Механизация процессов изготовления кормов в фермерском хозяйстве "ЯВор" Сватовского района Луганской области с разработкой измельчителя зерна

Размещено на http://www.allbest.ru/

МІНІСТЕРСТВО АГРАРНОЇ ПОЛІТИКИ УКРАЇНИ

ЛУГАНСЬКИЙ НАЦІОНАЛЬНИЙ АГРАРНИЙ УНІВЕРСИТЕТ

Факультет механізації сільського господарства

Спеціальність „Механізація сільського господарства”

Кафедра механізації виробничих процесів у тваринництві

ПОЯСНЮВАЛЬНА ЗАПИСКА ДО ДИПЛОМНОго ПРОЕКТУ

МЕХАНІЗАЦІЯ процесів приготування кормів в фермерському господарстві «ЯВір» Сватівського району Луганської області з розробкою подрібнювача зерна

Дипломник Боришов А.С.

Керівник доцент Вольвак С.Ф.

Луганськ 2005

СОДЕРЖАНИЕ

Аннотация

Введение

1. АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ предприятия

1.1 Общие сведения о хозяйстве

1.2 Анализ внутрихозяйственной специализации

1.3 Анализ цеха механизации

1.4 Обоснование темы дипломного проекта

2. ТЕХНОЛОГИЧЕКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Технологии обработки кормов

2.2 Способы измельчения кормов

2.3 Машины и рабочие органы для измельчения кормов

2.4 Физико-механические свойства зерновых кормов

2.4.1 Физические свойства зерновых кормов

2.4.2 Механические свойства зерновых кормов

2.5 Анализ степени измельчения

3. конструкторская РАЗРАБОТКА

3.1 Обоснование конструкции измельчителя зерновых кормов

3.2 Определение расчетной производительности измельчителя

3.3 Прочностные расчеты

3.3.1 Расчет вала на прочность

3.3.2 Выбор электродвигателя

3.3.3 Выбор подшипников

3.3.4 Расчет шпоночного соединения

3.4 Обоснование и расчет параметров бункера

3.4.1 Обоснование геометрических размеров бункера

3.4.2 Расчет выгрузного отверстия

4. Охрана труда

4.1.Охрана труда на фермерском предприятии

4.2 Расчет вентиляции

4.3 Расчет освещения

4.4 Расчет контурного заземления

4.5 Безопасность проектируемого измельчителя зерновых кормов

5. ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА

Заключение

ЛИТЕРАТУРА

аннотация

Дипломный проект содержит 60 страниц расчетно-пояснительной записки, таблиц, рисунков, 9 листов формата А1 графической части.

В расчетно-пояснительной записке приведены анализ технологий, способов, машин и рабочих органов для измельчения зерновых кормов, выполнены технологические, энергетические, прочностные и экономические расчеты, а также рассмотрены вопросы охраны труда и безопасности предлагаемой конструкции малогабаритного измельчителя зерновых кормов.

Введение

Обеспечение возросших потребностей населения в продуктах питания, промышленности в сырье, создание необходимых государственных резервов - основная задача сельского хозяйства. В частности, в животноводстве необходимо увеличить производство мяса, молока, яиц и других видов продукции на основе повышения продуктивности скота и птицы, эффективного использования кормовой базы. Для этого необходимо использовать в кормопроизводстве новые более эффективные кормоперерабатывающие машины и агрегаты.

На современном этапе широкое развитие получают фермерские и личные подсобные хозяйства. Увеличивается поголовье скота и птицы, содержащихся у крестьян и населения. В связи с этим встает задача обеспечения их кормами.

Основную часть рационов кормления скота и птицы составляют, в настоящее время в крестьянских хозяйствах не сбалансированные по питательным веществам корма.

В то же время сельскохозяйственные животные, особенно высоко продуктивные, должны быть полностью обеспечены питательными веществами рационов. При несоблюдении этого условия снижается продуктивность, наблюдается заболевания животных, повышение затрат кормов на продукцию и как следствие снижение экономической эффективности животноводства.

В процессе приготовления кормов значительное место занимает использование зерновых кормов, так как они являются обязательным компонентом кормовых рационов большинства животных. При подготовке кормов к скармливанию одной из основных и трудоемких операций является измельчение их на частицы, соответствующие зоотехническим требованиям.

В связи с развитием фермерства возникла острая необходимость в выпуске и разработке малогабаритных измельчителей кормов. Так как фермерские хозяйства обычно имеют небольшие размеры, то кормоперерабатывающая техника может рационально использоваться фермерами, имея небольшие мощности.

В данном дипломном проекте предлагается малогабаритный измельчитель зерновых кормов, благодаря которому можно содержать поголовье скота с численностью до 50 голов. Данный измельчитель, имея небольшие габариты, позволяет выполнять технологический процесс измельчения зерна в специально неприспособленных помещениях. Использование данного измельчителя позволит повысить производительность труда и значительно облегчит труд фермера в процессе приготовления кормов.

1. Анализ производственной деятельности хозяйства

1.1 Общие сведения о хозяйстве

СФХ «Явир» частным хозяйством является с 1999 года. Основной пакет акций находится в СФХ «Явир» и акционерами являются сами рабочие, а остальные акции распроданы по всей Украине.

На территории хозяйства и вокруг него расположены озера, реки, леса и полесья. Производимую продукцию хозяйство реализует в основном в г. Сватово.

Рабочие проживают по месту работы в своих частных домах.

Земельные угодья СФХ «Явир» составляют:

всего земель - 855 га, в т.ч.:

- пашня - 641 га;

- сенокосы - 100 га;

- пастбища - 114 га.

СФХ «Явир» расположено в юго-западной части Луганской области, в западной части Сватовского района. Центральная усадьба хозяйства находится в 35 км от районного центра г. Сватово.

Климатические условия, в которых расположено хозяйство, типично для данной части Луганской области.

По схеме агроклиматического расположения области, территория хозяйства отнесена ко второму поясу с умеренно- климатическими условиями, среди которых можно перечислить характерное жаркое лето с засушливо-суховейными ветрами, холодную и малоснежную зиму с частыми отеплениями, а также не равномерное распределение осадков и влажности воздуха по временам года.

Основным показателем, характеризующим температурный режим региона, является среднегодовая температура воздуха. Она составляет 7,1^о С.

Самым холодным является январь, а самым теплым - июль.

Рельеф характеризуется преобладанием обычных черноземов, с их солонцеватыми разновидностями.

