Моделювання та оптимізація адіабатичного реактору виробництва формальдегіду з метанолу

Технологічна схема виробництва формаліну. Опис реактора з адіабатичним шаром каталізатора. Математична модель ідеального витиснення. Опис прикладних програм. Методи вирішення задач оптимізації адіабатичного реактору. Розрахунок блоку газоочищення.

Рубрика Химия
Вид курсовая работа
Язык украинский
Дата добавления 15.02.2015
Размер файла 215,5 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

34

Размещено на http://www.allbest.ru/

Моделювання та оптимізація адіабатичного реактору виробництва формальдегіду з метанолу

Вихідні дані

адіабатичний реактор формалін

Схема з адіабатичним реактором

№ варіанта

Виробничість по 37 % СНОН, тис. т/рік

Концентрація компонентів на вході в реактор, моль/м3

Розміри зерен по шарам каталізатора, м

СН3ОН

СНОН

Н2О

О2

1 шар

2 шар

3 шар

1.14

18

2,49

0,0

1,2

3,0

0,006

0,005

0,004

Ступінь перетворення на виході з реактора, %

? 99,5

Число шарів (N)

3 - 5

Пористість шару каталізатора, частки

0,39 - 0,41

Рекомендований діапазон температур на вході в реактор, °С

220 - 260

Максимальна температура на виході з шарів, °С

для першого шару

не більше 345

для другого шару

не більше 350

для послідуючих шарів

не більше 355

Можливе використання зерен каталізатора діаметром, мм

для першого та другого шарів

4; 5; 6

для послідуючих шарів

3; 4; 5; 6

Відношення концентрацій СН3ОН та О2 на вході в реактор не менше 1/1,095

Вступ

Основним методом синтезу та дослідження ХТС в теперішній час стало математичне моделювання, яке засновано на широкому застосуванні ЕОМ. Моделювання окремих апаратів і всієї технологічної схеми зараз все більш використовується як при проектування нових, так і при оптимізації діючих хімічних виробництв. Виконуючи дану роботу використовували прикладні програмні модулі розрахунків за математичними моделями основних типів хімічних реакторів, а також інших апаратів та технологічних схем.

Метою виконання даної курсової роботи є оптимізація схема отримання 37 %-го формаліну шляхом окислення метанолу, продуктивністю 18 тис. т/рік з адіабатичним реактором.

Формалін -- це формальдегід (мурашиний альдегід) у вигляді 37 %-вого водного розчину. В ньому формальдегід присутній у вигляді гідрату (НСНО·Н2О) та низькомолекулярних полімерів. З метою запобігання більш глибокої полімеризації та випадіння осаду до формаліну додають 7-12 % (мас.) метанолу у якості стабілізатору.

Формальдегід (СНОН) представляє собою безбарвний газ з різким дратуючим запахом (при Р=0,1 МПа).

При зберіганні він легко полімеризується і іноді випускається у вигляді твердого полімеру параформальдегіду (параформ), який легко деполімеризується.

Формальдегід випускають у дуже великих масштабах і застосовують зараз як вихідний продукт в органічному синтезі, виробництві термопластів, а також як дезінфікуючу речовину.

Формальдегід в найбільшій кількості застосовується для виробництва полімеризаційних та поліконденсаційних полімерів, що є основою пластичних мас, піноутворюючих матеріалів, клеїв. Формальдегід почали використовувати для отримання ізопрену та бутадієну.

В процесі проектування вирішуються дві задачі. Перша: розрахунок та аналіз показників роботи ХТС з даними технологічними параметрами. Друга полягає в розробці рішень по оптимізації роботи схеми з метою покращення її техніко-економічних показників. Формальдегід в промисловості отримують двома шляхами: дегідруванням, сумісним з частковим окисленням та окисленням у надлишку повітря. В даній роботі використовується другий метод з застосуванням адіабатичного реактору.

1. Теоретичні основи процесу

Окислення метанолу в формальдегід є нещодавно розробленим та реалізованим в промисловості процесом. Його здійснюють з надлишком повітря при 350ч400°С та нормальному тиску на залізо-молібденовому каталізаторі. Використання залізо-молібденових каталізаторів має ряд переваг у порівнянні, наприклад, зі срібловмістними каталізаторами:

-- більш високий вихід формальдегіду у розрахунку на метанол, що не прореагував, (В = 95-96 %) при загальному ступені перетворення метанолу 98,5-99,5 %;

-- майже повне перетворення метанолу забезпечує отримання безметанольного формаліну без стадії ректифікації;

-- великий строк служби каталізатору;

-- більш повне використання тепла реакції при отриманні технологічної пари;

-- концентрація кислоти в безметанольному формаліні не перевищує 0,02%;

-- краща якісна характеристика формаліну, що забезпечує високий економічний ефект у виробництвах, що використовують формалін.

Процес такого окислювання метанолу відрізняється високим ступенем конверсії метанолу (99 %) та селективністю (95-96 %), а також сильною екзотермічністю, що змушує використовувати реактори з охолодженням відповідними холодоносіями. Такими на різних установках є кипляча вода під тиском або проміжний теплоносій, за допомогою якого генерується пара з тиском до 3 МПа. Цієї пари вистачає для всіх внутрішніх потреб, в тому числі для приводу повітряного турбокомпресора, а надлишок пари (? 1,8 тони на 1 тону формальдегіду) віддають на сторону. Не дивлячись на більш високі капіталовкладення та металоємність реакційного вузла, а також на меншу продуктивність каталізатору, метод окислення метанолу отримує все більш широке розповсюдження через зниження витрат сировини, високих ступенів конверсії метанолу та енерготехнічної ефективності виробництва [1].

При виробництві формальдегіду можливо застосовувати реактори трьох типів: адіабатичний, трубчатий чи комбінований. В даній курсовій роботі розглядається схема з адіабатичним реактором.

2. Технологічна схема виробництва формаліну

Свіже повітря перед турбокомпресором 1 розбавляють рециркулюючим відходящим газом, що дозволяє зменшити вибухонебезпечність сумішей з метанолом і довести вміст СНзОН у газі до 10-12 % (об.) (див. додаток 1). Метанол випаровують у теплообміннику 5 (за рахунок реакційного тепла газів), змішують з повітрям і підігрівається ця суміш в теплообміннику 4, після чого вона подається у адіабатичний реактор 2. Температуру підтримують охолоджуючи реакційну суміш у міжшарових теплообмінниках 3, звідки отримуємо водяний пар з тиском 2-3 МПа. На цьому парі працює турбокомпресор 1, пар відправляють на сторону.

