Диаметр обратываемых шеек 15-120 мм

Точность обработки 0,001 мм

Частота вращения детали 10-20 об/мин

Расход электролита 10-15 л/мин;

Ширина обрабатываемых шеек до 120 мм

Способ регулировки непрерывно

Тип тока пульсирующий

Сигнализация окончания световая

Окончание обработки автоматическое от датчика

Отключение рабочего напряжения автоматическое

Электролит водный раствор NaCl

Данному устройству также присущи недостатки, указанные выше.

Задачей разработки является расширение технологических возможностей устройства за счет интенсификации процесса обработки путем придания электроду-инструменту вращательного движения.

Задача решается тем, что устройство содержит разъемную по длине камеру для электрохимической обработки с установленным в ней электродом-инструментом с токоподводом, коллекторы для подвода и отвода электролита и источник тока. Камера выполнена цилиндрической с возможностью ее коаксиальной установки на обрабатываемый участок, на ее внутренней стенке, обращенной к валу, выполнены равномерно по длине камеры кольцевые канавки, внутри которых выполнены равномерно по окружности тангенциально расположенные отверстия для подвода в полость камеры электролита и привода во вращение электрода-инструмента, причем отверстия в соседних канавках сдвинуты друг относительно друга на заданный шаг, электрод-инструмент выполнен полым цилиндрическим, установлен с возможностью вращения и охвата обрабатываемого участка вала и состоит из двух кольцевых фланцев, соединенных между собой рядом концентрично расположенных по окружности осей, при этом фланцы состоят из отдельных сегментов, скрепленных по сопрягаемым плоскостям, на наружной стороне осей размещены рядами по числу канавок камеры упругие токоподводы, скрепленные с осями и расположенные равномерно по окружности с возможностью контакта и перемещения по ним, причем каждый ряд токоподводов сдвинут друг относительно друга на заданный шаг, кратный шагу осей, на внутренней стороне осей по всей их длине расположены скрепленные с ними рабочие кромки электрода-инструмента, выполненные в виде гибкой несущей пластины, прилегающие к участкам продольного контура обрабатываемого участка вала и снабженные ограничителями для создания межэлектродного зазора. Гибкая несущая пластина снабжена скрепленными с ней полосами из токопроводящей ткани, например углеволокна, лежащими на жестком упругом ворсе из неэлектропроводного волокна.

Устройство для электрохимической обработки включает монтажную плату с элементами соединения ее с обрабатываемым участком коленвала - шатунной шейкой, расположенной между щеками противовесов.

Монтаж и крепление устройства осуществляется через диэлектрическую прокладку посредством шпилек, ввернутых в глухие резьбовые заглушки из диэлектрического материала, монтируемые в резьбовые отверстия системы смазки вкладышей коленвала. Устройство содержит цилиндрическую камеру электрохимической обработки с кольцевым коллектором подвода электролита в зону обработки, подвижный вращающийся электрод-инструмент, разъемный кожух камеры слива электролита с фланцами, выполненными из диэлектрического материала.

Коаксиальная установка камеры электрохимической обработки относительно обрабатываемой шатунной шейки обеспечивается базированием монтажной платы устройства относительно цилиндрических поверхностей рядом расположенных коренных шеек коленвала - этим достигается одинаковый межэлектродный зазор. Внутренняя, обращенная к обрабатываемой поверхности стенка камеры содержит диэлектрическое покрытие, прорезанное до металла кольцевыми канавками, равномерно расположенными по всей длине камеры. В канавках равномерно по окружности выполнены тангенциальные отверстия, соединяющие кольцевой коллектор подвода электролита с камерой. Для уменьшения пульсации давления в межэлектродном зазоре из-за дискретного расположения отверстий отверстия в соседних канавках сдвинуты друг относительно друга с заданным шагом. Для обеспечения монтажа камеры вокруг обрабатываемой шейки камера выполнена разъемной с продольным стыком, а ее коаксиальное расположение обеспечивается конструкцией кольцевого коллектора, включающей внутреннюю посадочную поверхность и винтовое соединение разъема. Монтажная плата, верхняя часть коллектора и штуцер подвода электролита создают жесткую опорную конструкцию, которая служит для точной установки устройства относительно обрабатываемой поверхности, и являются основой для крепления кожуха ванны слива электролита. Нижняя часть коллектора и нижняя часть кожуха ванны слива электролита обеспечивают сборку и коаксиальную установку камеры вокруг шейки коленчатого вала.

