Проектирование ректификационной колонны для разделения смеси метанол-вода

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Технологическая схема и ее описание

2. Выбор конструкционного материала аппарата

3. Технологический расчет

3.1 Материальный баланс колонны

3.2 Рабочее флегмовое число

3.3 Средние массовые расходы по жидкости и пару

4. Диаметр колонны и скорость пара

4.1 Средняя температура верха и низа колонны

4.2 Плотности жидкой и паровой фазы

4.3 Максимальная скорость пара и диаметр колонны в верхней части колонны

4.4 Максимальная скорость пара и диаметр колонны в нижней части

колонны

4.5 Выбор диаметра колонны

4.6 Действительные рабочие скорости паров

5. Высота и полное гидравлическое сопротивление колонны

5.1 Выбор тарелки

5.2. Расчет высота переливного устройства тарелки

5.3 Эффективность тарелки в верхней части колонны

5.4 Эффективность тарелки в нижней части колонны

5.5 Высота колонны

5.6 Полное гидравлическое сопротивление колонны

6. Тепловой баланс колонны

6.1 Расчет энтальпий

6.2 Тепловая нагрузка дефлегматора и кипятильника

7. Выбор и расчет подогревателя исходной смеси

7.1 Предварительный расчет площади теплообмена и выбор

подогревателя исходной смеси

7.2 Уточненный расчет поверхности теплообмена и окончательный

выбор подогревателя исходной смеси

8. Выбор и расчет штуцеров

8.1 Основная расчетная формула

Заключение

Библиографический список

Введение

технологический ректификация метиловый спирт

Ректификация - массообменный процесс разделения однородной смеси летучих компонентов, осуществляемый путем противоточного многократного взаимодействия паров, образующихся при перегонке, с жидкостью, образующейся при конденсации этих паров.

Разделение жидкой смеси основано на различной летучести веществ. При ректификации исходная смесь делится на две части: дистиллят - смесь, обогащенную низкокипящим компонентом, и кубовый остаток - смесь, обогащенную высококипящим компонентом.

Процесс ректификации осуществляется в ректификационной установке основным аппаратом которой является ректификационная колонна, в которой пары перегоняемой жидкости поднимаются снизу, а навстречу парам стекает жидкость, подаваемая в виде флегмы в верхнею часть аппарата.

Процесс ректификации может протекать при атмосферном давлении, а также при давлениях выше или ниже атмосферного. Под вакуумом ректификацию проводят, когда разделению подлежат высококипящие жидкие смеси. Повышенное давление применяют для разделения смесей, находящихся в газообразном состоянии при более низком давлении. Атмосферное давление принимают при разделении смесей, имеющих температуру кипения от 30 до 150°С.

Степень разделения смеси жидкостей на составляющие компоненты и чистота получаемого дистиллята и кубового остатка зависят от того, насколько развита поверхность контакта фаз, от количества подаваемой на орошение флегмы и устройства ректификационной колонны.

В промышленности применяют тарельчатые, насадочные, пленочные трубчатые и центробежные пленочные аппараты. Они различаются в основном конструкцией внутреннего устройства аппарата.

Тарельчатые контактные устройства, в ректификационной колонне, подразделяются на: колпачковые, ситчатые, клапанные, решетчатые, провальные и т.п.

Преимущественное использование тарельчатых колонн в процессах ректификации объясняется их значительно большей производительностью по сравнению с насадочными.

1. Технологическая схема и ее описание

Рис. 1 - Принципиальная схема ректификационной установки

1 - емкость для исходной смеси; 2 - подогреватель; 3 - колонна;

4 - кипятильник; 5 - дефлегматор; 6 - делитель флегмы; 7 - холодильник; 8 - сборник дистиллята; 9 - сборник кубового остатка.