1.2 Анализ внутрихозяйственной специализации

СФХ «Явир» специализируется на производстве зерна и мясомолочной продукции. Производственная деятельность хозяйства направлена на возделывании различных видов сельскохозяйственных культур, а также выращивании КРС и свиней. Возделывают как зерновые, так и технические культуры: кукурузу и свеклу.

Выручка от реализации продукции идет частично на выплату заработной платы рабочим, на развитие производства и на другие расходы.

Частично происходит обмен между производителями и потребителями в натуральной форме, т.е. происходит бартер на сельскохозяйственную продукцию.

1.3 Анализ цеха механизации

Наличие сельскохозяйственной деятельности по состоянию на 01.01.05 г. представлено в таблице 1.1.

Таблица 1.1 - Наличие сельскохозяйственной техники

Наименование и марка сельскохозяйственной техники	Количество, шт.
1. Комбайн СК-5 «Нива»	1
2. Жатка ЖВН-6	1
3. Т-150К	1
4. ДТ-75	1
5. ЮМЗ-6	2
6. Плуг ПЛН-4-35	1
7. Культиватор КПС-4	1
8. Культиватор КРН-4,2	1
9. Сеялка С3-3,6	1
10. Прицеп 2ПТС-40	1
11. Опрыскиватель ОНШ-10	1
12. Токарно-винторезный станок 1К62	1

1.4 Обоснование темы дипломного проекта

Ферма на 30 дойных коров может быть создана на базе крестьянского хозяйства, на основе фермы меньшей мощности или же строится заново. Трудозатраты на обслуживание фермы составят не менее 24 чел•час в сутки. Поэтому на ферме должно быть не менее 4 работающих.

Примерный состав животных на ферме составит, гол.:

- коровы - 30;

- телята до 20 дней - 3;

- телята до 6 месяцев - 9;

- телочки до 12 месяцев - 6;

- нетели от 12 до 24 месяцев - 9;

- нетели за 2-3 месяца от отела - 3.

Общее поголовье составит не менее 60 голов. Бычки, как правило, продаются, но при наличии кормов и возможности обслуживания могут доращиваться для сдачи на мясо.

Потребность в кормах составит:

- сена- 111 т;

- зеленого корма- 240 т;

- концентратов- 105 т;

- кормовой свеклы - 120 т;

- картофеля- 51 т.

Для обеспечения хозяйства кормами собственного производства необходимо иметь не менее 51 га земли (в том числе 12 га культурных пастбищ). Годовой выход навоза по ферме составит 720 т. При удое 5000 кг и принятом поголовье скота за год можно получить: товарного молока - 1572 ц; мяса в живом весе - 63,9 ц.

Для обеспечения заданных объемов производства продукции и приготовления кормов нами предлагается конструкция малогабаритного измельчителя концентрированных кормов, использование которого позволит повысить производительность труда и значительно облегчит труд фермера.

2. Технологическая часть

2.1 Технологии обработки кормов

Подготовленный для вскармливания сельскохозяйственным животным корм должен отвечать зоотехническим требованиям, указанным в соответствующих стандартах или технических условиях на корма. Независимо от вида корма все способы их обработки делят по роду энергии, затрачиваемой на технологический процесс и различают: механические, тепловые, химические, биологические и биохимические способы.

Потребность в разработке наиболее эффективных технологических процессов привела к созданию разнообразных отраслевых технологий. В соответствии с этим все виды обработки различных материалов путем механического воздействия на них с помощью инструмента или рабочего органа машины относятся к механической технологии.

Механическая технология обработки сельскохозяйственных материалов включает изучение физико-механических свойств этих материалов и получаемых продуктов, научных основ самих способов механической обработки, а также рабочих органов машин и методов их оптимизации.

В механической технологии приготовления кормов самым распространенным и важным процессом является измельчение, обусловленное требованиями физиологии кормления животных. Дело в том, что питательные вещества усваиваются организмом животного только в растворенном виде, а скорость обработки корма желудочным соком прямопропорциональна площади поверхности частиц. В результате измельчения кормов образуется множество частиц с высокоразвитой поверхностью, что способствует ускорению процессов пищеварения и повышению усвояемости питательных веществ.

В инженерном отношении измельчение кормов является наиболее энергоемкой и дорогой операцией.

Измельчением называется процесс разделения механическим путем твердого тела на части, т.е. путем приложения внешних сил, превосходящих силы молекулярного сцепления. На практике в качестве критерия крупности продукта используют в основном модуль помола М - средневзвешенный диаметр частиц, установленный для каждого вида животных: для свиней - 0,2…1 мм (тонкий помол); для КРС - 1…1,8 мм (средний помол); для птиц - 1,8…2,6 мм (грубый помол).

При этом согласно требованиям по ГОСТ 13496.8-72 содержание целых зерен не должно превышать 0,3…0,5 %. Нарушение указанных границ, как правило, ведет к перерасходу кормов. Чрезмерное измельчение зерна до состояния пыли также снижает эффективность его использования.

2.2 Способы измельчения кормов

измельчитель зерновой корм поголовье

Наиболее широкое распространение получили такие основные способы измельчения кормов как: дробление ударом (свободный удар); раскалывание; истирание (разлом); плющение; резание - лезвием, резцом (рис. 2.1).



Рисунок 2.1 - Способы измельчения кормов: а - дробление ударом; б - истирание; в - раскалывание; г - плющение; д - резание.

При оценке способа измельчения и конструирования рабочих органов измельчителей прежде всего надлежит учитывать физико-механические свойства кормов и выбирать такие способы воздействия на перерабатываемый материал, при которых разрушение его может быть достигнуто при наименьших напряжениях и затрате энергии. В этом отношении раскалывание, истирание или резание представляются более выгодными, так как разрушающее напряжение скалывания ф_разр. меньше нормальных напряжений у_разр.

Многообразие видов кормов и их свойств, а также требований к технологии приготовления, обусловленных физиологией кормления, привело к созданию большего числа способов измельчения, каждый из которых имеет свое механико-математическое описание или теорию.

В основу теории молотковой дробилки заложены труды академика В.П. Горячкина, развитые затем в работах профессоров М.М. Гернета, В.А. Елисеева, С.В. Мельникова и многих других исследователей. Эта вновь формирующаяся теория описывает рабочий процесс, протекающий в дробильной камере, кинетику диспергирования материала, динамику молоткового барабана, аэродинамику дробилки и энергетику процесса. Теория вальцовых мельниц рассматривает кинематику вальцов и дает обоснование для выбора конструктивных параметров [1, с. 83].

