Определяем скорость вращения нижнего вальца по формуле для трех передач питающего аппарата.

.

Тогда пропускная способность питающего аппарата составит:

Такими возможностями обладает питающий аппарат зернового комбайна КЗС 1218.

Определим производительность комбайна на подборе валков.

В соответствии с имеющейся информацией мощность валка образуемого на скашивании зависит от урожайности культур и ширины захвата машин производящих скашивание.

По имеющимся данным мощность валка колеблется от 1,5 кг/м до 3 кг/м.

Проведем определение скорости перемещения машины при подборе валков, выделив для этой цели дискретный ряд мощности валка: 1,5; 1,75; 2,0; 2,5; 3.0 кг/м. Тогда, по формуле

.

Для первой передачи питающего аппарата имеем:

С указанными скоростями может перемещаться комбайн, обеспечивая технологический процесс машины на подборе без его нарушения на первой передаче скорости вращения нижнего вальца.

При работе на второй передаче вращения нижнего вальца имеем:

В зависимости от мощности валка скорость перемещения комбайна может колебаться от 5,33 до 2,7 м/с. Реально возможна работа комбайна в диапазоне скоростей от Vмаш1 до Vмаш5.

При работе на третьей передаче вращения нижнего вальца имеем:

В зависимости от мощности валка скорость перемещения комбайна может колебаться от 4 до 6 м/с. Реально работа комбайна возможна в диапазоне скоростей от Vмаш1 до Vмаш8.

Проведем анализ пропускной способности горловины подборщика, которая должна быть больше производительности шнека, но меньше пропускной способности питающего аппарата комбайна, что определяется следующим соотношением:



,

где D - диаметр шнека по винтовой линии, м, D = 0,6 м;

d - диаметр трубы шнека, м, d = 0,3 м;

S - шаг витков шнека, м, S = 0,6 м;

- плотность массы транспортируемой шнеком, кг/м3, = 15-45 кг/м3;

п - частота вращения шнека, мин-1, п = 155;

- коэффициент заполнения шнека. По данным [9; 11] для кормоуборочных машин равен 0,55-0,6.

кг/с.

кг/с.

Полученная производительность не превышает пропускной способности питающего аппарата комбайна на 3 передаче скорости вращения нижнего вальца.

4.2 Кинематический и энергетический расчет

Кинематический и энергетический расчет включает в себя определение передаточных отношений, частот вращений, крутящих моментов и мощности. Исходными данными для расчета являются частота вращения карданного вала и крутящий момент. На рисунке 4.1 изображена принципиальная кинематическая схема зернового подборщика ПЗ-3,4-3.

Исходные данные к расчету:

- частота вращения карданного вала ;

- Крутящий момент на карданном валу

На рисунке 4.1 представлена кинематическая схема зернового подборщика ПЗ-3,4-3.

Рисунок 4.1 Кинематическая схема

Определим передаточное отношение i1.2:

где z1=15-количество зубьев звездочки установленной на 1 валу.

z2=40- количество зубьев звездочки установленной на 2 валу.

Определим передаточное отношение i1”.3:



где z1=25-количество зубьев звездочки установленной на 1 валу.

z3=33- количество зубьев звездочки установленной на 3 валу.

Определим передаточное отношение iвар:

где D1=100…218 мм- диаметр шкива установленный на 3 валу

D2=282 мм- диаметр шкива установленный на 4 валу

Определим передаточное отношение i4.5:

где D5=265мм- диаметр шкива установленный на 5 валу

D4=212мм- диаметр шкива установленный на 4 валу

Определим частоты вращения

Определим частоту вращения n2:

об/мин

где n1 - частота вращения карданного вала.

Определим частоту вращения n3:

об/мин

Определим частоту вращения n4:

об/мин

Определим частоту вращения n5:

об/мин

Крутящий момент на карданном валу равен 400 Н м.

Определим крутящий момент М2:

Н м

где, - КПД цепной передачи равное 0,94.

Определим крутящий момент М3:

Определим крутящий момент М4:

где, - КПД ременного вариатора .

Определим крутящий момент М5:

Определим мощность на валу 1:

Определим мощность на валу 2:

Определим мощность на валу 3:

Определим мощность на валу 4:

Определим мощность на валу 5:

Таблица 4.1 Результаты расчетов

№ Вала	Частота вращения, об/мин	Крутящий момент Н м	Мощность кВт	Передаточное отношение
1	541	400	23	2,667	1,32
2	202,85	501	10,597
3	714	173	13	1,294…2,82
4	253…552	206…448	11,868		1,25
5	202,4…442	242…527	11,2

4.3 Прочностной расчет вала

Деталь вал транспортера изготавливается из стали марки Сталь 40Х ГОСТ 4543-71, и подвергается термической обработке (отжигу) для снятия внутренних напряжений после заготовительной операции. Вал является деталью приводного вала транспортера.

Расчет будем проводить при следующих исходных данных:

Момент на шкиве Нм;

Диаметр шкива мм;

a = 0,18 м, b = 0,1 м, с=1,778 м, d=1,778 м, e= 0,084 м.

Определение радиальных реакций опор вала и построение эпюр изгибающих моментов

Проведём расчёт вала на прочность.

Окружная сила на делительном диаметре шкива :

Н.

где: - крутящий момент на шкиве

Окружная сила на звездочке 2 и 4, и на ленте транспортера :

Н

В соответствии со своей расчетной схемой рассмотрим действие сил в вертикальной плоскостях. Находим значения этих сил, а также реакции опор. Строим эпюры изгибающих моментов и крутящего моментов.

1. Вертикальная плоскость:

:

Н

:

Проверка

зерновой подборщик модернизированный транспортерный

-3977+2188+1326+1326+1326-2189=0

Определяем значения изгибающих моментов

Н·м;

Н·м;

Н·м;

Строим эпюры изгибающих моментов.

Рисунок 5.1. Эпюры моментов.

Т. к. материал вала Ст. 40Х.

Предел прочности: пределы выносливости материала при изгибе и кручении:

Определяем допускаемые напряжения на изгиб при симметричном цикле:

где =0,88 - коэффициент для обточенного вала;

=1,40 - коэффициент для ;

=2 - коэффициент запаса;

Допускаемые напряжения на кручение для стали 40Х равны:

МПа

Определяем диаметр в опасном сечении А вала:

Принимаем диаметр вала мм.

Проверочный расчет на прочность вала

Цель расчета - определить коэффициенты запаса прочности в опасных сечениях вала и сравнить их с допустимыми.