Корпус подвижного вращающегося электрода-инструмента разъемной конструкции, состоящий из нескольких подпружиненных сегментов, выполнен в виде полой цилиндрической конструкции типа "беличьего колеса", охватывающего шейку вала. Ее основу составляют два кольцевых фланца, соединенных между собой рядом концентрично расположенных по окружности осей. Наружная и торцевая поверхность фланцев имеет диэлектрическое покрытие. Каждый сегмент соединен торцевыми плоскостями с помощью пружин связи. На наружной поверхности корпуса расположены упругие токоподводы, скрепленные с осями и расположенные равномерно по периметру окружности сечения электрода и контактирующие с канавками камеры. Каждый ряд токоподводов, по числу канавок, сдвинут друг относительно друга на определенный заданный шаг, кратный шагу осей, обеспечивая равномерное поджатие и, следовательно, одинаковый межэлектродный зазор. В исходном состоянии пружины, соединяющие отдельные сегменты корпуса электрода-инструмента, разжимаясь взаимно, поджимают наружную поверхность с токоподводами к внутренней стенке камеры, обеспечивая надежную электрическую связь подвижного электрода-инструмента.

На внутренней поверхности корпуса электрода, обращенной к обрабатываемой поверхности, расположены рабочие формообразующие кромки. Они выполнены в виде гибкой несущей пластины, скрепленной с осями и прилегающими в процессе обработки по всей длине шейки вала. Причем для обеспечения постоянного межэлектродного зазора они снабжены ограничителями из диэлектрического материала. Таким образом, коаксиальная установка подвижного электрода обеспечивается контактом упругих токоподводов с камерой и гибких несущих пластин с валом. Рабочие формообразующие кромки могут быть выполнены в виде гибкой несущей пластины и скрепленных с ней, свободно лежащих на жестком упругом ворсе из неэлектропроводного волокна полос из токопроводящей ткани, например, на основе углеродного волокна.

Устройство работает следующим образом. Требующий чистовой обработки после ремонта наплавкой шатунных (коренных) шеек коленчатый вал устанавливается горизонтально. Устройство монтируется с помощью монтажной платы на щеках противовесов коленчатого вала. Для этой цели выворачивают резьбовые пробки в соседних щеках противовесов и вместо пробок вворачивают заглушки из диэлектрического материала, снабженные шпильками. Необходимо заметить, что, так как коленчатый вал имеет каналы системы смазки, проходящие в теле коренных и шатунных шеек, то необходимо перед обработкой герметизировать отверстия, выходящие на поверхность шеек.

Для подготовки устройства к работе его предварительно разбирают по продольным стыкам. Вначале отделяют нижнюю часть кожуха ванны слива электролита. Затем снимают нижнюю половину кольцевого коллектора подвода электролита, выворачивая винты стыка. После этого камера электрохимической обработки разделяется на две части. Корпус электрода-инструмента разъединяют по месту стыка и монтируют около шейки вала, вновь соединяя сегменты корпуса.

После этого выставляют монтажную плату относительно соседних коренных шеек коленчатого вала. Для этого с помощью установочных шайб, затягивая гайки шпилечного соединения, обеспечивают необходимую установку монтажной платы, контролируя правильность установки с помощью измерительного инструмента, например индикатора часового типа.

Далее все устройство монтируют в обратной последовательности, то есть соединяют две половины разъемной камеры, проверяя, чтобы упругие токоподводы вошли в канавки камеры. Затем присоединяют нижнюю часть коллектора подвода электролита. После этого монтируют нижнюю часть кожуха ванны слива электролита. Подсоединяют к штуцерам подвода и отвода электролита трубопроводы. На этом сборка устройства заканчивается.

При подаче электролита под давлением через штуцер, выполненный в монтажной плате, жидкость проходит в кольцевой коллектор и через тангенциальные отверстия равномерно распределяется по всей поверхности обрабатываемой шейки коленчатого вала. За счет турбулентного вихревого движения электролит прижимает токопроводящую ткань к жесткому ворсу, создавая стабильность условий обработки. Через торцевые зазоры между корпусом электрода-инструмента и щеками противовесов электролит сливается в кожух ванны.

