Необходимое количество трубок:

14 / 0,029 = 480 шт.

Поверхность всех трубок:

F = П • D • l • n[4.6]

F = 3,14 • 0,078 • 6 • 480 = 705,4 м²

Внутренний объем реактора с учетом размещения трубок:

Д_вн = р(в-1) + d_н + 2(р-d_н)[4.7]

где р - расстояние между осями трубок;

d_н - наружный диаметр трубок = 88 мм;

в - число трубок, расположенных по диагонали шестиугольника

р = 105,6 мм

Число трубок на сторону шестиугольника:

3n(n-1) = 480 d[4.8]

n = 13, в = 2n = 26 шт.

Д_вн = 105,6(26-1) + 88 + 2(105,6-88) = 2760 мм

Высота корпуса при длине трубок 6000 мм составит 8500 мм.

4.2.2 Конструктивно-технический расчет реактора

Таблица 4.4. Техническая характеристика реактора

Наименование	Трубное пространство	Межтрубное пространство
Рабочее давление	6 кгс/см	6 кгс/см
Расчетное давление	8 кгс/см	6 кгс/см
Раб. Т стенки		150оС
Вредность	Да	Нет
Среда
Взрывоопасность	Да	Нет
Осн. материал	Сталь 10	ВСт3сп5.09Г2С
Дав. Гидроиспыт.	11 кгс/см	11 кгс/см
Прибавка для компенсации коррозии	0,1 см	0,1 см
Число циклов нагружения за весь срок службы	Менее 1000	Менее 1000

1. Расчет обечайки, работающей под внутренним избыточным давлением

1.1. Исходные материалы

1.1.1 Материал сталь ВСт3сп5

1.1.2 Рабочая температура +150_оС

1.1.3 Допускаемое напряжение материала G = 1450 кгс/см

1.1.4 Расчетное внутреннее давление Р = 6 кгс/см

1.1.5 Внутренний диаметр обечайки D = 2800 мм

1.1.6 Исполнительная толщина стенки S = 1,2 см

1.1.7 Величина прибавки к толщине стенки С = 0,18 см

1.1.8 Коэффициент прочности продольного шва ц = 1

1.2 Расчет

1.2.1 Условия применения расчетных формул

(S-C) / D < 1; (1,2-0,18) / 280 = 0,004 < 0,1[4.9]

1.2.2 Расчетная толщина стенки:

[4.10]

S_р = 6 • 280 / (2 • 1450 • 1 - 6) = 0,58 см

S_р + С < S 0,58 + 0,18 = 0,76 < 1,2[4.11]

1.2.3 Допустимое внутреннее избыточное давление:

[4.12]

Р_внут = 10,53 кгс/см

2. Расчет эллиптической фланцевой крышки и днища, наруженного внутренним избыточным давлением. Расчет сводится к определению толщины стенки крышки. Аналогично производится расчет стенки днища.

2.1 Исходные данные

2.1.1 Материал сталь ВСт3сп5

2.1.2 Расчетная температура +200^оС

2.1.3 Расчетное давление Р = 8 кгс/см

2.1.4 Внутренний диаметр D = 280 см

2.1.5 Радиус кривизны в вершине днища R = 280 см

2.1.6 Высота выпуклой части Н = 70 см

2.1.7 Толщина стенки S = 1,4 см

2.1.8 Величина прибавки к толщине стенки С = 0,18 см

2.1.9 Коэффициент прочности сварочного шва ц = 1

2.2 Допускаемое напряжение материала у = 1420 кгс/см

2.3 Расчетные результаты

2.3.1 Расчет толщины стенки днища

Условие расчета:

S₁ > [(Р•R) /(2 ц у - 0,5Р)]+С[4.13]

[(8•280) / (2•1•1420 - 0,5•8)]+0,18 = 0,97

1,4>0,97 - условие выполняется

2.3.2 Допустимое внутреннее избыточное давление

Р = 2 ц у(S₁-C) / (R +0,5(S₁-С)) = 11,33 кгс/см[4.14]

3. Расчет плоской круглой трубной решетки

Решетки подперты трубами, работающими на растяжение от давления в трубном пространстве Р_т и на осевое сжатие от давления в межтрубном пространстве. Напряжение в трубках на растяжение не проверяют вследствие их незначительной величины. Осевое сжатие может быть значительным.

Условие устойчивости труб при осевом сжатии определяется по формуле:

[4.15]

где D - расчетный диаметр решетки, в м;

Р_м - давление в межтрубном пространстве;

и - наружний и внутренний диаметр труб, в м;

у_сд - допускаемое напряжение на сжатие для материала труб, кгс/см²

ц - коэффициент уменьшения допускаемого напряжения при осевом сжатии

27,71<119, то есть устойчивость обеспечена.

Определим среднеарифметическое сторон прямоугольника в решетке, образованного центрами четырех смежных труб.

l = 1,18 • t = 1,18 • 1,2d_н = 1,18 • 1,2 • 0,088 = 0,125 м[4.16]

Определим номинальную расчетную высоту решетки

[4.17]

Принимаем номинальную высоту решетки 3 см

5. Расчет и подбор вспомогательного оборудования

5.1 Расчет концевого холодильника ТЕ-8_1,2.

Эксплуатационные условия:

Давление реакционного газа 0,54 мПа

Температура входящего газа t_1н = 120^оС, выходящего t_1к = 40^оС

Охлаждение оборотной водой t_2н = 40^оС, t_2к = 28^оС

1. определим среднюю тепловую нагрузку [14]

Q = G₁ • c • (t_1н - t_1к)[5.1]

где G - массовый расход газа

с - удельная массовая теплоемкость

Q = (12065,92 / 3600) • 4190(120 - 40) = 1123471,22 Вт

2. Определим расход воды:

G₂ = 1123471,22 / 4180(40 - 28) = 22.4 кг/с

3. Определим среднюю температуру теплоносителя

t_2ср = 0,5(t_2н + t_2к) = 0,5(40 + 28) = 34^оС[5.2]

при этой температуре плотность воды с₂ = 996 кг/м³, коэффициент теплопроводности л₂ = 0,618 Вт/м•К м₂ = 0,000804 Па•с

4. Определим среднеарифметическую разность температур

t_{ср. лог} = (80 - 12) / 2,3 log(80 / 12) = 36,0 град.[5.3]

5. Выбираем ориентировочное значение коэффициента теплопередачи от газа к жидкости

К_ор = 60 Вт/(м²К)

6. Ориентировочная поверхность теплообмена

F_ор = Q / Кt_ср = 1123471,22 / (60 • 36,0) = 520 м²[5.4]

7. По таблице выберем теплообменник с подходящими характеристиками:

поверхность теплообмена F = 582 м²

длина трубок L = 6000 мм

количество трубок n = 1544 шт.

число ходов z = 6

Диаметр трубок d = 20х2 мм

8. Уточненный расчет теплообменника

[5.5]

Р_r = с₁•м₁/л₁ = 1675•0,00002/0,0294 = 1,14[5.6]

[5.7]

[5.8]

Поправкой (Pr/Pr) пренебрегаем, так как t_ср мала.

Значение минимального сечения потока в межтрубном пространстве определим по таблице

S_мтр = 0,040 м²



Тогда

Определим значение коэффициента теплопередачи К

[5.9]

тогда поверхность теплообмена

F = 1123471,82 / (59,17•36,0) = 527,42 м²

По ГОСТ 15122-79 подбираем теплообменник со следующими характеристиками:

Поверхность теплообмена F = 582 м²

Внутренний диаметр кожуха D = 1200 мм

Диаметр трубок d = 20х2 мм

Длина трубок L = 6000 мм

Количество трубок n = 1544 шт.