Проверим прочность вала под подшипником.

Амплитуду цикла нормальных напряжений, равная наибольшему напряжению изгиба в рассматриваемом сечении, определяем по формуле:

где Мизб - изгибающий момент в опасном сечении

- момент сопротивления.

Момент сопротивления сечения определяется по формуле:

мм3.

Определим амплитуду цикла нормальных напряжений:

МПа < .

Полярный момент сопротивления сечения В:

мм3.

Коэффициент запаса прочности нормальных напряжений, определяется по формуле:

где - предел выносливости стали при симметричном цикле изгиба; для углеродистой стали Н·мм.

- эффективный коэффициент концентрации касательных напряжений =1,14 (таблица 6.2 [1] );

- масштабный фактор для нормальных напряжений; =0,77;

Амплитуда цикла касательных напряжений, равная наибольшему напряжению изгиба в рассматриваемом сечении, определяем по формуле:

где Мк - крутящий момент в опасном сечении;

Коэффициент запаса прочности нормальных напряжений, определяется по формуле:



где - предел выносливости стали при симметричном цикле изгиба; для углеродистой стали Н·мм.;

- эффективный коэффициент концентрации нормальных напряжений =1,1;

- масштабный фактор для нормальных напряжений; =0,88;

Определим коэффициент запаса прочности нормальных напряжений:

Коэффициент запаса прочности определяем по формуле:

Следовательно, коэффициент запаса прочности больше допускаемого, что удовлетворяет условие n?[n].

Глава 5. РАЗРАБОТКА МЕРОПРИЯТИЙ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ, ЭКСПЛУАТАЦИИ И ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ

5.1 Техника безопасности и охрана труда

К работе на комбайне допускаются только специально подготовленные и квалифицированные операторы.

При движении комбайна по дорогам общей сети соблюдайте «правила дорожного движения».

Перед началом движения комбайна ознакомьтесь со всеми органами управления, проверьте функционирование тормозов.

Перед пуском двигателя проверьте установку защитных кожухов и ограждений.

Запрещается запуск двигателя и пользование органанами вне рабочего места оператора. Оператор должен управлять комбайном сидя.

Прежде чем начать движение проверьте нахождение людей (особенно детей) в опасной зоне вокруг комбайна. Перед троганьем с места для надёжности подайте звуковой сигнал.

Нахождение в кабине посторонних людей (особенно детей), а также перевозка на комбайне пассажиров и грузов запрещена.

Запрещено выходить во время движения комбайна из кабины.

Запрещается оставлять без надзора комбайн с работающим двигателем. Перед тем как покинуть кабину, обязательно выключите двигатель и извлеките ключ зажигания.

Не превышайте установленной максимальной транспортной скорости комбайна 20км/ч.

При транспортных переездах комбайна в тёмное время суток используйте только транспортные фары.

При движении на подъём и под уклон, поперечном движении по откосам избегайте резких поворотов.

Максимально допустимый поперечный уклон при работе и транспортировании комбайна 80. При этом необходимо включать первую передачу и двигаться со скоростью не более 3?4км/ч.

Запрещается производство каких?либо работ под комбайном без поставленных под колёса противооткатных упоров.

На участках полей и дорог, над которыми проходят воздушные линии электропередач, проезд и работа комбайна разрешается, если расстояние по ОТ наивысшей точки комбайна до ближайшего провода находящегося под напряжением будет не менее указанного в таблице 5.1.

Таблица5 1?Растояния до эл. провода.

Напряжение воздушной линии, кВ	Минимальное расстояние, м
до 35	2,0
от 35 до 110	3,0
от 110 до220	4,0
от 220 до 400	5,0
от 400 до 750	9,0
от 750 до 1150	10,0

Запрещается проведение технического обслуживания и осмотра комбайна в зоне линий электропередач.

Запрещается проведение технического обслуживания, ремонта и регулировок на ходу или при работающем двигателе.

Запрещаются транспортные переезды комбайна при наличии початков в бункере.

Запрещается буксировка комбайна с включённой передачей.

Запрещается работа на комбайне в неудобной и развевающейся одежде.

Запрещается работа на комбайне с открытыми капотами, со снятыми ограждениями и кожухами.

Запрещается выключать выключатель «МАССЫ», а также отключать аккумуляторные батареи при работающем двигателе.

Запрещается работа комбайна в тёмное время суток без электрического освещения.

Регулярно подтягивайте гайки колёс.

При аварийной ситуации и невозможности покинуть рабочее место через дверь воспользуйтесь аварийным выходом.

В целях пожаробезопасности соблюдайте осторожность при обращении с топливом. Не курите, избегайте образования искр и открытого пламени при заправке комбайна топливом.

Перед заправкой комбайна выключите двигатель, извлеките ключ зажигания. Не доливайте топливо в закрытых помещениях. Немедленно вытирайте пролитое топливо.

Для предотвращения опасности возгорания содержите комбайн в чистоте.

Соблюдайте осторожность при обращении с тормозной жидкостью и электролитом.

Избегайте образования искр и открытого пламени вблизи аккумуляторных батарей. Газы аккумуляторной батареи очень взрывоопасны.

Контролируйте состояние всего электрооборудования комбайна и оберегайте его от повреждений. Немедленно устраняйте повреждение проводов и предохранителей. Используйте только предохранители с предписанным значением тока.

Во избежание отравления угарными газами не запускайте двигатель комбайна в закрытом помещении с плохой вентиляцией.

Запрещается вхождение в бункер при работающем двигателе.

При сливе горячей охлаждающей жидкости из системы охлаждения и масла из бункера во избежание ожогов соблюдайте осторожность.

При работе с гидравлическими маслами следует соблюдать правила личной гигиены. При попадании масла на слизистую оболочку глаз её необходимо обильно промыть тёплой водой. С поверхности кожи масло удаляется тёплой мыльной водой. При сливе горячего масла следует соблюдать осторожность.

Удаление отработанного масла:

? исключите попадание масла в системы бытовой, промышленной и ливневой канализации, а также в открытые водоемы;

? при разливе масла на открытой площадке необходимо собрать его в отдельную тару, место разлива засыпать песком с последующим его удалением.

Не разъединяёте маслопровода и не производите подтяжку их соединений при работающем двигателе. Во время работы не прикасайтесь к металлическим маслопроводам они могут нагреваться до 70?800С

Не производите ремонт элементов гидропривода, находящихся под давлением.

При включение и выключении привода главного контрпривода обязательно удерживать рычаг в течении не менее 8с.