Недостаточность теорий измельчителей разных типов состоит в том, что они рассматривают лишь частные виды воздействия рабочих органов на материал (резание, дробление, размол) и не вскрывают общих закономерностей единого технологического процесса измельчения. Научной основой теории измельчения должны стать законы физики твердого тела и механизм его разрушения.

Теория измельчения, или массового разрушения твердых тел, в ее общем виде, рассматривает два комплекса основных вопросов. Во-первых, она изучает основные закономерности в распределении частиц по их размерам (крупности) с целью отыскания наиболее простых и в тоже время достаточно надежных методов определения средних размеров частиц, площади их удельной поверхности и численных значений степени измельчения. При описании характеристик физико-механических свойств концентрированных кормов было показано, что если известен статистический закон распределения, то по нему легко найти и все статистические характеристики. Во-вторых, она изучает функциональные зависимости между затратой энергии или механической работы на процесс измельчения материала и результатами этого процесса измельчения в зависимости от принятой технологии кормоприготовления, применяемых типов машин и режимов их работы.

2.3 Машины и рабочие органы для измельчения кормов

Для измельчения различных видов кормов применяются конкретные машины и механизмы с определенными рабочими органами (табл. 2.1) в зависимости от вида перерабатываемого материала и зоотехнических требований на приготовленный корм.

Каждый тип измельчителей охватывает большую группу машин, отличающихся конструктивным исполнением и схемой организации рабочего процесса (например, дробилки - молотковые, щековые, конусные и т.д.).

Таблица 2.1 - Применяемые рабочие органы для измельчения кормов

Рабочие органы	Технологическая операция
	Измельчение сыпучих материалов	Плющение зерна	Измельчение грубых кормов	Измельчение корнеплодов
Молотковые	+	-	+	+
Штифтовые	+	-	+	-
Ножевые	-	-	+	+
Вальцевые	+	+	-	-

В технологии приготовления кормов основными машинами являются измельчители ударного действия - молотковые дробилки. Простота устройства, высокая надежность в работе, компактность установки, динамичность рабочих режимов, высокие скорости рабочих органов и непосредственное соединение вала машины с электродвигателем обусловили возможность широкого применения их во всех отраслях народного хозяйства. Наряду с этим молотковым дробилкам свойственны существенные недостатки:

1) высокая энергоемкость;

2) неравномерность гранулометрического состава получаемого продукта с повышенным содержанием переизмельченных частиц;

3) повышенный износ рабочих органов.

В кормоприготовлении получили наибольшее распространение дробилки закрытого типа (рис. 2.2).

Рисунок 2.2 - Схема молотковой дробилки закрытого типа.

2.4 Физико-механические свойства зерновых кормов

В условиях специализации и интенсификации производства продукции животноводства повысились требования к качеству кормов и их использованию при автоматизации управления технологическими процессами. В этой связи особое место занимает технологичность кормов. Она зависит от их физических и механических свойств, которые взаимосвязаны друг с другом. Так способность к влагонасыщению грубого корма или разрушение зерна молотками дробилки соответственно зависят от начальной влажности и размера частиц.

Физико-механические и технологические свойства кормов и кормовых материалов существенно влияют на выбор режимов технологических процессов в кормоприготовлении, определяют тип и параметры рабочих органов кормоперерабатывающих машин.

В ходе подготовки к скармливанию корма подвергают различным технологическим операциям:

1) измельчению;

2) дозированию;

3) смешиванию;

4) гранулированию;

5) брикетированию;

6) транспортированию и т.д.

При этом кормовой материал, взаимодействуя с рабочими органами различных машин, подвергается удару, сжатию, рыхлению, истиранию, перемешиванию и другим воздействиям, по-разному реагирует на качественные показатели технологического процесса. Числовые значения этих показателей определяют по специальным методикам с применением оборудования и приборов в соответствии с разновидностью кормовых материалов.

2.4.1 Физические свойства зерновых кормов

К физическим свойствам зерновых кормов относятся влажность, гранулометрический состав (размеры частиц и их соотношение), объемная масса, плотность, пористость, водопоглощаемость, водоотдача, гигроскопичность, теплоемкость, теплопроводность и вязкость. При необходимости определяют температуру и некоторые другие показатели.

Влажность - важнейшая характеристика кормовых материалов, существенно влияющая на другие их свойства. Во многих технологических операциях влажность является основным критерием, например при заготовке сенажа, консервировании кормов, брикетировании, гранулировании.

Влажность кормов определяют двумя способами:

1) прямым - выделение влаги путем высушивания корма;

2) косвенным, использующим зависимость влажности материала от его электропроводности.

Наиболее распространен первый способ с применением различных сушильных шкафов и термостатов либо экспресс-влагомеров с электрическим нагревом. Образцы корма измельчают: зерновые - на лабораторной мельнице, стебельчатые секут на частицы длиной 1…2 см, корнеклубнеплоды и бахчевые разрезают на мелкие кубики. Влажность определяют из отношения испаренной влаги к массе навески до сушки. Общее время высушивания проб в сушильном шкафу в зависимости от вида корма и его влажности колеблется от 3 до 15 часов. При использовании экспресс-влагомера это время можно сократить до 5…10 мин., однако точность определения влажности при этом снижается. Для быстрого определения влажности зерна и некоторых других продуктов с невысоким содержанием влаги (до 20…40%) применяют электровлагомеры, принцип работы которых основан на изменении электропроводности зерна от его влажности.

Гранулометрический состав измельченного зерна определяют на вибрационном классификаторе РФ-1 с набором решет, имеющих круглые отверстия диаметром от 0,2 до 5 мм. Среднюю пробу продукта массой 100 г просеивают на классификаторе в течении 5…10 мин. Навеску и фракции взвешивают на технических весах с точностью до 0,01 г. При грубом и среднем помоле применяют сита с диаметром отверстий 5, 3, 2 и 1 мм; при тонком - 4, 3, 2 и 0,2 мм. Сита 4 и 5 мм являются контрольными. Определяют фракционный состав измельченного продукта частиц размером до 0,25; 0,25…0,5; 0,5…1; 1…2; 2…3; 3…4 и более 4мм. Показатель степени измельчения - модуль помола М или остаток на решете классификатора с диаметром отверстий 3 мм или 2 мм. Из верхнего сита отбирают целые зерна и вычисляют их в готовом продукте в процентах к общей массе пробы. Таким же образом определяют гранулометрический состав травяной и сенной муки.