Гарячі реакційні гази віддають тепло у теплообмінниках 4 і 5 вихідним реагентам і надходять у абсорбер 6, який зрошується водою, яка поглинає формальдегід з утворенням 37%-ого формаліна. Тепло абсорбції утилізується у зовнішніх холодильниках 7, де нагрівають демінералізовану воду, яка використовується для отримання пари в міжшарових теплообмінниках. Частина газу, що виходить з абсорберу, потрапляє на рециркуляцію, а решта проходить реактор каталітичної очистки і скидається в атмосферу. У виробництві відсутні будь які відходи: стічні води чи шкідливі викиди, що дуже важливо з екологічної точки зору.

Технологічну схему слід розглядати як хіміко-технологічну систему (ХТС) -- сукупність апаратів, що пов'язані технологічними потоками і діють як одне ціле. Від'ємна риса сучасних ХТС -- це велика кількість зовнішніх та внутрішніх зв'язків, в тому числі і зворотних, що зумовлене необхідністю більш повного використання сировини, енергії та виключення шкідливого впливу на зовнішнє середовище.

В якості елементі ХТС, як правило, виділяють окремі апарати і машини, що виконують завдану функцію, і в наведеному проекті є неподільними. Розрахунки ХТС пов'язані як зі створенням (синтезом), так і з дослідженням, розрахунком (аналізом) і експлуатацією (управлінням) ХТС.

Всі методи розрахунків можна поділити на три групи:

1) метод послідовного рахунку;

2) метод паралельного рахунку;

3) метод паралельно-послідовного рахунку

Метод паралельно-послідовного рахунку є комбінацією перших двох методів і використовується в основному для розрахунку ХТС з рециклами. При цьому математичні моделі елементів ХТС вирішуються послідовно. Знаючи параметри входу та виходу з апарату визначають коефіцієнти лінійної залежності вихідних параметрів елементу ХТС від вхідних параметрів для представлення опису елементів ХТС у вигляді лінійних моделей. Система лінійних рівнянь вирішується відразу і точно (паралельний рахунок). Таким чином, отримують нове наближення для рециклових потоків і починається новий цикл розрахунків до досягнення заданої точності. В цьому методі зменшуються рахункові нев'язкі, які можуть накопичуватися при послідовному рахунку ХТС.

3. Опис реактора з адіабатичним шаром каталізатора

Реактор з адіабатичним шаром каталізатора може бути одношаровим або мати декілька послідовно розташованих шарів. В останньому випадку частина теплоти, що виділяється в результаті хімічної реакції, знімається в міжшаровому просторі одним з відомих способів - подачею «холодного» байпасу або в проміжних теплообмінниках.

Вихідна газова суміш поступає на полку з адіабатичним шаром, де хімічний процес проходить без теплообміну з навколишнім середовищем. На виході з шару температура не повинна перевищувати максимально припустиму за умовами термостійкості для даного каталізатора.

В процесі окислення метанолу у формальдегід проходять дві послідовні реакції:

СH3OH + O2 = CHOH + H2O + (-?H1) (А)

СHOH + O2 = CO + H2O + (-?H2) (В)

Енергія активації першої реакції помітно більша, ніж побічної. Для цього випадку оптимальним режимом є ізотермічний режим при максимально припустимій температурі. Тому в реальних реакторах необхідно підібрати такі умови проведення процесу, які дозволять максимально наблизитися до теоретично оптимального режиму. У нашому випадку допустимий температурний діапазон роботи 220355 °С.

Для багатошарового реактора з метою рівномірної роботи шарів каталізатора процес в більшості випадків доцільно проводити так, щоб ступінь перетворення в кожному з шарів був приблизно однаковий:

(3.1)

Число необхідних шарів каталізатора можна визначити по формулі:

(3.2)

де ДТад - температура адіабатичного розігріву; ДТпр = -Т -- обрана зміна температури в одному шарі каталізатора.

ДТпр = - Т = 380-220 = 160 К.

У технічних розрахунках адіабатичний розігрів процесу визначають за допомогою наступної формули:

(3.3)

де ДНр - зміна ентальпії реакції, кДж/моль; С0 - початкова концентрація вихідного компонента на вході в реактор при Х=0, моль/м3; Ср - питома теплоємкість суміші, кДж/(кг·К); с - щільність суміші, кг/м3. Для процесу окислювання метанолу у формальдегід ДНр =160 кДж/моль; Ср=1,01 кДж/(кг·К); с=1,29 кг/м3.

Для розрахунку процесу в адіабатичному шарі каталізатора використовується програма «Адіабатичний реактор». [2]

Конструктивно адіабатичні реактори виконуються у вигляді циліндричної шахти більшої або меншої висоти. Іноді використовують корпус сферичної форми, при який металоємкість апарату зменшується. Каталізатор розташовується на решітці і шарі інертної насадки, яка перешкоджає його просипанню крізь решітку. Важливе значення для роботи адіабатичних реакторів має вхідний розподільчий пристрій, задачею якого є рівномірний розподіл газового потоку по перетину реактора. Недосконалість цього пристрою призводить до нерівномірної роботи шару каталізатору по діаметру і висоті, до погіршення показників процесу.

До переваг адіабатичних реакторів відноситься:

1) повне використання об'єму ректора;

2) простота конструкції і зручність у використанні;

3) невелика металоємкість.

До недоліків таких реакторів слід віднести:

1) обмеженість застосування тільки у процесах у яких адіабатичний перепад температур не дуже великий і не призводить до переходу процесу у область неприпустимо низьких або високих температур;

2) неможливість здійснення оптимального або близького до нього температурного профілю по висоті шару каталізатору;

3) важке здійснення рівномірного розподілу подачі газу на шар каталізатора і однорідної роботи шару по перетину, яке збільшується зі збільшенням перетину апарата.

Забезпечити максимально можливу ефективність процесу при заданих обмеженнях на його стабільність - задача, яка розв'язується на основі аналізу математичного опису хімічного реактору. Математична модель повинна враховувати основні фізико-хімічні процеси, які найбільш впливають на характеристики процесу в цілому. При розрахунку стаціонарного режиму в нерухомому адіабатичному шарі каталізатору у випадку, коли діаметр реактору більший висоти шару каталізатора, враховується перенос речовини з потоком, вплив хімічної реакції. Стаціонарний режим в адіабатичному реакторі описується моделлю ідеального витиснення, (опис моделі зроблений в п.5).

4. Опис реактора з адіабатичним шаром каталізатора для процесу каталітичного очищення газового викиду

При моделюванні каталітичних шарів адіабатичного реактора застосовується відповідна математична модель ідеального витиснення [7]. Для рішення системи диференціальних рівнянь обраний метод Рунге-Кута.

Програма "GAZO" дає можливість розрахувати концентраційні і температурні поля в адіабатичному шарі каталізатора і визначати технологічні параметри роботи реактора для очищення газових викидів в стаціонарних умовах.