В период подготовки к уборке урожая и уборочных работ, при техническом обслуживании оператор?комбайнер обязан:

1. Не допускать течи топлива, смазки и рабочей жидкости в гидросистеме.

2. Содержать комбайн в чистоте, не менее одного раза в смену очищать его от растительных остатков.

3. Периодически проверять наличие зазоров между вращающимися частями и корпусами.

4. Не допускать перегрева подшипников, своевременно производить их смазку.

5. Проверять надежность крепления электропроводов к клеммам.

6. Знать обязанности на случай пожара и необходимые действия при вызове пожарной службы.

7. Уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения, установленным на комбайне огнетушителем с быстрооткрывающимся креплением, размещенным на площадке входа.

8. Не приступать к работе на комбайне, не обеспеченном освидетельствованным огнетушителем.

При возникновении пожара необходимо:

1) принять меры по выводу комбайна из убираемого массива.

2) выключить двигатель и отключить аккумуляторные батареи.

3) приступить к тушению пожара имеющимися средствами (огнетушителем, водой, землей).

4) вызвать пожарную службу.

5.2Мероприятия по обслуживанию и эксплуатации комбайна КЗС?1218

Комбайн отгружается комплектно, в частично разобранном виде.

При подготовке комбайна к эксплуатации необходимо провести работы по расконсервации, досборке, наладке и обкатке.

По отношению к двигателю, климатической установки и приспособлениям, используемым с комбайном необходимо пользоваться рекомендациями, изложенными в их ИЭ и РЭ.

Расконсервация

При расконсервации комбайна необходимо:

1) снять упаковку (бумагу, пленку, защитные чехлы);

2) удалить с наружных поверхностей временную противокоррозионную защиту и заглушки;

3) провести расконсервацию в соответствии с указаниями настоящей ИЭ, пункт 4.6.

Досборка

Перед досборкой проверьте состояние демонтированных сборочных

единиц и деталей, а также крепления. Все обнаруженные дефекты устраните до установки сборочных единиц и деталей на комбайн.

При установке крепежа на все овальные отверстия ставить плоские шайбы, кроме случаев крепления двумя гайками (гайкой и контргайкой).

Все шарнирные соединения (соединения осями и пр.) перед сборкой смазывать солидолом. Проверять наличие смазки и правильность монтажа резиновых уплотнителей в корпусах подшипников.

При надевании приводного ремня необходимо сначала освободить натяжное устройство.

Перед первой навеской жатки на наклонную камеру:

1) отрегулируйте положение сферических роликов 1 (рисунок 5.1) на переходной рамке. Для этого замерьте размеры А (на жатке) и Б (на переходной рамке) и установите ролики в размер В = Б - А. Для чего отпустите гайки 4, переместите ролики 1 в требуемом направлении. Совместите рифленые шайбы 2 с рифлями пластин 3. После регулировки гайки 4 затяните;

Рисунок 5.1 - Регулировка сферических роликов переходной рамки наклонной камеры

1 - сферический ролик; 2 - рифленая шайба; 3 - пластина; 4 - гайка; 5 - ложа; 6 - откидной упор верхних ловителей; 7 - центральный палец рамы. А - размер от нижней поверхности упоров до нижней поверхности центрального пальца рамы жатки; Б - размер между верхней поверхностью трубы переходной рамки до нижней поверхности ложа; В - размер от верхней поверхности трубы переходной рамки до сферической поверхности ролика.

После навески жатки на наклонную камеру отрегулируйте механизмы поперечного и продольного копирования:

1) регулировку механизма поперечного копирования производите в следующей последовательности:

? покачайте жатку, взявшись за рукоятку, механизм поперечного копирования должен быть расфиксирован.

Если жатку легче поднять вверх, чем опустить вниз, тогда натяните пружину 15 (рисунок 18) винтом.

Если жатку легче опустить вниз, чем поднять вверх, тогда ослабьте пружину 15.

Механизм поперечного копирования отрегулирован правильно, если жатку одинаково легко приподнимать вверх или опускать вниз.

2) регулировку механизма продольного копирования производите в следующей последовательности:

? установите комбайн на ровную горизонтальную поверхность;

? установите мотовило в среднее положение.

Механизм продольного копирования отрегулирован правильно, если жатку можно приподнять за прутковые делители в их средней части с усилием 25…30 кг на каждом.

Если требуемое усилие более 30 кг, тогда натяните пружины 11 винтами. Если требуемое усилие меньше 25 кг - отпустите пружины 11.

Навеску подборщика на наклонную камеру осуществляйте в следующей последовательности:

- установите подборщик на ровную горизонтальную площадку на стояночные опоры;

- убедитесь в том, что штоки гидроцилиндров втянуты и серьги в открытом положении;

- подъедьте к подборщику со стороны ветрового щита;

- опустите наклонную камеру таким образом, чтобы верхние ролики переходной рамки прошли под ловителями подборщика. Начинайте медленный подъем наклонной камеры. При этом необходимо контролировать, чтобы оба верхних ролика переходной рамки вошли в верхние ловители подборщика;

- поднимайте дальше наклонную камеру (при этом подборщик начнет поворачиваться относительно верхних роликов переходной рамки) до полного прилегания подборщика к передней поверхности переходной рамки. Продолжайте подъем наклонной камеры до ее максимального верхнего положения;

- заглушите двигатель;

- зафиксируйте подборщик на наклонной камере зацепами. Вверху соедините зацеп подборщика с серьгами наклонной камеры с помощью осей и шплинтов. Снизу соедините зацеп подборщика с серьгами наклонной камеры за оси роликов;

- затяните гайки на зацепах;

- зафиксируйте подборщик в верхней части, соединив серьги наклонной камеры с зацепами на раме подборщика с помощью осей и шплинтов. Затяните гайки на зацепах;

- зафиксируйте подборщик на наклонной камере внизу при помощи зацепов и затяните их гайками;

- установите задние стояночные опоры в верхнее положение, а передние стояночные опоры снимите и установите в кронштейны на раме платформы;



Рисунок 5.2 - Навеска подборщика

1 - кронштейны зачаливания наклонной камеры; 3 - колпак, 4 - вал

- на вал 4 (рисунок 5.2) наклонной камеры установите карданный вал взятый из комплекта ЗИП подборщика;

Снятие подборщика с комбайна производите в обратной последовательности.