Объемная масса корма зависит от его фракционного состава, влажности и укладки. Обычно пользуются насыпной объемной массой с обязательным указанием влажности и размерной характеристики материала. Насыпную объемную массу зерна, продуктов его переработки, минеральных и белковых добавок определяют при помощи литровой пурки, состоящей из мерки, накопителя, цилиндра с воронкой, ножа и весов с разновесами. Мерку с продуктом взвешивают на весах прибора с точностью до 0,5 г. Объемную массу г определяют как отношение массы продукта G к объему мерной емкости V [2, с.32]:

г = , кг/м³(2.1)

где г - объемная масса;

G - масса продукта;

V- объем мерной емкости.

Для практических расчетов при определении в хранилище средней объемной массы г_ср., кг/м³ продукта пользуются зависимостью [2, с.33]:

, кг/м³ (2.2)

где г_о - объемная масса при измерении 0,25 м³, кг/м³;

h - высота засыпки, м;

K_n - коэффициент самоуплотнения, 1/м.

Значение K_n по данным опытов для дерти зерносмеси и комбикормов составляет 0,0022…0,0025.

2.4.2 Механические свойства зерновых кормов

К механическим свойствам кормов относится их сопротивляемость перемещению по различным поверхностям в зависимости от давления и скорости, взаимное притяжение частиц и др. Механические свойства кормов включают коэффициенты внешнего и внутреннего трения, бокового давления, угол естественного откоса, сопротивление сжатию, резанию или разрушению ударом и др.

Физические, механические и технологические свойства кормов взаимосвязаны и в каждом конкретном условии проявляются по разному.

Угол естественного откоса характеризует взаимную подвижность частиц корма в зависимости от гранулометрического состава, влажности и некоторых других свойств материала.

Для замера угла естественного откоса используют два способа формирования:

1) насыпание;

2) обрушение.

Для зерна и продуктов, минеральных кормов используют способ насыпания. Для этого металлический цилиндр без дна емкостью 1…2 л ставят на горизонтальную поверхность и заполняют исследуемым материалом. Затем цилиндр поднимают и замеряют угломером угол между горизонтальной плоскостью и поверхностью откоса высыпавшегося материала. В процессе приготовления исходные компоненты корма подвергаются механической обработке - измельчению, плющению, переработке и т.п. Здесь необходимо учитывать их механические характеристики, такие как модуль деформации, коэффициент Пуассона, разрушающее контактное напряжение, критическое усилие резания для лезвийных рабочих органов и др.

Основные физико-механические свойства кормов представлены в таблице 2.2 [2, с.37]. Новый путь в развитии кормоприготовления - вероятностно-статистический метод изучения имеющихся закономерностей взаимодействия рабочих органов с материалом очень сложны, и описание их точными математическими уравнениями сопряжено с большими трудностями, а в ряде случаев невозможно.

Таблица 2.2 - Основные физико-механические свойства зерновых кормов

Корм	Влажность, %	Объемная масса т/м3	Угол естественного откоса, град.
Зерно:
ячменя	13…15	0,55…0,75	27…35
кукурузы	14…15	0,70…0,82	28…35
овса	15…15	0,40…0,56	33…35
пшеницы	13…15	0,65…0,76	35…37
гороха	13…15	0,60…0,80	25…36
Дерть:
ячменная	14…15	0,46…0,65	32…36
кукурузная	14…15	0,68…0,78	33…36
овсяная	14…15	0,30…0,36	45
Мучные продукты:
отруби пшеничные	12…14	0,22…0,43	39…42
мука пшеничная	12…14	0,45…0,63	40…45
мука ржаная	12…14	0,50…0,60	40…45
мука овсяная	12…14	0,30…0,39	50…60
мука ячменная	12…14	0,35…0,50	50…60

2.5 Анализ степени измельчения

Критерием степени измельчения служит модуль размола, определяемый по средним данным ситового анализа. Для свиней он должен быть в пределах 0,2…1мм (тонкий размол), для крупного рогатого скота - 1…1,8мм (средний размол) и для птицы - 1,8…2,6 мм (грубый помол). Оптимальная степень измельчения для животных разных видов неодинакова. Лучше всего скармливать животным корм равномерно измельченный с размерами частиц, соответствующими по гранулометрическому составу того или другого вида животных.

Степень измельчения для материалов сферической формы оценивается по формуле [2, с. 31]:

,(2.3)

где л - степень измельчения

D - средний диаметр частицы исходного материала, мм (для зерна D = D_э);

d - средний диаметр частицы конечного продукта, мм.

Эквивалентный диаметр зерна D_э представляет собой диаметр шара, объем которого равен действительному объему зерна.

(2.4)

где V₃ - действительный объем зерна, мм³.

Гранулометрический состав измельченного корма определяют на решетном классификаторе РФ-1 с набором решет, имеющих крупные отверстия диаметром от 0,2 до 5 мм. Среднюю пробу продукта массой 100 г просеивают на вибрационном классификаторе в течение 5…10 мин. Навеску и фракции взвешивают на технических весах с точностью до 0,01 г. При грубом и среднем дроблении применяют сита с диаметром отверстий 5, 3, 2 и 1 мм, при тонком - 4, 3, 2 и 0,2 мм. Сита 4 и 5 мм являются контрольными. Определяют фракционный состав измельченного продукта частиц размером до 0,25; 0,25…0,5; 0,5…1,0; 1,0…2,0; 2,0…3,0; 3,0…4,0 и более 4 мм. Показатель степени измельчения - модуль помола М или остаток на решете классификатора с диаметром отверстий 3 или 2 мм.

Окончательные размеры барабана, высота рифлей на барабане и деке, шаг рифлей, их угол и другие параметры устанавливаются нами априорно на основе изучения литературных источников.

Рабочий зазор между барабаном и декой, являясь основной регулировкой степени измельчения, должен быть при тонком помоле в пределах 0,1…0,2 мм, при среднем - 0,2…0,4 мм и при крупном - 0,4…0,8 мм. Конструкция механизма регулировки должна обеспечивать регулирование зазора в данных пределах.

Для определения объема различных культур необходимо взять пробу, состоящую из ста семян, и взвесить их на лабораторных весах с точностью до 0,01 г. Затем эту пробу засыпают в мензурку и заливают водой до определенного объема V_о, затем воду из мензурки переливают в другую мензурку и определяют ее объем V₁. Но так как некоторый объем воды впитывается в зерна, то необходимо к объему V₁ прибавить некоторую поправку ДV, которую определяют по следующей формуле:

,(2.5)

где m_c -масса смоченных зерен, г;

m_сух - масса сухих зерен, г;

p_в - плотность воды, г/мм³.

