кольца отсутствует. Положение кольца при установке в канавку поршня безразличное.

Нижнее компрессионное кольцо 3 (рис. 11, б,в) - скребкового типа, на нижней торцевой поверхности имеет кольцевую проточку, которая вместе с конусной наружной поверхностью образует острую нижнюю кромку («скребок»). Кольцо изготавливается в двух вариантах - с проточкой на внутренней цилиндрической поверхности кольца (рис. 11, б) и без проточки (рис. 11, в). Кольцо необходимо устанавливать на поршень острой кромкой «скребком» вниз.

Маслосъемное кольцо составное, имеет два кольцевых диска, радиальный и осевой расширители. Наружная поверхность диска маслосъемных колец покрыта твердым хромом.

Замок колец прямой.

Поршневые кольца ремонтных размеров отличаются от колец номинальных размеров только наружным диаметром.

Кольца ремонтного размера можно устанавливать в изношенные цилиндры с ближайшим меньшим ремонтным размером путем подпиливания их стыков до получения зазора в замке 0,3-0,5 мм (0,3-0,65 мм для двигателей мод. 4218).



Рис. 12. Подбоp поpшневых колец по цилиндpу (пpовеpка бокового зазоpа в стыке кольца)

Проверку бокового зазора в стыке кольца производите, как показано на рис. 12. К перешлифованным цилиндрам подгоняем кольца по верхней части, а к изношенным - по нижней части цилиндра (в пределах хода поршневых колец). При подгонке кольцо устанавливаем в цилиндре в рабочем положении, т.е. в плоскости, перпендикулярной оси цилиндра, для чего продвигайте его в цилиндре при помощи головки поршня. Плоскости стыков при сжатом кольце должны быть параллельны.

Рис. 13. Снятие и установка поpшневых колец

Снимаем и устанавливаем кольца на поршень с помощью приспособления (рис. 13) модели 55-1122.

Рис. 14. Пpовеpка бокового зазоpа между поpшневым кольцом и канавкой поpшня

После подгонки колец по цилинд-рам проверяем боковой зазор между кольцами и канавками в поршне (рис. 14), который должен быть: для верхнего компрессионного кольца 0,050-0,082 мм, для нижнего компрессионного - 0,035-0,067 мм. При больших зазорах замена только поршневых колец не исключит повышенного расхода масла из-за интенсивной перекачки его кольцами в пространство над поршнем. В этом случае одновременно с заменой колец заменяйте и поршни. Одновременная замена поршневых колец и поршней резко снижает расход масла.

Рис. 15. Очистка канавок поршневых колец от нагара

При замене только поршневых колец без замены поршней удаляем нагар с днищ поршней, из кольцевых канавок в головке поршня и маслоотводящих отверстий, расположенных в канавках для маслосъемных колец. Нагар из канавок удаляем осторожно, чтобы не повредить их боковые поверхности, при помощи приспособления (рис. 15).

Из маслоотводящих отверстий нагар удаляем сверлом диаметром 3 мм.

При использовании новых или перешлифованных под ремонтный размер гильз цилиндров необходимо, чтобы верхнее компрессионное кольцо имело хромированное покрытие, а остальные кольца были лужеными или фосфатированными. Если гильза не ремонтируется, а меняются только поршневые кольца, то все они должны быть лужеными или фосфатированными, так как к изношенной гильзе хромированное кольцо прирабатывается очень плохо.

Перед установкой поршней в цилиндры разведим стыки поршневых колец в под углом 120° друг к другу.

После смены поршневых колец в течение 1000 км пробега не превышайте на автомобиле скорости в 45- 50 км/ч.

Замена поршней

Замену поршней производим при износе канавки верхнего поршневого кольца или юбки поршня.

В частично изношенные цилиндры устанавливаем поршни того же размера (номинального или ремонтного), какой имели поршни, ранее работавшие в данном двигателе. Однако желательно подобрать комплект большего размера поршней для уменьшения зазора между юбкой поршня и зеркалом цилиндра.

В этом случае зазор между юбкой поршня и зеркалом цилиндра проверяем в нижней, наименее изношенной части цилиндра.

Не допускаем уменьшения зазора в этой части цилиндра менее 0,02 мм.

В запасные части поставляются поршни вместе с подобранными к ним поршневыми пальцами и стопорными кольцами.

Для подбора поршни номинального размера сортируют по наружному диаметру юбки. На днищах поршней выбиты буквенные обозначения размерной группы.

На поршнях ремонтных размеров выбивается также величина их диаметра.

Кроме подбора поршней к гильзам цилиндра по диаметру юбки, их подбирают также по весу. Разница в весе между самым легким и самым тяжелым поршнем для одного двигателя не должна превышать 4 г.

При сборке поршни устанавливаем в гильзы той же группы.

Рис. 16. Пpиспособление для установки поpшня с кольцами в цилиндp

Поршни в цилиндры устанавливаем с помощью приспособления модели 59-85, показанного на рис. 16.

При установке поршней в цилиндры метка «перед», отлитая на поршне, должна быть обращена к передней части двигателя, на поршне с разрезной юбкой метка «назад» - в сторону картера сцепления.

На всех поршнях ремонтных размеров отверстия в бобышках под поршневой палец делаются номинального размера с разбивкой на группы. При необходимости эти отверстия растачиваются или развертываются до ближайшего ремонтного размера с допуском -0,005 -0,015 мм. Конусность и овальность отверстия - не более 0,0025 мм. При обработке обеспечьте перпендикулярность оси отверстия к оси поршня, допускаемое отклонение - не более 0,04 мм на длине 100 мм.

Ремонт шатунов

Ремонт шатунов сводится к замене втулки верхней головки и последующей обработке ее под поршневой палец номинального размера или к обработке имеющейся в шатуне втулки под палец ремонтного размера.

В запасные части поставляются втулки одного размера, изготовленные из бронзовой ленты ОЦС4-4-2,5 толщиной 1 мм.

При запрессовке новой втулки в шатун обеспечьте совпадение отверстия во втулке с отверстием в верхней головке шатуна.

Отверстия служат для подачи смазки к поршневому пальцу.

После запрессовки втулки уплотните ее внутреннюю поверхность гладкой брошью до диаметра 24,3+0,045 мм, а затем разверните или расточите под номинальный или ремонтный размер с допуском +0,007 -0,003 мм.

Например, втулку разверните или расточите под палец номинального размера до диаметра 25 +0,007 -0,003 мм или под палец ремонтного размера до диаметра 25,20 +0,07 -0,003 мм.