Подвод технологического тока к электроду-инструменту осуществляется через упругие токоподводы. В качестве привода вращения электрода-инструмента в устройстве используется энергия подаваемого под давлением электролита. Упругие токоподводы, расположенные на наружной поверхности корпуса электрода-инструмента, в этом случае, помимо своего основного назначения - подвода тока, выполняют роль лопаток рабочего колеса гидротурбины, на которых энергия жидкости переходит в энергию вращения. В результате всестороннего давления на упругие токоподводы и внешнюю поверхность электрода-инструмента сжимаются пружины связи сегментов корпуса. И, следовательно, рабочие формообразующие кромки электрода приближаются к обрабатываемой поверхности шейки коленчатого вала. Вращение электрода-инструмента в камере позволяет интенсифицировать процесс электрохимической обработки за счет быстрого отвода продуктов реакции и постоянного обновления электролита у обрабатываемой поверхности. В процессе анодного растворения снимается верхний слой металла равномерно по всей поверхности. Наличие ограничительных элементов позволяет выдержать постоянный межэлектродный зазор и предотвращает возможность коротких замыканий и подгорания поверхности и рабочих кромок. Выполнение рабочих кромок электрода в виде гибкой несущей пластины и свободно расположенных по всей длине обрабатываемой поверхности полос из токопроводящей ткани, например на основе углеволокна, и использование в качестве ограничителя ворса из неэлектропроводного волокна позволяет интенсифицировать процесс анодного растворения за счет прилегания рабочих кромок по большему участку поверхности и повысить качество обработки за счет устранения ячеистой структуры (полосатости поверхности) и исключения коротких замыканий. По мере анодного растворения увеличивается межэлектродный зазор за счет уменьшения диаметра шейки коленчатого вала. После достижения требуемого диаметра выключают технологический ток и подачу электролита.

Несмотря на некоторое усложнение устройства по сравнению с прототипом, предлагаемое техническое решение обладает рядом преимуществ, обеспечивающих положительный эффект, а именно:

- возможность использования в условиях ремонтных органов при отсутствии сложного станочного оборудования для шлифования и суперфинишной обработки шеек коленчатых валов;

- уменьшение трудоемкости технологического процесса и повышение чистоты поверхности за счет интенсификации процесса анодного растворения путем придания вращательного движения электроду и выравнивания процесса растворения по всей поверхности;

- повышение производительности за счет одновременной обработки нескольких шеек коленчатого вала одновременно.

Таким образом в расширении технологических возможностей устройства за счет интенсификации процесса обработки путем придания электроду-инструменту вращательного движения выражен положительный эффект предлагаемой конструкции.

3.2 Индукционная закалка токами высокой частоты

Способ 1.

Упрочнение коленчатого вала в ОАО «КАМАЗ-Дизель».

Способ 2.

Самостоятельное упрочнение с использованием установки индукционной нагревательной.

Наиболее удобным вариантом будет применение шлифовального станка в качестве механизма вращения и отдельно установи ТВЧ, в качестве устройства упрочнения. В этом случае очень удобен метод, внедренный в ООО «Научно-технический, образовательный и производственный центр высокочастотных электротехнологий «ИНТЕРМ».

Ими разработана технология индукционной поверхностной закалки ТВЧ с использованием токарного станка в качестве привода вращения и перемещения.

Типовой шлифовальный станок в описании не нуждается.

Рассмотрим подробнее установку ТВЧ производства ООО НКВП "Петра":

Установка индукционная нагревательная ПЕТРА-0501 (рис. 3.2.1.) широко применяется для оснащения термических участков в технологиях: индукционная пайка (в т.ч. пайка резцов), ТВЧ-закалка валов, шестерён, нагрев под штамповку концов заготовок. Она эффективно заменяет собой ламповые ТВЧ-установки типа ЛЗ и ВЧГ. По сравнению с ламповыми установками ПЕТРА-0501 имеет высокий КПД, малые габариты и не требует дополнительного времени перед началом и по окончании работы на разогрев и остывание лампы. По сравнению с полупроводниковыми аналогами важным преимуществом является возможность применения широкого набора индукторов без переключений внутри установки, продолжительность включения - 100%. Высокий допустимый уровень полной мощности индуктора (до 600 кВА).