К месту работы и обратно подборщик транспортируется навешенным на комбайн

Подъехав к валку в продольном направлении, опустите подборщик до соприкосновения колес с поверхностью почвы, далее до тех пор, пока ось штока гидроцилиндра не расположится посреди овального паза, включите рабочие органы комбайна и ведите его так, чтобы валок перемещался по центру транспортера подборщика.

В процессе работы следите, чтобы транспортером не был захвачен какой-либо посторонний предмет, что могло бы повредить подборщик и рабочие органы комбайна.

При забивании шнека, остановите комбайн и прокрутите рабочие органы в обратном направлении. Если забивание не устраняется, необходимо очистить рабочие органы вручную, выключив дизель и приняв необходимые меры предосторожности.

При поворотах, разворотах и выезде из рядков поднимайте подборщик на высоту 250-300 мм, перед поднятием отключайте привод подборщика, снижая скорость движения до 3 - 4 км/ч.

Во время остановки и после окончания работы производите осмотр и очистку подборщика, выключив дизель.

Для обеспечения устойчивости технологического процесса предусмотрены регулировки, которые позволяют подобрать наилучшие режимы работы в зависимости от состояния убираемой культуры.

Регулировка шнека

В нормальных условиях уборки положение шнека и его пальчикового механизма не оказывает существенного влияния на технологический процесс уборки. Поэтому зазор между шнеком и днищем должен быть А=10…25 мм (рисунок 6.2), зазор между пальцами пальчикового механизма и днищем - Б=12…20 мм. Если имеются случаи забивания шнека хлебной массой, то указанные зазоры следует увеличить.

Рисунок 5.3 - Схема расположения шнека и его пальчикового механизма при работе

А - зазор между спиралями шнека и днищем корпуса;

Б - зазор между пальцами пальчикового механизма и днищем корпуса.

Натяжение тяговых цепей транспортера осуществляется перемещением ползунов ведомого вала при помощи натяжных болтов. При правильно отрегулированной цепи нижняя ветвь ее должна провисать таким образом, чтобы между роликом на поперечине рамы и цепью имелся зазор 5-10 мм. При необходимости отрегулируйте натяжение цепей перемещением ведомого вала. При этом направляющий ролик должен быть параллелен приводному валу. Параллельность контролируется по рискам, нанесенным на боковинах рамы.

При запуске в работу нового подборщика проверку натяжения тяговых цепей следует производить ежесменно в течение 5-7 дней.

Чрезмерное ослабление тяговых цепей приводит к их заклиниванию и поломке транспортера, а чрезмерное натяжение - к интенсивному износу звездочек и тяговых цепей и выходу их из строя.

Натяжение цепных и ременных передач осуществляется перемещением натяжных звездочек или натяжного ролика. При правильном натяжении цепных передач цепь усилием руки можно отвести от прямой линии на 8…10 мм. Когда весь диапазон натяжного устройства цепи использован, ее следует укоротить на два звена.

При правильном натяжении ремня его ведущую ветвь можно усилием 40Н, приложенным к середине пролета, отвести от прямой линии на 27…32 мм.

Установка зазора между концами подбирающих пальцев и уровнем почвы осуществляется путем перестановки дистанционных втулок на оси поворота вилки колеса. Нормальная величина зазора - 20…30 мм. При подборе проваливающихся валков допускается опускать пальцы до уровня почвы. Регулировку этого зазора можно осуществлять также с места механизатора путем опускания или поднятия платформы. При опускании ее зазор уменьшается, при поднятии - увеличивается. Чрезмерное уменьшение зазора снижает долговечность подбирающих пальцев и увеличивает засоренность бункерного зерна.

Установка зазора между стержнями решетки нормализатора и задним валом транспортера осуществляется путем поворота упоров по сектору вокруг балки нормализатора. Регулирование обеспечивает зазор в пределах 125…320 мм. При торможении хлебной массы пальцами нормализатора их следует приподнять, повернув упоры на стойках. Помните при этом, что чрезмерный зазор приводит к забрасыванию хлебной массы на шнек и нарушению технологического процесса.

Регулировка линейной скорости транспортерной ленты осуществляется гидроуправляемым клиноременным вариатором. Скорость ленты должна быть больше поступательной скорости комбайна в 1,2…1,5 раза в зависимости от условий уборки. Сгруживание массы перед подборщиком свидетельствует о недостаточной скорости транспортера.

Глава 6. ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ. ОБОСНОВАНИЕ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ

На современном этапе развития сельскохозяйственного машиностроения перед сельскохозяйственной техникой стоит задача разработки и выпуска машин, позволяющих обеспечить максимальное сбережение сырьевых, топливных и энергетических ресурсов на этапах производства, переработки и использования сельскохозяйственной продукции.

В условиях современного производства растёт производительность, экономичность и надёжность сельскохозяйственной техники, снижается их масса на единицу мощности, повышается точность изготовления изделий. Современные машиностроительные предприятия выпускают изделия с высокими эксплуатационными качествами при минимальных затратах общественного труда.

Учитывая все выше сказанное, проведем расчет экономической эффективности комбайна КЗС-1218 с адаптером ПЗ-3,4-3.

Исходные данные для расчета

Исходные данные для расчета экономической эффективности были взяты с предприятия из акта приемки опытного образца и протокола приемочных испытаний опытного образца. Исходные данные для расчета представлены в таблице 6.1.

Таблица 6.1. Данные для расчета экономической эффективности.

Наименование показателя	Единицы измерения	Значение показателя
		КЗС-1218 (базовый вариант)	КЗС-1218 (модерни-зированный)
1. Цена:	У.е.	180000	180600
2. Производительность за час основного времени:	т/час	18	18,2
3. Удельный расход топлива	кг/т	2,78	2,72
4. Норматив годовой загрузки	Час	130	130
5.Нормативный коэффициент отчислений: 5.1 На текущий ремонт и ПТО:	-	0,096	0,096
6.Нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений	-	0,1	0,1
7.Урожайность убираемой культуры	т/га	4,02
8.Цена одной тонны убираемой культуры	Тыс. руб/т	1270

Цену 1 кг ГСМ возьмем по данным ПО «Беларуснефть» на 10.06.2013.

Цена и урожайность - из данных Министерства статистики и анализа Республики Беларусь за 2013 год.

Расчет экономических показателей эксплуатации сельскохозяйственной продукции

Для определения общего экономического эффекта необходимо определить эффект от снижения потерь и снижения приведенных затрат. Приведенные затраты на единицу наработки в рублях определяют по формуле:

,

где - прямые эксплуатационные затраты на единицу наработки, тыс. руб./ ед. наработки;

- коэффициент эффективности капитальных вложений, равный 0,15;

- капитальные вложения на единицу наработки, руб./ ед. наработки.