Расстояние между осями отверстий нижней и верхней головок шатуна должно быть (168±0,05) мм [(175±0,05) мм для двигателей модели 4218]; допустимая непараллельность осей в двух взаимно перпендикулярных плоскостях на длине 100 мм должна быть не более 0,04 мм; овальность и конусность не должны превышать 0,005 мм. Чтобы выдержать указанные размеры и допуски, разверните втулку верхней головки шатуна в кондукторе.

После развертывания производим доводку отверстия на специальной шлифовальной головке, держа шатун в руках (рис. 17). Шлифовальные бруски головки устанавливаем микрометрическим винтом на требуемый ремонтный размер.



Рис. 17. Доводка отвеpстия в веpхней головке шатуна: 1 - деpжавка; 2 - шлифовальная головка; 3 - зажим

Шатуны, отверстия под вкладыши в нижней головке которых имеют овальность более 0,05 мм, подлежат замене.

Замена и ремонт поршневых пальцев

Для замены поршневых пальцев без предварительной обработки отверстий в поршне и в верхней головке шатуна применяются поршневые пальцы, увеличенные по диаметру на 0,08 мм. Применение пальцев, увеличенных на 0,12 мм и 0,20 мм, требует предварительной обработки отверстий в бобышках поршня и в верхней головке шатуна как описано выше (см. главы «Замена поршней» и «Ремонт шатунов»).

Рис. 18. Снятие стопоpного кольца поpшневого пальца



Рис. 19. Пpиспособление для выпpессовки и запpессовки поpшневого пальца: 1 - напpавляющая; 2 - палец; 3 - плунжеp

Перед выпрессовкой поршневого пальца извлеките из поршня стопорные кольца поршневого пальца плоскогубцами, как показано на рис. 18. Выпрессовку и запрессовку пальца производим на приспособлении, как показано на рис. 19. Перед выпрессовкой пальца нагреваем поршень в горячей воде до 70°С.

Ремонт поршневых пальцев состоит в перешлифовке их с больших ремонтных размеров на меньшие или в хромировании с последующей обработкой под номинальный или ремонтный размер.

Пальцы, имеющие изломы, выкрашивания и трещины любого размера и расположения, а также следы перегрева (цвета побежалости) ремонту не подлежат.

Сборка шатунно-поршневой группы

Поршневой палец к верхней головке шатуна подбираем с зазором 0,0045- 0,0095 мм. При нормальной комнатной температуре палец должен плавно перемещаться в отверстии верхней головки шатуна от усилия большого пальца руки (рис. 20). Поршневой палец при этом должен быть слегка смазан маловязким маслом.

Палец устанавливайте в поршень с натягом 0,0025-0,0075 мм.

Практически поршневой палец подбирается таким образом, чтобы при нормальной комнатной температуре (20°С) он не входил бы в поршень от усилия руки, а при нагревании поршня в горячей воде до температуры 70°С входил бы в него свободно. Поэтому перед сборкой поршень нагрейте в горячей воде до 70°С. Запрессовка пальца без предварительного подогрева поршня приведет к порче поверхности отверстий в бобышках поршня, а также к деформации самого поршня. Сборку шатунно-поршневой группы производите на том же приспособлении, что и разборку (см. рис. 19).

Рис. 20. Подбоp поpшневого пальца

Для обеспечения правильной балансировки двигателя разница в весе установленных в двигатель поршней в сборе с шатунами не должна превышать 8 г.

Стопорные кольца поршневого пальца должны сидеть в своих канавках с небольшим натягом. Не применяйте кольца, бывшие в употреблении.

Поршневые кольца устанавливайте на поршень, как указано в главе «Замена поршневых колец».

Учитывая сложность подбора поршневого пальца к поршню и шатуну (для обеспечения номинальных посадок), поршни поставляются в запчасти в сборе с поршневым пальцем, стопорными и поршневыми кольцами.

Ремонт коленчатого вала

Ремонт коленчатого вала заключается в перешлифовке коренных и шатунных шеек под очередной ремонтный размер.

Ремонтные размеры шатунных и коренных шеек определяются размерами комплектов шатунных и коренных вкладышей, поставляемых в запасные части.

Радиальные зазоры в шатунных и коренных подшипниках коленчатого вала должны быть 0,020-0,049 мм и 0,020-0,066 мм соответственно. Перешлифовку шеек производите с допуском 0,013 мм.

Если размеры шатунных и коренных шеек не совпадают между собой, их необходимо перешлифовать под один ремонтный размер.

Фаски и отверстия переднего и заднего концов коленчатого вала не пригодны для установки в шлифовальном станке. Для этого сделаем съемные центры-стаканы. Передний центр напрессовываем на шейку диаметром 38 мм, а задний центрируем по наружному диаметру фланца (Ж122 мм) вала и крепите к нему болтами. При изготовлении переходных центров обеспечьте концентричность центрового и установочного отверстий. Не соблюдая это условие, нельзя обеспечить необходимой концентричности посадочных мест маховика и шестерни к осям коренных шеек.

При шлифовке шатунных шеек устанавливаем вал по дополнительным центрам, соосным осям шатунных шеек. Для этого можно использовать центры-стаканы, предусмотрев на них фланцы с двумя дополнительными центровыми отверстиями, отстоящими от среднего отверстия на 46±0,05 мм.

Для переднего конца лучше сделать новый центр-фланец, который устанавливается на шейку диаметром 40 мм (на шпонке) и дополнительно закрепляется болтом (храповиком), ввертываемым в резьбовое отверстие.

Перед шлифовкой шеек углубите фаски на кромках масляных каналов настолько, чтобы ширина их после снятия всего припуска на шлифование была 0,8-1,2 мм. Делайте это с помощью наждачного камня с углом при вершине 60-90°, приводимого во вращение электродрелью.

При шлифовке шатунных шеек не касайтесь шлифовальным кругом боковых поверхностей шеек, чтобы не нарушить осевой зазор шатунов. Радиус перехода к боковой поверхности выдерживайте 3,5 мм. Шлифовку производите с обильным охлаждением эмульсией.

В процессе перешлифовки выдерживайте:

1. Расстояние между осями коренных и шатунных шеек 46±0,05 мм.

2. Конусообразность, бочкообразность, седлообразность, овальность и огранка шеек не более 0,005 мм.

3. Угловое расположение шатунных шеек ±0°10'.

4. Непараллельность осей шатунных шеек с осью коренных шеек не более 0,012 мм на всей длине шатунной шейки.