Газова суміш, яку потрібно очистити, з необхідною температурою надходить у реактор з адіабатичним шаром каталізатора. На виході із шару температура не повинна перевищувати максимально припустиму за умовами термостійкості каталізатора. Далі гаряча очищена суміш нагріває вхідну до необхідної температури в теплообміннику-рекуператорі.

Процес очищення газових викидів від токсичних вуглеводнів і оксиду вуглецю проводять на окісному мідно-хромовому каталізаторі ІКТ-12-8. У даному процесі протікає необоротна екзотермічна реакція:

ТК + nO2 mСO2 + pН2O + (-?Н), (4.1)

де ТК -- токсичний компонент, наприклад СО.

Припустимий інтервал робочої температури для цього каталізатора 250 - 650°С.

За результатами розрахунку на ЕОМ підбирають параметри роботи шару каталізатора - температуру суміші на вході (Твх) і час контакту (к), при яких досягається потрібний ступінь очистки і виконуються умови по термостійкості каталізатора, коли максимальна температура на виході не перевищує припустиму.

Реактор може працювати в різних температурних режимах: низькотемпературному, коли температура входу близька до мінімально припустимої (Твх = 220 - 260°С), високотемпературному, коли максимальна температура на виході близька до припустимої (Твих = 345 - 355 °С) і середньо температурному, коли середня температура шару дорівнює середній температурі припустимого інтервалу.

5. Опис математичної моделі реактору

Процеси, що протікають у адіабатичному реакторі описуються математичною моделлю ідеального витиснення. Реактор ідеального витиснення являє собою об'єкт з розподіленими параметрами, математичний опис якого представляє собою систему диференційних рівнянь частних похідних. Характерною рисою реактора є те, що в ньому не відбувається зміщування уздовж напрямку руху потоку, потік рухається рівномірно. У будь-якому поперечному перерізі реактора частки мають однакову швидкість руху. Оскільки по довжині реактору відбувається зміна концентрації, то ми не можемо записати рівняння балансу в цілому для реактору. Для виводу рівняння балансу реактору відокремимо елементарний об'єм достатньо малої товщини , в якому зміна концентрації і температури не є значними, і для цього елементарного об'єму запишемо рівняння балансу. Розрахувавши отриману систему рівнянь в кінцевому підсумку отримуємо температури і концентрації по всій висоті реактору. [4]

Складаємо рівняння матеріального балансу:

; (5.1)

де -- лінійна швидкість потоку, м/с;

-- площа поперечного перетину, м;

-- відстань від входу до виділеного елементарного об'єму, м;

-- товщина елементарного об'єму, м;

-- концентрація на вході у виділений елементарний об'єм, моль/м3;

-- швидкість хімічної реакції на зерні каталізатору, моль/(м3·с);

-- час контакту, с.

Так як і , тоді

. (5.2)

Розділимо дане рівняння на . В результаті отримуємо рівняння матеріального балансу:

; (5.3)

де перший додаток -- перенос речовини з потоком;

другий -- змінення кількості речовини за рахунок хімічної реакції;

третій -- накопичення речовини.

Рівняння енергетичного балансу:

; (5.4)

де -- середня густина реакційної суміші, кг/м3;

-- середня теплоємність реакційної суміші, кДж/(кг·К);

-- питома теплоємність одиниці реакційного об'єму, кДж/(кг·м).

Так як , то провівши перетворення, отримуємо кінцевий результат рівняння енергетичного балансу:

; (5.5)

де перший додаток -- перенос тепла з потоком;

другий -- тепловиділення за рахунок хімічної реакції;

третій -- накопичення тепла.

Рівняння кінетики:

. (5.6)

Граничні умови:

. (5.7)

Початкові умови:

. (5.8)

Обмеження:

;

. (5.9)

Система рівнянь (5.1-5.9) вирішується модифікованим методом Рунге-Кутта четвертого порядку з автоматичним вибором кроку інтегрування по координаті (метод Рунге-Кутта-Мерсона). Характерною особливістю реактору з адіабатичним шаром каталізатору є те, що через чисельність різних компонентів у більшості випадків не вдається детально вивчити процес газоочистки і побудувати надійну кінетичну модель. В той же час існують кінетичні рівняння окислення окремих компонентів. При розрахунках такого реактору використовують математичну модель адіабатичного реактору [1].

Рис. 1. Моделювання процесу окислення метанолу в формальдегід в реакторі з адіабатичними шарами каталізатора: а - схема реактора, б - залежність зміни температури по шарам каталізатора.

6. Опис прикладних програм та розрахунків

Для виконання розрахунків на ПЕОМ використовується програмні комплекси “complex1.exe” та “GAZO.EXE”

“Complex1.exe” -- програмний комплекс, призначений для розрахунку трубчатого й адіабатичного реакторів, процесу одержання формальдегіду з метанолу на окисних каталізаторах, а також для розрахунку підконтактного теплообмінника інтервальним методом і самої схеми виробництва, ітераційним методом. “complex1.exe” не володіє ніякими графічними засобами для наглядного показу профілю температур у реакторах, що розраховуються.

Для початку розрахунків необхідно в меню “Об'єкт” вибрати одне з підменю в залежності від напрямку розрахунків:

· “Адіабатичний реактор” -- використовується для розрахунку адіабатичного реактора та для адіабатичної частини комбінованого реактора.

· “Трубчастий реактор” -- використовується для розрахунку трубчастого реактора та для трубної частини комбінованого реактора.

· “Підконтактний теплообмінник” -- використовується для розрахунку підконтактного теплообмінника.

· “Схема” -- використовується для розрахунку схеми усього процесу.

У даній курсовій роботі використовуються програми: “Адіабатичний реактор” і “Схема”.

Програма “Адіабатичний реактор” дозволяє розрахувати адіабатичний реактор для одержання формальдегіду з метанолу на окисних каталізаторах. Для розрахунку необхідно ввести наступні початкові дані:

Температура на вході в шар, °С

Концентрація метанолу на вході в шар, моль/куб. м

Концентрація формальдегіду на вході в шар, моль/куб. м

Концентрація парів води на вході в шар, моль/куб. м

Концентрація кисню на вході в шар, моль/куб. м

Концентрація СН3ОН на вході в реактор, моль/куб. м

Концентрація СНОН на вході в реактор, моль/куб. м

Пористість шару, [частки]

Діаметр зерна каталізатора, [м]

Час контакту, [с]

Після розрахунку на екрані з'являється вікно в якому у вигляді таблиці поточних параметрів, представлені наступні результати:

Таблиця 6.1 Результати розрахунку реактора окислення метанолу в формальдегід

Довжина:

СМ:

СФ:

СВ:

СК:

ТЕМ-РА:

Х:

СЕЛ:

TAUK:

м

моль/м3

°С

частки

с

Розрахунок багатошарового адіабатичного реактора здійснюють послідовно. Спочатку розраховують перший шар таким чином. Вибирається одна з вхідних характеристик в якості управляючої, і розраховуються поля температур і концентрацій в шарі для декількох значень цього параметра. Можна рекомендувати у якості управляючого параметра для адіабатичного шару каталізатора температуру на вході в шар. Для скорочення числа розрахунків можна використовувати наступний спосіб. Задається час контакту явно більше, ніж потрібний за технологічними умовами. Після проведення розрахунків на ЕОМ аналізуються поля температур і концентрацій всіх варіантів, і вибирається мінімальний час контакту, який забезпечує необхідні вихідні параметри -- ступінь перетворення, вибірковість, температуру. В тому випадку, якщо для заданих ступенів перетворення на виході з шару температура перевищує максимально допустиму або навпаки -- набагато менше допустиму, необхідно відповідно зменшити або збільшити Твх і повторно виконати розрахунок на ЕОМ.