Прямые эксплутационные затраты на единицу наработки в рублях определяются по формуле:

,

где - затраты на оплату труда обслуживающего персонала, тыс. руб./ед. наработки;

- затраты на горюче-смазочные материалы и электроэнергию, тыс. руб./ед. наработки;

- затраты на техническое обслуживание, текущий и капитальный ремонт, тыс. руб./ед. наработки;

- затраты на реновацию, тыс. руб./ед. наработки;

- прочие прямые затраты на основные и вспомогательные материалы (семена, удобрения) тыс. руб./ед. наработки.

Расходы на оплату труда согласно законодательству Республики Беларусь включают в себя затраты на основную и дополнительную заработную плату (ФОТ).

Фонд оплаты труда:

,

где Зосн - основная заработная плата, тыс.руб.;

Здоп - дополнительная заработная плата, тыс.руб.

Дополнительная заработная плата составляет 10…20% Зосн. В соответствии с Законом Республики Беларусь № 6368 - 3 от 31.01.2000 «О внесении дополнений в некоторые законодательные акты» отчисления в Фонд социальной защиты осуществляются в размере 30 % от расходов на оплату труда (ФОТ) для сельскохозяйственной техники.

Затраты на оплату труда обслуживающего персонала в рублях на единицу наработки определяют по формуле:

где Wс - производительность агрегата или рабочего за 1ч сменного времени, т/ч;

- количество j-го производственного персонала, чел;

- часовая тарифная ставка оплаты труда обслуживающего персонала по j-му разряду выполняемых работ, тыс. руб. /чел.-ч;

j - разряд выполняемых работ по ЕСТ.

Кдоп - коэффициент, учитывающий доплаты по расчету за продукцию, премии, надбавки за классность и стаж работы, квалификацию, оплату отпусков и начисления по социальному страхованию.

где Сjр - тарифная ставка j-го разряда в месяц (на 1.05.2013 тарифная ставка 1-го разряда в месяц Сjр= 250 тыс. руб.);

- рабочий фонд времени в 2013 году (согласно производственному календарю на 2013 год = 2008 часа);

Ктjр - тарифный коэффициент по единой тарифной сетке для рабочих, работающих в нормальных производственных условиях по j-му разряду выполняемых работ (для 6-го разряда Ктjр = 1,9).

Рассчитаем часовую тарифную ставку рабочего 6-го разряда по данным на май 2013 года с помощью формулы.

тыс. руб./час

Kдоп.- коэффициент, учитывающий доплаты по расчету за продукцию, премии, надбавки за классность и стаж работы, квалификацию, оплату отпусков и начисления по социальному страхованию.

По данным ГСКБ коэффициента доплат включает в себя следующие коэффициенты (для 6-го разряда):

Кпов - повышающий коэффициент, составляет 2,148 от основного заработка;

Кстаж - за стаж работы, составляет 0,2 от основного заработка;

Кклас - за классность, составляет 0,15 от основного заработка;

Кпроф - за профессиональное мастерство, составляет 0,24 от основного заработка;

Кроме того, в коэффициент доплат включают следующие коэффициенты, согласно законодательству Республике Беларусь:

Ксоц - отчисления на социальное страхование, составляют 0,30 от фонда оплаты труда;

Итого получаем коэффициент доплат равный:

Для базового и проектного вариантов относительная величина коэффициента доплат равна:

Производительность агрегата за 1 час сменного времени для базового варианта т/час, для проектного варианта т/час.

Затраты на оплату труда обслуживающего персонала на единицу наработки по формуле:

для базового варианта:

тыс. руб./т

- для проектного варианта:

тыс. руб./т

Затраты на горюче-смазочные материалы в рублях на единицу наработки определяют по формуле:

Згсм =,

где Ргсм - расход горюче-смазочных материалов, л/га;

Цгсм - цена (без НДС) 1 л топлива (включая стоимость смазочных материалов), руб./л.

Согласно данным ГСКБ расход ГСМ равен:

- для базового варианта =2,78 кг/т;

- для проектного варианта =2,72кг/т.

Необходимо перевести исходный расход из кг/т в л/га. Т.к. плотность дизельного топлива = 0,876, то:

- для базового варианта

л/га;

- для проектного варианта

л/га.

Согласно данным ОАО «Беларуснефть» на 14.05.2013 цена 1 л дизельного топлива без НДС равна 8,000 тыс. рублей.

Затраты на ГСМ (в тыс. руб./га) определяем:

- для базового варианта:

тыс. руб./т

- для проектного варианта:

тыс. руб./т

Затраты на техническое обслуживание, текущий и капитальный ремонты по нормативам отчислений от балансовой цены комплекса определяют по следующей формуле:

,

где - балансовая стоимость рассматриваемой техники, тыс. руб.;

- коэффициент отчислений на текущий ремонт и техническое обслуживание;

- коэффициент отчислений на капитальный ремонт;

- производительность агрегата или рабочего за 1 час эксплуатационного времени, ед. наработки/ч;

- нормативная годовая загрузка, час.

Балансовая стоимость рассчитывается по формуле:

где Цпр (без НДС) - цена приобретения без уплаты налогов.

Цена приобретения без учёта НДС рассчитывается по формуле:

Определяем балансовую стоимость каждого вида техники:

- Для базового варианта.

Балансовая стоимость:

тыс. руб.

тыс. руб.

- Для проектного варианта.

Балансовая стоимость:

тыс. руб.

тыс.руб.

В данных расчётах цена приобретения бралась в белорусских рублях согласно курсу Национального Банка РБ (1 долл. США =8,660 тыс. руб.).

Коэффициент отчислений на ТО и ТР согласно исходным данным

для машины базового и проектного варианта 0,12. Коэффициент отчислений на капитальный ремонт равен ККР= 0, так как данная техника является новой. Согласно исходным данным производительность за 1 час эксплуатационного времени:

– для базового варианта

т/час

- для проектного варианта

т/час

Определяем затраты на техническое обслуживание, текущий и капитальный ремонты по нормативам отчислений от балансовой цены для

базового варианта:

- комбайна

тыс. руб./т

Определяем затраты на техническое обслуживание, текущий и капитальный ремонты по нормативам отчислений от балансовой цены для проектного варианта:

- комбайна

тыс. руб./т

Затраты на реновацию в рублях на единицу наработки определяют по формуле:

,

где Крен - коэффициент отчислений на реновацию машины.