5. Биение (при установке вала крайними коренными шейками на призмы) средних коренных шеек не более 0,02 мм, шейки под распределительную шестерню до 0,03 мм, а шеек под ступицу шкива и задний сальник до 0,04 мм.

После шлифовки шеек промываем коленчатый вал, а масляные каналы очишаем от абразива и смолистых отложений. Пробки грязеуловителей при этом выверните. После очистки грязеуловителей и каналов вновь заверните пробки на место и закерните каждую из них от самопроизвольного вывертывания.

Очищаем масляные каналы также при эксплуатационном ремонте двигателя, когда коленчатый вал вынимаем из блока.



Рис. 21. Установка сцепления по меткам: 1 - метки

После ремонта коленчатый вал собираем с тем же маховиком и сцеплением, которые стояли до ремонта. Устанавливаем сцепление на маховик по заводским меткам «О», нанесенным на обеих деталях одна против другой около одного из болтов крепления кожуха сцепления к маховику (рис. 21).

Перед установкой на двигатель коленчатый вал со сцеплением в сборе динамически отбалансируем на специальном станке. Предварительно сцентрируем ведомый диск сцепления при помощи вала коробки передач или специальной оправки.

Дисбаланс устраняем высверливанием металла в ободе маховика на радиусе 158 мм сверлом диаметром 12 мм. Глубина сверления не должна превышать 12 мм. Допустимый дисбаланс - не более 70 гс*см.

Замена вкладышей коренных и шатунных подшипников коленчатого вала

В запасные части поставляются вкладыши коренных и шатунных подшипников номинального и семи ремонтных размеров. Вкладыши ремонтных размеров отличаются от вкладышей номинального размера внутренним диаметром, уменьшенным на 0,05; 0,25; 0,50; 0,75; 1,0; 1,25 и 1,50 мм.

Вкладыши коренных и шатунных подшипников заменяем без какой-либо подгонки.

В зависимости от износа шеек при первой смене вкладышей применяем вкладыши номинального или, в крайнем случае, первого ремонтного размера (уменьшенные на 0,05 мм).

Вкладыши второго и последующих ремонтных размеров устанавливаем в двигатель только после перешлифовки шеек коленчатого вала.

Если же в результате многократных перешлифовок диаметры шеек коленчатого вала уменьшены настолько, что вкладыши последнего ремонтного размера окажутся непригодными для него, то собераем двигатель с новым валом.

Радиальный зазор в шатунных и коренных подшипниках коленчатого вала должен быть соответственно 0,020-0,049 мм и 0,020-0,066 мм.

Проверку величины радиальных зазоров производим с помощью набора контрольных щупов, выполненных из медной фольга толщиной 0,025; 0,05; 0,075 и 0,1 мм, нарезанных в виде полосок шириной 6-7 мм и длиной немного меньше ширины вкладыша. Кромки щупов должны быть зачищены для исключения порчи поверхности вкладыша.

Проверку радиального зазора производим в следующем порядке:

1. Снимаем с проверяемой шейки крышку с вкладышем и положите поперек вкладыша предварительно смазанный маслом контрольный щуп толщиной 0,025 мм.

2. Установливаем на место крышку с вкладышем и затяните болтами, при этом болты остальных крышек должны быть отпущены.

3. Проворачиваем коленчатый вал рукой на угол не более чем на 60-90°, во избежание повреждения поверхности вкладыша щупом.

Если вал проворачивается слишком легко, значит зазор больше 0,025 мм. В этом случае повторяем проверку щупами 0,05; 0,075 мм и т.д. до тех пор, пока провернуть коленчатый вал станет невозможно.

Толщина щупа, при которой вал проворачивается с ощутимым усилием, считается равной фактической величине зазора между вкладышем и шейкой коленчатого вала.

При замене вкладышей соблюдаем следующее:

1. Вкладыши заменяем без подгоночных операций.

2. Следим, чтобы фиксирующие выступы на стыках вкладышей свободно (от усилия руки) входили в пазы в постелях вала.

3. Одновременно с заменой вкладышей очищаем грязеуловители в шатунных шейках.

Замену шатунных вкладышей можно производить, не снимая двигатель с шасси автомобиля. Замену коренных вкладышей производим на двигателе, снятом с шасси автомобиля.

После замены вкладышей обкатываем двигатель.

Если же при замене вкладышей двигатель не снимался с автомобиля, то на протяжении первой 1000 км пробега скорость не должна превышать 50 км/ч.

Рис. 22. Передний конец коленчатого вала: 1 - манжета; 2 - ступица шкива; 3 - ступица демпфера; 4 - прокладка; 5 - шкив-демпфер; 6 - упорная шайба; 7 - передняя шайба; 8 - задняя шайба; 9 - штифт

Одновременно с заменой вкладышей проверяем осевой зазор в упорном подшипнике коленчатого вала, который должен быть 0,075-0,175 мм. Если осевой зазор более 0,175 мм, заменяем шайбы 7 (рис. 22) и 8 новыми. Передняя шайба изготавливается четырех размеров по толщине: 2,350-2,375; 2,375-2,400; 2,400- 2,425; 2,425-2,450 мм.

Рис. 23. Проверка осевого зазора коленчатого вала

Рис. 2.58. Задний конец коленчатого вала:

1 - блок цилиндров; 2 - коленчатый вал; 3 - самоподжимной сальник; 4 - крышка сальника; 5 - маховик

Для проверки зазора в упорном подшипнике заложим отвертку (рис. 23) между первым кривошипом вала и передней стенкой блока и отожмем вал к заднему концу двигателя. Затем щупом определяем зазор между торцом задней шайбы упорного подшипника и плоскостью бурта первой коренной шейки.

Перед установкой вкладышей проверяем соосность коренных шеек коленчатого вала (стрелу прогиба). Для этого установливаем коленчатый вал в центры и проверяем положение осей коренных шеек по показаниям индикатора.

Передний и задний концы коленчатого вала уплотняются сальниками (рис. 22 и 24).

Ремонт распределительного вала и замена его втулок

Восстановление необходимых зазоров во втулках распределительного вала производим перешлифовкой опорных шеек вала, уменьшая их размер не более чем на 0,75 мм, и заменой изношенных втулок полуобработанными с последующей их расточкой под размеры перешлифованных шеек.

На двигателях без втулок восстановление необходимых зазоров производим расточкой отверстий в блоке под втулки, руководствуясь данными и последующей запрессовкой втулок номинального или ремонтного размера.

Перед перешлифовкой шеек распределительного вала углубляем канавки на первой и последней шейках на величину уменьшения диаметра этих шеек для того, чтобы после перешлифовки шеек обеспечить поступление смазки к распределительным шестерням и к оси коромысел. Шлифовку шеек проводим в центрах с допуском 0,02 мм. После шлифовки шейки отполируйте.