5.2 Подбор насоса

Расчет насоса ведем по методике А.Г. Касаткина

Основными параметрами насосов любого типа являются производительность, напор и мощность. Полезная мощность, затрачиваемая насосом на сообщение жидкости энергии давления, равна

N_п = QсgH, Вт[5.10]

где р - плотность воды, кг/м³

g - ускорение свободного падения, м/с²

Q - объемная производительность насоса, м³/с

Н - напор водяного столба, м

Полный напор насоса при одинаковых давлениях в приемной и напорной емкостях

Н = Н_г +h_п[5.11]

где h_п - общее сопротивление трубопровода

h_п = h_пн + h_пвс - потери напора во всасывающем ин нагнетательном трубопроводе

Н_г = геометрическая высота подачи жидкости

h_пн = Р_{мест. сопр.} - Р_трен/рg = 14,32 м[5.12]

Общие потери напора

h_п = h_пн + h_пвс = 9,65 + 14,32 = 23,97 м[5.13]

Находим напор насоса

Н = Н_г +h_п = 15 + 23,97 = 38,97[5.14]

Полезная мощность насоса N = 0,0021 • 1 • 9,81 • 38,97 = 0,803 Вт

Принимаем n_пер = 1и n_н = 0,6 [14], тогда мощность на валу двигателя определим

N = 0,803 / 1,06 = 1,338 кВт[5.15]

Из каталога выбираем центробежный насос 3Х-61-25

N = 1,5 кВт

Q = 38 м³/ч

Н = 50 мм рт. ст.

6. Безопасность и экологичность проектируемого производства

Анализ безопасности стадии гидрохлорирования ацетилена

По мере развития цивилизации человеческое сообщество вынуждено постоянно решать проблемы безопасности, стремясь повысить защищенность человека. Создаваемые технологические системы и производства привели к росту потенциальных опасностей для всего населения, так, с развитием химии усилилось воздействие токсичных веществ. Поэтому выбор метода производства, разработку схемы технологического процесса, размещение оборудования, организацию рабочих мест необходимо осуществлять с учетом обеспечения всех условий для высокопроизводительного и безопасного труда, а также исключения различного рода возможных влияний на здоровье людей.

Производство ВХ связано с применением вредных веществ, которые могут вызвать профессиональные заболевания и тяжелые отравления. Все отдельные производства ОАО «Пласткард», а значит, и отделение гидрохлорирования ацетилена, по взрыво- и пожароопасности относится к категории «А» согласно НПБ-105-95. По санитарной характеристике производственные процессы относятся к группе IIIА.

Таблица 6.1. Токсические свойства применяемых и образующихся веществ

Наименование вещества	Агрегатное состояние	Класс опасности	ПДК, мг/м3	Характер воздействия на организм
Винилхлорид (ВХ) СН2 = СНСl	газ (при н. у.)	1 (по ГОСТ 12.1.007-76)	5	Поражает нервную и сердечно-сосудистую систему. Оказывает наркотическое действие. При хроническом отравлении наблюдается слабость, нарушение сна, раздражительность, головная боль, перемежающаяся хромота, синдром «мертвых пальцев», головокружение; нарушение терморегуляции - озноб, зябкость конечностей, повышение болевой чувствительности, нарушение в костях - мягкость ногтевых фаланг, их болезненность
Хлористый водород (HCl)	газ (при н. у.)	2 (по ГОСТ 12.1.007-76)	5	Раздражает слизистые оболочки глаз, носа и верхние дыхательные пути. При остром отравлении появляется охриплость, чувство удушья, покалывание в груди, насморк, кашель.
Крекинг-газ (по окиси углерода)	газ	4 (по ГОСТ 12.1.007-76)	20	Попадая в кровь через органы дыхания, образует оксигемоглобин, неспособный поглощать кислород. Наступает состояние кислородного голодания или удушье, оказывает слабое наркотическое действие.
Уголь активированный (АГН-1, АГН-2)	твердое	4	10 (пыли)	Сухая пыль может вызвать антракоз, заболевания желудочно-кишечного тракта, хронический гепатит, а также возможны татуировка конъюнктивы, конъюнктивиты, раздражение роговицы. На коже припухлость, краснота, дерматиты, гнойниковые заболевания.
Сулема (HgCl2)	порошок	1	0,2	Головные боли, покраснение и кровоточивость десен, набухание лимфатических узлов и слюнных желез. Поражает пищеварительный тракт.
Мономерный катализатор	твердое	1	0,2	Токсичен из-за наличия сулемы.
Окись ртути (HgO)	порошок	1	0,2	Поражает внутренние органы. Повышенная утомляемость, слабость, сонливость, апатия, эмоциональная неустойчивость, головные боли, головокружение.
Раствор соляной кислоты (HCl)	жидкое	3	5	Раздражает верхние дыхательные пути и слизистые оболочки глаз. Длительное воздействие вызывает катар дыхательных путей, помутнение роговицы глаз. При попадании на кожу вызывает ожоги и язвы.
Водный раствор едкого натра (NaOH)	жидкое	2	0,5	При попадании на кожу действует обжигающе, растворяя белки и образуя мягкий струп. Опасен в незначительных количествах при попадании в глаза.

Таблица 6.2. Пожароопасные свойства веществ и материалов

Наименование вещества и материала	Агрегатное состояние (н. у.)	Температура, оС	Пределы воспламенения
		вспышки	самовоспламенения	воспламенения	концентрационные, % об.	температурные, оС
					нижний предел	верхний предел	нижний предел	верхний предел
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Винилхлорид	газ	минус 43	545	-	3,6	33	-	-
Крекинг-газ (по СО)	газ	-	605	-	12,5	74
Мономерный катализатор	тверд.	-	600	400	240 г/м3
Уголь активированный	тверд.	-	600 (по пыли)	-	240 г/м3 (по пыли)

Применение в производстве ВХ пожаро-взрывоопасных и токсичных веществ требует от обслуживающего персонала точного соблюдения норм технологического режима при проведении процесса и особых мер безопасности.

При проведении процесса могут возникнуть нежелательные события, такие как: взрывы, пожары и несчастные случаи. В основе аварийности и травматизма лежат не только инженерно-конструкционные дефекты, но и несоблюдение правил техники безопасности, которые приводят к ухудшению самочувствия, хроническим и профессиональным заболеваниям, а также к травмам и смертельным исходам.

Техника безопасности

Безопасность устройства корпуса гидрохлорирования ацетилена

К работе допускается персонал, прошедший обучение по правилам техники безопасности, пожарной безопасности и промсанитарии, правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, правилам устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов, а также обученный по рабочему месту и допущенный к самостоятельной работе квалифицированной комиссией.

Во избежании образования взрыво-пожарных смесей в воздухе производственных помещений в корпусе установлены датчики сигнализаторы по НКПВ со световой и звуковой сигнализацией превышения концентрации взрывоопасной смеси, с автоматическим включением аварийной вентиляции.

Для предотвращения взрывов, пожаров и несчастных случаев на производстве:

1) процесс ведут в соответствии с технологическим регламентом и рабочими инструкциями;

2) все работы на участке ведутся искробезопасным инструментом;

3) своевременно проводят чистку, ремонт и испытание оборудования, арматуры и трубопроводов;

4) Постоянно ведут контроль за работой особо опасных узлов производства ВХ;

5) для предотвращения попадания грозовых разрядов в трубопроводы и аппараты на самых высоких точках зданий и сооружений предусмотрены молниеотводы, с импульсным сопротивлением не более 10 Ом;

6) защита от статического электричества в корпусе выполнена посредством заземления оборудования, коммуникаций, емкостей. Сопротивление заземляющего устройства не более 4 Ом. Аппараты, агрегаты, машины, трубопроводы, не соединенные с общей системой, присоединены к общей сети заземления при помощи двух заземлительных проводников в диаметрально-противоположных точках. В качестве естественных заземлителей используют проложенные в земле водопроводные и другие металлические трубопроводы, за исключением трубопроводов с горючими жидкостями и опасными газами. В качестве искусственных заземлителей используются вертикальные и горизонтальные электроды.

