Разработка авиационной управляемой ракеты

Программа переводит текущее значение мощности теплового потока в скважность импульсов ШИМ - регулятора (широтно импульсная модуляция) на заданной несущей частоте, которая для достаточного сглаживания импульсного характера воздействия должна быть не ниже 1 КГц. Мощность регулируется за счет изменения ширины импульсов (скважности) по требуемому закону.

Лампа размещена в фокусе параболического отражателя, что позволяет испытывать образцы радиопрозрачных композиционных и керамических материалов размером до 40х40 мм на воздействие мощного импульсного нагрева с последующей оценкой изменения их характеристик.

Полученное испытываемым образцом количество тепла определяется с помощью датчика в виде зачерненной (коэффициент поглощения 0,98) медной пластины (диаметр - d=10 мм, толщина - =2 мм, теплоемкость C=0.39 Дж/г, плотность =8,93 г./) с заделанной хромель-копелевой (ХК) термопарой. Сигнал с термопары в милливольтах измеряется после воздействия с помощью, например, осциллографа с памятью.

Полученное образцом количество тепла определяется по формуле:

,

где определяется по показаниям например осциллографа с памятью и с помощью таблицы для ХК - термопар.

5.4 Расчет на прочность элементов ЛА

Система нагружения образцов содержит силовые гидроцилиндры, связанные с насосной станцией с помощью гидравлического агрегата управления АУ 35-1. Этот агрегат представляет собой электро-гидравлический усилитель, позволяющий в широких пределах регулировать путем изменения давления усилие на образце с помощью управляющего токового воздействия в пределах ± 35 mA.

Схема системы нагружения образцов состоит из силовой рамы, в которой установлен гидроцилиндр, на его штоке размещен захват для образца. Второй захват размещен на стержне, который через тензометрическую втулку закреплен на противоположном конце рамы.

Для испытания образцов на сжатие в ту же схему включена конструкция, позволяющая разместить на месте захватов систему, обращающую на сжатие образцов движение на растяжение.

Она позволяет использовать все средства управления и измерения экспериментальных данных из предыдущего варианта.

Система испытания образцов на трехточечный и четырехточечный изгиб полностью переделана в связи с тем, что при изгибе требуются на порядок меньшие нагрузки и большие измеряемые перемещения. Она содержит другой гидроцилиндр и конструкцию для закрепления образца и расположена на верхней части силовой рамы и соединена с той же с той же гидросистемой. Ее схема показана на рис. 5, а фото на рис. 6.

При трехточечном изгибе образец опирается на опоры по его краям, а усилие прикладывается к центру. Образец при этом подвергается воздействию изгибающего момента и продольных усилий сдвига.

При четырехточечном изгибе рядом с крайними опорами размещаются еще две внутренние, к которым прикладывается усилие от гидроцилиндра. К краям образца прикладываются при этом пары сил, и часть образца между внутренними опорами подвергается воздействию чистого момента. Одновременно в обоих случаях осуществляется нагрев образца по заданной программе, замеряется прикладываемое усилие, прогибы образца и температуры внешней и внутренней стороны.

Система нагружения образцов содержит силовые гидроцилиндры, связанные с насосной станцией с помощью гидравлического агрегата управления АУ 35-1. Этот агрегат представляет собой электро-гидравлический усилитель, позволяющий в широких пределах регулировать путем изменения давления усилие на образце с помощью управляющего токового воздействия в пределах ± 35 mA.

5.5 Система автоматизации для проведения экспериментов

В настоящее время создано оборудование и ряд программных продуктов, резко сокращающих трудоемкость создания систем автоматизации эксперимента и управления производственными процессами. Одной из самых известных является LabVIEW (Laboratory Virtual Instrument Engineering Workbench - Среда разработки лабораторных виртуальных приборов). Она представляет собой среду графического программирования, которая широко используется в научно-исследовательских лабораториях и промышленности, в качестве стандартного инструмента для сбора данных и управления процессами испытаний или производственными. LabVIEW - мощная и гибкая программная среда, применяемая для проведения измерений, анализа полученных данных, выработки сигналов управления. Большим удобством LabVIEW является ориентированность на использование персональных компьютеров (ПК).

Концепция LabVIEW сильно отличается от последовательной природы традиционных языков программирования, предоставляя разработчику легкую в использовании графическую оболочку, которая включает в себя весь набор инструментов, необходимых для сбора данных, их анализа, представления полученных результатов и выработки сигналов управления.