Выпрессовку и запрессовку втулок удобнее делать с помощью резьбовых шпилек (соответствующей длины) с гайками и подкладными шайбами.

Полуобработанные втулки распределительного вала, поставляемые в запасные части комплектом на один двигатель, имеют размеры наружного диаметра такие же, как и втулки номинального размера, поэтому они запрессовываются в отверстия блока без предварительной обработки.

Для обеспечения достаточной толщины слоя баббита (антифрикционного материала) величина ремонтного уменьшения внутреннего диаметра всех втулок должна быть одинаковой.

При запрессовке втулок следите за совпадением их боковых отверстий с масляными каналами в блоке. Втулки растачиваем, уменьшая диаметр каждой последующей втулки, начиная от переднего торца блока, на 1 мм. Расточку ведите с допуском +0,050 +0,025 мм, чтобы зазоры во втулках после установки вала соответствовали данным.

При расточке втулок и отверстий в блоке под втулки выдерживаем расстояние между осями отверстий под коленчатый и распределительный валы (118±0,025) мм. Этот размер проверяем у переднего торца блока.

Отклонение от соосности отверстий во втулках должно быть не более 0,04 мм, а отклонение от параллельности коленчатого и распределительного валов должно быть не более 0,04 мм по всей длине блока. Чтобы обеспечить соосность втулок в заданных пределах, обрабатываем их одновременно при помощи длинной и достаточно жесткой борштанги с насаженными на нее по числу опор резцами или развертками. Устанавливаем борштангу, базируясь относительно отверстий для вкладышей коренных подшипников.

Кулачки распределительного вала при незначительном износе и задирах зачищайте шлифовальной шкуркой: сначала крупнозернистой, а затем мелкозернистой. При этом шлифовальная шкурка должна охватывать не менее половины профиля кулачка и иметь некоторое натяжение, что обеспечит наименьшее искажение профиля кулачка.

При износе кулачков по высоте более чем на 0,5 мм, распределительный вал замените новым.

Погнутость распределительного вала проверяйте индикатором по затылкам (на цилиндрической поверхности) впускных и выпускных кулачков второго и третьего цилиндров. При этом вал установливаем в центрах. Если биение вала превышает 0,03 мм, то вал выправляем или заменяем.

Восстановление герметичности клапанов и замена втулок клапанов

Нарушение герметичности клапанов при правильных зазорах между стержнями клапанов и коромыслами, а также при исправной работе карбюратора и системы зажигания обнаруживается по характерным хлопкам из глушителя и карбюратора. Двигатель при этом работает с перебоями и не развивает полной мощности.

Восстановление герметичности клапанов осуществляем притиркой рабочих фасок клапанов к их седлам. При наличии на рабочих фасках клапанов и седел раковин, кольцевых выработок или рисок, которые нельзя вывести притиркой, прошлифуем фаски с последующей притиркой клапанов к седлам. Клапаны с покоробленными головками заменяем.

Рис. 25. Пpитиpка клапанов

Фаски клапанов притираем пневматической или электрической дрелью модели 2213, 2447 ГАРО или вручную при помощи коловорота. Притирку производим возвратно-вращательными движениями, при которых клапан проворачивается в одну сторону несколько больше, чем в другую. На время притирки под клапан установим отжимную пружину с небольшой упругостью. Внутренний диаметр пружины должен быть около 10 мм. Пружина должна несколько приподнимать клапан над седлом, а при легком нажатии клапан должен садиться на седло. Связь инструмента с клапаном осуществляется резиновым присосом, как показано на рис. 25. Для лучшего сцепления присоса с клапаном их поверхности должны быть сухими и чистыми.

Для ускорения притирки используем притирочную пасту, составленную из одной части микропорошка марки М20 и двух частей моторного масла. Смесь перед применением тщательно перемешаем. Притирку ведите до появления на рабочих поверхностях седла и тарелки клапана равномерной матовой фаски по всей окружности. К концу притирки уменьшаем содержание микропорошка в притирочной пасте. Заканчиваем притирку на одном чистом масле. Вместо притирочной пасты можно использовать наждачный порошок № 00, смешанный с моторным маслом.

Для шлифовки рабочих фасок клапанов рекомендуется применять шлифовальные станки типа Р-108 или ОПР-1841 ГАРО. При этом стержень клапана зажмаем в центрирующем патроне бабки, устанавливаемой под углом 44°30' к рабочей поверхности шлифовального камня. Уменьшение на 30' угла наклона рабочей фаски головки клапана по сравнению с углом фаски седел ускоряет приработку и улучшает герметичность клапанов. При шлифовке снимаем с фаски головки клапана минимальное количество металла. Высота цилиндрического пояска рабочей фаски головки клапана после шлифовки должна быть не менее 0,7 мм, а соосность рабочей фаски относительно стержня в пределах 0,03 мм общих показаний индикатора. Биение стержня клапана - не более 0,02 мм. Клапаны с большим биением замените новыми. Не перешлифовываем стержни клапана на меньший размер, так как возникнет необходимость в изготовлении новых сухариков тарелок клапанных пружин.

Фаски седел шлифуем под углом 45° соосно отверстию во втулке. Ширина фаски должна быть 1,6-2,4 мм. Для шлифовки седел рекомендуется применять приспособление, изображенное на рис. 26. Седло шлифуем без притирочной пасты или масла до тех пор, пока камень не станет обрабатывать всю рабочую поверхность.



Рис. 26. Пpиспособление для шлифовки седел клапанов: 1 - pазpезная втулка; 2 - опpавка; 3 - шлифовальный кpуг; 4 - свинцовая шайба; 5 - напpавляющая втулка; 6 - коpпус головки; 7 - штифт; 8 - поводок; 9 - наконечник; 10 - гибкий вал; 11 - вал электpодвигателя; 12 - элект-pодвигатель

После грубой обработки сменим камень на мелкозернистый и произведем чистовую шлифовку седла. Биение фаски относительно оси отверстия втулки клапана не должно превышать 0,03 мм. Изношенные седла заменим новыми. В запасные части поставляются седла клапанов, имеющие наружный диаметр больше номинального на 0,25 мм. Изношенные седла извлекаем из головки с помощью зенкера.