Исходную смесь из емкости 1 центробежным насосом подают в теплообменник 2, где она подогревается до температуры кипения. Нагретая смесь поступает на разделение в ректификационную колонну 3, где состав жидкости равен составу исходной смеси xF . Стекая вниз по колонне, жидкость взаимодействует с поднимающимся вверх паром, образующимся при кипении кубовой жидкости в кипятильнике 4. В результате массообмена с жидкостью пар обогащается легколетучим компонентом. Для более полного обогащения верхнюю часть колонны орошают в соответствии с заданным флегмовым числом жидкостью (флегмой) состава хР, получаемой в дефлегматоре 5 путем конденсации пара, выходящего из колонны. Часть конденсата выводится из дефлегматора в виде готового продукта разделения - дистиллята, который охлаждается в теплообменнике 7 и направляется в емкость 8. Из кубовой части колонны насосом непрерывно выводится кубовая жидкость - продукт, обогащенный труднолетучим компонентом, который охлаждается в теплообменнике 7 и направляется в емкость 9.

Таким образом, в ректификационной колонне осуществляется непрерывный неравновесный процесс разделения исходной бинарной смеси на дистиллят (с высоким содержанием легколетучего компонента) и кубовый остаток (обогащенный труднолетучим компонентом).

2. Выбор конструкционного материала аппарата

При конструировании химической аппаратуры следует применять стойкие металлические и неметаллические конструкционные материалы в заданных агрессивных средах. Важно учитывать все виды возможного коррозийного разрушения материалов в агрессивной среде при ее заданных рабочих параметрах. При выполнении прочностных расчетов в первую очередь сталкиваются с необходимостью оценки общей поверхностной коррозии выбираемого конструкционного материала, характеризующегося проницаемостью ПМ мм/год.

В расчетах аппаратуры на прочность потеря по толщине материала на коррозию учитывается соответствующей прибавкой С, определяемой амортизационным сроком службы аппарата и проницаемость по формуле:

С=ПМ·tа,

где ПМ ? 0,1 мм/ год

tа - амортизационный срок, примем tа=20 лет.

С=20·0,1=2 мм

Материал деталей колонны, соприкасающихся с метиловым спиртом и водой - сталь марки Х17Н13М2Т ГОСТ 3632-72 [1, с. 534] (корпус аппарата, днища, люки, отбойник сетчатый, камера уровнемера, приспособление для выверки).

Материал прочих сборочных единиц - сталь 3 ГОСТ 380-71. Материал прокладок - паронит ПОН-1 ГОСТ 481-80.

3. Технологический расчет

3.1 Материальный баланс колонны

Уравнение материального баланса

Производительность колонны по дистилляту Р и кубовому остатку W

F=5000 кг/ч=1,389 кг/с

3.2 Рабочее флегмовое число

Пересчет состава фаз из массовых долей в мольные

где - молекулярная масса метанола ()

- молекулярная масса воды



Концентрация легколетучего компонента в паровой фазе

Исходные данные введем в табл. 1 [2]:

Табл. 1 - Данные по парожидкостному равновесию для системы метанол-вода при нормальном давлении

x, кмоль/кмоль смеси	y, кмоль/кмоль смеси	T, °C
0	0	100
0,02	0,134	96,4
0,04	0,23	93,5
0,06	0,304	91,2
0,08	0,365	89,3
0,1	0,418	87,7
0,15	0,517	84,4

По данным табл. 1 построим диаграмму равновесия x,y:

Рис. 2 - Диаграмма равновесия между паром (у) и жидкостью (х) при постоянном давлении

Из рисунка 1:

Минимальное флегмовое число

Рабочее флегмовое число R

, где ? - коэффициент избытка флегмы (берем произвольно)

Рассчитаем число B:

;

;

;

Построим диаграммы равновесия x,y. На диаграммах отложим значения В, затем построим рабочие линии укрепляющей и исчерпывающей части колонны и нанесем линии обозначающие теоретические тарелки. По количеству пиков, определим число теоретических тарелок (Nт).