Для расчета затрат на реновацию используем следующие исходные данные: балансовая стоимость, норматив годовой загрузки, коэффициент реновации.

Затраты на реновацию базового варианта равны:

- комбайна тыс. руб./т;

определяем затраты на реновацию машины для проектного варианта:

- комбайна тыс. руб./т.

Капитальные вложения по машине в рублях на единицу наработки определяют по формуле:

Определяем капитальные вложения для базового варианта:

- комбайна тыс. руб./т

Определяем капитальные вложения для проектного варианта:

- комбайна тыс. руб./т

Определяем прямые эксплуатационные затраты на единицу наработки для базового варианта:

- комбайна тыс. руб./т

Определяем прямые эксплуатационные затраты на единицу наработки для проектного варианта:

- комбайна тыс. руб./т

Коэффициент эффективности капитальных вложений принимают равным: . Определяем приведенные затраты на единицу наработки для базового варианта:

- комбайна тыс. руб./т

Определяем приведенные затраты на единицу наработки для проектного варианта:

- комбайна тыс. руб./т

Затраты труда в человеко-часах на единицу наработки при выполнении машиной или рабочим производственного процесса определяют по формуле:

,

где Ч - количество производственного персонала, чел.

Для базового варианта:

чел.-час/т

Для проектного варианта:

чел.-час/т

Зональная годовая наработка для машины определяется по формуле:

Определяем зональную годовую наработку для базового варианта:

т.

Определяем зональную годовую наработку для проектного варианта:

т.

Дополнительный экономический эффект от снижения изменения зональной наработки определяется по формуле:

где Впр - зональная наработка базового варианта, га;

Р - рентабельность наработки (Р=7 %).

Вбаз - зональная наработка проектного варианта, га;

- цена 1 тонны собираемой сельскохозяйственной продукции, тыс. руб.

По данным «Облселхозпрода» г. Гомеля закупочная цена собираемой культуры составила: 1270 тыс. руб./т.

Определяем дополнительный экономический эффект, принимая к расчётам зональную годовую наработку машины:

тыс. руб.

Результаты расчетов сводим в итоговую таблицу экономических показателей 6.2.

Таблица 6.2 Основные экономические показатели зерноуборочного комбайна

Наименование показателей	Единицы измерения	Значения показателей
		КЗС-1218 (базовый вариант)	КЗС-1218 (модернизированный)
1.Балансовая стоимость	Тыс. руб.	1290000	1294000
2. Затраты труда	Чел-час/т	0,05	0,05
3. Прямые удельные эксплуатационные расходы: 3.1 на оплату труда 3.2 на ГСМ 3.3 на ремонт и плановое ТО 3.4 на реновацию	Тыс.руб./т	1,03 25,360 67,5 68,9	1,019 24,880 66,997 68,364
4. Удельные капиталовложения	Тыс. руб./т	689	684
5. Приведенные затраты	Тыс.руб./т	231,69	230,08
6.Дополнительный экономический эффект от изменения производительности	Тыс. руб.	1867

Расчет итоговых показателей экономической оценки

К итоговым показателям экономической оценки относятся следующие экономические показатели:

1. годовой экономический эффект от изменения приведенных затрат и сокращения потерь при эксплуатации проектного варианта сельскохозяйственной техники;

2. экономический эффект от производства и использования за срок службы агрегата;

3. лимитная цена модернизированного агрегата.

Годовой экономический эффект характеризует годовой прирост прибыли при данном использовании модернизированного агрегата в сравнении с базовой моделью и определяется по формуле:

Годовой экономический эффект от изменения приведенных затрат характеризует годовой прирост прибыли в зависимости от приведенных затрат в модернизированный агрегат в сравнении с базовой моделью и определяется по формуле:

Годовой экономический эффект от изменения приведенных затрат:

тыс.руб.

Годовой экономический эффект характеризует годовой прирост прибыли при данном использовании модернизированного агрегата в сравнении с базовым вариантом и равен:

Подставляя значения получим:

тыс. руб.

Экономический эффект, от производства и использования за срок службы агрегата, характеризует прирост прибыли, получаемый за время всего срока эксплуатации и определяется по формуле:



Подставляя значения получим:

тыс. руб.

Лимитная цена характеризует предельную цену модернизированного агрегата с учетом коэффициента гарантии потребителю и определяется по формуле:

,

где - коэффициент гарантии потребителю экономического эффекта от использования новой машины.

Коэффициент гарантии, обеспечивающий потребителю экономический эффект от использования новой машины, принимают = 0,8.

Подставляя значения получим:

тыс. руб.

Результаты расчета итоговых показателей экономической оценки сводим в таблицу 6.3.

Таблица 6.3 Итоговые показатели экономической оценки

Наименование показателя	Ед. измерений	Значение показателя
1. Годовой экономический эффект в том числе: - от изменения приведенных затрат	тыс. руб.	3047
2. Экономический эффект от производства и использования за срок службы агрегата	тыс. руб.	19660
3. Лимитная цена	тыс. руб.	1051000

Технико-экономический анализ результатов разработки проводим при помощи показателей приведенных в таблице 6.4.

Таблица 6.4. Технико-экономические показатели.

Наименование показателей	Ед. измерения	Значение показателя
		КЗС-1218 (базовый вариант)	КЗС-1218 (модернизированный)
1.Балансовая стоимость:	тыс. руб.	1290000	1294000
2. Мощность двигателя	кВт	243	243
3. Ширина захвата	м	7500	7500
4. Масса	кг	16600+500	16600+500
5. Срок службы	лет	10	10
6. Производительность за час основного времени:	т/час	18	18,2
7. Удельный расход топлива	кг/час	2,78	2,72
8. Норматив годовой нагрузки	час	130	130
9.Дополнительный экономический Эффект Экономический эффект от изменения производительности	тыс. руб.	1867
10. Годовой экономический эффект от изменения приведенных затрат в том числе: 12.1 от изменения приведенных затрат 12.2 от изменения зональной наработки	тыс. руб.	3047 1867
11. Экономический эффект от производства и использования за срок службы	тыс. руб.	19660
12. Лимитная цена	тыс. руб.	1051000

По расчетам были получены следующие данные. Годовой экономический эффект от реализации усовершенствований ожидается в размере 4914 тыс. руб., большая часть которого произойдет вследствие изменения приведенных затрат. Экономический эффект от производства и использования за весь срок службы составит 19660 тыс. бел. руб. Таким образом, можно сделать обоснованный вывод о целесообразности внедрения на практике описанного усовершенствования.