Индукционный нагрев с применением установок ТВЧ реализуется за счёт энергии переменного магнитного поля. Обрабатываемая деталь вносится внутрь петли индуктора требуемой величины. Высокочастотный переменный ток (ТВЧ), проходящий по этой петле, индуцирует на поверхности детали вихревые токи, величина которых контролируется установкой. Использование установки ТВЧ характеризуется высокой эффективностью переноса энергии и малыми тепловыми потерями. Глубина проникновения индуцируемых токов напрямую зависит от рабочей частоты ТВЧ установки индукционного нагрева. Чем выше частота, тем значительнее относительная плотность тока на поверхности обрабатываемой детали. Понижая рабочую частоту на установке ТВЧ, можно увеличивать глубину проникновения токов.

Установка индукционная ТВЧ ПЕТРА-0501 имеет ряд преимуществ перед ламповыми и полупроводниковыми установками.

1. Индуктор (рис. 3.2.3.) изолирован от сети и заземлён;

2. Широкий набор индукторов без переключений внутри установки;

3. Эффективная работа на пайке и поверхностной закалке без переключений внутри установки;

4. Нагревательный пост легко встраивается в технологическую линию;

5. Эффективная быстродействующая защита;

6. Плавная и ступенчатая регулировка мощности.

Помимо этого, точная локализация энергии при использовании индукционного нагрева установкой ТВЧ определяет малую длительность технологического цикла, высокую производительность, совершенствует показатели использования оборудования и материалов, а также уменьшает риск деформации обрабатываемой детали при нагреве. Это происходит по причине того, что индукционный нагрев ТВЧ формирует тепло прямо внутри детали. Энергия почти не рассеивается вокруг. Перечисленные преимущества определяют максимальную экономическую эффективность применения установок ТВЧ по сравнению с другими типами установок. Использование индукционного нагрева ТВЧ позволяет легко управлять процессом, так как интерфейс установки прост и не требует специальной подготовки. Кроме того, при работе установки индукционного нагрева ТВЧ не выделяется дым, токсичные вещества и пр., процесс нагрева менее опасен для окружающей среды и персонала.

3.3 Финишная обработка коленчатого вала КАМАЗ

После шлифовки коленчатого вала, с последующим упрочнением индукционной закалкой ТВЧ, необходимо выполнить финишную обработку коленчатого вала. Это шлифование на шлифовальном станке до номинальных размеров+0,02-0,03 мм, суперфиниширование и полировка.

Суперфиниширование. Основная цель суперфиниширования, например, для шеек коленчатого вала, - создание микрополостей для смазки, что особенно важно в начальный период работы кривошипно-шатунного механизма. Это достигается с помощью осциллирующих абразивных брусков, обеспечивающих принцип «неповторяющегося следа».

Оборудование - специальные станки. Например, при обработке шеек коленчатого вала на все коренные и шатунные шейки одновременно устанавливаются абразивные бруски, совершающие в процессе обработки двойное движение.

Установ -- в центрах.

Инструмент -- абразивные бруски, имеющие зернистость 5...8 мкм.

Рис. 3.3.1 Схема процесса суперфиниширования

Схема обработки детали суперфинишированием изображена на рис. 3.3.1. В процессе обработки бруски осуществляют возвратно-поступательное перемещение в пределах 2...6 мм и осциллируют с частотой v = 200... 1000 мин-1.

При обработке применяется охлаждение керосином с добавкой 10... 15 % веретенного масла. Среднее давление на бруски составляет 0,5...25 МПа. Устройство позволяет одновременно обработать за 20 с все коренные и шатунные шейки коленчатого вала в следующем режиме: n = 135 мин-1, ход 5 мм, v = 450 мин-1. Главное требование этого процесса -- частота колебаний v не должна быть кратной частоте вращения n детали, чтобы обеспечивался принцип «неповторяющегося следа».

Полирование. Процесс полирования представляет собой чистовую обработку поверхности детали мягкими кругами с нанесенным на них (шаржированием, наклейкой) мелкозернистым абразивным порошком, смешанным со смазкой.

Оборудование: полировальные бабки, в массовом производстве -- полировальные автоматы.

Установ: деталь держат в руках (например, при обработке лопаток компрессора) или устанавливают в переходное приспособление.

Инструмент -- полировальные круги из фетра, войлока, кожи, парусины, морской травы, капроновых нитей.

Шероховатость и точность -- см. в таблицу.

Схема процесса полирования деталей вращения изображена на рис. 3.3.2.

Рис. 3.3.2 Схема полирования деталей вращения

Полирование не исправляет геометрические погрешности и размер. Главная цель этого процесса -- создать в результате обработки при скорости до 40 м/с поверхность с низкой шероховатостью, имеющую зеркальный вид.