Рис. 3 - Диаграмма равновесия между паром (х) и жидкостью (у) при флегмовом числе R1=0,94

Рис. 4 - Диаграмма равновесия между паром (х) и жидкостью (у) при флегмовом числе R2=1,21



Рис. 5 - Диаграмма равновесия между паром (х) и жидкостью (у) при флегмовом числе R3=1,57

Рис. 6 - Диаграмма равновесия между паром (х) и жидкостью (у) при флегмовом числе R4=2,1

Полученное количество теоретических тарелок занесем в табл. 2:

Таб. 2 - Данные для нахождения R

R	0,94	1,21	1,57	2,1
Nт	19	13	11	9,5
	36,86	28,73	28,27	29,45

где - минимальное произведение, пропорциональное объему ректификационной колонны (- число ступеней изменения концентраций или теоретических тарелок, а - расход паров).

По данным табл. 2 построим график зависимости:

Рис. 7 - График зависимости Nт от Nт·(R-1)

Из рис. 6 находим, что R=1,36

3.3 Средние массовые расходы по жидкости и пару

Средний мольный состав жидкости в верхней и нижней частях колонны



Средние мольный массы жидкости в верхней и нижней частях колонны

Мольная масса исходной смеси

Средние массовые расходы по жидкости для верхней и нижней частей колонны

где - мольная масса дистиллята ()

Средний мольный состав пара в верхней и нижней частях колонны

Из рис. 2 находим: ,



Средние мольный массы пара в верхней и нижней частях колонны

Средние массовые расходы пара в верхней и нижней частях колонны

4. Диаметр колонны и скорость пара

4.1 Средняя температура верха и низа колонны

Построим диаграмму зависимости концентраций в паровой и жидкой фазе от температуры :

Рис. 8 - Диаграмма зависимости концентраций в паровой и жидкой фазе от температуры

Из рис. 8 температура в средней части колонны равна, что соответствует , в верхней части температура и в нижней части температура (). Тогда средние температуры равны:



4.2 Плотности жидкой и паровой фазы

Плотность жидкой фазы в верхней части колонны

При средней температуре верхней части 71,7°С, плотности жидких метанола и воды равны соответственно: и [3, с. 512, табл. IV]

По закону аддитивности:

Плотность жидкой фазы в нижней части колонны

При средней температуре нижней части 88,8°С, плотности жидких метанола и воды равны соответственно: и [3, с. 512, табл. IV]

По закону аддитивности:

Плотность паровой фазы в верхней и нижней части колонны

;

4.3 Максимальная скорость пара и диаметр верхней части колонны

Принимаем расстояние между тарелками Н=400 мм. Последующим расчетом проверим правильность принятого значения.

Объемный расход пара

Коэффициент ?

k1=1 (для колпачковых тарелок) [2, с. 118]

=520 [4, с. 119, рис. III-3]



Коэффициент

(при ) [4, с. 118]

(для колпачковых тарелок) [4, с. 118]

Максимально допустимая скорость пара

Диаметр верхней части колонны

4.4 Максимальная скорость пара и диаметр нижней части колонны

Объемный расход пара

Коэффициент ?



Коэффициент

Максимально допустимая скорость пара

Диаметр нижней части колонны

4.5 Выбор диаметра колонны

Из двух найденных диаметров и выбираем максимальный (), и в соответствии с этим выбираем из принятого в химической промышленности нормального ряда диаметров колонн [4, с. 122]. При этом диаметре колонны расстояние между тарелками выбрано правильно [4, с. 115].