Глава 7. РЕСУРСОЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЕ

Энергосбережение с каждым годом становится все более актуальной проблемой. Ограниченность энергетических ресурсов, высокая стоимость энергии, негативное влияние на окружающую среду, связанные с её производством, все эти факторы невольно наводят на мысль, что разумней снижать потребление энергии, нежели постоянно увеличивать её производство, а значит, и количество проблем. Во всем мире уже давно не только постоянно ведется поиск путей уменьшения энергопотребления за счет его рационального использования, но и достаточно эффективно применяется. Наглядным примером является опыт Швеции, Германии, Франции, Канады. В нашей стране этому вопросу уделялось недостаточное внимание и носило слабый характер. Тем не менее, несколько лет назад и у нас началось формирование такого понятия, как энергосберегающая политика.

Сохранение энергии - наиболее обещающий путь к решению в ближайшей перспективе проблем нехватки ископаемого топлива для производства и переработки сельскохозяйственной продукции. Здесь хотелось бы отметить, что, с одной стороны, сельское хозяйство не является крупным потребителем ископаемого топлива. С другой стороны для увеличения производства продукции сельское хозяйство должно развиваться, интенсивно используя индустриальные технологии, а этот процесс неразрывно связан с возрастанием потребления энергии. На сегодняшний день прирост продукции на 1 % влечет за собой увеличение расхода энергоресурсов на 2 - 3 %. Затрагивая мировые тенденции энергосбережения, хотелось бы отметить, что сельское хозяйство России значительно отстает в этой области от зарубежных стран.

Это объясняется, главным образом тем, что разразившийся в 70-е годы энергетический кризис заставил страны Западной Европы, США, Канады, Японии разработать и внедрить систему технических, технологических, организационных и экономических мероприятий, позволивших обеспечить рост производства продукции сельского хозяйства при уменьшении энергозатрат. Например, удельный вес энергозатрат в объединенной Германии в стоимости продукции составляет порядка 7 %, в России же - свыше 20. Причем отмечаются тенденции роста не только общих энергозатрат, но и удельных (на 1 га, на 1 работника, на 1 рубль валовой продукции). В структуре потребления наибольший удельный вес приходится на дизельное топливо - порядка 30 %; бензин - 11-16 %; природный газ -20%; электроэнергия и уголь - 10-11%. Как видно основное потребление энергии осуществляется за счет использования первичных не возобновляемых источников энергии. Поэтому в современных условиях вопрос экономии топливно-энергетических ресурсов приобретает особую остроту.

К тому же растущий дефицит сельхозмашин и низкий уровень их готовности в сочетании с удорожанием топлива и смазочных материалов привел к тому, что площади посевов и поголовье скота неизменно сокращается. Надежды на то, что это может быть компенсировано ростом урожайности и продуктивности, не подтверждаются. Более того, снижение потребления минеральных и органических удобрений привело к падению плодородия почв. По сути дела, в последние годы сельскохозяйственное производство осуществлялось в “долг”, за счет эксплуатации природного потенциала земли, без его восстановления сельское хозяйство становится все более уязвимым к перепадам погодных условий, все более неустойчивым и труднопрогнозируемым. Следовательно, без организации товарного производства на базе энергоресурсосбережения не может быть нормального отечественного рынка продовольствия, сориентированного на массового потребителя.

К вышесказанному хотелось бы добавить, что проблема энергосбережения является комплексной и включает целый ряд задач. Поэтому попытки решать отдельные вопросы обособленно чаще всего не приводят к хорошему результату. Только рассмотрение их оптимальных сочетаний позволит достигнуть необходимого эффекта.

В свете всего вышеуказанного выделяются два пути энергосбережения: использование первичных и вторичных энергоресурсов. Причем при использовании первичных источников энергии, образовавшихся в результате геологического развития Земли, главный упор необходимо сделать на использование первичных возобновляемых источников энергии (использование энергии Солнца, ветра, приливов-отливов, геотермальной энергии и т.д.) иначе альтернативных источников энергии. В данном случае предполагается альтернатива использованию первичных невозобновляемых источников энергии (уголь, нефть, газ, слюда, сланцы и т.д.).

Вторичные источники энергии

Использование вторичных источников энергии.

Использование вторичных источников энергии - является главным резервом сохранения энергии и главным образом это - применение энергосберегающих технологий, основными из которых являются: - совершенствование конструктивных решений систем вентиляции, средств регулирования микроклимата, эксплуатации теплового оборудования и т.д.; - использование тепловых насосов; - регенерация теплоты на животноводческих фермах; - использование биогаза; - использование естественного холода; - использование отходов (солома, стебли, опилки, ветки деревьев и т.д.) для целей отопления; - использование вторичных энергоресурсов промышленных предприятий;

Конечно же, все мероприятия по энергосбережению должны проводиться на различных уровнях их реализации. И первый уровень включает мероприятия, которые зависят от работников хозяйств, и выражается в поддержании технических параметров машин и оборудования в процессе эксплуатации на уровне их значений в соответствии с ГОСТами на их изготовление. Своевременная замена неисправных деталей системы питания (форсунок, свечей), устранение течей трубопроводов и др. Сюда также относятся и мероприятия по рациональному использованию и обслуживанию машин: повышение загрузки, использования пробега, квалификации, а также обеспечение механизированной доставки, хранения и заправки машин ТСМ.

Развитие второго уровня зависит от работников управленческих структур и отраслей АПК, научно-конструкторских организаций, обслуживающих и снабженческих предприятий. К этому уровню относят в основном мероприятия научно-технического прогресса. Создание новой техники позволит снизить расход или уменьшить потери топлива и электроэнергии, которые возникают из-за несовершенства имеющихся конструкций. Третий уровень зависит от политики государства проводимой в сфере энергосбережения

Получение биотоплива из навоза.

Отходы сельского хозяйства позволяют получать энергию. Энергию из ничего. Такими отходами могут быть навоз скота, свиней, птичий помет, отходы боен, пивная дробина, после спиртовая барда, свекольный жом, канализационные стоки и др.

Переработка отходов на биогазовой установке дает:

Биогаз. В процессе брожения из биоотходов вырабатывается биогаз. Этот газ может использоваться, как и обычный природный газ для обогрева, выработки электроэнергии. Его можно сжимать, использовать для заправки автомобиля, накапливать, перекачивать.

Электроэнергию. Из одного м3 биогаза можно выработать 2 кВт*ч электроэнергии (биогаз, который при сжигании в когенераторе дает электроэнергию)

Тепло. В установке от охлаждения электрогенератора вырабатывается тепло без дополнительного сжигания газа.