После извлечения седел расточим в головке гнезда для выпускного клапана до диаметра 38,75+0,025 мм и для впускного клапана до диаметра 49,25+0,25 мм. Перед запрессовкой седел нагрейте головку блока цилиндров до температуры 170°С, а седла охладите сухим льдом. Запрессовку производите быстро, не давая возможности седлам нагреться. Остывшая головка плотно охватывает седла. Для увеличения прочности посадки седел зачеканьте их по наружному диаметру при помощи плоской оправки, добиваясь заполнения фаски седла. Затем прошлифуем до требуемых размеров и притрите.

Если износ стержня клапана и направляющей втулки настолько велик, что зазор в их сочленении превышает 0,25 мм, то герметичность клапана восстанавливаем только после замены клапана и его втулки. В запасные части поставляются клапаны только номинальных размеров, а направляющие втулки - с внутренним диаметром, уменьшенным на 0,3 мм, для последующей их развертки под окончательный размер после запрессовки в головку блока цилиндров.

Запрессованные втулки развертываем до диаметра 9+0,022 мм. Стержень впускного клапана имеет диаметр 9 -0,050 -0,075 мм, выпускного 9 -0,075 -0,095 мм, следовательно, зазоры между стержнями впускного и выпускного клапанов и втулками должны быть соответственно равны 0,050-0,097 мм и 0,075-0,117 мм.

Рис. 2.7. Выколотка втулок клапанов: А - указанную повеpхность закалите

Изношенные направляющие втулки выпрессовываем из головки блока цилиндров с помощью выколотки, показанной на рис.2.7.

Новую втулку запрессовываем со стороны коромысел с помощью той же выколотки до упора в стопорное кольцо, имеющееся на втулке. При этом, как и при запрессовке седел клапанов, головку блока цилиндров нагрейте до температуры 170°С, а втулку охладите сухим льдом.

После замены втулок клапанов произведем шлифовку седел (центрируясь по отверстиям во втулках) и затем притрите к ним клапаны. После шлифовки седел и притирки клапанов все каналы и места, куда мог бы попасть абразив, тщательно промойте и продуйте сжатым воздухом.

Втулки клапанов - металлокерамические, пористые. После окончательной обработки и промывки пропитайте их маслом. Для этого в каждую втулку вставьте на несколько часов пропитанный в веретенном масле войлочный фитиль. Стержни клапанов перед сборкой смажьте тонким слоем смеси, приготовленной из семи частей масляного коллоидно-графитного препарата и трех частей моторного масла.

Замена клапанных пружин

Возможными неисправностями клапанных пружин, появляющимися в процессе эксплуатации, могут быть: уменьшение упругости, обломы или трещины на витках.

Упругость клапанных пружин проверяем при разборке клапанного механизма. Усилие, необходимое для сжатия новой клапанной пружины до 46 мм по высоте должно быть 267-310 Н (27,3-31,7 кгс), а до 37 мм - 686-784 Н (70-80 кгс). Если усилие сжатия пружины до 46 мм по высоте менее 235 Н (24 кгс), а до 37 мм менее 558,6 Н (57 кгс), то такую пружину замените новой.

Пружины с обломами, трещинами и следами коррозии замените новыми.

Замена толкателей

Направляющие отверстия в блоке под толкатели изнашиваются незначительно, поэтому номинальный зазор в этом сопряжении восстанавливайте заменой изношенных толкателей новыми. В запасные части поставляются толкатели только номинального размера.

Толкатели подбираем к отверстиям с зазором 0,040-0,015 мм. Толкатели в зависимости от размера наружного диаметра разбиты на две группы и маркируются клеймением: цифрой 1 - при диаметре толкателя 25 -0,008 -0,015 мм и цифрой 2 - при диаметре толкателя

25 -0,015 -0,022 мм. Правильно подобранный толкатель, смазанный жидким минеральным маслом, должен плавно опускаться под собственной тяжестью в гнездо блока и легко проворачиваться в нем.

Толкатели, имеющие на торцах тарелок лучевые задиры, износ или выкрашивание рабочей поверхности, замените новыми

Ремонт привода распределителя

Рис. 28. Пpивод масляного насоса и pаспpеделителя зажигания: положение пpоpези валика А - на пpиводе, установленном на двигателе; Б - на пpиводе пеpед его установкой на двигатель; В - на валике масляного насоса пеpед установкой пpивода на двигатель; 1 - валик масляного насоса; 2 - втулка; 3 - пpомежуточный валик; 4 - штифт; 5 - шестеpня пpивода; 6 - шестеpня pаспpеделительного вала; 7 - упоpная шайба; 8 - блок цилиндpов; 9 - пpокладка; 10 - валик пpивода; 11 - коpпус пpивода; 12 - пpивод pаспpеделителя зажигания

Изношенный по диаметру валик 10 (рис. 28) привода распределителя восстанавливаем хромированием с последующей шлифовкой до диаметра 13-0,011 мм.

Шестерню 5 привода распределителя, имеющую обломы, окрашивания или значительные выработки поверхности зубьев, а также износ отверстия под штифт до размера более 4,2 мм, замените новой.

Для замены валика или шестерни привода распределителя снимаем шестерню с валика, вынув предварительно штифт шестерни с помощью бородка диаметром 3 мм. При снятии шестерни с валика корпус 11 привода установите верхним торцом на подставку с отверстием в ней для прохода валика привода в сборе с упорной втулкой.

Сборку привода производите с учетом следующего:

1. При установке валика (в сборе с упорной втулкой) в корпус привода распределителя смажем валик моторным маслом.

Рис. 29. Положение шестеpни пpивода на валике: Б - тоpец зуба шестеpни; О - ось, пpоходящая чеpез сеpедину впадин зубьев

2. Соединив валик 10 привода с промежуточным валиком-пластиной 3 привода и надев упорную шайбу 7, напрессуйте шестерню на валик, выдержав зазор между упорной шайбой и шестерней привода 0,25 -0,15 -0,10 мм (рис. 29).

При этом необходимо, чтобы ось О-О, проходящая через середину впадин между двумя зубьями на торце Б была смещена относительно оси В-В шлица валика на 5°30'±1.

3. Отверстие в шестерне и валике под штифт сверлите диаметром (4±0,037) мм, выдерживая расстояние от оси отверстия до торца шестерни (18,8±0,15) мм.

При сверлении отверстия и при установке зазора между упорной шайбой и шестерней валик привода распределителя в сборе с упорной втулкой должен быть прижат к корпусу привода в направлении масляного насоса. Штифт, соединяющий валик с шестерней, должен быть диаметром 4-0,025 мм и длиной 22 мм.

В собранном приводе распределителя его валик должен свободно проворачиваться от руки.