Для общения с управляемым объектом (экспериментальный стенд, технологическое оборудование) требуются специальные карты ввода-вывода, которые позволяют нормировать по входным параметрам сигналы от разнообразных датчиков - температуры, давления, усилий и т.п., и выдать управляющие сигналы определенного уровня. Широкий ассортимент таких устройств выпускает фирма «NATIONAL INSTRUMENTS», например, для термопар, тензометров и т.п. Существенным недостатком этого оборудования является его высокая стоимость.

Для управления относительно медленными процессами с небольшим количеством управляемых параметров можно использовать сравнительно более простое, но также эффективное оборудование. Для выполнения заданных программ нагрева и нагружения образцов применяется плата ввода-вывода фирмы «Velleman» - USB Experiment Interface Board VM110, используемая в комплекте с персональным компьютером. Эта плата позволяет осуществить нагрев образца с заданным темпом, поддерживать температуру образца в течение длительного времени при заданной величине, далее продолжить нагрев до предельной температуры также с заданным темпом и осуществить программу нагружения образца вплоть до его разрушения.

Для исполнения заданных графиков нагрева образцов требуется сигнал обратной связи. Он вырабатывается термопарой (используются ХА микротермопары с диаметром проводников 100 и 50 микрон), размещаемой непосредственно под поверхностью образца со стороны нагревателя (наружной). Доступны два варианта конструкции и размещения термопар. Первый - сваркой концов проводников термопары в шарик диаметром ~ 0,3 мм, размещаемый в глухом отверстии, просверленном с внутренней поверхности образца и не доходящим до наружной поверхности на 0,3±0,1 мм. Термопара фиксируется в отверстии высокотемпературной замазкой на основе жидкого стекла: пиролюзит - 2,1 г, окись цинка - 1,0 г, бура - 0,2 г. или высокотемпературной печной замазкой. Этот способ используется для проведения массовых экспериментов.

5.6 Обработка результатов эксперимента

При экспериментальных многофакторных исследованиях обычно не удается провести большое количество экспериментов, и для получения статистически достоверных данных при испытаниях, как говорится в математической статистике, приходится иметь дело с малой выборкой случайных величин для определения ширины доверительного интервала полученного параметра. Доверительный интервал определяется только по выборке, но дает возможность быть уверенным, что при проведении существенно большего количества экспериментов, например, 90% их значений для 10%-ного интервала попадет в полученный по малой выборке интервал. Ширину интервала, отражающего разброс полученных данных, оценивают по критерию Стьюдента t для статистической обработки экспериментальных данных, специально разработанному для малых выборок. Им можно пользоваться, когда имеет место нормальное (гауссовское) распределение случайных величин, что бывает, когда разброс данных связан с влиянием большого количества разнонаправленных случайных факторов. В нашем случае это неточности изготовления образцов, ошибки системы измерения и т.п. Критерий Стьюдента t равен:

,

где n - число случаев (экспериментов) в выборке, x - среднее арифметическое выборки, н - генеральное среднее, у - генеральное среднее квадратичное отклонение. Здесь генеральное означает, что значение получено для очень большой выборки.

Значения критерия t просчитаны и приводятся в справочниках, например, в виде таблиц (см. таблицу 1 на стр. 36), или в виде графиков.

С использованием критерия Стьюдента интервал:

будет q% доверительным интервалом, отвечающим доверительной вероятности Р = 1 - q/100. Для его определения задают q (в нашем случае 10% для Р=90%), вычисляют среднее арифметическое х и среднее квадратичное отклонение S выборки:

Значение t_q,n-1 берут из таблицы для соответствующих q% и n. За середину интервала принимают среднее арифметическое х.

Малыми считаются выборки до 30 случаев, далее распределение Стьюдента не отличается от нормального. Достаточно точными считаются результаты для выборок от, примерно, семи образцов. Для исключения выпадающих данных следует пользоваться, например, критерием Шовене.



Композиционные материалы существенно превосходят по весовым, прочностным и жесткостным характеристикам металлические, что привело ко все расширяющемуся их применению в авиационной и ракетной технике. Однако изготовление конструкций из композитов - сложный и многоступенчатый процесс, зависящий от десятков технологических параметров, изменение любого из которых может привести к необратимым нарушениям заданной структуры. Наличие структурных дефектов часто становится решающим фактором, определяющим работоспособность конструкций. Обеспечение своевременного выявления структурных дефектов, снижающих требуемые физико-механические характеристики, является одной из наиболее актуальных проблем достижения высокого качества изготавливаемых конструкций.