7) все вращающиеся части механизмов в корпусе оборудованы защитными ограждениями;

8) на стадии гидрохлорирования ацетилена погрузочно-разгрузочные работы механизированы и автоматизированы. Активированный уголь в мешках весом до 500 кг привозят на автомашине с центрального склада, а затем при помощи автопогрузчика, электроталя, ручной тележки обслуживающий персонал на лифте поднимает мешки на склад;

9) курить на территории разрешается только в специально отведенном месте;

10) все работы по присоединению и разъединению коммуникаций, отбор проб для анализа, проверку на герметичность проводят в фильтрующем противогазе марки «БКФ», «СО».

Санитарно-гигиенические условия (производственная санитария)

Метеорологические условия

Метеорологические условия производственной среды оказывают существенное влияние на функциональное состояние различных систем организма человека и его работоспособность.

Обеспечение нормального микроклимата в рабочей зоне и чистоты воздуха на рабочих местах в значительной степени зависит от правильно организованной системы вентиляции.

Таблица 6.3. Оптимальные значения микроклимата в рабочей зоне производственных помещений ГОСТ 12.1.005-76

Вентиляция

Так как вредные вещества (хлористый винил) равномерно распределяются по объему помещения, то используется общеобменная вентиляция и производится расчет для участка, где находятся аппараты синтеза винилхлорида. Количество вредных веществ в рабочем помещении можно определить из допустимой степени герметичности аппаратов:

(кг/ч)

где V_р - рабочий объем аппарата, м³;

ДР - допустимая степень герметичности аппарата, % / ч;

с - плотность среды при температуре испарения и атмосферном давлении, кг/м³, (по ВХ).

У_г = 14 • 0,2 - 2,17 / 100 = 0,601 кг/ч

Необходимый воздухообмен приточной общеобменной вентиляции для разбавления до безопасной концентрации определим по формуле:

м³/час

где С_о - содержание вредного вещества в поступившем свежем воздухе, мг/м³ (30% от ПДК).

С_о = 5 • 0,3 = 1,5 мг/м³

м³/час

Кратность воздухообмена по приточной вентиляции определим по формуле:

где V пом - объем помещения, м³ (31500 м³)

К = 170000 / 31500 = 6 1/ч

Освещение

Правильное достаточное освещение помещений и рабочих мест - один из важнейших элементов благоприятных условий труда. При правильном освещении повышается производительность труда, улучшается безопасность, снижается утомляемость. Естественное освещение является наиболее гигиеничным и предусматривается, как правило, для помещений в которых постоянно работают люди.

Расчет естественного освещения

Для города Волгограда, расположенного южнее 63^о с.ш. нормированное значение К.Е.О., определяется по формуле:

е_N=е_н•m_N, (%)

гдеN - номер группы обеспеченности естественным светом; для г. Волгограда номер группы = 2

е_N - нормированное значение К.Е.О. согласно СНиП 23-05-95, равное 1,5.

m - коэффициент светового климата = 0,9

е₂=1,5•0,9=1,35%

Таблица 6.4. Характеристика естественного освещения

Наименование помещения	Вид освещения	Характер зрительной работы	Наименьший размер объекта различения, мм	Норма К.Е.О., %
1	2	3	4	5
Синтез моновинилхлорида	боковое	Средней точности	0,5-1,0	1,35

Расчет искусственного освещения

Для данного производства предусмотрена общая система равномерного освещения пылезащищенными светильниками с люминесцентными лампами ЛД 80. Световой поток 4615 лм. Расчет ведется методом светового потока:

, (лм)

где F_л - световой поток, лм;

Е_n- минимальная нормированная освещенность, лк;

S- площадь помещения;

Z- коэффициент отношения средней освещенности к минимальному значению;

К_з- коэффициент запаса, учитывающий строение ламп, запыление и загрязнение светильников в зависимости от выделения пыли;

N- количество светильников;

n- количество ламп в светильнике;

з- коэффициент использования светового потока ламп, %, зависит от типа светильника, коэффициентов отражения потолка, стен, и индекса i формы помещения. Индекс помещения определяется по формуле:

,

Где Нр- высота подвеса светильника над рабочей поверхностью, м.;

А и В- характерные основные размеры помещения, м.;

Таблица 6.5. Характеристика искусственного освещения

Наименование помещения	Вид освещенности	Характеристика зрительной работы	Наименьший размер объекта различения, мм	Норма освещенности, Еn, лк	Количество светильников
1	2	3	4	5	6
Синтез моновинилхлорида	общее равномерное	Средней точности	0,5-1,0	150	180

Пожарная безопасность устройства стадии синтеза винилхлорида

Стадия синтеза моновинилхлорида представляет собой корпус, выполненный из огнестойких элементов строительных материалов: железобетонное здание, металлические лестницы. Во избежание образования взрыво-пожароопасных смесей в воздухе производственных помещений в корпусе установлены датчики НКПВ со световой и звуковой сигнализацией на щитовой ЦДП с автоматическим включением аварийной вентиляции.

Предусмотрена система наружного водоснабжения, подъездные пути для пожарных машин. Имеется укомплектованный в соответствии с утвержденным перечнем: аварийный запас противогазов, материалов, спецодежды. Средства пожаротушения расположены на видном месте ближе к выходам, около пожарных гидрантов.

Количество пожарных щитов - 8 шт. Имеются первичные средства пожаротушения:

- огнетушители ОХП-10

- ящики с песком

- асбестовые полотна.

Все виды взрыво-пожарных работ ведутся искробезопасным инструментом.

Безопасность в условиях чрезвычайных ситуаций

При чрезвычайных ситуациях осуществляется аварийная остановка цеха. К таким ситуациям относятся:

а) прекращение подачи электроэнергии;

б) прекращение подачи кислорода, азота, природного газа;

в) прекращение подачи пара, оборотной воды, холода;

г) возникновение пожара в любом из корпусов цеха;

д) в случае нарушения герметичности аппаратов и трубопроводов, ведущих к возникновению пожара, аварии, угрозе жизни людей;

е) повышение проскоков ацетилена после реакторов гидрохлорирования ацетилена.

Аварийная остановка проектируемого блока производится по ПЛАС.

Таблица 6.6. Возможные неполадки и аварийные ситуации, способы их предупреждения и локализации

Возможные неполадки и аварийные ситуации	Предельно допустимые значения параметров, превышение (снижение) которых может привести к аварии	Причины возникновения неполадок и аварийных ситуаций	Действие персонала по их предупреждению и устранению
1	2	3	4
1. Самовозгорание ацетилена, содержащегося в крекинг-газе в реакторах гидрохлорирования ацетилена	Содержание кислорода в крекинг-газе 1,5% и более	Нарушение технологического режима в отделении пиролиза углеводородного сырья (отделение №1)	Отсечь подачу хлора, крекинг-газа, хлористого водорода в реакторы, заместить газ в реакторах со сбросом в колонну к-са 19, для чего подать азот в трубопровод хлористого водорода. Произвести плановую остановку цеха.
2. Нарушение линии подачи раствора сулемы в аппарат приготовления катализатора, и разлив большой массы раствора сулемы		Нарушение герметичности оборудования и трубопроводов	Вызвать ВГСО, надеть противогазы с коробкой марки «Г», остановить приточно-вытяжную вентиляцию. Остановить насос, произвести дегазацию помещения. Прекратить технологические процессы. Убрать разливы с помощью вакуума в одну из емкостей. Провести демеркуризацию участка раствором KMnO4

Охрана окружающей среды

Предприятия химической и нефтехимической промышленности относятся к числу крупных источников загрязнения атмосферы и водного бассейна.