Отсюда следует, что объем воды в мензурке равен

,(2.6)

Тогда, объем ста зерен будет равен

,(2.7)

где V₁₀₀ - объем ста зерен, г/мм³;

V₀ - объем воды и зерен в мензурке, г/мм³;

V_в - объем воды в мензурке, г/мм³.

Объем одного зерна находится из отношения

.(2.8)

Отсюда эквивалентный диаметр равен

.(2.9)

Значит степень измельчения будет равна:

.(2.10)

Диаметр d определяется с помощью решетчатого классификатора с набором различных решет.

3. Конструкторская разработка

3.1 Обоснование конструкции измельчителя зерновых кормов

На основании анализа конструкций малогабаритных измельчителей зерновых кормов, рабочих органов, применяемых для измельчения зерна, а также их параметров (формы и размеров деки, угла обхвата деки, зазора между декой и барабаном и др.) мы пришли к выводу, что наиболее приемлемой для нашей конструкторской разработки является конструкция малогабаритного измельчителя зерновых кормов, схема которого представлена на рис.3.1, а общий вид - в графической части дипломного проекта.

Рисунок 3.1 - Схема малогабаритного измельчителя: 1 - электродвигатель; 2 - редуктор; 3 - барабан измельчающий; 4 - дека.

Схема процесса измельчения зерна представлена на рис. 3.2. Регулировка зазора между декой и барабаном а является основной, так как при изменении зазора изменяется крупность помола, что очень важно при вскармливании измельченного корма различным видам животных.



Рисунок 3.2 - Схема процесса дробления зерна: а - зазор между вершинами рифлей; b - зазор между впадинами рифлей.

3.2 Определение расчетной производительности измельчителя

Рабочий процесс заключается в растирании продукта измельчающим барабаном. Производительность машины может быть определена из геометрических и кинематических соображений по формуле [4, с. 32]:

,(3.1)

где Q - расчетная производительность, г/с;

a - рабочий зазор, принимается в зависимости от помола (при мелком помоле -

0,1…0,2 мм, среднем - 0,2…0,4 мм, крупном - 0,5…0,8 мм);

l - длина барабана, l = 340 мм;

v₃ - скорость продукта в зазоре, см/с;

с - плотность продукта, г/см³;

ш - коэффициент заполнения дробильного пространства.

Скорость продукта в зазоре принимаем как и линейную скорость барабана [5, с. 44]:

,(3.2)

где V₃ - скорость барабана, см/с;

R_б - радиус барабана, см;

T - время одного полного оборота, с.

Период вращения находится по формуле [5, с. 46]:

,(3.3)

где n - число оборотов барабана;

t - время, за которое совершено n-е количество оборотов.

Электродвигатель имеет 940 об/мин. и передает свой крутящий момент через редуктор 4с-80-12,5 с передаточным отношением і=12,5. Отсюда следует, что

об/мин.(3.4)

Откуда

Плотность продукта выбирается из таблицы (лист графической части).

Коэффициент заполнения дробильного пространства ш, для нашей конструкции лежит в пределах ш=0,5…0,7 и зависит от свойств измельчаемого материала и рабочего зазора.

Расчетная производительность для различных культур с различной степенью измельчения составит, например, для ячменя:

-мелкий помол:

;

-средний помол:

;

-крупный помол:

Аналогично рассчитывается производительность для кукурузы, овса, пшеницы, гороха. Расчетные данные сводим в таблицу. Исходя из данных таблицы (лист графической части) можно сделать вывод, что средняя расчетная производительность составит:

- при мелком помоле:

;

- при среднем:

;

- при грубом:

.

3.3 Прочностные расчеты

3.3.1 Расчет вала на прочность

Для удобства расчета представим систему сил, действующих на вал и рабочие органы вала, в диметрии (рис. 3.3).

Исходные данные для расчета:

D_c = 0,1 м;

G_c = 50 Н;

N_c = 2000 Н;

х₁ = 0,31 м;

х₂ = 0,19 м.

Силу N_c мы определяли, зная усилие необходимое для разрушения одной зерновки ячменя, так как ячмень является самой прочной из зерновых культур. Для разрушения одной зерновки необходимо усилие равное 145 Н.

Учитывая длину барабана и коэффициент наполнения дробильного пространства, приходим к выводу, что сила N_c равна около 2000 Н.

На рис. 3.3,б представлена система сил, действующих по длине вала при работе измельчителя зерна. Для упрощения расчетов сложим силы N_c и G_c , так как они приложены в одной плоскости и направлены в противоположные стороны.

Поэтому:

(3.5)

Нам необходимо для начала найти реакции в опорах В_z и F_z , для чего составляем уравнение:

.(3.6)

=



Рисунок 3.3 - Система сил, действующих на вал.

Сила F_z получилась положительной, значит направление ее выбрано правильно.

.(3.7)

;

Реакция опоры В_z получилась положительной, значит направление ее выбрано верно относительно оси Z.

Строим эпюру изгибающих моментов (рис. 3.3 в).

;;;

;.

;;;

;.

Строим эпюру крутящих моментов (рис. 3.3, г). Для чего силу N_cсум умножаем на плечо R_c и откладываем М_кр в заданном масштабе:

,(3.8)

Находим момент эквивалентный:

(3.9)

Условие прочности вала при совместном действии изгиба и кручение:

(3.10)

(3.11)

Для ст.3 - [у] = 180 МПа.

Условие прочности не нарушается, значит диаметр выбран правильно.

3.3.2 Выбор электродвигателя

Для выбора электродвигателя нам необходимо знать крутящий момент, создаваемый на барабане измельчителя:

Зная частоту вращения вала, мы можем подсчитать мощность, необходимую для привода барабана:

.(3.12)

Но так как мощность электродвигателя будет расходоваться в некоторой степени в червячном редукторе, т.к. крутящий момент передается через однозаходный червячный редуктор с з = 0,81 [7, c. 68], то необходимо полученную мощность поделить на КПД редуктора:

(3.13)

Выберем электродвигатель мощностью 1,5 кВт марки 4AMХ90L6У3.

Мощности электродвигателя будет достаточно для работы измельчителя зерна.

3.3.3 Выбор подшипников

Выполним эскизную компоновку подшипникового узла (рис. 3.4).

Рисунок 3.4 - Эскизная компоновка подшипникового узла.