Розрахунки подальших шарів виконуються аналогічно. Значення вхідних параметрів визначається по вихідних параметрах попереднього шару з урахуванням особливостей вибраного способу відведення теплоти між шарами каталізатора.

Час контакту і умова процесу в останньому шарі каталізатора вибирають по максимальному виходу цільового продукту при заданому ступені перетворення з урахуванням обмежень по максимально допустимій температурі. [2]

Програма “Схема” представлена для розрахунку матеріальних потоків циклічної схеми основного блоку установки одержання формаліну.

Перелік початкових даних програми “Схема”:

Продуктивність по формаліну, тис.т/рік:

Параметри роботи реактора, частки

ступінь перетворення:

селективність по формальдегіду:

Мольні концентрації на вході в реактор, моль/м3

метанолу:

кисню:

води:

Всі інші параметри математичної моделі використані при складанні програми у вигляді констант, значення яких розраховані з використанням показників діючих виробництв. [2]

Перед розрахунком даної ХТС необхідно визначити розрахувальну послідовність розрахунку схеми (РПРС).

Для визначення РПРС необхідно:

а) визначити та виділити комплекси ХТС. Для цього будуємо матрицю шляхів S.

Проаналізував отриману матрицю ми бачимо, що всі елементи ХТС входять у склад одного комплексу:

К = [1, 2, 3, 4, 5]

б) визначимо контури, що входять у склад комплексу, за допомогою прадерева комплексу. Таким чином ми з'ясували, що даний комплекс складається з одного контуру.

Далі необхідно визначити контурну ступінь.

Таблиця 6.2 Контурна ступінь

i / j

1

2

3

4

5

1

1

1

1

1

1

Так як контурна ступінь всіх дуг однакова, то для розриву обираємо ту дугу, у якої параметричність буде найменшою. У нашому випадку можна розірвати будь-яку. Розірвемо наприклад дугу № 5.

в) Визначимо послідовність розрахунку комплексу. Для цього вводимо ітераційний блок ІБ-1, який ставиться у місце розриву п'ятої дуги. При цьому передбачається, що в цьому блоці задаються початкові наближення значень параметрів потоку, що розривається.

Елемент може бути включений до складу розрахувальної послідовності, якщо відомі всі потоки, що входять до нього. Для визначення РПРС складемо таблицю (див. таблицю 6.3)

Таблиця 6.3Визначення РПРС

Номер елементів

Вхідні потоки

Кількість відомих вхідних потоків у блок

на і-тому кроці

1

0, ІБ-1

0

0

0

0

0

2

1

1

0

0

0

0

3

2

1

1

0

0

0

4

3

1

1

1

0

0

5

4

1

1

1

1

0

Таким чином розрахувальна послідовність розрахунку схеми буде мати наступний вигляд:

Размещено на http://www.allbest.ru/

34

Размещено на http://www.allbest.ru/

У результаті розрахунку визначаються частки сдувки і рециклу, а також мольні потоки шести компонентів кмоль/год на вході і виході всіх апаратів схеми, перевіряється концентрація води на вході в реактор.

“GAZO.EXE” -- програмний комплекс, призначений для розрахунку адіабатичного реактору для процесу каталітичного очищення газів, що відходять, від токсичних компонентів. Він дозволяє розрахувати параметри процесу для 18 різноманітних речовин. “GAZO.EXE” так як і попередній програмний комплекс не володіє ніякими графічними засобами для наглядного показу профілю температур у реакторі, що розраховується.

В даній курсовій роботі необхідно розрахувати адіабатичний реактор для процесу каталітичного очищення викидів від оксиду вуглецю.

При розрахунку параметрів процесу газоочищення на екрані висвічується діалогове вікно. Для початку розрахунків необхідно війти в меню “Розрахунок” та в залежності від напрямку розрахунків вибрати токсичну речовину від якої слід здихатися.

Вводимо початкові дані:

Каталітична очистка

Речовина [………………………….]

Температура на вході, [°С]

Концентрація на вході, [% об'ємні]

Час контакту, [сек.]

Після розрахунку на екрані з'являється вікно в якому у вигляді таблиці поточних параметрів, представлені наступні результати:

Таблиця 6.2 Результати розрахунку параметрів реактора газоочищення

Координата,

Температура,

Концентрація,

Ступінь перетворення,

Час контакту,

частки

°С

% об'ємні

Частки

С

За результатами розрахунку на ЕОМ підбирають параметри роботи шару каталізатора -- температуру суміші на вході (Твх) і час контакту (к), при яких досягається потрібний ступінь очистки і виконуються умови по термостійкості каталізатора, коли максимальна температура на виході не перевищує припустиму.

При виконанні першого розрахунку полів концентрації і температури використовується орієнтований час контакту для адіабатичного шару. Його варто задавати в цьому розрахунку свідомо більшим, ніж потрібно, наприклад, 0,51,0 с. Виконавши черговий розрахунок, уточнюють величину часу контакту. Такий підхід дозволяє зменшити кількість розрахунків і більш точно визначати параметри роботи шару каталізатора. Розрахунок кожного наступного варіанта потрібно виконувати, проаналізувавши результати попереднього. Якщо для розглянутого варіанта температура в адіабатичному шарі перевищує припустиму, необхідно продовжити розрахунки варіантів, зменшуючи вхідну температуру, а якщо температура в шарі виявляється набагато нижче припустимою -- збільшити її.

7. Оптимізація реактору окислення метанолу

При виконанні оптимізаційних задач необхідно вирішити наступні питання [6]:

-- обрати критерій оптимальності (Y), що відповідає прийнятим вимогам, і, що дозволяє вирішити поставлену задачу;

-- скласти чи знайти цільову функцію, що зв'язує обраний критерій оптимальності з параметрами об'єкту оптимізації

Y = F(X, U) (7.1)

де Х - вектор вхідних параметрів, U - вектор керуючих параметрів об'єкту оптимізації. Оптимізаційні задачі вирішують, як правило, при багатьох обмеженнях вхідних і керуючих параметрів.