4.6 Действительные рабочие скорости паров

5. Высота и полное гидравлическое сопротивление колонны

5.1 Выбор тарелки

Выберем тарелку типа ТСК-Р по ОСТ 26-808-73 для колонны диаметром [13]

Основные характеристики тарелки:

Площадь прохода паров, м2 - 0,09 (F0)

Рабочая площадь тарелки, м2 - 0,64 (Fp)

Площадь слива, м2 - 0,064 (Fсл)

Число колпачков - 39 (m)

Диаметр колпачка, м - 0,08 (dк)

Длина пути жидкости, м - 0,722 (b)

Периметр слива, м - 0,665 (П)

5.2 Расчет высоты переливного устройства тарелки

Объемный расход жидкости в верхней и нижней частях колонны

Высота подпора жидкости над сливным порогом



Высота глубины барботажа

;

Высота прорези в колпачке

z =20 - количество прорезей в одном колпачке (для стальных капсульных колпачков) [13]

- ширина прорезей в колпачке [4, с. 138]

примем [13]

Высота переливного устройства

- высота установки колпачка от 0 до 10 мм. Принимаем

Рис. 9 - Переливное устройство и колпачок в сборе

5.3 Эффективность тарелки в верхней части колонны

Вязкость паров

С=486,9 - критерий Сюзельда для метанола [6]

[6]

;



С=504,7 - критерий Сюзельда для воды [6]

[6]

5.3.2. Вязкость растворителя (вода)

- при температуре [3, с. 514, табл. VI]

Объемный расход жидкости, отнесенные к средней ширине потока жидкости на тарелке

Коэффициент продольного перемешивания в жидкой фазе

- скорость пара, рассчитанная на рабочую площадь тарелки



Высота запаса жидкости

Коэффициент диффузии для паровой фазы

р=0,1013 МПа - атмосферное давление

=32, =18 - молекулярные массы компонентов

- диффузные мольные объемы компонентов

(сумма четырех диффузионных объемов водорода (1,98), и диффузионных объемов углерода (16,5) и кислорода (5,48))

Диффузионный критерий Прандтля

Фазовое число единиц переноса ny

Коэффициент диффузии для разбавленного раствора метанола в воде

- фактор диссоциации растворителя (вода)

- молекулярная масса растворителя

- мольный объем растворенного вещества при температуре кипения

(сумма четырех атомных объемов водорода (3,7), атомного объема углерода (14,8) и атомного объема кислорода (7,4))

Среднее время пребывания жидкости на тарелке

Фазовое число единиц переноса nx,в

Фактор массопередачи

Для его нахождения определим тангенс угла наклона к линии равновесия. Для этого построим диаграмму зависимости x от y. В которой проведем касательную к линии равновесия в точке, соответствующей . Затем построим прямоугольный треугольник из точки пересечения с линией равновесия, так чтобы гипотенузой треугольника являлась касательная к линии равновесия. Из полученного треугольника определим координаты х и у (длина соответствующих катетов): ,

Рис. 9 - Диаграмма равновесия между паром (х) и жидкостью (у), для определения тангенса угла наклона к линии равновесия

из рисунка 9: - тангенс угла наклона к линии равновесия. Обозначим как

Общее число единиц переноса

Локальная эффективность

Принимаем для паровой фазы модель идеального вытеснения.

Критерий Пекле для продольного перемешивания

Коэффициент ?

Эффективность по Мэрфри



5.4 Эффективность тарелки в нижней части колонны

Вязкость паров

С=486,9 - критерий Сюзельда для метанола [6]

[6]

;

С=504,7 - критерий Сюзельда для воды [6]

[6]



Вязкость раствора (воды)

- при температуре [3, с. 514, табл. VI]

Объемный расход жидкости, отнесенные к средней ширине потока жидкости на тарелке

Коэффициент продольного перемешивания в жидкой фазе

Высота запаса жидкости

Коэффициент диффузии для паровой фазы

Диффузионный критерий Прандтля

Фазовое число единиц переноса ny

Коэффициент диффузии для разбавленного раствора метанола в воде

Среднее время пребывания жидкости на тарелке

Фазовое число единиц переноса nx

Фактор массопередачи

Для его нахождения определим тангенс угла наклона к линии равновесия по рис. 9, аналогично как в пункте 5.3.12

. Обозначим как

Общее число единиц переноса

Локальная эффективность

Принимаем для паровой фазы модель идеального вытеснения.