Реакции опор были определены нами ранее, при расчете вала. Наиболее нагруженным является подшипник в точке В, потому что F_r F_r¹,

Так как у нас осевой силы не будет, но возможны небольшие перекосы вала, то нам необходимо будет применить шарикоподшипники радиальные сферические двухрядные. Для этих подшипников эквивалентная нагрузка будет равна [8, с. 359]:

(3.14)

где F_r - радиальная нагрузка, кН;

V - коэффициент вращения (при вращении внутреннего кольца V=1 [8, с.359]);

K_б - коэффициент, учитывающий характер работы (при кратковременных

перегрузках до 125%, К_б = 1,2 [8, с. 362]);

K_t - температурный коэффициент (К_t = 1,05 [8,с.359]).

Тогда:

.

Воспользовавшись [8, с. 368, табл. 12.32], принимаем долговечность ч.

При частоте вращения 100 об/мин. и заданной долговечности имеем динамическую грузоподъемность:

.(3.15)

Тогда:

По данной грузоподъемности и диаметру посадочного места d = 35 мм подбираем подшипник по таблицам каталога [8] - марки 1206.

Динамическая грузоподъемность по каталогу составляет С_кат =15,9 кН.

Так как,

значит подшипники выбраны правильно.

3.3.4 Расчет шпоночного соединения

Вал соединяется с муфтой с помощью призматической шпонки. Используя [8, с.302], выбираем шпонку 6х6х32 ГОСТ 23360-78. Проверяем выбранную шпонку на смятие:

,(3.16)

где T - передаваемый момент, Н·м;

d - диаметр вала, d = 30·10^-3 м;

h - высота шпонки, h = 6·10^-3 м;

t - глубина шпоночного паза, t = 3,5·10^-3 м;

l_p - рабочая длина шпонки при скругленных концах

;

[у_см] - допустимое напряжение смятия,

.

Подставляем в формулу и получим

Условие выполняется, значит шпонка выбрана правильно.

3.4 Обоснование и расчет параметров бункера

3.4.1 Обоснование геометрических размеров бункера

Первым условием при выборе параметров бункера является то, что зерновой материал должен подаваться на всю длину барабана, поэтому длину выгрузного окна принимаем В = 260 мм, а длину бункера, исходя из конструктивных особенностей, - 390 мм, ширину - 460 мм.

Вторым условием является то, что угол наклона боковых стенок должен быть больше или равен углу естественного откоса ц = 45^о. Высоту бункера можем взять равной h = 740 мм. Объем такого бункера равен V = 0,4 м³.

Зная объемную массу корма, можем вычислить вместительность бункера:

(3.17)

где М - вместимость бункера, кг;

с - насыпная плотность, для зерновых с = 600 кг/м³;

V - объем, м³.

Откуда

.

3.4.2 Расчет выгрузного отверстия

Для расчета выгрузного отверстия бункера необходимо воспользоваться зависимостью [2, с. 63]:

,(3.18)

Где R_св - гидравлический радиус наибольшего сводообразующего отверстия, м;

ф_о - начальное сопротивление сдвигу, при отношении Н/м²;

ц - угол естественного откоса;

g - ускорение свободного падения, g = 9,8 м/с².

.

Для связных материалов гидравлический радиус выпускного отверстия бункера должен превышать гидравлический радиус выпускного сводообразующего отверстия:

(3.19)

Для прямоугольного отверстия

,(3.20)

где а' - размер типичных частиц кормового материала, а' = 5 мм;

А - ширина щели, А = 15·10^-3 м;

В - длина щели, м.

Тогда

.

Неравенство (3.20) не нарушается:

,

отсюда можно сделать вывод, что при принятой щели, геометрических параметрах бункера и других факторах сводообразования не будет.

4. Охрана труда

4.1 Охрана труда на фермерском предприятии

Территория для размещения животноводческого предприятия выбирается в соответствии с действующим проектом районной планировки и планом организационно-хозяйственного устройства предприятий и существующей планировкой данного населенного пункта. При выборе площадки для застройки учитывается возможность обеспечения электроэнергией, теплой водой и удобными путями для подвоза кормов, вывоза полученной продукции и навоза.

Размеры санитарно-защитной зоны определяются действующими санитарными нормами и правилами в соответствии со СНиП 2-97-78 (Генеральные планы сельхозпредприятий. Нормы проектирования). Так, для ферм КРС - 300м, кормоприготовительных отделений - 100м, подъездных дорог к зданиям - не более 25 м.

Минимальные противопожарные размеры между животноводческими, складскими зданиями принимаются 12…18 м, а до открытых складов сена, соломы -48…50 м.

В качестве базовой животноводческой фермы принят типовой проект малого фермерского хозяйства на 30 коров [15], соответствующий СНиП 2.10.03-84 (Животноводческие, птицеводческие, звероводческие здания и помещения).

План хозяйства изображен на листе графической части дипломного проекта. Проектируемый измельчитель концентрированных кормов расположен в помещении для переработки концентрированных кормов.

При работе проектируемого агрегата в помещении может скапливаться избыточная пыль, которая может привести к нарушению требований по созданию микроклимата в соответствии с ГОСТ 12.1.005-88 «Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования». Поэтому следует рассчитать и подобрать необходимое оборудование для вентиляции помещения. Расчет проведен в соответствии со СНиП 2.04.04-86.

4.2 Расчет вентиляции

1. Вычерчиваем схему вентиляционной сети с поворотами, переходами и жалюзи (рис. 4.1).

Рисунок 4.1 - Схема вентиляционной сети.

2. Определим воздухообмен W, м³/ч:

,(4.1)

где d - диаметр рабочего круга;

a = 2 при м;

и производительность вентилятора:

,(4.2)

где К_з - коэффициент запаса (1,3…2,0).

м³/ч;

м³/ч.

3. Рассчитываем потери напора на прямых участках труб:

,(4.3)

где - коэффициент, учитывающий сопротивление труб, = 0,02;

- средняя скорость воздуха, принимается 8…12 м/с;

- длина участка трубы, м;

- принятый диаметр трубы, м.

Па.

4. Рассчитываем местные потери Н_м (Па) напора в переходах, коленах, жалюзи:

,(4.4)

где - коэффициент местных потерь напора:

жалюзи - Па;

колено - Па.

5. Определяем суммарные потери напора Н_уч (Па) на участке и в целом на линии Н_л:

,(4.5)

,(4.6)

где Н_в - напор вентилятора, Н_в = 155 Па.

6. Определим номер вентилятора по рис.2.14 [14]: N = 3; з = 0,6; А = 2500.