-- враховуючи можливість використання цільової функції того чи іншого виду обрати зручний, надійний, точний і доступний метод оптимізації, що дозволяє знайти оптимальне значення деяких керуючих параметрів, які визначаються оптимізуємими і при яких Y приймає максимальне чи мінімальне значення при виконанні усіх додаткових умов і заданих обмеженнях.

Критерій оптимальності і оптимізуємі параметри повинні відповідати визначеним вимогам. Цільову функцію доцільно спростити, це спростить і алгоритм подальшого рішення задачі. Наприклад, простий метод багатоваріантних розрахунків і вибору оптимальної точки по екстремальному значенню критерію оптимальності за аналогією до методу сканування можна використовувати, якщо в цільовій функції залишається один змінюємий оптимізуємий параметр.

Оптимізація реактора окислювання метанолу, як і інших хімічних реакторів, може бути виконана по одному з економічних чи технологічних критеріїв оптимальності. Повну оцінку ефективності реактора в цілому дають економічні критерії, такі як собівартість, виробничі витрати, приведені витрати й інші, які можна визначити в ході економічних розрахунків. Технологічні критерії (вихід продукту, селективність та ін.) не вимагають спеціальних розрахунків, але відбивають лише окремі сторони хімічного процесу в реакторі. Для оптимізації реактора окислювання метанолу рекомендується обрати у якості критерію оптимальності найважливіший технологічний параметр - вихід цільового продукту формальдегіду. Вихід легко розраховується по формулі

B = X · Sel, (7.2)

де Х - ступінь перетворення на виході реактора;

Sel - селективність на виході реактора.

З теорії хімічного процесу, що складається з послідовних реакцій окислювання метанолу і формальдегіду, відомо, що між виходом формальдегіду і ступенем перетворення метанолу існує екстремальна залежність, а селективність також залежить від ступеню перетворення. При виконанні роботи селективність при конкретному значені ступеню перетворення визначають з результатів розрахунків ректора за допомогою програми "Адіабатичний реактор" для заданого ступеня перетворення, тобто:

Sel = f(Pвх, X), (7.3)

де Рвх - вхідні параметри програми того чи іншого розрахунку.

Цю залежність не можна навести у вигляді рівняння, але вона існує як математична модель трубчастого каталітичного реактору, що є системою диференціальних рівнянь.

У такому випадку цільову функцію не можна скласти у вигляді рівняння на підставі (7.2), але її можна розглядати у загальному вигляді

B = F(Pвх, X). (7.4)

Функція є багатопараметричною і це значно ускладнює рішення оптимізаційної задачі, але якщо її виконувати з незмінними вхідними параметрами, змінюючи тільки один (оптимізуємий параметр -- ступінь перетворення), можна використати для оптимізації простий метод багатоваріантних розрахунків і вибору оптимального значення Х по максимальному виходу формальдегіду за аналогією до методу сканування.

Задача оптимізації реактора окислювання метанолу може бути поставлена в такий спосіб -- знайти оптимальний ступінь перетворення метанолу в заданому інтервалі, що забезпечує максимальний вихід продукту при встановлених значеннях всіх вхідних параметрів. При виконанні розрахунків вимога незмінності для більшості вхідних параметрів виконується повністю, вони дійсно є константами, але деякі з них (температура входу (Tвх), час контакту (к)) доводиться дещо змінювати для різних X, щоб виконати обов'язкові технологічні вимоги завдання. Таким чином, рішення задачі оптимізації реактору знаходиться при визначених додаткових обмеженнях значень параметрів реактору у вигляді констант чи вузьких інтервалів.

Слід пам'ятати, що усі технологічні параметри реактора повинні бути обрані з урахуванням необхідності досягнення максимального виходу і заданих технологічних обмежень по температурі в шарі каталізатора та ступеню перетворення. Вимоги оптимальності варто пам'ятати при виборі діаметра зерен каталізатора, при пошуку оптимального температурного режиму в шарі каталізатора.

Розв'язується задача оптимізації шляхом розрахунку різних варіантів роботи реактору і вибору оптимального ступеню перетворення за найбільшим значенням критерію оптимальності -- виходу формальдегіду. Технологічні параметри для кожного варіанту підбираються при розрахунку реактора за допомогою програми "Адіабатичний реактор" з обов'язковим виконанням умов оптимальності температурного режиму і заданих обмежень.

8. Оптимізація схеми

При виконанні цієї оптимізаційної задачі для розрахунків параметрів схеми використовується програма "Схема". Вирішується задача пошуку оптимальних параметрів схеми за тим же загальним планом, що і попередня. Цільова функція повинна мати той же загальний вигляд

Y = F(X, U) (8.1)

де Х - вектор вхідних параметрів;

U - вектор керуючих параметрів об'єкту оптимізації.

Маючи цільову функцію, вибирають метод оптимізації і знаходять значення U, при яких Y досягає екстремуму. При цьому використовують задані обмеження:

Xmin ? Xдоп ? Xmax;

Umin ? Uдоп ? Umax (8.2)

Оптимізуємі параметри Uопт повинні відповідати відомим вимогам.

При оптимізації технологічних схем критерієм оптимальності треба обирати економічні показники, за якими можна дати оцінку роботи схеми в цілому. Одним з найважливіших економічних показників виробництва є заводська собівартість цільового продукту (СВ). Вона складається з різних видів виробничих і невиробничих витрат. Мінімум собівартості -- це один з головних економічних критеріїв оптимальності виробництва. Повний розрахунок собівартості продукту являє собою досить складну задачу економічного характеру, тому часто обмежуються оптимізації по складовим собівартості. При цьому беруть до уваги витрати, на які безпосередньо досліджувані параметри схеми (УСВпер). Витрати по інших статтях собівартості приймаються умовно постійними (УСВпост).

Заводська собівартість:

СВ = УСВпост + УСВпер. (8.3)

Мінімум заводської собівартості (СВ) досягається при зниженні суми перемінних витрат (УСВпер), тому що УСВпост = const. Такий підхід значно спрощує розрахунки економічного критерію оптимальності.

Для оптимізуємої циклічної схеми одержання формаліну можна обмежитися перемінними витратами на повернення рециклу (Врец) і на каталітичне очищення здувки від оксиду вуглецю перед викидом в атмосферу (Взд):

УСВпер = Врец + Взд. (8.4)

Виділені витрати пропорційні об'ємним потокам рецикла (Vрец) і здувки (Vзд). Для їхнього визначення необхідно знати витрати на обробку одиниці об'єму потоків на даному виробництві (Зрец і Зсд). Тоді:

УСВпер = Зрец·Vрец + Ззд·Vзд. (8.5)

При виконанні курсової роботи приймаються усереднені показники для подібних схем:

Ззд = n·Зрец, (8.6)

де n = 5 9, значення уточнюється в курсовій роботі.