Ремонт масляного насоса

При большом износе деталей масляного насоса понижается давление в смазочной системе и появляется шум. При разборке насоса проверяем упругость пружины редукционного клапана. Упругость пружины считается достаточной, если для сжатия ее до 24 мм по высоте необходимо приложить усилие (54±2,45) Н [(5,5±0,25) кгс].

Ремонт масляного насоса обычно заключается в шлифовке торцов крышек, замене шестерен и прокладок.

При разборке насоса предварительно высверливаем расклепанную головку штифта крепления втулки 2 (см. рис. 28) на его валике 1, выбьем штифт, снимаем втулку и крышку насоса. После этого выньте валик насоса вместе с ведущей шестерней из корпуса в сторону его крышки.

В случае разборки ведущей шестерни и валика штифт высверливаем сверлом диаметром 3 мм.

Ведущую и ведомую шестерни с выкрошенными зубьями, а также с заметными выработками поверхности зубьев замените новыми. Установленные в корпус насоса ведущая и ведомая шестерни должны легко проворачиваться от руки за ведущий валик.

Если на внутренней плоскости крышки имеется значительная (более 0,05 мм) выработка от торцов шестерен, прошлифуйте ее.

Между крышкой, пластиной и корпусом насоса устанавливаются паронитовые прокладки толщиной 0,3- 0,4 мм.

Применение шеллака, краски или других герметизирующих веществ при установке прокладки, а также установка более толстой прокладки не допускается, так как это вызывает уменьшение подачи насоса.

Сборку насоса производите с учетом следующего:

Рис. 30. Кpепление втулки на валике масляного насоса

1. Напрессуем на ведущий валик втулку, выдержав размер между торцом ведущего валика и торцом втулки 8 мм (рис. 30). При этом зазор между корпусом насоса и другим торцом втулки должен быть не менее 0,5 мм.

2. Высверливаем в ведущем валике и во втулке отверстие диаметром

4 +0,03-0,05 мм, выдерживая размер (20±0,25) мм.

3. Раззенковываем отверстие с обеих сторон на глубину 0,5 мм под углом 90°, запрессуйте в него штифт диаметром 4 -0,048 мм и длиной 19 мм и расклепайте его с двух сторон.

Если работоспособность насоса с помощью ремонта восстановить невозможно, то замените его новым.

Установку привода масляного насоса и распределителя зажигания на блок производите в следующем порядке:

1. Выверните свечу первого цилиндра.

2. Установите в отверстие для свечи компрессометр и проворачивайте пусковой рукояткой коленчатый вал до начала движения стрелки. Это произойдет в начале такта сжатия в первом цилиндре. Можно заткнуть отверстие для свечи бумажным пыжом или большим пальцем руки. В этом случае при такте сжатия выскочит пыж или будет ощущаться выход воздуха из-под пальца.

3. Убедившись, что сжатие началось, осторожно проверните коленчатый вал до совпадения отверстия на ободке шкива коленчатого вала с указателем (штифтом) на крышке распределительных шестерен.

4. Проверните валик привода, чтобы прорезь на его торце для шила распределителя была расположена так, как указано на рис. 28 Б, а валик масляного насоса при помощи отвертки проверните в положение, указанное на рис. 28 В.

5. Осторожно, не задевая шестерней за стенки блока, вставьте привод в блок. После установки привода на место его валик должен занять положение, указанное на рис. 28 А.

Рис. 31. Оправка для центрирования масляного насоса

Для уменьшения износа в шарнирных соединениях привода устанавливайте насос соосно отверстию для привода. Для этого пользуйтесь оправкой (рис. 31), плотно входящей в отверстие для привода в блоке и имеющей цилиндрический хвостовик диаметром 13 мм. Насос сцентрируйте по хвостовику оправки и закрепите в этом положении.

Ремонт насоса системы охлаждения



Рис. 32. Насос системы охлаждения двигателя: а - насос системы охлаждения 21-1307010-52; б - насос системы охлаждения 421-1307010-01; 1 - гайка; 2 - валик; 3 - коpпус насоса; 4 - контpольное отвеpстие выхода смазки; 5 - пpесс-масленка; 6 - pаспоpная втулка; 7 - уплотнительная шайба; 8 - резиновая манжета; 9 - пружина; 10 - крыльчатка; 11 - болт крепления крыльчатки; 12 - стопорное кольцо; 13 - подшипники; 14 - ступица шкива вентилятора; 15 - ремень; 16 - шкив; 17 - вентилятор; 18 - болт; 19 - ролико-шариковый подшипник в сборе с валиком; 20 - фиксатор; 21 - сальник; 22 - крышка корпуса насоса

Возможными неисправностями насоса (рис. 32) могут быть: течь жидкости через сальник крыльчатки в результате износа уплотнительной шайбы или разрушения резиновой манжеты сальника, износ подшипников, обломы и трещины крыльчатки.

Ремонт насоса 21-1307010-52 системы охлаждения

Рис. 33. Снятие кpыльчатки насоса

Подтекание жидкости из насоса устраняйте заменой уплотнительной шайбы и резиновой манжеты. Для замены снимите насос с двигателя, отсоедините его от кронштейна, снимите приспособлением 71-1769 крыльчатку (рис.33), выньте уплотнительную шайбу и манжету сальника.

Для сборки сальника крыльчатки вставьте в держатель сальника, расположенный на корпусе насоса, сначала резиновую манжету в сборе, а затем уплотнительную шайбу и стопорное кольцо. При этом часть валика насоса, сопряженную с резиновой манжетой, перед установкой сальника и напрессовкой крыльчатки смажьте мылом, а торец крыльчатки, соприкасающийся с уплотнительной шайбой, тонким слоем графитной смазки.

Перед установкой сальника проверьте его торец (торец уплотнительной шайбы) на краску: при сжатии сальника до высоты 13 мм отпечаток торца должен иметь не менее двух полностью замкнутых окружностей без разрывов.

Крыльчатку напрессовывайте на валик на ручном прессе до упора ее ступицы в торец лыски. При этом насос должен опираться передним торцом валика на стол, а усилие - прикладываться к ступице крыльчатки.

Рис. 34. Снятие ступицы шкива насоса

Для замены подшипников или валика насоса разберите насос полностью в следующем порядке:

1. Снимите с валика насоса крыльчатку и выньте уплотнительную шайбу и резиновую манжету.

2. Отверните гайку крепления ступицы шкива и снимите ее с помощью приспособления, как показано на рис. 35.