Поэтому, решая технологические и экономические вопросы в дипломном проектировании, необходимо помнить об охране воздушной среды территории предприятия и населенных мест.

Несовершенство существующих технологий приводит к нарушению равновесия в окружающей среде.

В наше время принимаются меры по существенному снижению загрязнения окружающей среды путем внедрения эффективных систем очистки водоемов и воздуха от вредных отходов производственной деятельности. Проводятся мероприятия, направленные на сокращение выбросов вредных веществ и сточных вод, мероприятия по обеспечению необходимого рассеивания выбросов, по материальной утилизации отходов, организации оборотного водоснабжения, создание санитарно-защитных зон.

Защита атмосферы

Сброс инертных газов, сброс давления при остановке, продувка и сушка аппаратов производится в систему очистки кислых газов, в санитарную колонну корпуса 19.

Таблица 6.7. Характеристика выбросов вредных веществ в атмосферу (после санитарной колонны)

Наименование выброса	Характеристика выброса
	Состав выброса, кг/м3	ПДК атм. в. вредных веществ	Допустимое количество нормируемых компонентов вредных веществ, выбрасываемых в атмосферу, кг/ч
1	2	3	4
1. Реакционный газ синтеза ВХ	гексан (бутан) -1,18367•10-2	-	0,0835
	углерода оксид -9,0306•10-3	1,0	0,06372
	хлористый водород -5,5611•10-3	0,015	0,03924
	винилхлорид -1,9898•10-3	-	0,01404
2. Винилхлорид, углерода оксид, сулема, ртуть металлическая синтеза ВХ	винилхлорид - 2,02445•10-5	-	0,05724
	сулема - 5,335•10-7	-	0,0015084
	ртуть металлич. - 1,4031•10-7	0,0003	0,00039672
	углерода оксид - 1,586453•10-5	1,0	0,0448656

Защита гидросферы

Таблица 6.8. Характеристика сточных вод

Наименование сбрасываемых сточных вод	Количество стоков, м3/сут	Характеристика сброса
		Содержание контролируемых вредных веществ, по компонентам, кг/л	Место сбрасывания	Допускаемое количество сбрасываемых вредных веществ, кг/сут
1	2	3	4	5
1. Сточная вода из чистого отделения циркуляционной емкости	15,0	Ртуть общая не более 0,00015	В ртутьсодержащую канализацию ОАО «Каустик»	1,54
		Взвесь активированного угля 0,001		10,27
2. Отработанный раствор KMnO4 из циркуляционной емкости	2,0	Ртуть общая не более 0,00015	В заглубленную емкость катализаторного отделения, а далее в канализацию ОАО «Каустик» цех № 6	1,92•10-3
3. Загрязненная вода из сепаратора	1,2	Ртуть общая не более 0,00015	В заглубленную емкость катализаторного отделения, а далее в канализацию ОАО «Каустик» цех № 6	0,18
		Взвесь активированного угля 0,001		1,2•10-2
4. Отработанный раствор сулемы (маточник)	4,0	Ртуть общая не более 0,00015	То же	0,6
5. Отработанный раствор соляной кислоты	7,8	Взвесь активированного угля 0,0001	То же	4,0
		Хлористый водород 0,00035		7,0
6. Сточная вода от промывки циклона	0,5	Взвесь активированного угля 0,0001	То же	5,0
7. Сточная вода от промывки фильтров	2,0	Взвесь активированного угля 0,0001	То же	2,0
8. Ртутный шлам	1,0	Ртуть общая не более 0,00015	То же	0,15
9. Стоки от промывки теплообменников	10,0	Ртуть общая не более 0,005•10-6	В ртутьзагрязненную канализацию, в корпус 14-16 на очистку от ртути	50•10-6
10. Стоки от смыва полов	3,0	Взвесь активированного угля 0,0001	В заглубленную емкость катализаторного отделения, а далее в канализацию ОАО «Каустик» цех № 6	3,0
		Ртуть общая не более 0,00015		0,45

Отходы производства на стадии гидрохлорирования ацетилена выводятся на переработку по следующей схеме:

Сточные воды от смыва полов производственных помещений корпуса гидрохлорирования ацетилена сливаются в специально предназначенные приямки. Из приямков с помощью вакуума, создаваемого компрессором, откачиваются в специальную заглубленную емкость сточных вод катализаторного отделения. Сточные воды, содержащиеся в емкости, нейтрализуются 12-13% раствором NaOH до рН=7 и, по мере накопления, откачиваются в цех очистки.

Ртутные шламы с продуктами конденсации из холодильников, а также дренажная жидкость, содержащая проскоки керосина и серной кислоты с крекинг-газом из каплеотбойника и смесителя, возвращаются в схему синтеза ВХ. При дренаже из аппаратов дренируемая жидкость вводится через сифоны, опущенные в раствор щелочи, где происходит ее нейтрализация.По мере снижения рН среды до 7-8, уровень сливается в емкость сточных вод катализаторного отделения. Далее из емкости все сточные воды направляются в систему очистки сточных вод в санитарную колонну корпуса 19.

Защита атмосферы

Таблица 6.9. Характеристика твердых и жидких отходов

Наименование отхода	Количество отходов, т/год	Характеристика твердых отходов
		Химический состав, влажность, %	Физические показатели, плотность, кг/м3	Класс опасности отходов
1	2	3	4	5
1. Отработанный катализатор	90	Массовая доля ртути и ее солей 3-5	насыпная масса - 0,5 кг/л	3

Жидкие отходы отсутствуют.

К твердым отходам стадии гидрохлорирования ацетилена относится отработанный катализатор. При выгрузке катализатора из реакторов, отработанный катализатор по пневмотранспорту сгружается в емкость отработанного катализатора. Далее он расфасовывается по микроконтейнерам МКР, а затем вывозится на склад отработанного катализатора. По необходимости, МКРы с отработкой, железнодорожным или автотранспортом вывозятся на переработку в ЗАО НПП «Кубаньцветмет».

Водоснабжение и канализация

Проектирование, строительство и эксплуатация водопроводов и канализации взрыво-пожароопасных производств выполняется в соответствии с требованиями санитарных и строительных норм и правил, отраслевых нормативов:

1) организация отводов стоков от различных объектов исключает образование осадков и забивку канализаций;

2) система канализации технологических объектов обеспечивает удаление и очистку химически загрязненных, технологических, смывных и других стоков;

3) для технологических объектов, как правило, предусмотрены локальные очистные сооружения;

4) запрещается располагать колодцы на сетях канализаций, под эстакадами технологических трубопроводов и в пределах оборудования наружных установок, содержащих взрывоопасные продукты;

5) водоснабжение технологических систем предусмотрено с использованием замкнутой системы водооборота;

6) оборотное водоснабжение предусмотрено с использованием систем водоподготовки, исключающих снижение эффективности теплообмена и забивку теплообменной аппаратуры;

7) запрещено прямое соединение канализации химически загрязненных стоков с хозяйственно-бытовой канализацией без гидрозатворов.