Якщо врахувати, що об'ємні потоки газових сумішей при нормальних умовах пропорційні сумі мольних потоків компонентів (УFi), можна записати:

СВ = УСВпост + (Зрец·Vрец + Ззд·Vзд). (8.7)

СВ = УСВпост + Зрец·(УFi, рец)·22,4 + n·Зрец·(УFi, зд). (8.8)

СВ = УСВпост + Зрец·22,4·(УFi, рец + n·УFi, зд). (8.9)

Умовно постійна складова частина собівартості і витрати на повернення одиниці об'єму рецикла постійні для кожного виробництва, тому це співвідношення показує, що мінімум собівартості досягається при мінімальній сумі (УFi, рец + n·УFi, зд) і тому оптимальні по собівартості параметри схеми можна визначити, мінімізуючи суму

S = УFi, рец + n·УFi, зд. (8.10)

Програма "Схема" дає можливість розраховувати мольні потоки рециклу і здувки. Таким чином, знайдено критерій, який дозволяє вирішити задачу оптимізації параметрів схеми за економічним показником.

Визначити оптимізуємі параметри і метод оптимізації можна на підставі виду цільової функції для рішення задачі. Через те, що ми не маємо рівняння, що зв'язує сумарні мольні потоки з параметрами схеми, створити цільову функцію з (8.10) у вигляді рівняння не можна, але її можна аналізувати у загальному вигляді. Сумарні мольні потоки рециклу і здувки одержують у результаті розрахунку за допомогою програми "Схема", їхнє значення визначається набором вхідних даних цієї програми - Рвх. Цільову функцію можна створити з (8.10) в неявному вигляді:

Y = F(Pвх). (8.11)

де Рвх - початкові параметри програми "Схема".

Оптимізуємі параметри схеми треба вибрати з вектору Рвх. Вони повинні відповідати ряду вимог. По-перше, вони повинні бути змінюваними, тому із шести параметрів, що входять у вхідні дані програми, варто виключити, як постійну величину, продуктивність установки. Оптимізуємі параметри мають бути незалежними, а п'ять параметрів, що залишилися, є взаємозалежними. Аналіз способів їх визначення за допомогою прикладних програм показує, що три параметри -- концентрації кисню і метанолу на вході в реактор та ступень перетворення на виході з реактору визначають значення інших -- концентрації води і селективності у реакторі.

Для зменшення параметричності цільової функції І спрощення рішення задачі доцільно раніше оптимізоване значення ступеню перетворення не змінювати, а прийняти як постійну величину для кожного етапу виконання оптимізаційної задачі.

На цій підставі варто прийняти у якості оптимізуємих параметрів схеми концентрації метанолу і кисню на вході в реактор (два параметри), а чотири інших повинні бути постійними при пошуку мінімуму суми S на кожному етапі оптимізаційної задачі.

Для вирішення такого роду оптимізаційних задач з метою визначення декількох оптимальних параметрів рекомендується метод крутого сходження.

Варто підкреслити, що при рішенні задачі значення прийнятого економічного критерію оптимальності не розраховують, але, проте, знаходять оптимальні значення концентрацій метанолу і кисню на вході в реактор, при яких досягається мінімум собівартості продукції -- формаліну, мінімізуючи технічний параметр - суму S.

9. Характеристика методів вирішення задач оптимізації

Методи вирішення задач оптимізації поділяються на дві групи:

-- Аналітичні методи -- використовуються в тому випадку, коли цільова функція має аналітичний вираз, може бути диференцюєма в усьому діапазоні дослідження, при цьому число змінних повинно бути невеликим.

-- Методи математичного програмування, які в свою чергу поділяються на три типи:

а) Динамічне програмування -- використовується для вирішення задач оптимізації багатостадійних процесів. Даний метод передбачає розділення процесу на стадії, оптимізація проводиться в два етапи. На першому етапі, починаючи з останньої стадії і рухаючись до початку, визначають оптимальні рівняння. На другому етапі, рухаючись від початку до кінця, визначають параметри;

б) Лінійне програмування -- це методи вирішення задач оптимізації з лінійними обмеженнями на область зміни змінних. При вирішенні таких задач зазвичай застосовують ітераційні процедури;

в) Нелінійне програмування -- ці методи використовуються в тому випадку, коли критерій оптимальності і обмеження мають нелінійний вид. Всі методи нелінійного програмування представляють собою чисельні методи пошукового типу. Суть їх в визначенні набору незалежних змінних, які забезпечують найбільший приріст цільової функції.

Методи нелінійного програмування бувають:

-- Методи випадкового пошуку -- головна мета їх полягає в тому, що перебором випадкових сукупностей значень незалежних змінних відшукується оптимум цільової функції чи направлення руху до нього;

-- Безградієнтні методи -- вони використовують інформацію, отриману в процесі пошуку від порівняння значень цільової функції при виконанні чергового кроку пошуку. Безградієнтні методи можуть реалізувати як одномірний пошук, так і багатомірний. До методів багатомірних пошуків відносять метод покоординатного пошуку чи метод Гаусса-Зейделя, який засновано на почерговій зміні всіх незалежних змінних так, щоб по кожній з них досягалось екстремальне значення цільової функції;

-- Градієнтні методи -- в їх основі лежить аналіз похідної оптимальної функції, що передбачає аналіз лише безперервних та диференцюємих функцій.

В даній курсовій роботі використовується метод «Крутого сходження» (метод Бокса-Уілсона), що запропоновано Дж. Боксом та К. Уілсоном як синтез кращих рис градієнтних методів і методу Гаусса-Зейделя, причому пробні досліди для з'ясування напрямку руху також виконують по особливому: методом ПФЕ.

Повним факторним експериментом (ПФЕ) -- називається експеримент, що реалізує всі можливі неповторні комбінації рівнів незалежних управляючих факторів, кожен з яких варіюється на двох рівнях. Число цих комбінацій N = 2n визначає тип ПФЕ.

Від градієнтних методів тут взято виконання робочого руху вздовж вектор-градієнту, визначеного в районі вихідної (базової) точки, а від методу Гаусса-Зейделя взято принцип руху не на один робочий крок (як в методі градієнту), а до досягнення екстремуму функції відклику в направленні градієнту, без коректування на кожному робочому кроці. Проведення подібних дослідів методом ПФЕ дозволяє більш точно оцінити направлення градієнту, ніж при традиційному методі градієнту. Дійсно, для оцінок коефіцієнтів в методі градієнту і в методі Крутого сходження при числі факторів n = 2 кількість точок для пробних дослідів в обох методах дорівнює 4, тобто однаково. Але якщо кожну оцінку в методі градієнту отримують за результатами дослідів лише в двох пробних точках (при будь-якій кількості п факторів), то в методі Крутого сходження -- за результатами дослідів в усіх чотирьох точках (в загальному випадку в усіх 2n чи 2n-p пробних точках). Проведення пробних дослідів методом ПФЕ дозволяє також отримувати інформацію про взаємодію факторів і досить просто здійснювати статистичну перевірку результатів розрахунків.