Принимаем центробежный вентилятор Ц-4-70.

7. Определим количество оборотов вентилятора:

,(4.7)

8. Определяем мощность Р_дв (кВт) электродвигателя для вентилятора:

,(4.8)

где Н_в - полное давление вентилятора;

з_п - коэффициент полезного действия передачи (0,9…0,95).

кВт.

С целью уменьшения шума, следует добиваться выполнения следующего условия:

,(4.8)

где D_в - диаметр рабочего колеса вентилятора, м

.

Условие выдерживается.

4.3 Расчет освещения

Расчет освещения проведем в соответствии со СНиП II-4-79 (Естественное и искусственное освещение. Нормы проектирования).

1. Выбираем тип источника света: лампа накаливания 220 В.

2. Выбираем систему освещения: общая.

3. Выбираем тип светильника: ВЗГ.

4. Определяем число светильников, зная высоту :

(4.9)

Так как расстояние между центрами , принимаем два светильника.

5. Определяем нормированную освещенность на рабочем месте (VI разряд): нормируемая освещенность соответствует .

6. Рассчитываем мощность источника света

,(4.10)

где - нормированная минимальная освещенность, лк;

- площадь освещаемого помещения, ;

- коэффициент минимальной освещенности, ;

- коэффициент запаса, ;

- количество светильников в помещении, ;

- коэффициент использования светового потока, .

лм.

По таблице 2.12 выбираем лампу Г-300 со световой отдачей 15,4 лм/Вт.

Обеспечение безопасности производственного процесса зависит от правильного размещения проектируемой машины и рациональной организации рабочего места. Минимальное расстояние между единицами оборудования и стенами должно составлять 0,8 м и соответствовать ГОСТ 12.2.003-91.

Для обеспечения электрической безопасности обслуживающего персонала от поражения электрическим током следует рассчитать зануление с повторным заземлением всей фермы на 30 голов, которое должно выполняться в соответствии с ГОСТ 12. 1019-79 (Электробезопасность).

4.4 Расчет контурного заземления

Исходными данными для расчета являются:

1 - длина вертикального заземлителя из уголка 60х60х6 мм;

2 - диаметр вертикальных заземлителей , для уголка диаметр равен 0,95 ширины стороны уголка ;

3 - диаметр горизонтального заземлителя , соединяющего вертикальные, для полосового принимается 0,5 ширины полосы м;

4 - глубина заложения вертикальных заземлителей з_в = 3 м;

5 - тип грунта - суглинок.

Последовательность расчета:

1. Удельное сопротивление грунта

;

2. По ГОСТ 12.1.030-81 в зависимости от назначения выбираем допустимое сопротивление R_g заземляющего устройства, Ом:

.

3. Определим расстояние от поверхности земли до середины вертикального заземлителя:

,(4.11)

.

4. Определим сопротивление растеканию тока для одиночного углубленного вертикального заземлителя:

,(4.12)

.

5. Определим число вертикальных заземлителей без учета коэффициента экранирования:

,(4.13)

6. Для углубленных стационарных заземлителей определим коэффициент экранирования отдельно для вертикальных и горизонтальных r_эв; r_эг:

r_эв=0,60, r_эг=0,45.

7. Определим количество необходимых вертикальных заземлителей с учетом коэффициента экранирования r_эв:

,(4.14)

8. Определим расчетное сопротивление растеканию тока всех вертикальных заземлителей с учетом коэффициента экранирования:

,(4.15)

9. Определим длину горизонтального соединительного заземлителя при контурном заземлении. Она равна величине периметра здания l = 95 м.

10. Определим сопротивление растеканию тока в горизонтальном соединительном заземлении с учетом коэффициента экранирования:

,(4.16)

.

11. Определим общее расчетное сопротивление растеканию тока в заземляющем контуре:

,(4.17)

.

В соответствии с ПУЭ сопротивление в электроустановках напряжением до 1000 В сопротивление заземляющего устройства должно быть не более 4 Ом. Так как 3,2 < 4, то количество стержневых заземлителей выбрано правильно.

С целью обеспечения пожарной и взрывной безопасности сельскохозяйственных предприятий при проектировании их размещают, исходя из пожарной опасности материалов и технологических процессов, используемых в них. В связи с тем, что на измельчителе измельчают легковоспламеняющиеся материалы рабочее место в соответствии с этим обеспечено средствами пожаротушения, которые соответствуют ГОСТ 12.4.009-83. Это ящик с песком, пожарный инструмент, бочка с водой и химический пенный огнетушитель марки ОХП-10.

4.5 Безопасность проектируемого измельчителя зерновых кормов

Реальные производственные условия характеризуются наличием опасных и вредных производственных факторов. Поэтому особое внимание необходимо уделять обеспечению требований производственной санитарии, техники безопасности, электробезопасности при выполнении разного вида работ.

Разработанный нами малогабаритный измельчитель концентрированных кормов соответствует ГОСТ 12.2.042-91 (Машины и оборудование для животноводства и кормопроизводства. Общие требования безопасности). За прототип измельчителя кормов принят измельчитель марки: блок-модуль БМКА-1.

Применение такого измельчителя в условиях фермерского хозяйства имеет ряд недостатков. Это повышенный уровень звука на рабочем месте, что обусловлено большими оборотами, а также применением зубчатых передач, что отрицательно сказывается на работоспособности и состоянии здоровья человека, обслуживающего данную машину. Применение электрического привода влечет за собой опасность поражения электрическим током. Наличие нескольких передач, так же увеличивает вероятность травматизма.

При разработке малогабаритного измельчителя концентрированных кормов эти факторы были учтены. Была снижена частота вращения рабочих органов, что снизило шумовой эффект на рабочем месте.

Привод рабочих органов осуществлен от двигателя 4АМх90L6УЗ мощностью 1,5 кВт с частотой вращения 940 мин^-1 ГОСТ 183-74, через предохранительную муфту и редуктор типа 4с-80 массой 17 кг с передаточным числом і = 12,5.