7. Экономическое обоснование принятого проектного решения

Расчет основных производственных фондов

Основные производственные фонды - та часть производственных фондов, которые участвуют в процессе производства длительное время, сохраняя при этом свою натуральную форму, а их стоимость переносится на изготовляемый продукт постепенно, по частям, по мере использования.

Первоначальная стоимость - это сумма затрат на изготовление или приобретение фондов, их доставку и монтаж.

Остаточная стоимость - часть основного капитала, которая еще не перенесена на готовую продукцию.

Амортизация - это денежное возмещение износа основных фондов путем включения части их стоимости в затраты на выпуск продукции.

Таблица 7.1.Расчет балансовой стоимости ведущего оборудования.

Наименование групп, фондов	Число ед.	стоимость ед. в руб.	Всего в тыс. руб.	Норма амортизации, в %	Амортизационные отчисления в тыс. руб.	Остаточная стоимость, в тыс. руб.
1	2	3	4	5	6	7
Основное оборудование
1. Реактор	2	1097959,00	2195,918	5,26	115,5	2080,413
2. Реактор гидрохлорирования ацетилена	6	1098915,00	6593,49	3,45	227,475	6366,015
3. Реактор гидрохлорирования ацетилена	1	1099813,00	1099,813	3,45	37,944	1061,865
4. Реактор гидрохлорирования ацетилена	1	1098802,00	1098,802	6,05	66,478	1032,324
5. Колонна абсорбции	1	781943,00	781,943	5,26	41,130	740,813
Итого:	11		11769,966		488,527	11281,43
Вспомогательное оборудование
1. Аппарат	1	25832,00	25,832	5,56	1,436	24,395
2. Батарея циклонов	1	17367,00	17,367	4,76	0,827	16,540
3. Предохранительный приемник	2	32778,00	65,556	8,79	5,76	59,794
1	2	3	4	5	6	7
4. Приемник	2	445188,00	890,376	9,09	8,092	809,441
5. Предохранительный приемник	1	24589,00	24,589	9,09	2,235	22,353
6. Циклон	1	28250,00	28,250	4,35	1,229	27,021
7. Бункер для угля	1	15423,00	15,423	4,35	0,671	14,752
8. Сборник бункер	1	72975,00	72,975	4,55	3,320	69,655
9. Расширитель	1	13866,00	13,866	5,88	0,815	13,051
10. Емкость для приготовления раствора сулемы	1	94879,00	94,879	7,14	6,774	88,105
11. Емкость 10 м3	1	199849,00	199,849	12,85	25,681	174,168
12. Бункер	2	44142,00	88,284	4,17	3,68	81,603
13. Бункер для угля	1	9392,00	9,392	4,35	0,409	8,983
14. Насос	2	9680,00	19,36	5,56	1,076	18,28
15. Насос НК-200/370 Г	1	132924,00	132,924	10	13,292	119,632
16. Насос Х 45/31	1	19109,00	19,109	10	1,911	17,198
17. Насос ТВН - 3	2	168443,0	336,886	11,11	37,43	299,46
18. Насос перистальтический	1	35618,00	35,618	12,5	4,452	31,166
19. Насос KRS - 450-200	1	55728,00	55,728	5,88	3,277	52,451
20. Насос центробежный	1	8580,00	8,580	5,88	0,505	8,076
21. Насос центробежный	1	8530,00	8,530	5,88	0,502	8,028
22. Насос Х 45/31	1	19181,00	19,181	6,25	1,198	17,982
23. Насос Х 45/31	2	19101,00	38,202	6,25	2,398	35,81
24. Насос 1,5 ХГ-6Х2-2,8-2	1	27487,00	27,487	6,25	1,718	25,769
25. Насос Х20/31-Е	1	16465,00	16,465	6,67	1,098	15,367
26. Вентилятор Ц4-70N6,3	1	13500,00	13,500	5,0	0,675	12,825
27. Вентилятор N5	1	11502,00	11,502	5,26	0,650	10,897
28. Вентилятор N6	2	16992,00	33,98	5,26	1,79	32,196
29. Вентилятор N8	2	25578,00	51,156	5,26	2,69	48,47
30. Вентилятор Ц4-70N8	1	13498,00	6,67	6,67	0,900	12,597
31. Вентилятор В-Ц5-35-4В1-01Д	2	15788,00	31,576	11,11	3,51	28,08
32. Вентилятор В-Ц5-50-8В1-01Д	2	71296,00	142,592	11,11	15,84	126,75
1	2	3	4	5	6	7
33. Вентилятор В-Ц5-50-8В1,01	2	71302,00	142,604	11,11	15,84	126,76
34. Вентилятор В-Ц5-35-3,5В1,01	1	12702,00	12,702	11,11	1,411	11,291
35. Вентилятор N10	1	54054,00	54,054	4,17	2,254	51,80
36. Вентилятор ВВД-11	1	39758,00	39,758	4,35	1,729	38,029
37. Воздухосборник V=10м3	1	24360,00	24,360	4,35	1,06	23,300
38. Вентилятор Ц4-70N10	1	54049,00	54,049	7,69	4,156	49,893
39. Вентилятор Ц4-70N10	2	54049,00	108,124	7,59	8,21	99,92
40. Электроталь	1	27396,00	27,396	4,0	1,096	26,300
41. Таль-кошка г/п 5 т	1	27398,00	27,398	5,0	1,37	26,028
42. Таль электрическая	1	27414,00	27,414	7,69	2,108	25,306
43. Таль ручная	1	8892,00	8,892	8,33	0,741	8,151
44. Электролебедка ТЛ-14	1	38746,00	38,746	7,14	2,766	35,979
45. Электролебедка ТЛ-14 г/п 0,5 т	1	38751,00	38,751	9,09	3,522	35,229
46. Бункер отработанного катализатора	1	63184,00	63,184	3,45	1,248	61,936
47. Теплообменник 600 ТКВ-1,6М1-С	1	839996,00	839,996	8,01	67,284	772,712
48. Теплообменник 426 ТКВ-16-Б6-С/25-2-1	4	122559,00	490,236	7,69	37,699	452,536
49. Теплообменник 1000 ТКВ-10-М1-С/25-6-1	1	693719,00	693,719	7,69	53,347	640,372
50. Теплообменник 400 ТКВ-16-М9-С/25-2-1	3	232673,00	698,019	7,69	53,68	644,34
51. Теплообменник 800 ТНГ-10М1-О/25	1	360005,00	360,005	7,5	27,00	333,004
52. Теплообменник - 600	1	232502,00	232,502	9,09	21,0134	211,368
53. Теплообменник 600 ТКВ-1,6М1-С	2	188978,00	377,956	11,11	41,99	335,965
54. Теплообменник 600 ТКГ-16-М1-С-25-4-1	1	189001,00	198,001	11,11	20,998	168,003
1	2	3	4	5	6	7
55. Теплообменник ТНГН-1000-1,6-М1-О/25-6-2	1	735369,00	735,369	15,08	110,894	624,475
56. Теплообменник 273 ТНГ-16-Б6	1	37780,00	37,780	5,88	2,221	35,559
57. Теплообменник 426 ТКВ-16-Б6-С25-2-1	4	81662,00	326,648	7,69	25,119	301,53
58. Теплообменник 1000 ТКВ-10	1	734785,00	734,785	8,57	62,971	671,813
59. Циклон	1	11467,26	11,467	1,67	0,192	11,276
Итого:	80		8950,599		727,881	8153,77
Всего балансовая стоимость оборудования	91		20720,565		1216,408	19435,2

Пример расчета:

Н_а = (((Ф_п-Ф_л):Ф_п):Т_а)·100 = (((1097959,00-0,0):1097959,00):19)·100 = 5,26%

Ф_п - первоначальная стоимость оборудования;

Ф_л - ликвидационная стоимость оборудования;

Т_а - период амортизации в годах.