Учитывая, что изготовление конструкций происходит в несколько этапов, на каждом из которых возможно образование дефектов, характерных для данной технологической стадии, необходимо проводить контроль качества на всех этапах с целью своевременного устранения, если это возможно, обнаруженных дефектов, либо исключать дальнейшее применение в технологической цепочке дефектного материала.

Проведение НК не гарантирует качество всего объема изделий, хотя он и необходим на стадии отработки технологии изготовления для идентификации некоторых типов дефектов и определения степени влияния различных отклонений от заданной структуры на физико-механические характеристики материалов. При изготовлении изделий требуется тщательное соблюдение технологии на всех стадиях, но при этом все равно необходим окончательный 100% контроль всех изделий

Решение задачи обеспечения контроля качества всего объема выпускаемой продукции возможно только при условии применения методов и средств НК. Использование методов НК качества позволяет не только контролировать качество продукции, но и предсказывать ее свойства, параметры, причины отказа изделий. Методы НК не являются универсальными, каждый из них имеет свою область наиболее эффективного применения. Большинство из них позволяют решать довольно узкий круг дефектоскопических задач: контроль изделий из определенного материала, поиск дефектов определенного вида. Поэтому достижение высокого качества возможно лишь при использовании наиболее эффективных для каждой стадии изготовления методов и средств НК.

Методы НК в зависимости от физических явлений, положенных в их основу, подразделяют на девять видов: магнитный, электрический, вихревой, радиотехнический, тепловой, оптический, радиационный, акустический, проникающими веществами.

Из этих методов магнитный и вихревой могут быть использованы только с ферромагнитными и элетропроводящими составами КМ, электрические позволяют непосредственно или косвенно определять различные физические характеристики типа диэлектрической проницаемости и диэлектрических потерь и не позволяет контролировать большинство необходимых характеристик КМ - регулярность заданной внутренней структуры материала, разноплотность внутри материала и др.

Наиболее широко применяемые для проверки качества всех изготовленных изделий - акустические методы неразрушающего контроля. Они основаны на регистрации параметров упругих колебаний, возбуждаемых в исследуеммом объекте. Ультразвуковая дефектоскопия для испытания изделий из КМ позволяет выявлять разрывы стеклонитей, пузырьки воздуха, скопление смолы. Испытаниям ультразвуковыми методами можно подвергать изделия произвольной формы.



6. Технологическая часть

6.1 Материалы, применяемые для изготовления проектируемого ЛА

Одним из важнейших факторов реализации технологичной конструкции является рациональный выбор конструкционного материала.

Правильный выбор материала конструкции позволяет:

· улучшить массовые, а, следовательно, и летно-технические характеристики;

· уменьшить затраты на изготовление единицы конструкции;

· обеспечить удобство в эксплуатации.

Первоочередное внимание при выборе материала должно уделяться следующим качествам:

§ малая плотность;

§ высокая удельная прочность;

§ достаточная пластичность во всем диапазоне рабочих температур;

§ низкая чувствительность к концентрации напряжений;

§ хорошая свариваемость;

§ возможность обработки давлением;

§ возможность обработки резанием.

Исходя из этих требований к материалам и анализа режимов полета ЛА, было принято решение использовать материалы, представленные в таблице ниже.

Материал	Плотность, с, кг/м3	Предел прочности, у, кгс/мм2	Модуль упругости, Е, кгс/мм2	Предельная температура эксплуатации, Т, C°
ОТМ-906	3300	66	16400	1500
12Х18Н10Т	7900	88	18800	1100
12Х2НВФА	7850	75	19500	800
32Х2НВМБР	7870	200	20000	-
30ХГСА	7850	75	20000	700
ОТ-4	4550	52	11000	600

6.2 Разработка схемы членения

Для удовлетворения требованиям технологичности проектируемого ЛА и его составных частей и элементов необходимо решить задачу оптимального конструктивно-технологического членения планера ЛА. Рациональное членение проектируемого изделия на отсеки, панели и агрегаты позволяет расширить механизацию и автоматизацию технологических процессов, снизить затраты труда и улучшить условия труда при осуществлении сборочных работ, при этом масса изделие остается неизменной и соблюдается функциональная зависимость и конструктивная законченность сборочных единиц.