На першому етапі методу Крутого сходження використовується наступна процедура:

1) Обирають основну (початкову) точку. Часто цю точку обирають в центрі області, яку слід дослідити;

2) Обирають інтервал варіювання ?Xi, для кожного фактору Xi (і = 1, 2, ..., n). Очевидно, що інтервал варіювання не повинен бути занадто малим, оскільки рух до екстремуму буде занадто повільним. Також він не повинен бути занадто великим, аби не вийти за межі області, що досліджується;

3) Визначають координати пробних точок для нижнього та верхнього рівнів варіювання факторів Xi за правилами ПФЕ:

; (9.1)

. (9.2)

Складають ортогональну матрицю планування ПФЕ, для чого фактори нормують за формулою:

. (9.3)

4) За результатами ПФЕ розраховують оцінки коефіцієнтів нормованого рівняння регресії першого порядку:

. (9.4)

Після визначення коефіцієнтів проводять статистичну перевірку значень . Для чого можна розрахувати критичне значення коефіцієнтів з використанням критерію Стьюдента:

. (9.5)

де -- дисперсія оцінки коефіцієнту ;

-- обране з відповідних таблиць при числі ступенів свободи:

; (9.6)

та прийнятому рівні значущості q;

N -- число точок факторного простору, в яких проводиться експеримент;

m -- число паралельних дослідів в цих точках.

Також значущість коефіцієнтів можна визначити шляхом порівняння їх за абсолютним значенням. Якщо деякий коефіцієнт менший 5% від максимального, то їм можна знехтувати;

5) Розраховують розрахункові і-ті складники робочих кроків в реальному масштабі:

; (9.7)

максимальне по модулю з усіх , приймається за базове ;

6) Отримують практичні (наближені) і-ті складаючи робочих кроків . Для руху вздовж напрямку градієнту для чого наближують чи змінюють до зручного і пропорційно цьому наближають (чи змінюють) решту до (і = 1, 2, ..., n).

Наближення проводиться за формулою:

(9.8)

до зручного значення чи з урахуванням похибок вимірювання по кожному фактору Xі. Знаки повинні відповідати знакам аі коефіцієнтів у випадку пошуку максимуму чи протилежними при пошуку мінімуму;

7) Розраховують координати всіх робочих точок (k = 1, 2, ...) за напрямком градієнту в реальному масштабі:

; (9.8)

в них послідовно виконують фіктивні та перевірочні (реальні) досліди. Розмір зазвичай обирають так, аби перша робоча точка (k = 1) не виходила за межі області ПФЕ.

Фіктивні досліди полягають в отримані очікуваних (розрахункових) значень відклику Y за допомогою отриманого лінійного рівняння. Вони дозволяють:

а) скоротити об'єм різних дослідів, тобто підвищують швидкість руху до екстремуму;

б) мати уявлення, наскільки добре рівняння (9.1) апроксимує реальну верхню поверхню відклику, тобто наскільки розраховані значення Yk від результатів спостережуваних значень Yсп в реальних дослідах;

в) оцінювати правильність вибору розміру складників практичного робочого кроку (), якщо за число кроків k = 3 досягається та перевищується максимально можливе розрахункове значення цільової функції (визначаємо з фізичних властивостей та обмежень, що існують для об'єкту), то потрібно зменшити; якщо число k занадто велике, то потрібно збільшити чи ставити реальні досліди.

Реальні (перевірочні) досліди на початку руху з базової точки вздовж направлення градієнту ставлять через 2-4 фіктивні досліди, а при зменшенні приросту спостережуваних значень відклику у кожному наступному досліді у порівнянні з попереднім у робочих точках перевірочні досліди ставлять частіше, поблизу ж частного екстремуму виконують при кожному кроці. Робочий рух продовжують допоки не буде досягнутий частини екстремум за напрямком градієнту. Ознакою досягнення частного екстремуму є зменшення відклику в наступних перевірочних дослідах;

8) Точку часного екстремуму на початковому направленні градієнту приймаємо за нову нульову точку і організуємо другий цикл Крутого сходження. Порядок роботи на другому етапі такий самий як і на першому. Різниця полягає в тому, що інтервал варіювання при постановці пробних дослідів ПФЕ і розмір робочих кроків у зв'язку з наближенням до екстремуму і збільшені кривизни поверхні відклику зазвичай обирають меншим, ніж на першому циклі. У випадку потреби проводять третій цикл Крутого сходження;

9) Пошукові робочі рухи припиняють при досягненні області екстремуму. Ознакою досягнення екстремуму є статична не значимість оцінок аі коефіцієнтів при числах першого порядку, розрахованих за результатами ПФЕ навколо наступної нульової точки.

Переваги методу «Крутого сходження»:

а) висока перешкодозахищеність (перешкодостійкість) у розумінні точності оцінювання складників градієнту: якщо в градієнтних методах кожна складова аі оцінюється лише за двома точками факторного простору, то в ПФЕ , який в методі Крутого сходження використовується для цієї мети, кожен коефіцієнт оцінюється за всіма N = 2n точками;

б) висока ефективність у розумінні швидкості руху до екстремуму: у порівнянні з методом Гаусса-Зейделя, а у порівнянні з градієнтними -- за рахунок виключення пробних дослідів на кожному робочому кроці і за рахунок фіктивних дослідів;

в) пробні досліди, що виконуються методом ПФЕ, дозволяють отримувати про оцінку аі-e коефіцієнтів при взаємодіях факторів zize, що характеризують кривизну поверхні відклику: збільшення аі-e при зменшенні аі зазвичай характеризує наближення до екстремуму;

г) ПФЕ з застосуванням паралельних дослідів дозволяє достатньо просто здійснювати надійну статистичну інтерпретацію результатів;

д) метод найбільш ефективний з усіх відомих при пологих поверхнях відклику.

Недоліком розглянутого методу є дещо більша, ніж у попередніх методах, складність планування пробних дослідів, що потребує одночасного варіювання одразу всіх факторів відносно базової точки і менша оперативність у порівнянні з симплексним методом в умовах об'єктів, що дрейфують [1].

10. Розрахунок реактора і схеми для базового варіанту

У даному розділі буде проведено розрахунок (на ПЕОМ) реактора окислення метанолу у формальдегід і схеми даного процесу за умовами базової моделей.

При проведенні розрахунку необхідно враховувати, що:

керуючими параметрами є: температура входу вхідної суміші і час находження суміші в шарі каталізатора;

температуру реакційної суміші на виході з реактора необхідно максимально наблизити до допустимої: для першого шару -- 345 С, для другого - 350С та послідуючих шарів -- 355 С, що дозволяє більш раціонально використовувати каталізатор;

час контакту і температуру входу у останній шар треба вибрати за максимально-допустимої температури -- 355 С.