3.4 Технологический проект участка ремонта коленчатых валов

Подбор технологического оборудования для участка ремонта коленчатых валов.

Исходя из выше приведенных методик, участок будет оборудован:

Таблица 3.4.1 Габаритные размеры оборудования

Наименование	Кол-во	Габаритные размеры, мм
Станок шлифовальный	2	3650х2250х1800
Электроэрозионный станок	1	967х450х1800
Сварочный полуавтомат	1	480х275х380
Приспособление для правки коленчатых валов	1	1200х70х700
Призма	1	1200х30х40
Компрессор	1	2030x680x1400
Шкаф инструментальный	2	1850x600x500
Верстак	1	870x1200x700
Стеллаж	2	2000x1000x300

Уточненный расчет площади участка

м2

Выводы по разделу

Разработан способ удаления упрочненного азотированного слоя коленчатого вала КАМАЗ Евро-2.

Упрочнение коленчатого вала после шлифовки на глубину более 0,5 мм будет производится индукционной закалкой токами высокой частоты.

Даны практические рекомендации по финишной обработке коленчатого вала после его ремонта.

Разработан технологический проект участка ремонта коленчатых валов КАМАЗ.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

По результатам выполненного дипломного проекта состояния вопроса ремонтопригодности коленчатого вала можно сделать следующие выводы:

Основными причинами ремонта или замены коленчатого вала являются задиры шеек, изнашивание выше предельных значений при задирах, усталостное разрушение, остаточные деформации в виде изгиба оси, трещины на поверхности шеек, которые обусловлены завершением процесса проворачивания вкладышей. От завершения или предупреждения этого процесса зависит и ремонтопригодность и долговечность коленчатого вала.

Следует отметить, что выход из строя азотированных коленчатых валов чаще всего обусловлен небрежной эксплуатацией. Частые перегрузы, следствием которого является перегрев трущихся пар в дополнении с не качественным моторным маслом приводят к поломке двигателя.

Коленчатые валы двигателей Евро-2 КАМАЗ-740 допускают ремонт перешлифовкой в первый ремонтный размер, без повторного упрочнения шеек. Модели владышей коленчатого вала 740.60 позволяют ремонтировать коленчатый вал снижением толщины шеек на 0,25 мм по диаметру. Однако не глубокий упрочненный слой глубиной 0,5-0,7 мм, снижает возможность ремонтопригодности коленчатого вала при глубоких задирах, когда требуется перешлифовка на два ремонтных размера. А также высокая твердость азотированного слоя не позволяет применять привычный метод перешлифовки коленчатого вала в ремонтный размер из-за повышенного расхода абразивного круга. В случаев глубокого проворота и задиров шеек необходимо будет провести повторное упрочнение.

Для решения этих двух ключевых вопросов были разработаны способ снятия азотированного слоя коленчатого вала методом электрохимической шлифовки и повторное упрочнение индукционной закалкой токами высокой частоты.

Снятие упрочненного слоя производится электроэрозионным оборудованием. Повторное упрочнение производится индукционной установкой в заводских условиях, либо внедрением этой технологии в собственном производстве.

Рабочий инструмент этих двух методов имеет небольшой размер, что дает возможность применять его установкой на шлифовальный станок, это будет удобным для процесса чистовой шлифовки в номинальный размер или финишной обработки.

В случае полной не ремонтопригодности коленчатого вала существует возможность применения коленчатых валов двигателей Евро-3 с маркировкой 740.63-1005020-10. Эти коленчатые валы упрочняются токами высокой частоты и имеют в себе все достоинства коленчатых валов, упрочненных индукционной закалкой.

Однако возникают следующие вопросы:

Первое, это поведение коленчатого вала упрочненного ТВЧ и азотированием одновременно, стык этих двух упрочнений приходится на галтели шеек.

Второй вопрос, это остаточная прочность, т.к. в случае ремонта толщина шеек уменьшается, в следствие чего перекрытие коренных и шатунных шеек также уменьшается, что снижает прочность на кручение.

Остается необходимым провести стендовые исследования двигателя с отремонтированным по предлагаемой технологии коленчатым валом для проверки возможности внедрения данной технологии ремонта на практике.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ И ЛИТЕРАТУРЫ

1. Азаматов Р.А., Дажин В.Г., Кулаков А.Т., Модин А.И. Восстановление деталей автомобилей КамАЗ/ Под ред. В.Г. Дажина. - Набережные Челны: КамАЗ, 1994. 215с.