Реализация членения ЛА производится по следующим критериям:

· резкая разница в конструкции отсеков и связанные с этим особенности технологии изготовления;

· применение различных конструкционных материалов для изготовления того или иного отсека;

· необходимость обеспечения доступа к местам крепления и соединения элементов аппаратуры;

· необходимость независимого изготовления и транспортировки отсеков.

Исходя из этого, проектируемый ЛА был разбит на следующие отсеки и агрегаты (подробная схема членения приложена в графической части дипломного проекта):

1. Носовой обтекатель

2. 1 ый аппаратурный отсек

3. 2 ой аппаратурный отсек

4. Отсек с БЧ

5. Отсек РДТТ

6. Отсек рулевых приводов

7. Несущие поверхности

8. Рулевые поверхности

6.3 Краткое описание отсеков

Носовой обтекатель

Отсек конструктивно представляет собой неметаллический обтекатель, соединенный с металлическим стыковым шпангоутом.

Обтекатель выполнен из кварцевой керамики марки ТСМ 983. Соединение реализуется через переходное кольцо, приклеиваемое к внутренней поверхности обтекателя и присоединяемое к шпангоуту радиально расположенными штифтами. Герметизация стыка осуществляется за счет нанесения термостойкого герметика типа У2-28

Материал шпангоута - титановый сплав ОТ-4. Шпангоут выполнен методом горячей штамповки.

1 ый и 2 ой аппаратурные отсеки

Конструктивно отсеки состоит из обшивки и двух стыковых шпангоутов. Все элементы выполнены из титанового сплава ОТ-4. В отсеках предусмотрены разного рода упрочненные отверстия для возможности доступа к аппаратуре. Также к шпангоутам привариваются кронштейны для размещения и надежной фиксации полезного груза внутри отсеков.

Отсек с БЧ

Тип боевой части - несущая стержневая. Отсек изготавливается из стали 30ХГСА с нанесением антикоррозийного покрытия.

Отсек РДТТ

Корпус РДТТ изготавливается из стали 32Х2НВМБР (КВК-32). Обечайка выполняется из трубы методом раскатки. Днище изготавливается горячей штамповкой. Внутренние поверхности камеры сгорания, газовода и сопла покрываются теплозащитой П-5-12, установленной на клей ВК-3.

Сопловой вкладыш изготавливают из графита ПРОГ-2400 прессованием.

Отсек с рулевыми приводами

Состоит из обечайки, стыкового шпангоута и дополнительного шпангоута. Все они выполнены и титанового сплава ОТ-4. В дополнительном шпангоуте проделаны отверстия для выходных валов рулевых приводов.

Несущие поверхности

Обшивка и подкрепляющие панели изготавливаются из стали 12Х18Н10Т штамповкой. Подкрепляющие вкладыши и профили крепления несущей поверхности к корпусу ЛА выполняются из стали 12Х2НВФА. Сборка осуществляется контактной точечной сваркой.

Рулевые поверхности

Несущие элементы и обшивка рулевых поверхностей выполнена из стали 12Х18Н10Т. Сборка осуществляется аналогично несущим поверхностям - контактной точечной сваркой.

6.4 Технологическая проработка стыков

Для стыковки отсеков на проектируемом ЛА используются телескопические стыки, фиксируемые с помощью пакетов клиньев. Конструктивно стык состоит из двух цилиндрических корпусов, сочлененных между собой посадкой по гладкой цилиндрической поверхности, и представляет собой телескопическое соединение, содержащее втулочную и стержневую части с кольцевыми канавками для размещения в них запорных элементов - клиньев, создающих осевой натяг в соединении между блоками. В охватывающем элементе стыка в радиальном направлении выполнены три прямоугольных паза для установки клиньев и прокладок.

Для предотвращения углового перемещения корпусов относительно друг друга вокруг оси, в охватываемой части стыка предусмотрен цилиндрический фиксатор, а в охватывающей части стыка имеется паз, выполненный по соответствующей посадке на фиксаторе.

Установка запорных клиньев выполняется пневмопистолетом оснащенным спецнасадками, при давлении воздуха 4 атм.

Точность по перекосу обеспечивается путем торцевания плоскости стыка с определенным допуском на перпендикулярность к оси корпуса.

Собственная система координат каждого отсека согласуется с системой координат всего ЛА по двум взаимоперпендикулярным плоскостям (плоскостям стабилизации) Б₁ и Б₂, линия пересечения которых является продольной осью ЛА (главная конструкторская база). Плоскости стабилизации материализуются реперными знаками, наносимыми на наружную поверхность каждого отсека ЛА. Для рулей главной конструкторской базой является плоскость срединных хорд, материализованная тремя реперными знаками, наносимыми на их поверхность и расположенными как можно дальше друг от друга. при этом плоскости либо совпадают, либо находятся в строго оговоренных пределах относительно Б₁ и Б₂.