Биоудобрения. Переброженная масса - это экологически чистые жидкие и твердые удобрения (биогумус). Урожаи растут на 40-50%.

Утилизацию или очистку. Обычныебиоотходы (например, навоз) нельзя использовать, по крайней мере, 3 года (надо хранить в лагунах). А установка перерабатывает отходы в удобрение (биоудобрение), готовое к использованию.

Топливо для авто. Биогаз после очистки от СО2 - это метан, которым заправляют автомобили.

Использование биогаза.

Биогаз - продукт сбраживания органических отходов (биомассы), включая органическую фракцию твердых бытовых отходов, навоз и фекалии человека, в анаэробных условиях (в метантенках). Представляющий собой смесь метана и углекислого газа. Разложение биомассы происходит под воздействием бактерий класса метаногенов. Этот вариант биоэнергетики самый экологичный, так как для производства топлива не используется продовольственное сырье.

Небольшие установки для получения биогаза широко применяются в теплых странах. Лидер по использованию биогаза - Китай. В этой стране работает более 10 млн небольших биогазовых установок, дающих энергию для нужд сельского населения. Кроме того, 64 тыс. биогазовых станций обеспечивают работу 190 электростанций и более 60% автобусного парка, работающего на сжиженном биогазе.

Также бурно развивается производство биогаза в Индии. При получении биогаза из навоза одновременно решаются две проблемы: получается дешевая энергия и утилизируется бесподстилочный навоз крупных животноводческих комплексов и фекалии птицефабрик.

Как известно, бесподстилочный навоз плохо компостируется, его предварительно нужно смешивать с дополнительной органикой (соломой или опилками), что дорого. А без компостирования вносить его на поля нельзя, так как он токсичен и убивает почвенную микрофлору. Отходы получения биогаза из такого навоза являются хорошим удобрением.

В мире работают сотни больших биогазовых заводов, перерабатывающих навоз. В Германии их 500 (сырьем служит смесь из 70% коровяка и 30% птичьих фекалий), в США создан крупный биогазовый завод, на котором утилизируется навоз от 115 тыс. коров. В Швеции, которая сегодня стала лидером по использованию нетрадиционной энергетики в ЕС, биогаз получают из отходов мясокомбинатов (внутренностей животных). Даже курсирует особый поезд, работающий на сжиженном биогазе. Биогаза, полученного при переработке внутренностей одной коровы, достаточно, чтобы поезд проехал 4 км.

В нашем климате для того, чтобы успешно протекал биохимический процесс, метантенк нужно подогревать. Близок к биогазу свалочный газ, который вырабатывается в толщах гигантских «метантенков» - старых городских свалок и добывается оттуда через скважины примерно так же, как природный газ. Биогаз - газ, получаемый метановым брожением биомассы. Разложение биомассы происходит под воздействием трёх видов бактерий. В цепочке питания последующие бактерии питаются продуктами жизнедеятельности предыдущих. Первый вид - бактерии гидролизные, второй - кислотообразующие, третий - метанобразующие. В производстве биогаза участвуют не только бактерии класса метаногенов, а все три вида.

Состав биогаза 50-87 % метана, 13-50 % CO2, незначительные примеси H2 и H2S. После очистки биогаза от СО2 получается биометан. Биометан - полный аналог природного газа, отличие только в происхождении.

Сырьё для получения биогаза.

Перечень органических отходов, пригодных для производства биогаза: навоз, помет, пивная дробина, свекольный жом, фекальные осадки, отходы рыбного и забойного цеха, трава, бытовыеотходы, отходы молокозаводов (соленая и сладкая молочная сыворотка), отходы производства биодизеля (технический глицерин от производства биодизеля из рапса), отходы от производства соков (фруктовый, ягодный, овощной, виноградная выжимка), водоросли, отходы производства крахмала и патоки, отходы переработки картофеля, производства чипсов, гнилые клубни, кофейная пульпа.

Выход биогаза зависит от содержания сухого вещества и вида используемого сырья. Из тонны навоза крупного рогатого скота получается 50-65 мі биогаза с содержанием метана 60 %, 150-500 мі биогаза из различных видов растений с содержанием метана до 70%. Максимальное количество биогаза - это 1300 мі с содержанием метана до 87% - можно получить из жира.

Различают теоретический (физически возможный) и техническиреализуемый выход газа. В 1950-70-х годах технически возможный выход газа составлял всего 20-30% от теоретического. Сегодня применение энзимов, бустеров для искусственной деградации сырья (например, ультразвуковых или жидкостных кавитаторов) и других приспособлений позволяет увеличивать выход биогаза на самой обычно установке с 60% до 95%. В биогазовых расчётах используется понятие сухого вещества (СВ или английское TS) или сухого остатка (СО). Вода, содержащаяся в биомассе, не даёт газа. На практике из 1 кг сухого вещества получают от 300 до 500 литров биогаза.

Чтобы посчитать выход биогаза из конкретного сырья, необходимо провести лабораторные испытания или посмотреть справочные данные и определить содержание жиров, белков и углеводов. При определении последних важно узнать процентное содержание:быстро разлагаемых (фруктоза, сахар, сахароза, крахмал) и трудно разлагаемых веществ (например, целлюлоза, гемицеллюлоза, лигнин). Определив содержание веществ, можно вычислить выход газа для каждого вещества по отдельности и затем сложить.

Ранее, когда не существовало науки о биогазе, и биогаз ассоциировался с навозом, применяли понятие «животной единицы». Сегодня, когда биогаз научились получать из произвольного органического сырья, это понятие отошло и перестало использоваться. Кроме отходов биогаз можно производить из специально выращенных энергетических культур, например, из силосной кукурузы или сильфия, а также водорослей. Выход газа может достигать до 500 мі из 1 тонны.

Экологические аспекты.

Производство биогаза позволяет уменьшить выбросы метана в атмосферу. Переработанный навоз, барда и другие отходы применяются в качестве удобрения в сельском хозяйстве. Это позволяет снизить применение химических удобрений, сокращается нагрузка на грунтовые воды.

Экологически чистое высокоэффективное органическое жидкое удобрение является продуктом биотехнической переработки навоза крупного рогатого скота. Оно содержит все необходимые компоненты удобрений (азот, фосфат, калий, макро и микроэлементы) в растворенном виде в соотношениях нужных для растений, а также активные биологические стимуляторы класса ауксинов, повышающие выход урожая в два и более раза.