2. Бежанов Б. Н. Пневматические механизмы. М., 1957.251 с.

3. Белов С.В., Ильницкая А.В., Козьяков А.Ф. и др. Безопасность жизнедеятельности. - Москва: Изд-во «Высшая школа», 1999. -448с.

4. В.В. Петросов Ремонт автомобилей и двигателей. М. Издательский центр Академия, 2007 г., 3-е издание.

5. Восстановлене деталей машин: Справочник / Ф.И. Панте-леенко, В.П. Лялякин, В.П. Иванов, В.М.Константинов; Под ред. В.П. Иванова.-М.: Машиностроение, 2003.-672с.

6. Восстановление изношенных деталей автоматической вибродуговой наплавкой. Челябинск, Кн. Изд., 1956.-207с.

7. Герц Е. В. Пневматические устройства и системы в машиностроении. М., 1981.

8. Герц Е. В., Крейнин Г. В. Расчет пневмоприводов. М., 1975. 271 с.

9. Гигиенические требования к персональным ЭВМ и организации работы СанПИН 2.2.2/2.4.1340 - 03.

10. Гидравлическое и пневматическое оборудование общего назначения, изготавливаемое в СНГ, Литве, Латвии. М., 1982. 123 с.

11. Гуляев А. П. Металловедение. М., 1966.

12. Денисов А.С. Основы формирования эксплутационно-ремонтного цикла автомобилей. Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 1999. 352с.

13. Доценко Г. Н. Восстановление чугунных коленчатых валов автоматической наплавкой. М., Транспорт., 1970. 56 с.

14. Доценко Г. Н. Износостойкость и усталостная прочность чугунных коленчатых валов ГАЗ - 21, новых и отремонтированных. // Автомобильная промышленность. 1969. №2.

15. Доценко Н. И. Восстановление коленчатых валов автоматической наплавкой. М., 1965.

16. Егоров М. Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. М., 1969.

17. Ефремов В. В. Ремонт автомобилей. М., 1965.

18. ИНЭКА ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ДИПЛОМНЫХ ПРОЕКТОВ МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ДЛЯ СПЕЦИАЛЬНОСТИ 190601 «АВТОМОБИЛИ и АВТОМОБИЛЬНОЕ ХОЗЯЙСТВО» Набережные Челны, 2008 г.

19. КИС ГК КАМАЗ под общим руководством В.Н. Баруна Автомобили КАМАЗ 6х4. Техническое обслуживание и ремонт. Руководство. Военное издательство МО СССР, 1983 г.

20. Клочнев Н. И. Высокопрочный чугун с шаровидным графитом. М., Машгиз.,1963.

21. Ковка и штамповка. Справочник. В 4-х т. М., 1985. Т. 2.

22. Краснощеков М. М., Пахомов Б. П., Марковский Е. А. Исследование износостойкости коленчатых валов методом радиоактивных изотопов // Тракторы и сельхозмашины. 1962. №2.

23. Кудрявцев И. В. Конструкционная прочность чугуна с шаровидным графитом. М., Машгиз., 1957.

24. Лебедев Б. И. Усадка железно-углеродистых сплавов и связанное с ней явление - образование горячих трещин. // Автореферат канд. диссертации. / Л., 1956.

25. Лугинин. Н. Г. Технология ремонта тепловозов, М.: «Транспорт», 1972.

26. Луппиан Г. Э., Симонятов В. Г. Восстановление вибродуговой наплавкой в кислороде чугунных коленчатых валов М - 21. // Автоматическая наплавка. 1968. №4.

27. Марковский Е .А. Износостойкость чугунов с шаровидным графитом // Высокопрочный чугун. Киев, 1964.

28. Нормативы для технического нормирования работ при автоматической электродуговой сварке под слоем флюса. М., 1954. 142 с.

29. ОАО КАМАЗ Каталог деталей и сборочных единиц КАМАЗ-65111 с двигателями уровня Евро-1, Евро-2, Евро-3 65111-3902001КД, Набережные Челны, 2010 г.

30. ОАО КАМАЗ НТЦ Исследование ремонтопригодност коленчатых валов двигателей КАМАЗ. Технический отчет, Набережные Челны, 2004 г.