Из вышеописанного следует, что увязка стыковых поверхностей в смежных агрегатах должна обеспечивать:

1. Точное взаимное положение соединяемых агрегатов с тем, чтобы смещение плоскостей стабилизации одного агрегата относительно другого не превышало установленного допуска. Это достигается точной привязкой положения стыковых поверхностей каждого из агрегатов к своим плоскостям стабилизации;

2. Возможность осуществления стыковки (запрессовки клиньев).

Детальная проработка стыков выполнена на схеме членения ЛА.



6.5 Сборка ЛА

Носовой обтекатель и 1 ый аппаратурный отсек производятся на специализированном предприятии. Бортовая аппаратура, АРГС и рулевые приводы изготавливаются на предприятиях, непосредственно поставляющих агрегаты для серийного завода. Заливка заряда в отсек с БЧ и в РДТТ осуществляется на специализированных предприятиях, где обеспечивается необходимый уровень безопасности для проведения этих работ.

Ниже представлена последовательность сборки проектируемого ЛА. Позиции отсеков обозначены в соответствии со схемой членения ЛА

Последовательность сборки:

1. Смонтировать блок ГСН в отсеке 2 (1 ый аппаратурный отсек);

2. Смонтировать неконтактный взрыватель, инерциальный блок и БЦВМ в отсеке 3 (2 ой аппаратурный отсек);

3. Состыковать отсеки 2 и 3;

4. Состыковать носовой обтекатель 1 и отсек 2;

5. Состыковать отсек 3 и отсек 4 (отсек с БЧ);

6. Состыковать отсек 4 и отсек 5 (отсек с РДТТ);

7. Смонтировать рулевые приводы и источники питания в отсеке 6

(отсек с рулевыми приводами);

8. Состыковать отсек 5 и отсек 6;

9. Установить гаргрот;

10. Установить несущие поверхности на отсеке 5;

11. Смонтировать рулевые поверхности на отсеке 6;

12. Провести окончательный контроль герметичности изделия и геометрических параметров;

13. Провести проверку правильности стыковки электроцепей слабым током;

14. Окончательная приемка.

6.6 Техническое задание на разработку приспособления

Разработать приспособление-стапель для крепления сборочных единиц несущей поверхности - плоскости и основания.

Требования к несущей поверхности:

1. Точность изготовления 12 квалитет;

2. Сварка по ГОСТ 15878 Кт-3;

3. Контроль сварного соединения проводить по ГОСТ 7512-82.

Установка и крепление крыла в сборочное приспособление:

Состав приспособления:

1. Основание стапеля;

2. Панели - 2 шт.;

3. Сухари - 4 шт.;

4. Болты М6 - 7 шт.;

5. Гайка-барашек - 7 шт.;

6. Винты М8 - 4 шт.;

7. Прижимы - 10 шт.;

8. Винты М4 - 6 шт.

Требования к приспособлению-стапелю:

1) Точность изготовления - 11 квалитет;

2) Стапель красить черной краской кроме рабочих и подвижных элементов.

Описание сборки приспособления:

Основание приспособления прикручивается к столу при помощи винтов. Основание устанавливается на базовую поверхность приспособления и прижимается прижимами с винтами к радиусной поверхности. После этого плоскость укладывается в панель с проточкой под контур и накрывается второй панелью, далее происходит закрепление плоскости внутри панелей с помощью винтов, болтов и гаек-барашков. Далее производится стыковка основания приспособления с панелями при помощи винтов. Далее происходит сварка. Сборка осуществляется с приварки основания.