Критерий Пекле для продольного перемешивания



Коэффициент ?

Эффективность по Мэрфри

5.5 Высота колонны

Общее число теоретических тарелок

Построим диаграмму равновесия между паром и жидкостью (y,x) при рабочем флегмовом числе R=1,36. При этом нужно рассчитать B:



Рис. 10 - Определение числа теоретических тарелок при рабочем флегмовом числе

из рисунка 8 находим число тарелок в верхней части колонны , и в нижней

Число действительных тарелок в верхней части колонны

Число действительных тарелок в нижней части колонны

Общее число действительных тарелок

Высота колонны

[7, с. 235] - расстояние между верхней тарелкой и крышкой колонны

[7, с. 235] - расстояние между нижней тарелкой и днищем колонны

5.6 Полное гидравлическое сопротивление колонны

Гидравлическое сопротивление сухой колпачковой тарелки

- коэффициент сопротивления

- скорость пара, рассчитанная на площадь прохода паров

Величина перепада уровня жидкости на тарелке

- эквивалентный коэффициент сопротивления перетоку жидкости по тарелке



Гидравлическое сопротивление газожидкостного слоя на верхней и нижней тарелках

Гидравлическое сопротивление одной тарелки верхней и нижней части колонны

Полное гидравлическое сопротивление колонны

6. Тепловой баланс колонны

6.1 Расчет энтальпий

Исходные данные для расчетов

Теплоемкости водных растворов метанола в в зависимости от концентрации х и температуры равны [8]:

Табл. 3 - Теплоемкости водных растворов метанола

х, мол. доли	сж при t, °C
	20	40	60
0	75,3	75,3	75,4
0,2	83,1	86	89,2
0,4	83,2	87,8	92,8
0,6	83,3	88,6	94,7
0,8	84,1	89,3	96,1
1,0	84,8	89,6	97

Теплоемкости метанола (с1) и воды (с2) в парообразном состоянии в равны [9]:

Табл. 4 - Теплоемкости метанола (с1) и воды (с2) в парообразном состоянии

	0	50	100
с1	45,8	-	55,1
с2	-	34,8	36,7

Теплоты смешения () при в зависимости от концентрации раствора метанола х, мол. доли [8]:

Табл. 5 - Теплота смешения в зависимости от концентрации раствора метанола

	0,00809	0,016	0,0318	0,0641	0,1358	0,3172	0,571
	-56	-110,2	-213,4	-403,7	-698,3	-886	-748,4

Расчет энтальпий исходной смеси, дистиллята и кубового остатка

Энтальпия исходной смеси поступающей в колонну:

Из табл. 3 путем линейной интерполяции находим теплоемкость исходной смеси при средней температуре, за которую принимаем среднеарифметическое значение ; при этой температуре . Линейной интерполяцией из табл. 5 находим также теплоту смешения для раствора, содержащего 27,3% (мол) метанола, равную . Получим:

Энтальпия дистиллята:

Из табл. 3 находим теплоемкость дистиллята при средней температуре ; при этой температуре . Из табл. 5 находим также теплоту смешения для раствора, содержащего 97,4% (мол) метанола, равную . Тогда получим:

Энтальпия кубового остатка:

Из табл. 3 находим теплоемкость кубового остатка при средней температуре ; при этой температуре . Из табл. 5 находим также теплоту смешения для раствора, содержащего 0,85% (мол) метанола, равную . Тогда получим:

Расчет мольной энтальпии поступающего в дефлегматор пара

Теплоты испарения метанола и воды при 25 °С равны соответственно 37970 [8] и 44000 [3, с. 537, табл. XXXIX]

Из табл. 4 определим теплоемкости метанола и воды в парообразном состоянии при температуре 44,8 °С (среднее значение температуры между 25 °С и 64,6 °С; они равны соответственно 50 и 34,7