Рис. 36. Выпpессовка валика насоса:

1 - коpпус насоса; 2 - валик; 3 - подставка

3. Извлеките стопорное кольцо подшипников из корпуса 1 (рис. 36) насоса и на прессе выпрессуйте или выбейте медным молотком валик 2 с подшипниками из корпуса, оперев передний торец корпуса на подставку 3 с отверстием для прохода подшипников.

Сборку насоса производим в обратном порядке. При этом новый подшипник запрессуйте на валик 1 (рис. 37) и в корпус 2 одновременно при помощи ручного пресса и оправки 3. Войлочный сальник подшипника должен быть обращен в сторону стопорного кольца. Надев на валик распорную втулку, запрессуйте второй подшипник войлочным сальником наружу.

Рис. 37. Запpессовка валика вместе с подшипником в коpпус насоса: 1 - валик; 2 - коpпус насоса; 3 - опpавка; 4 - подставка

После установки на место стопорного кольца напрессуйте на передний конец валика ступицу шкива, уперев валик в задний торец кольца. Напрессовку ступицы шкива на валик насоса двигателя модели 4218 производите после установки фиксатора. При напрессовке ступицы не допускайте зазора между подшипником и стопорным кольцом.

После сборки насоса полость корпуса между подшипниками заполните смазкой согласно указаниям таблицы смазывания.

При установке собранного насоса на двигатель обратите внимание на пригодность паронитовой прокладки между корпусом и кронштейном насоса.

Ремонт насоса 421-1307010-01 системы охлаждения

Подтекание жидкости из насоса устpаняем заменой сальника в сборе. При износе ролико-шарикового подшипника замените его в сборе с валиком.

Для замены сальника или валика в сборе с подшипником снимите насос с двигателя, отсоедините его от кpышки, снимите пpиспособлением 71-1769 кpыльчатку (см. pис. 33).

С помощью приспособления (см. рис.34) снимите ступицу шкива вентилятора и выпрессуйте валик с подшипником. Перед выпрессовкой подшипника обязательно выверните фиксатор 20 (см. рис. 32, б). Выпрессуйте сальник.

Сборку насоса производите в обратной последовательности. При этом запрессовку ступицы шкива вентилятора производите до упора в буртик, а запрессовку крыльчатки - до размера 117,4 +0,925 -1,035 (см. рис. 32, б).

Перед сборкой часть валика ролико-шарикового подшипника, сопряженную с сальником, смажьте мылом, а торец крыльчатки, соприкасающийся с сальником - графитной смазкой.

При установке собранного насоса на двигатель обратите внимание на пригодность паронитовой прокладки между крышкой и корпусом насоса.

Ремонт топливного насоса

Возможными неисправностями насоса могут быть: нарушение герметичности диафрагмы и клапанов, снижение упругости или поломка пружины диафрагмы, износ деталей привода насоса.

Для разборки насоса снимите с него крышку головки, прокладку и фильтр. Затем отверните винты крепления головки корпуса, отделите головку от диафрагмы.

Снимая головку корпуса соблюдайте осторожность, чтобы не повредить диафрагму, так как диафрагма прилипает к фланцам головки и корпуса насоса. Далее производите разборку механизма привода, для чего предварительно выпрессуйте ось 19 рычагов привода и снимите рычаг и пружину . Осторожно освободите диафрагму 6 и снимите ее и пружину и уплотнитель с шайбой.

Разбирая головку, снимите впускной и нагнетательный клапаны. Для этого выпрессовываем обоймы клапанов.

После разборки промойте все детали в керосине или неэтилированном бензине, обдуйте сжатым воздухом, просушите и произведите их проверку.

Рис. 38. Пpиспособление для сбоpки диафpагмы топливного насоса: 1 - коpпус; 2 - установочный штифт; 3 - диафpагма насоса; 4 - ключ; 5 - pучка; 6 - ось pучки

Диафрагма должна быть герметичной, ее лаковое покрытие не должно иметь отслоений. При необходимости замены лепестков диафрагмы ее сборку проводите на специальным приспособлении (рис. 38).

Пружина диафрагмы должна иметь в свободном состоянии высоту 50+5 мм, а под нагрузкой (5±0,2) кгс - 15 мм.

Упругость пружины насоса проверяйте на приборе модели 357 ГАРО.

Клапаны не должны иметь короблений, трещин, вмятин и видимых следов износа. Пружины клапанов должны плотно, без зазоров прижимать клапаны к седлам.

Рычаги привода насоса и их ось не должны иметь большого износа. Максимальный зазор между осью рычагов и ее втулкой, а также между втулкой и рычагами должен быть не более 0,25 мм.

Рис. 39. Рычаг пpивода топливного насоса

Особое внимание следует обратить на износ рабочих поверхностей рычага (рис. 39) в местах их контакта. Перед сборкой проверьте прилегание фланцев головки и корпуса насоса. Отклонение от плоскости должно быть не более 0,08 мм. При необходимости произведите притирку.

Для разборки насоса «Универсал» отверните винты крепления крышки, снимите крышку и фильтрующий элемент, отверните винты крепления корпуса к нижней крышке, разъедините их, выньте узел диафрагм и пружин.

Промойте бензином все детали и продуйте сжатым воздухом.

Проверьте целостность пружин.

Проверьте, нет ли заедания клапанов. Проверьте диафрагмы. На них не должно быть трещин или затвердевания.

После проверки все изношенные или поврежденные детали замените новыми. Прокладки насоса всегда заменяйте новыми и перед установкой смазывайте тонким слоем смазки.

Сборку насоса производите в порядке, обратном разборке.

Рис. 40. Положение головки топливного насоса пpи ее установке

При установке головки насоса Б9В-Б ее положение относительно корпуса должно соответствовать рис. 40. Затяжку винтов крепления головки производите при оттянутой в крайнее нижнее положение диафрагме с помощью рычага ручной подкачки.

Такая сборка обеспечивает необходимое провисание диафрагмы и разгружает ее от чрезмерных растягивающих усилий, приводящих к резкому сокращению долговечности диафрагмы. После сборки проверьте насос на приборе моделей 527Б или 577Б ГАРО.

При частоте вращения распределительного вала 120 мин-1 и при высоте всасывания 400 мм насос должен обеспечивать начало подачи топлива не позднее чем через 22 с после включения, создавать давление 150- 210 мм рт. ст. и разрежение не менее 350 мм рт. ст. Давление и разрежение, создаваемые насосом, должны сохраняться в указанных пределах при выключенном приводе в течение 10 с.

Подача насоса при частоте вращения распределительного вала 1800 мин-1 должна быть не менее 120 л/ч. При отсутствии специального прибора для проверки насоса, его можно проверить непосредственно на двигателе, как описано в разделе «Техническое обслуживание».