31. ОАО КАМАЗ Руководство по эксплуатации Двигатели КАМАЗ экологических классов ЕВРО-2 и ЕВРО-3 740.60-3902001 РЭ, Набережные Челны, 2009 г.

32. ОАО КАМАЗ Руководство по эксплуатации и техническому обслуживанию двигателей экологического класса ЕВРО-3,4, 740.60-3902010РЭ, Набережные Челны 2011 г.

33. ОАО КАМАЗ Руководство по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту Двигатели КАМАЗ 740.11-240, 740.13-260, 740.14-300, 740.30-260, 740.50-360, 740.51-320, 740.50-3901001 КД, Набережные Челны, 2002 г.

34. Общемашиностроительные нормативы времени для технического нормирования работ на металлорежущих станках, мелкосерийное и единичное производство. Ч. 1. М., 1967. 315 с.

35. Общемашиностроительные нормативы времени для технического нормирования работ на шлифовальных и доводочных станках (укрупненные). М., 1974. 112 с.

36. Общемашиностроительные нормативы времени на слесарную обработку деталей и слесарно-сборочные работы по сборке машин и приборов в условиях массового, крупносерийного и среднесерийного типов производства. М., 1991. 158 с.

37. ОНТП-14 - 86. Нормы технологического проектирования предприятий машиностроения. М., 1987. 96 с.

38. ОНТП-14 - 90. Нормы технологического проектирования предприятий машиностроения. М., 1991. 115 с.

39. ООО «ИНТЕРМ» http://www.interm.su/

40. ООО «ПЕТРА» http://www.nkvp-petra.ru/

41. ОСТ 32 - 9 - 81 ССБТ. Нормы искусственного освещения объектов железнодорожного транспорта. М., 1982. 40 с.

42. Охрана труда. Г.Ф. Денисенко.-М.: Высшая школа, 1985 -319 с.

43. Полиновский Л. А. Расчет припусков на механическую обработку. Определение точности обработки. Методические указания к выполнению лабораторных и практических работ. Новосиб., СГУПС. 1988. 12 с.

44. Полтев М.К. Охрана труда в машиностроении: Учебник. - М.: Высш.школа, 1980.-294 с., ил.

45. Постановление главного санитарного врача РФ «О введении в действие санитарных правил СП 1.1.1058-01» от 13 июля 2001 г.№ 18.

46. Расчет и проектирование искусственного освещения производственных помещений и открытых площадок. Методические указания к решению задач. Новосибирск. 1989. 30 с.

47. Расчет режимов резания при механической обработке металлов и сплавов. Методическое пособие. Хабаровск. 1997. 83 с.

48. СанПиН 2.2.4.548-96. Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений.

49. Сборник типовых инструкций по технике безопасности. М., 1994. 432 с.

50. Середенко Б. Н. Износостойкость высокопрочного чугуна, применяемого в тракторостроении. // Научные труды ин-т машиноведения и сельскохозяйственной механизации. Киев, 1958. Т. 4.

51. СНиП 11 - 4 - 79. Естественное и искусственное освещения. М., 1980. 48

52. Спиридонов Н. В. Плазменные и лазерные методы упрочнения деталей машин. Минск, 1988. 155 с.

53. Хасуи А. Наплавка и напыление. М., 1985. 239 с.

54. Шадричев В.А. «Основы технологии автостроения и ремонт автомобилей». М., Машиностроение, 1976, 560 стр.

55. Артамонов Б.А., Волков Ю.С. и др. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов. М.: Высшая школа, 1983

56. Лившиц А.Л. Электроэрозионная обработка металлов. М.: Высшая школа, 1979

57. Артамонов Б.А. и др. Размерная электрическая обработка металлов. М.: Высшая школа, 1979

58. Справочник по электрохимическим и электрофизическим методам обработки. Под ред. Волосатова В.А. Ленинград: Машиностроение, 1988

59. Немилов Е.Ф. Электроэрозионная обработка материалов, Л., Машиностроение, 1989

60. Фатеев Н.К. Технология электроэрозионной обработки, Л., Машиностроение, 1990

61. Артамонов Б.А., Волков Ю.С. и др. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов М.: Высшая школа, 1983

62. Дриц М.Е., Москалев М.А., Технология конструкционных материалов и материаловедение. М.: Высшая школа, 1990

63. Дальский А.М. Технология конструкционных материалов. М.: Машиностроение, 2002

Размещено на Allbest.ru