6.2 Тепловые нагрузки дефлегматора и кипятильника

Тепловая нагрузка дефлегматора

Переведем расход дистиллята из в

;

6.2.2. Тепловая нагрузка кипятильника

с учетом общих потерь (10%) тепловая нагрузка кипятильника изменится:

7. Выбор и расчет подогревателя исходной смеси

7.1 Предварительный расчет площади теплообмена и выбор подогревателя исходной смеси

Исходные данные

Теплоносителя с большей средней температурой (водяной пар) при :

при [3, с. 537, табл. XXXIX]

[3, с. 537, табл. XXXIX]

[3, с. 516, табл. IX]

- удельная теплота парообразования воды [3, с. 550, табл. LVII]

- теплоемкость воды [3, с. 537, табл. XXXIX]

- теплопроводность воды [3, с. 537, табл. XXXIX]

Теплоносителя с меньшей средней температурой (метанол-вода) при :

- теплоемкость смеси метанол-вода из табл. 3

- теплопроводность смеси метанол-вода [10, с. 459]

- динамический коэффициент вязкости метанола [3, с. 516, табл. IX]

[3, с. 516, табл. IX]

- динамический коэффициент вязкости смеси метанол-вода

- поверхностное натяжение смеси метанол-вода рассчитанное по методу Тамуры [10, с. 528]

- расход исходной смеси

- удельная теплота парообразования смеси метанол-вода [8]

[3, с. 512, табл. IV]

[3, с. 512, табл. IV]

Тепловая нагрузка подогревателя

Расход греющего пара

Среднелогарифмическая разность температур

Ориентировочная площадь и предварительный выбор подогревателя исходной смеси

Коэффициент теплопередачи в пластинчатых теплообменниках выше, чем у кожухотрубчатых, поэтому примем

Рассмотрим разборный пластинчатый подогреватель исходной смеси с симметричной двухпакетной схемой компоновки пластин (по ГОСТ 15518-83) с: поверхностью теплообмена , поверхностью пластины , числом пластин [7, с. 63, табл. 2.13], поперечным сечением канала , эквивалентным диаметром канала , толщиной пластин и приведенной длиной канала [7, с. 63, табл. 2.14]

7.2 Уточненный расчет поверхности теплообмена и окончательный выбор подогревателя исходной смеси

Скорость жидкости и число Re в каналах

- значит режим турбулентный

Коэффициент теплоотдачи к жидкости

Коэффициент теплоотдачи от пара

Примем что , то расчет будем выполнять по формуле:

 [1, c. 54]

Сумма термических сопротивлений стенки пластин и загрязнений жидкости

Термическое сопротивление загрязнений со стороны жидкости , сопротивлением загрязнений со стороны пара можно пренебречь. Материал пластин - нержавеющая сталь Х17Н13М2Т ГОСТ 3632-72. Коэффициент теплопроводности стали [11, с. 115].

Коэффициент теплопередачи

Проверка правильности принятого допущения относительно

Уточненный расчет коэффициента теплопередачи

т.к. , то коэффициент теплоотдачи к жидкости определяем по формуле, принимая :



[1, c. 53]

рассчитаем коэффициент теплопередачи:

проверим :

т.к. , то методом последовательных приближений выполняем расчеты по сходимости принятой разности температур .

Принимаем

2. Принимаем

Так различия между принятой разностью температур и рассчитанной незначительны. Расчет прекращен.