Опасными факторами в данном измельчителе являются механический и электрический. Вращающиеся рабочие органы и детали относятся к механическому фактору. Надежность рабочих органов и деталей подтверждается прочностными расчетами в данной записке. Предохранительная муфта ГОСТ 12.2.062-81 (Оборудование, производственное ограждение защитное) окрашена в красный свет и ограждена защитным кожухом. Предусмотрено затупление кромок и острых заусенец с целью предупреждения травматизма при ремонте и техническом обслуживании машины. Все рабочие органы прикрыты сверху бункерами, а снизу -скосами так, что обеспечивают безопасность при работе на измельчителе. Металлические части измельчителя, корпус электродвигателя и рама, зануляются путем присоединения корпуса электродвигателя к нулевому проводу, а также заземляются путем присоединения к общему контуру заземления фермы. Заземление выполняется в соответствии с ГОСТ12.1.019-79 (Электробезопасность). Пульт управления измельчителя расположен удобно. Электродвигатель соединяется с электросетью через кабель с резиновой изоляцией и резиновой оболочкой марки АНРГ-2 и выключатель ПМЕ-211 в соответствии с ГОСТ 12.1.019-79. При эксплуатации разработанного измельчителя следует руководствоваться «Правилами безпеки при виробництві продукції тваринництва у системі Держагропрому СРСР» НАОП 2.1.20-1.01-87.

5. Экономическое обоснование проекта

Превращение кормопроизводства в специализированную самостоятельную отрасль, предполагает внедрение различных машин и агрегатов на всех стадиях производства кормовых ресурсов, в том числе и на стадии их приготовления. На этой стадии для выполнения одной и той же операции могут быть использованы технические средства, отличающиеся по своим технико-экономическим параметрам. В этой связи необходимо определить эффективность их применения и затем внедрить в производство наиболее производительные машины, обеспечить максимальный экономический эффект, который возможен в данных условиях.

Для оценки экономической эффективности применения новой техники в кормопроизводстве рассчитывают следующие технико-экономические показатели:

1) балансовую стоимость новой машины;

2) годовую экономию эксплуатационных затрат;

3) срок окупаемости дополнительных капитальных вложений;

4) годовой экономический эффект.

Определим балансовую стоимость новой машины [9]:

,(5.1)

где С_б - балансовая стоимость старой машины, грн;

G_мн - масса новой машины, кг;

G_мб - масса старой машины, кг.

грн.

Определим эксплуатационные затраты по формуле:

,(5.2)

где А - амортизационные отчисления, грн;

Р - затраты на текущий и капитальный ремонт, техобслуживание, грн;

З - заработная плата обслуживающего персонала, грн;

Г - стоимость электроэнергии, грн.

Амортизационные отчисления составят:

,(5.3)

где С_м - стоимость машины, грн;

а₁ - норма амортизационных отчислений, а₁ = 12,5%.

Определим амортизационные отчисления для новой и старой машины, соответственно:

грн;

грн.

Затраты на капитальный и текущий ремонт, технологическое обслуживание машины определяем по формуле:

, (5.4)

где а₂ - норма отчислений на капитальный и текущий ремонт, технологическое

обслуживание машины, для измельчителей а₂ = 14 %.

Подставив соответственно С_м для новой и старой машины в формулу (5.4), получим:

грн;

грн.

Заработная плата обслуживающего персонала составит:

,(5.5)

где N - число рабочих, обслуживающих машину;

Т - годовое время работы машины, час;

З_ч - часовая тарифная ставка, грн;

К_доп - коэффициент, учитывающий доплаты и премии, К_доп = 1,15…1,20;

К_соц - коэффициент отчислений в фонды соцстраха и занятости, К_соц = 1,385.

Так как производительность базового и проектируемого измельчителей составляет 300 кг/час, а годовой объем работ - 50 т, то оба измельчителя будут работать за год по 167 часов. Подставив в формулу (5.5), получим:

грн.

Стоимость электроэнергии определяем по формуле:

,(5.6)

где N - номинальная мощность электрического двигателя, кВт;

t - время работы, ч;

ц - стоимость одного кВт электроэнергии, грн.

Подставляем в формулу (5.6) данные и получим:

грн;

грн.

Все найденные значения подставляем в формулу (5.2) и получим:

грн;

грн.

Годовая экономия затрат составит:

грн.(5.8)

Годовой экономический эффект определим по формуле

,(5.9)

где Е_н - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений,

Е_н = 1,8…0,2.

Тогда

грн.

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений составит:

(5.10)

Результаты экономического расчета сводим в таблицу 5.1.

Таблица 5.1 - Экономическая эффективность применения измельчителя

Показатели	Варианты
	существующий	проектируемый
1. Дополнительные капитальные вложения, грн.		3708
2. Годовой объем работ, т	50	50
3. Годовая экономия эксплуатационных затрат, грн.		2043,01
4. Годовой экономический эффект, грн.		3555,41
5. Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений, лет		1,04

Заключение

Из дипломного проекта видно, что использование малогабаритного измельчителя концентрированных кормов целесообразно как с технической, так и с экономической точки зрения.

Применение измельчителя на небольших фермах позволяет заменить несколько перерабатывающих машин, что упрощает процесс кормопроизводства.

Как более простой в использовании он выгодно отличается от других машин. Он также более безопасен при работе.

С экономической точки зрения его применение необходимо, так как он быстро окупает затраты, которые были в него вложены, а также значительно экономит электроэнергию. Годовой экономический эффект от применения разработанного измельчителя составит 3555,41 грн., а срок окупаемости дополнительных капитальных вложений - 1,04 года.

Литература

1. Мельников С.В. Механизация и автоматизация животноводческих ферм. - Л.: Колос, Ленинградское отделение, 1978.- 560 с.

2. Кулаковский И.В., Кирпичников Ф.С., Резник Е.И. Машины и оборудование для приготовления кормов. Справочник. - М.: Россельхозиздат, 1987.- 285 с.

3. Кукта Г.М. Машины и оборудование для приготовления кормов. - М.; Агропромиздат, 1987.- 303 с.

4. Коба В.Г., Брагинец Н.В., Мурусидзе Д.Н., Некрашевич В.Ф. Механизация и технология производства продукции животноводства.- М.: Колос, 1999.-528 с.

5. Брагинец Н.В., Палишкин Д.А. Курсовое и дипломное проектирование по механизации животноводства. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Колос, 1984 - 191 с.

6. Мясников С.П. Пособие по физике. - М.: Высшая школа 1988 - 399 с.

7. Гузенков П.Г. Детали машин.- 4-е изд., испр. - М.: Высшая шк., 1986. - 359 с.

8. Чернавский С.А. и др. Проектирование механических передач. -5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1984. - 560 с.

9. Головин В.Т., Скворцов Е.А., Никитин Е.А. Методические указания по экономическому обоснованию конструктивных разработок машин, узлов и агрегатов. - Луганск: ЛНАУ, 2004. - 10 с.