А_r = число ед. · Ф_п · Н_а / 100 = 2 · 1097959,00 · 5,26 / 100 = 115505,286 =

= 115,5 тыс. руб.

Остаточная стоимость = (число ед. · Ф_п) - А_r = (2 · 1097,959) - 115,5 =

= 2080,413 тыс. руб.

Расчет основных фондов отделения

Основные фонды - средства труда и материальные условия процесса труда.

Средства труда - рабочие машины, передаточные устройства, инструмент и т.п., а материальные условия процесса труда - производственные здания, транспортные средства и др.

Отличительной особенностью основных средств являются их многократное использование в процессе производства, сохранение первоначального вида (формы) в течение длительного периода.

К основным средствам относят предметы, срок службы которых более одного года.

Таблица 7.2. Расчет основных производственных фондов

Наименование групп, фондов	Число ед.	стоимость ед. в руб.	Всего в тыс. руб.	Норма амортизации, в % На	Амортизационные отчисления в тыс. руб. Аr	Остаточная стоимость, в тыс. руб.
1	2	3	4	5	6	7
I. Здания
1. Корпус 12	1	3823212,00	3823,212	1,35	51,654	3771,558
Итого:	1		3823,212		51,654	3771,558
II. Сооружения
1. Трассы КИП	1	362605,00	362,605	3,45	12,509	350,095
Итого:	1		362,605		12,509	350,095
III. Передаточные устройства
1. Внутрицеховые кабельные разводки	1	57586,00	57,586	2,89	1,664	55,922
2. Внутрицеховые технологические трубопроводы	1	1071456,00	1071,456	3,45	36,965	1034,491
Итого:	2		1129,042		38,629	1090,41
IV. Рабочие машины и оборудование	91		20720,565		1216,408	19435,2
Итого:	91		20720,565		1216,408	19435,2
V. Энергетические машины и оборудование
1. Распределительный щит	1	1490469,00	1490,469	3,45	51,421	98,047
2. Щит освещения 17 гр. три фазы 380/220 В	2	9098,00	18,196	3,45	0,628	17,57
3. Рубильник сварочный 600 В, 150 А	1	8994,00	8,994	3,45	0,310	8,684
4. Распределительный щит	1	9305,00	9,305	3,45	0,321	8,983
5. Шкаф управления	1	110902,00	110,902	3,45	3,826	107,076
6. Распределительный пункт	1	7477,00	7,477	3,45	0,258	7,219
Итого:	7		1645,34		56,77	247,58
VI. Приборы КИП, лабораторное оборудование
1. Щиты КиП панель №1	1	10321,00	10,321	3,45	0,356	9,964
2. Щиты КиП панель №2	1	10319,00	10,319	3,45	0,356	9,962
3. Преобразователь «Сапфир 22ДД»	1	14769,00	14,769	7,14	1,055	13,715
4. Преобразователь «Сапфир 22ДД»	1	14769,00	14,769	7,14	1,055	13,715
5. Преобразователь «Сапфир 22ДД»	2	14769,00	29,584	7,14	2,11	27,47
6. Преобразователь «Сапфир 22ДД»	6	7368,00	44,208	7,14	3,156	41,05
7. Дифманометр 13ДД11	1	3351,00	3,351	7,69	0,257	3,093
8. Дифманометр 13ДД11	1	3350,00	3,350	7,69	0,257	3,092
9. Преобразователь «Сапфир 22ДИ»	1	7380,00	7,380	8,33	0,615	6,765
10. Прибор Щ-711/1И	1	48048,00	48,048	9,68	4,651	43,397
11. Регулятор уровня	2	6010,00	12,02	11,11	1,34	10,68
12. Преобразователь разности давлений «Сапфир 2МТ-ЕХ»	10	7697,00	76,97	69,13	53,21	23,76
13. Вторичный прибор ПКР-2	6	6,00	0,036	100	0,036	0
14. Электропневмопреобразователь ЭП-1324	11	5,00	0,055	100	0,055	0
Итого:	45		275,203		68,51	206,68
VII. Транспортные средства
1. Лифт грузовой	1	139389,00	139,389	3,45	4,809	134,580
2. Установка УЭНП	1	76702,00	76,702	3,85	2,953	73,748
3. Транспортный прицеп	1	35545,00	35,545	7,69	2,733	32, 812
Итого:	3		251,64		10,495	241,14
VIII. Прочие средства
1. Отопительный агрегат	1	6239,00	6,239	3,45	0,215	6,024
2. Емкость стеклопластиковая ВКЭ 7-0,6	1	7708,00		66,6	5,133	2,574
3. Автомат газ. воды АВ	1	5941,00	5,941	8,33	0,494	5,446
4. Шкаф двухстворчатый	1	603,00	0,603	7,69	0,046	0,556
Итого:	4		20,491		5,888	14,6
Всего стоимость основных производственных фондов	154		28228,098		1460,863	25357,26

Расчет оборотных средств

Расчет необходимых материальных ресурсов

Таблица 7.3.

Наименование	Ед. измерения	Норма расхода на ед. продукции	Потребность на годовой объем производства, Р	Цена за ед. ресурса, руб. Ц	Сумма в тыс. руб. У
1	2	3	4	5	6
Сырье и основные материалы
1. Крекинг-газ	т	1	31500	3940,00	124110,00
2. Уголь активированный	т	0,001	31,5	51600,00	1625,400
3. Хлористый водород	т	0,002	63	520,00	32,760
4. Окись ртути	т	0,0001	3,15	333107,00	1049,287
5. НСl	т	0,0002	6,3	780,00	4,914
6. КМnО4	кг	0,007	220,5	120,00	26,460
Итого:				390067,00	126848,821
Вспомогательные материалы
1. Азот	тм3	0,01435	452,025	833,77	376,885
Итого:				833,77	376,885
1	2	3	4	5	6
Топливо и энергия
1. Пар	Гкал	0,84	26460	268,81	7112,713
2. Электроэнергия	Т?КВТ/ч	0,033	1039,5	647,17	672,733
3. Вода оборотная	тм3	0,0435	1370,25	311,60	426,970
4. Вода хоз. питьевая	тм3	0,00002	0,63	5000,00	3,150
5. Сжатый воздух	тм3	0,02665	839,475	257,70	216,333
6. Холод -15оС	Гкал	0,0875	2756,25	1100,00	3031,875
Итого:				7585,28	11463,774
Всего:				398486,05	138689,48

Пример расчета:

Р = N ? Производственную мощность

Р = 0,001 ? 31500 = 31,5

У = Р ? Ц

У = 31,5 ? 51600 = 1625400,00 = 1625,400 тыс. руб.

Оборотные средства - это денежные средства, авансированные в оборотные производственные фонды и фонды обращения.

Нормирование оборотных средств заключается в расчете на каждый плановый период норматива оборотных средств в денежном выражении, в размерах, достаточных для нормального протекания производственного процесса.

Величина нормируемых оборотных средств рассчитывается по каждому отдельному элементу. Размер нормируемых оборотных средств по сырью определяется исходя из норм запаса и однодневного расхода сырья.

Таблица 7.4. Нормативы оборотных средств.