Требуемая площадь поверхности теплопередачи

т.к. , то пластинчатый теплообменник с номинальной поверхностью по ГОСТ 15518-83 подходит, с запасом:

8. Выбор и расчет штуцеров

8.1 Основная расчетная формула

где G - объемный расход;

- рекомендуемая скорость перекачиваемой среды (жидкости или пара );

, принимаем ;

, принимаем

8.2. Штуцер для выхода паров с верха колонны

принимаем [12, с. 659, табл. 27.1]

Штуцер для входа флегмы

при [3, с. 512, табл. IV]

принимаем [12, с. 659, табл. 27.1]

Штуцер для входа пара из кипятильника

принимаем [12, с. 659, табл. 27.1]

8Штуцер для входа исходной смеси

при плотности метанола и воды равны: , [3, с. 512, табл. IV]. Плотность смеси при температуре :

принимаем [12, с. 659, табл. 27.1]

8Штуцер для выхода кубового остатка

при [3, с. 512, табл. IV]

принимаем [12, с. 659, табл. 27.1]

Штуцер для выхода жидкости из куба на циркуляцию



принимаем [12, с. 659, табл. 27.1]

Заключение

В результате курсовой работы рассчитана и спроектирована колонна непрерывного действия для разделения смеси метилового спирта и воды. Тип ректификационная колонны - тарельчатая. Тарелки колпачковые типа ТСК-Р.

Производительность колонны по исходной смеси , по дистилляту , по кубовому остатку . Диаметр колонны , высота колонны.

Также подобран разборный пластинчатый подогреватель исходной смеси, с симметричной двухпакетной схемой компоновки пластин, в котором для подогрева используется насыщенный водяной пар. В нем поверхность теплообмена , общее число пластин и приведенная длина канала . Запас поверхности 25,6 %.

Библиографический список

1. Воробьёва Г. Я. Коррозионная стойкость материалов в агрессивных средах химических производств. Изд. 2-е пер. и доп. М., «Химия», 1975. 816 с.

2. Коган В. Б., Фридман В. М., Кафаров В. В. Равновесие между жидкостью и паром. Т. 2. М.: «Наука», 1966.

3. Павлов К. Ф., Романков П. Г., Носков А. А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии: Учебное пособие для вузов под ред. чл. - корр. АН России П. Г. Романкова. ? 13-е изд., М.: ООО ТИД "Альянс", 2006.? 576 с.

4. Александров И. А. Ректификационные и абсорбционные аппараты. Изд. 3-е. М.: «Химия», 1978. - 280 с.

5. Тимонин А. С. Основы конструирования и расчёта химико-технологического и природоохранного оборудования: Справочник. Изд. 2-е пер. и доп. Том 1.: Калуга, 2002. - 846 с.

6. Справочник химика. Т. 1. М. Л.: «Госхимиздат», 1963. - 1071 с.

7. Основные процессы и аппараты химической технологии: пособие по проектированию / Г. С. Борисов, В. П. Брыков, Ю. И. Дытнерский и др. под ред. Ю. И. Дытнерского, 4-е издание. М.: ООО ИД «Альянс», 2008. - 496 с.

8. Белоусов В. П., Марачевский А. Г. Тепловые свойства растворов неэлектролитов. Л.: «Химия», 1981, 264 с.

9. Варгафтик В. Д. Справочник по теплофизическим свойствам газов и жидкостей. М.: Наука, 1972. 720 с.

10. Рид Р, Праусниц Дж. Свойства газов и жидкостей: Справочное пособие/Пер. с англ. под ред. Б. И. Соколова. - 3-е изд., перераб. и доп. Л.: Химия, 1982. - 592 с.

11. Иоффе И. Л. Проектирование процессов и аппаратов химической технологии: Учебник для техникумов. Л.: Химия, 1991.-352 с.

12. Лащинский А. А., Толчинский А. Р. Конструирование сварных химических аппаратов. Справочник. Л.: «Машиностроение», 1970. ? 752 с.

13. Конструирование и расчет элементов колонных аппаратов: Учебное пособие - Виноградов О.С., Виноградов С.Н., Таранцев К.В. Конструирование и расчет элементов колонных аппаратов: Учебное пособие. - Пенза: ПГУ, 2003. - 114 с

Размещено на Allbest.ru