10.1 Розрахунок реактора і схеми за даними базового варіанту

Метою розрахунку адіабатичного реактора і схеми базового варіанту для процесу окислювання метанолу у формальдегід є визначення показників роботи апарата і розрахунок матеріальних потоків циклічної схеми основного блоку одержання формаліну при заданих вихідних даних.

Розрахуємо ступені перетворення для кожного з трьох шарів каталізатора.

Зміну ступеню перетворення вибираємо, таким чином, щоб по всім трьом шарам було рівномірне його розподілення, тобто ступінь перетворення у кожному з шарів складає:

Х1 > 0,330;

Х2 > 0,680;

Х3 ? 0,992.

Програма “Адіабатичний реактор” розраховує поля концентрацій і температури, а також зміну ступеню перетворення і вибірності вздовж шару в залежності від часу контакту.

Вихідні дані для розрахунку базового реактора наведено в таблиці 10.1.

Таблиця 10.1 Вихідні дані для розрахунку базового реактора

Концентрації компонентів на вході у реактор, моль/м3

Розміри зерен каталізатора по шарам, м

Пористість каталізатора е, частки

CH3OH

CH2O

H2O

O2

1 шар

2 шар

3 шар

2,49

0

1,2

3,0

0,006

0,005

0,004

0,39

Отже, ввівши початкові дані для розрахунку першого шару та виконавши його на ПЕОМ, отримали наступні данні (таблиця 10.2).

Таблиця 10.2Результати розрахунку першого шару базової моделі реактора

Твх

См

Сф

Св

Ск

Твих

Х

Sel

фк

1

220

221,609

0,006

0,924

0,013

2

220

233,956

0,047

0,978

0,091

3

220

250,278

0,102

0,975

0,157

4

220

279,689

0,199

0,971

0,222

5

220

1,667

0,789

1,515

2,581

318,377

0,326

0,969

0,268

Ввівши вхідну температуру Твх = 220С та значення часу контакту 1,305с отримали результат, і з проміжних точок вибираємо найбільш задовільний результат, тобто ступінь перетворення дорівнює 0,326 а температура на виході з шару 318,377С, отже отримуємо значення параметрів, які повністю задовольняють вимоги, тобто ми отримали оптимальний режим роботи першого шару.

Ввівши кінцеві концентрації компонентів на виході з першого шару виконуємо розрахунок другого шару, результати котрого заносимо в табл. 10.3.

Таблиця 10.3Результати розрахунку другого шару базової моделі реактора

Твх

См

Сф

Св

Ск

Твих

Х

Sel

фк

1

241,35

241,350

0,331

0,974

0,0

2

241,35

244,233

0,340

0,974

0,013

3

241,35

267,948

0,416

0,969

0,093

4

241,35

303,073

0,530

0,965

0,159

5

241,35

0,798

1,633

2,952

2,125

348,743

0,680

0,964

0,212

Ввівши вхідну температуру Твх = 241,35С та значення часу контакту 1,327с, отримали проміжний результат, де ступінь перетворення максимально наближається до необхідних 0,680, а температура на виході з шару дещо нижча за необхідні 350С для другого шару.

Ввівши кінцеві концентрації компонентів на виході з другого шару виконуємо розрахунок третього шару, результати котрого заносимо в табл. 10.4.

Таблиця 10.4 Результати розрахунку третього шару базової моделі реактора


Подобные документы

  • Опис розрахунків полів концентрацій компонентів і температури в адіабатичних шарах каталізатора реактора для окислення метанолу в формальдегід. Ознайомлення з особливостями визначення технологічних параметрів шарів залізо-молібденового каталізатора.

    лабораторная работа [135,5 K], добавлен 16.09.2015

  • Характеристика сировини, готової продукції та вимоги до них. Сучасні дослідження в області виробництва каталізаторів парової конверсії СО. Вирішення проблеми сірки в технології залізохромового каталізатора. Тепловий та матеріальний розрахунок реактора.

    курсовая работа [151,0 K], добавлен 09.11.2014

  • Види зв'язку вологи з матеріалом. Рушійна сила процесу сушіння. Види сушарок з псівдозрідженим шаром. Технологічна схема їх роботи. Розрахунок витрат тепла та сухого повітря. Гідравлічний опір сушильної установки. Підбір циклона, газодувки, дозатора.

    курсовая работа [157,7 K], добавлен 09.07.2015

  • Розгляд термічного та екстракційного способів одержання фосфатної кислоти. Технологічна схема виробництва фосфатної кислоти дигідратним способом. Матеріальний розрахунок розміщення апатитового концентрату та екстрактора. Утилізація фторовмісних газів.

    курсовая работа [362,1 K], добавлен 18.02.2015

  • Основні групи теплообмінних апаратів. Порівняльна характеристика аналогічних установок. Опис конструкції спірального теплообмінника та принцип його роботи. Характеристика метилового спирту. Тепловий, конструктивний та гідравлічний розрахунок апарату.

    курсовая работа [1,3 M], добавлен 13.12.2015

  • Розгляд методів синтезу гексаметилендіаміна та дінітріла адипінової кислоти з ацетилену та формальдегіду. Ознайомлення із технологією отримання, параметрами виробництва та напрямками застосування (створення полімеру для отримання найлона) солі-АГ.

    реферат [7,9 M], добавлен 26.02.2010

  • Огляд способів сушіння твердих матеріалів та сушіння у псевдозрідженому шарі. Опис технологічної схеми дії установки. Визначення матеріального і теплового балансу апарату. Розрахунок та підбір допоміжного устаткування: циклону, газодувки, дозатора.

    курсовая работа [313,1 K], добавлен 14.07.2015

  • Розробка колони абсорбції СО2 виробництва аміаку, що є основним апаратом на стадії очищення газу від двоокису вуглецю. Опис, обґрунтування конструкції апарату призначеного для очищення конвертованого газу. Гідродинамічний, тепловий, механічний розрахунок.

    курсовая работа [670,0 K], добавлен 25.03.2013

  • Шляхи попадання формальдегіду в атмосферу, методичні рекомендації про визначення його в біосередовищах методом тонкошарової хроматографії. Кількісне визначення формальдегіду, йодометричний та сульфітний методи. Аналіз стану атмосферного повітря.

    курсовая работа [165,7 K], добавлен 24.02.2010

  • Проектування відділення адсорбції очищення стічних вод виробництва віскози. Характеристика компонування устаткування цеху та розміщення його на закритій і відкритій ділянці в одноповерховому приміщенні. Розрахунок ширини робочих проходів між обладнанням.

    курсовая работа [331,6 K], добавлен 05.10.2011

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.