Элементы оборотных срдств	Норматив, в тыс. руб.
1	2
1. Сырье и основные материалы	1761,789
2. Вспомогательные материалы	10,469
3. Топливо и энергия	1273.75
4. Запасные части для ремонта	207,206
5. МБП	103,60
6. По готовой продукции	4225,38
Итого нормируемых оборотных средств	7582,195
Итого ненормированных оборотных средств (7-10% от нормируемых)	758,220
Всего:	8340,4145

Пример расчета:

Н_{зап.част}. - 1% от балансовой стоимости оборудования

Н = 0,01 ? 20720,565 = 207,206 тыс. руб.

Н_МБП = 0,2 - 0,5% от балансовой стоимости оборудования

Н_МБП = 0,005 ? 20720,565 = 103,60 тыс. руб.

Норматив оборотных средств рассчитывается:

Н_зап - норма запаса, в днях:

Н_зап = 5 для сырья

Н_зап = 10 для вспомогательных материалов

Н_зап = 40 для топлива и энергии

Н_сырья = 5 ? 126848,821 / 360 = 1761,789 тыс. руб.

Н_{всп. мат.} = 10 ? 376,885 / 360 = 10,469 тыс. руб.

Н_{топлива} = 40 ? 11463,774 / 360 = 1273,75 тыс. руб.

Н_Г.П = цена ед. продукции ? мощность ? 5 / 360 = 9,658 ? 31500 ? 5 / 360 =

= 4225,38 тыс. руб.

Организация труда и расчет численности рабочих в отделении

Таблица 7.5. График смен

Таблица 7.6. Численность рабочих

Наименование категорий, профессий	Разряд
1	2
1. Основные рабочие
Аппаратчик	6
Аппаратчик	5
Аппаратчик	4
2. Вспомогательные рабочие
Слесарь-ремонтник	6
Слесарь-ремонтник	5
Слесарь КИП и А	6
3. Служащие
Уборщик производственных помещений	оклад
4. Руководители
Начальник цеха	оклад
Зам. начальника цеха	оклад
Старший мастер отделения	оклад
Начальник смены	оклад
5. Специалисты
Механик	оклад
Инженер-технолог 1 кат.	оклад

Расчет оплаты труда промышленного персонала

Годовой фонд заработной платы (ФЗП) отражает затраты на оплату труда работников, занятых в производстве (то есть затраты трудовых ресурсов).

Трудовые ресурсы производства - это численность промышленно-производственного персонала.

Заработная плата - часть дохода, выраженная в денежной форме и поступающая в распоряжение работника в соответствии с количеством и качеством затраченного труда.

Таблица 7.7. Расчет тарифного фонда оплаты труда.

Наименование категории, профессии	Численность	Тарифная ставка, оклад	Эффективный фонд времени, час	Ср. месячная зар./плата	Годовой фонд оплаты, в тыс. руб.	Отчисления на соц. нужды 35,6%	Общий фонд зар/платы персонала
1	2	3	4	5	6	7	8
Основные рабочие
1. Аппаратчик	2	11,749	150,0	1762,35	42,296	15,057	57,353
2. Аппаратчик	10	10,217		1532,55	183,906	65,471	249,377
3. Аппаратчик	1	8,684		1302,6	15,631	5,565	21,196
Итого:	13			4597,5	241,833	86,093	327,926
Вспомогательные рабочие
1. Слесарь-ремонтник	3	11,749		1762,35	63,445	22,586	86,031
2. Слесарь-ремонтник	3	10,217		1532,55	55,172	19,641	74,816
3. Слесарь КИП и А	5	11,749		1762,35	105,741	37,644	143,385
Итого:	11			5057,25	224,358	79,871	304,232
Служащие
1. Уборщик	1	1219,00		1219,00	14,628	5,208	19,836
Итого:	1			1219,00	14,628	5,208	19,836
Руководители
Начальник цеха	1	1048,00		1048,00	12,576	4,477	17,053
Зам. начальника цеха	1	898,00		898,00	10,776	3,836	14,612
Старший мастер отделения	1	3712,00		3712,00	44,544	15,858	60,402
Начальник смены	5	664,8		664,8	39,888	14,2	54,088
Итого:	8			6322,8	107,784	38,371	146,115
Специалисты
Механик	1	814,00		814,00	9,768	3,477	13,245
Инженер-технолог 1 кат.	1	540,00		540,00	6,480	2,307	8,787
Итого:	2			1354,00	16,248	5,784	22,032
Всего:	34			18550,55	604,851	215, 327	820,141

Пример расчета:

Средняя зар. плата = 150 ? 11,749 = 1762,35 руб.

ФЗП = числ. ? ср. зар. пл. ? 12 мес. = 2 ? 1762,35 ? 12 = 42,296 тыс. руб.

Соц. отчисления = 35,6% от ФЗП = 42,296 ? 0,356 = 15,057 тыс. руб.

ФЗП с отчислениями = 42,296 + 15,057 = 57,353 тыс. руб.

Таблица 7.8. Расчет доплат и надбавок.



Примеры расчета:

Праздничные = тар. ставка ? 2 ? 96 ? численность = 11,749 ? 2 ? 96 ? 2 = 4,512 тыс. руб.

Ночные = ФЗП ? 1/3 ? 0,4 = 42,296 ? 1/3 ? 0,4 = 5,634 тыс. руб.

Вредность = ФЗП ? 0,44 = 42,296 ? 0,44 = 18,610 тыс. руб.

Премия 100% = ФЗП ? 1,0 = 42,296 ? 1,0 = 42,296 тыс. руб.

Дополнительная зар. плата = ФЗП ? 0,14 = 42,296 ? 0,14 = 5,921 тыс. руб.

Таблица 7.9. Распределение фонда заработной платы

Наименование показателя	Сумма, в тыс. руб.
1	2
1. ФЗП основных рабочих, в том числе:	681,922
тариф	241,833
доплат и надбавок	440,089
соц. отчисления	242,764
1. ФЗП вспомогательных рабочих, в том числе:	632,657
тариф	224,358
доплат и надбавок	408,299
соц. отчисления	225,226
1. ФЗП служащих, в том числе:	37,74
тариф	14,628
доплат и надбавок	23,112
соц. отчисления	13,435
1. ФЗП руководителей, в том числе:	195,754
тариф	75,874
доплат и надбавок	119,88
соц. отчисления	69,688
1. ФЗП специалистов, в том числе:	41,919
тариф	16,248
доплат и надбавок	25,671
соц. отчисления	14,923

Таблица 7.10. Расчет затрат на производство

Наименование групп и видов основных производственных фондов	Балансовая стоимость, в тыс. руб.	Годовой размер амортизационных отчислений, тыс. руб.
1	2	3
1. Здания	3823,212	51,654
2. Сооружения	362,605	12,509
3. Передаточные устройства	1129,042	38,629
4. Энергетические машины и оборудование	1645,34	56,77
5. Рабочие машины	20720,565	1216,408
6. Приборы КИП и А	275,203	68,51
7. Транспортные средства	251,64	10,495
8. Прочие средства	20,491	5,888
Итого:	28228,098	1460,863
Амортизация основных производственных фондов (цехового назначения)	5314,859	102,792
Амортизация основных производственных фондов (эксплуатация оборудования)

Таблица 7.11. РСЭО.