№ п/п	Наименование, краткое содержание операции	Применяемое оборудование	Приспособление, инструмент	Кол-во рабочих	Время, минуты
1)	Входной контроль собираемых деталей		Линейка, шаблон, штангенциркуль	1	20
2)	Комплектация собираемых деталей и их маркировка		Маркер	1	20
Операция сварки консоли крыла:
3)	Закрепить плоскость в планках приспособления	Приспсобление	Сумка монтажника	1	20
4)	Установить основание крыла в основание приспособления	Приспособление	- // -		20
5)	Смонтировать основание и планки приспособления	Приспособление	- // -		10
6)	Контроль сборки	-	-	1	15
7)	Проверить режим сварки на технологической пробе. Режим: Iсв=7,9-8,3 КА tсв=0,24 tнагр=10,5 Rэл=50-75 мм	Технологическая проба, машина точечной сварки МТ-604	-	1	15
8)	Варить несущую поверхность в соответствии со сборочным чертежом. Смещение св. точек относительно профиля и прожоги не допускаются	Машина точечной сварки МТ-604	-	1	30
9)	Визуальный контроль сварных точек. Прожоги не допускаются.	-	-	1	20
10)	Разобрать приспособление.	Приспособление	Сумка монтажника	1	10
11)	Контроль сборки		Линейка, шаблон	1	30



Заключение

Расчётные лётно-технические характеристики разработанной в дипломном проекте ракеты полностью соответствуют техническому заданию. В конструкции ракеты использованы современные технические решения и последние достижения в области проектирования авиационного ракетного вооружения. Способность решать боевую задачу в любых погодных и климатических условиях обусловливает целесообразность применения этой ракеты на истребителях фронтовой авиации. По своим техническим параметрам ракета может создать конкуренцию современным зарубежным аналогам, её применение будет эффективно в условиях высокоманевренного воздушного боя. Вышеперечисленные достоинства являются аргументами в пользу запуска ракеты в серийное производство.



Список используемой литературы.

1. И.С. Голубев, В.Г. Светлов, Проектирование зенитных управляемых ракет, Москва, Изд-во МАИ, 2001 г.

2. М.Д. Пестов, Эффективность летательных аппаратов, Москва, Изд-во МАИ, 1993 г.

3. Л.С. Чернобровкин, В.Я. Петраш, Методические указания к курсовому проекту по дисциплине: Проектирование ЛА, Москва, Изд-во МАИ, 1995 г.

4. Л.С. Чернобровкин, Расчёт стартовой массы и размеров ЛА, Москва, Изд-во МАИ, 1989 г.

5. М.Д. Пестов. Методика баллистического проектирования и расчета массы летательного аппарата с использованием учебной САПР. Москва, МАИ, 1986 г.

6. В.Н. Новиков, Б.М. Авхимович, В.Е. Вейтин. - Основы устройства и конструирования летательных аппаратов. М.: Машиностроение, 1991 г.

7. А.С. Авдонин, В.И. Фигуровский. Расчет на прочность летательных аппаратов. М.: Машиностроение, 1985 г.

8. И.С. Голубев, А.В. Самарин. Проектирование конструкций летательных аппаратов. М.: Машиностроение, 1991 г.

9. А.А. Лебедев, Л.С. Чернобровкин. Динамика полета беспилотных летательных аппаратов. М.: Машиностроение, 1973 г.

10. А.И. Осколков. Методические указания к дипломному проектированию по курсу «Технология производства летательных аппаратов» М.: МАИ, 1986 г.

11. Г.А. Соколовский. Проектирование управляемых ракет класса «воздух-воздух» (теория, конструкция, технология, испытания, экономика, техника безопасности) в 2-х частях: Учебное пособие. М. Изд-во ГосМКБ «Вымпел», 2005 г.

12. Белов С.В. Безопасность производственных процессов, Москва, Машиностроение 1985 г.

13. Анурьев В.И., Справочник конструктора - машиностроителя

14. Абибов А.Л., Технология самолетостроения

15. Саркисян С.А., Старик Д.Э., Экономика авиационной промышленности, Москва, Высшая школа, 1985 г.

16. Кукин П.П., Лапин В.Л. и др., «Безопасность технологических процессов и производств (Охрана труда)», Москва, Высшая Школа, 2001 г.

17. Белов С.В., «Безопасность производственных процессов», Машиностроение, Москва, 1985 г.

18. Голубев И.С., Самарин А.В., Конструкция и проектирование летательных аппаратов, Москва, Машиностроение, 1995 г.

19. Лизин В.Т., Пяткин В.А., Проектирование тонкостенных конструкций, Москва, Машиностроение, 2003 г.

20. Дмитриенко Ю.И. «Механика композиционных материалов при высоких температурах». Москва: «Машиностроение», 1997.

21. Васильев В.В., В.Д. Протасов, В.В. Болотин и др. «Композиционные материалы». Москва: Машиностроение, 1990.

22. Васильев В.В. «Основы проектирования и изготовления конструкций ЛА из композиционных материалов». МАИ, 1985 г.

Размещено на Allbest.ru