Ремонт карбюратора

Ремонт карбюратора производите в случае поломки каких-либо его деталей или при неудовлетворительной работе карбюратора после регулировки на всех режимах работы двигателя.

Перед разборкой вымойте карбюратор керосином для удаления пыли и грязи. При работе на этилированном бензине карбюратор предварительно выдержите в керосине в течение 10-20 мин.

Порядок разборки и сборки карбюратора К-131

Отверните пять винтов крепления крышки поплавковой камеры. Осторожно приподняв крышку, чтобы не повредить поплавковый механизм, отсоедините тягу малой частоты вращения, снимите крышку и прокладку поплавковой камеры.

Переверните крышку и, придерживая поплавок, выньте ось поплавка из стоек.

Снимите поплавок и осторожно выньте из корпуса клапана подачи топлива его иглу с уплотняющей полиуретановой шайбой. Отверните корпус клапана и снимите его прокладку. Отверните пробку фильтра, снимите ее прокладку и выньте сетку фильтра. Выверните распылитель ускорительного насоса и снимите уплотнительную шайбу.

Разбирайте механизм привода воздушной заслонки и снимайте заслонку только при неудовлетворительной работе механизма, а также если зазоры между стенкой воздушного патрубка и заслонкой при ее закрытии превышают 0,2 мм.

Отделите смесительную камеру от корпуса поплавковой камеры, для чего отверните два болта и, расшплинтовав серьгу привода ускорительного насоса, выньте ее из штока и рычага.

Сняв прокладку смесительной камеры, выньте из корпуса поплавковой камеры большой диффузор.

Выньте поршень ускорительного насоса в сборе с деталями его привода и штоком привода экономайзера. Выверните клапан экономайзера в сборе и выньте его из колодца. Отверните вместе с прокладкой пробку колодца эмульсионной трубки и выньте эту трубку, выверните воздушный жиклер холостого хода.

Отверните пробки каналов топливного и воздушного жиклеров главной дозирующей системы и топливного жиклера холостого хода, снимите прокладки этих пробок и выверните соответствующие жиклеры.

Снимите замок клапана ускорительного насоса и извлеките клапан из колодца.

Выньте стопорное кольцо и шарик обратного клапапана ускорительного насоса.

Малый диффузор без необходимости не выпрессовывайте.

При разборке смесительной камеры выверните винт регулировки качества смеси холостого хода и снимите его пружину.

Дроссельную заслонку и ее ось снимайте лишь в том случае, если:

- ось дроссельной заслонки не вращается свободно в бобышках камеры;

- зазоры между стенками камеры и заслонкой в закрытом положении более 0,06 мм;

- верхняя кромка дроссельной заслонки в закрытом положении не совпадает с осью переходного отверстия Ж 1,6+0,06 мм (допускается отклонение ±0,15 мм).

После разборки все детали карбюратора промойте в неэтилированном бензине или в горячей воде с температурой не ниже 80°С, затем продуйте сжатым воздухом.

Все детали карбюратора должны быть чистыми, не иметь нагара и смолистых отложений.

Жиклеры и другие дозирующие элементы должны иметь заданную пропускную способность или размеры.

Клапан экономайзера в сборе должен быть герметичен. При проверке его герметичности под давлением 1200 мм вод. ст. допускается протекание не более четырех капель воды в минуту.

Степень износа поршня ускорительного насоса и стенок его колодца, а также герметичность обратного клапана должна быть такой, чтобы обеспечить подачу насоса не менее 8 см3 за 10 рабочих ходов поршня.

Поплавок проверьте на герметичность, погрузив его в воду с температурой не ниже 80°С. Выход пузырьков из поплавка свидетельствует о нарушении его герметичности.

Места повреждений поплавка запаивайте мягким припоем, предварительно удалив попавшее в поплавок топливо.

После пайки проверьте вес поплавка, который должен быть равен (13,3±0,7) г. Подгонку веса производите удалением лишнего припоя, не нарушая герметичности поплавка.

Поверхность разъема корпуса и крышки поплавковой камеры должны быть плоскими, допустимое отклонение от плоскости не более 0,2 мм.

Сборку карбюратора производите в порядке, обратном разборке, с учетом следующего:

1. Если при разборке снималась дроссельная или воздушная заслонки, то при сборке закерните винты их крепления.

2. Произведите проверку полного включения экономайзера и, при необходимости, отрегулируйте, как указано в главе «Обслуживание системы питания».

3. Отрегулируйте уровень топлива в поплавковой камере (см. главу «Система питания»).

На собранном карбюраторе проверьте взаимосвязь между воздушной и дроссельной заслонками. При полностью закрытой воздушной заслонке дроссельная заслонка должна приоткрыться на угол 17-21°, что соответствует зазору между стенкой смесительной камеры и кромкой заслонки (2,5±0,2) мм. При несоответствии указанному требованию подогните тягу малой частоты вращения коленчатого вала.

Все детали должны быть чистыми, без нагара и смолистых отложений. Жиклеры после промывки и продувки сжатым воздухом должны иметь заданную пропускную способность. Все клапаны должны быть герметичными, прокладки целыми и иметь следы (отпечатки) уплотняемых плоскостей. Диафрагмы ускорительного насоса, пневмокорректора и клапана ЭПХХ должны быть целыми, без повреждений. Неисправные или поврежденные детали замените новыми.

Заключение

В дипломном проекте по ремонту автомобилей был произведен расчёт моторного участка. В котором указывается тип предприятия по производственному назначению с указанной его производственной функцией, категория условия эксплуатации, в котором эксплуатируется подвижной состав. А также рассчитана программа ремонта, подбор оборудования и площадь участка. В проекте предложил мероприятие пожарной безопасности. В расчётах выбрал наивыгодный тип освещения участка. А также указал источник загрязнения окружающей среды со стороны объекта проектирования и привёл перечень мероприятий по предотвращению загрязнения.

Это способствует оптимальной работе, труду, без причинения вреда здоровью и окружающей среде.

Список литературы

1. http://www.altailes.com/index/glavnoe_/o_kompan/struktur/ooo_vos/12_648/index.htm

2. http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A2%D0%B5%D1%85%D0%BD%D0%B8%D0%BA%D0%B0_%D0%B1%D0%B5%D0%B7%D0%BE%D0%BF%D0%B0%D1%81%D0%BD%D0%BE%D1%81%D1%82%D0%B8

3. http://www.uazbuka.ru/lib/ruk3162/rus/053_067.pdf