Статьи расходов	Сумма в год, тыс. руб.	Метод расчета
1	2	3
1. Амортизация производственного оборудования	1358,071	таб. 4.4
2. Ремонтный фонд	2822,81	10% от ОФ
3. Расход на содержание оборудования	423,421	1,5% от ОФ
4. Страхование оборудования	207,207	1% от стоимости оборудования
5. Износ МБП и приспособлений	207,207	1% от стоимости оборудования
6. Зар. плата вспомогательных рабочих	632,657	таб. 4.3
7. Отчисления на соц. страхование	225,226	36,5% от ФЗП
8. Прочие расходы	58.766	1% от всех затрат
Всего:	5935,365

Таблица 7.12. Смета общепроизводственных расходов

Статьи расходов	Сумма в год, тыс. руб.	Метод расчета
1	2	3
1. Содержание руководителей, специалистов и служащих	275,413	таб. 4.3
2. Отчисления на соц. нужды	98,057	таб. 4.3
3. Амортизация основных производственных фондов цехового назначения	102,792	таб. 4.4
4. Содержание зданий, сооружений	1975,967	7% от ФЗП
5. Отчисления на соц. страхование	41,858	1% от стоимости зданий и сооружений
6. Текущий ремонт ОФ цехового назначения	41,858	1% от стоимости зданий и сооружений
7. Охрана труда	26,688	25% от тарифа
8. Обязательное страхование зданий и сооружения	41,858	1% от стоимости зданий и сооружений
Итого:	2604,218
Прочие расходы	26,042	1% от итого
Всего:	2630,26

Расчет себестоимости продукции

Себестоимость продукции представляет выраженные в денежной форме текущие затраты предприятий на производство и реализацию продукции (работ, услуг).

Себестоимость продукции является не только важнейшей экономической категорией, но и качественным показателем. так как она характеризует уровень использования всех ресурсов (переменного и постоянного капитала), находящихся в распоряжении предприятия.

Таблица 7. 13. Калькуляция себестоимости

Наименование	Цена за ед., руб.	Норма расхода	Годовой объем, ед.	Годовой объем, тыс. руб..
1	2	3	4	5
Сырье и основные материалы
1. Крекинг-газ	3940,00	1	31500	124110,00
2. Уголь активированный	51600,00	0,001	31,5	1625,400
3. Хлористый водород	520,00	0,002	63	32,760
4. Окись ртути	333107,00	0,0001	3,15	1049,287
5. НСl	780,00	0,0002	6,3	4,914
6. КМnО4	120,00	0,007	220,5	26,460
Итого:	390067,00			126848,821
Вспомогательные материалы
1. Азот	833,77	0,01435	452,025	376,885
Итого:	833,77			376,885
Топливо и энергия
1. Пар	268,81	0,84	26460	7112,713
2. Электроэнергия	647,17	0,033	1039,5	672,733
3. Вода оборотная	311,60	0,0435	1370,25	426,970
4. Вода хоз. питьевая	5000,00	0,00002	0,63	3,150
5. Сжатый воздух	257,70	0,02665	839,475	216,333
6. Холод -15оС	1100,00	0,0875	2756,25	3031,875
Итого:	7585,28			11463,774
1) ЗП основных рабочих				681,922
2) Отчисления на соц. страхование				242,764
3) РСЭО				5935,365
4) Общепроизводственные расходы				2630,26
5) ОХР				4160,684
6) Цеховая себестоимость				138689,48
7) Прочие производственные расходы				4239,59
8) Производственная себестоимость				156580,065
9) Внепроизводственные расходы				1565,8
10) Полная себестоимость				158145,9

Производственная себестоимость = У ЗП основных рабочих + Отчисления на соц. страхование + РСЭО + Общепроизводственные расходы + ОХР + Цеховая себестоимость + Прочие производственные расходы.

ОХР = 2-3% от цеховой себестоимости.

Прочие производственные расходы = 2-3% от У цеховой себестоимости + общезаводских расходов.

Внепроизводственные расходы = 1% от Производственной себестоимости.

Полная себестоимость = У Производственной себестоимости + Внепроизводственные расходы.

Таблица 7.14. Свод затрат на производство

Таблица 7.15. Смета затрат на производство

Наименование затрат	Сумма за год, в тыс. руб.	Метод расчета
1. Материальные затраты
1.1. Сырье и основные материалы	126848,821
1.2. Вспомогательные материалы	376,885
1.3. Топливо и энергия	11463,774
2. Амортизация	1460,863	таб. 4.4
3. Отчисления в ремонтный фонд	2864,668	таб. 4.5 и 4.6
4. Оплата труда	1589,99	таб. 4.2
5. Социальные отчисления	566,04	таб. 4.2
6. На охрану труда	397,498	таб. 4.6
7. Страхование
7.1. Социальное страхование	85,86	5,4% от ФЗП
7.2. Медицинское страхование	57,24	3,6% от ФЗП
7.3. Пенсионный фонд	445,2	28% от ФЗП
7.4. Фонд занятости	23,85	1,5% от ФЗП
8. Износ МБП	207,207	таб. 4.5
9. Прочие расходы	10376,34	таб. 5.1
10. Внепроизводственные расходы	1565,8	таб. 5.1
Итого:	158145,9
Себестоимость:	5,021

Пример расчета:

Себестоимость = Итого / Годовой объем производства = 158145,9 : 31500 = 5,021 тыс. руб.

Определение технико-экономических показателей проектируемого производства

Таблица 7.16.

Показатели	Проектируемое производство
1	2
1. Мощность производства, т в год	63000
2. Используемые ресурсы
2.1. Основные производственные фонды	28228,098
2.2. Оборотные средства	158145,9
2.3. Численность работающих, чел.	34
3. Затраты ресурсов за год
3.1. Годовой фонд заработной платы	2156,03
3.2. Себестоимость годового выпуска продукции, в тыс. руб.	158145,9
3.3. Себестоимость единицы продукции, в тыс. руб.	5,021
3.4. Цена 1 т продукции, в тыс. руб.	9,658
4. Показатели эффективности
4.1. Фондовооруженность	8,5

Пример расчета:

Фондовооруженность: f_в =

Ф_с.ч. - численность производственных рабочих

В данной работе дано экономическое обоснование принятого проектного решения в производстве ВХ методом газофазного гидрохлорирования ацетилена. Проектное решение состоит в применении нового метода приготовления катализатора. Катализатор, применяемый в производстве, готовят методом сухой термообработки.

В результате применения нового метода приготовления, катализатор показал лучшие эксплуатационные свойства:

1) наблюдается более полное использование сулемы, что снижает токсичность отработанного катализатора;

2) увеличивается срок службы катализатора в 1,5-2 раза;

3) исключается стадия подготовки водного раствора сулемы;

4) исключается вывод ртутьсодержащих сточных вод.

8. Выводы

В данном дипломном проекте по теме: «Оптимизация процесса приготовления катализатора гидрохлорирования ацетилена» произведен расчет схемы производства ВХ совмещенным методом, с детальной разработкой стадии гидрохлорирования ацетилена и стадии приготовления мономерного катализатора.

В дипломном проекте произведен литературный обзор промышленных способов получения ВХ и методов приготовления катализаторов. Из всех методов выбран метод получения ВХ совмещенным способом и метод приготовления катализатора сухой термообработкой.

По этим методам рассчитан материальный баланс, который составил при производительности 31500 тонн в год 12065,92 кг/ч. При расчете теплового баланса, окончательный результат которого упирается в расчет поверхности теплообмена, получили 706 м³. Произведен расчет основного и вспомогательного технологического оборудования. Основным агрегатом является реактор гидрохлорирования ацетилена. При его расчете было определено количество реакторов, что составило 6 штук + 1 запасной, размер реактора, а именно, длина труб, диаметр аппарата.

Также спроектирована технологическая схема с оборудованием КИПиА.

Даны химико-технологические обоснования процесса гидрохлорирования.

В разделе «Безопасность и экологичность проекта» рассмотрены меры предосторожности при ведении процесса, соблюдение норм ТБ, а также определен экологический тип производства ВХ.

В экономической части проекта рассчитаны технико-экономические показатели, позволяющие сделать вывод об экономической целесообразности данного проекта.