Основним компонентом силікатної цегли ( 85 - 90% по масі) є пісок, тому заводи силікатної цегли розміщають, як правило, поблизу родовищ піску, і піщані кар'єри є частиною підприємств. Склад і властивості піску визначають багато в чому характер і особливості технології силікатної цегли.

Пісок - це пухке скупчення зерен різного мінерального складу розміром 0,1 - 5 мм. За походженням піски розділяють на дві групи - природні і штучні. Останні, у свою чергу, розділяють на відходи при дробленні гірських порід (хвости від збагачення руд, висівки щебеневих кар'єрів і т.п. ), дроблені відходи від спалювання палива (пісок з паливних шлаків), дроблені відходи металургії (піски з доменних і ватержакетних шлаків). За призначенням їх можна поділяти на піски для бетонних і залізобетонних виробів, кладочних і штукатурних розчинів, силікатної цегли.

Далі проаналізуємо лише дані про піски для виробництва силікатної цегли.

Форма і характер поверхні зерен піску мають велике значення для формування силікатної суміші і міцності сирцю, а також впливають на швидкість реакції з вапном, що починається під час автоклавної обробки на поверхні піщин. За даними В.П. Батуріна, І.А. Преображенського і Твенхофелла, форма зерен піску може бути окатаною (близькою до кулястого); полуокатаною (більш хвилясті обриси); напівкутастою (неправильні обриси, гострі ребра і кути притуплені); кутастою (гострі ребра і кути). Поверхня піщин може бути гладкою, кородированою і регенерованою. Остання формується при наростанні на піщинах однорідного матеріалу, наприклад кварцу на кварцових зернах.

У виробництві силікатної цегли гранулометрія пісків відіграє важливу роль, тому що вона у вирішальному ступені визначає формування сирцю із силікатних сумішей. Найкращою гранулометрією піску є така - середні зерна розміщаються між великими, а дрібні - між середніми і великими зернами.

Більшість дослідників до пісків відносять зерна розміром 0,05 - 2 мм. В.В. Охотін виділяє при цьому дві фракції: піщані - 0,25 - 2 мм і дрібнопіщані - 0,05 - 0,25 мм. П.І. Фадєєв розділяє пісок за розміром зерен на п'ять груп: грубі (1 - 2 мм), великі (0,5 - 1 мм), середні (0,25 - 0,5 мм), дрібні (0,1 - 0,25 мм) і дуже дрібні (0,05 - 0,1 мм).

При змішанні однакових за масою трьох фракцій піску (великого, середнього і дрібного) із співвідношенням розмірів їхніх зерен 4:2:1 отримують суміш з високою пористістю; при співвідношенні 16:4:1 пористість значно зменшується, при співвідношенні 64:8:1 - зменшується ще більш сильно, при співвідношенні 162:16:1 досягається найбільш щільне їхнє упакування.

Встановлено, що оптимальне упакування зерен силікатної суміші (з урахуванням наявності в ній тонкодисперсних зерен) знаходиться в межах співвідношень від 9:3:1 до 16:4:1.

Пористість рихло насипаних окатанных пісків зростає в міру зменшення діаметра їхніх фракцій, а в ущільненому вигляді вона однакова для усіх фракцій, за винятком дрібної. Пористість гострокутних пісків зростає в міру зменшення їхніх розмірів, як у пухкому, так і в ущільненому стані (табл. 1.1).

Таблица 1.1

Пористість пісків

З табл. 1.2 випливає, що зі зменшенням розмірності пісків їхня пористість зростає досить значно. Таким чином, у більшості випадків дрібні піски (за винятком добре окатаних) мають підвищену пористість як у пухкому, так і в ущільненому стані, у зв'язку з чим при їхньому використанні у виробництві силікатної цегли витрачають більше в'язкої.

Таблиця 1.2

Розмірність пісків

У ґрунтах утримується вода у вигляді пари, гігроскопічна, плівкова, капілярна, у твердому стані, кристалізаційна і хімічно зв'язана. Здатність ґрунту утримувати в собі воду за рахунок молекулярних сил зчеплення називають молекулярною вологоємністю, а вологість, що відповідає максимальному змочуванню, - максимальною молекулярною вологоємністю. Остання зростає в міру зменшення розміру фракцій піску, що видно з табл. 1.3.

Таблиця 1.3

Зростання вологоємності в міру зменшення розміру фракцій піску

Вологість піску значною мірою впливає на його обсяг, що необхідно враховувати під час перевезення піску в залізничних вагонах або баржах, а також при намиві його на карти. Найбільший обсяг піски займають при вологості приблизно 5%.

Усі силікатні заводи розміщають звичайно поблизу родовища основної сировини - піску. Перш ніж приступити до видобутку піску, місце видобутку - кар'єр - необхідно попередньо підготувати до експлуатації. Для цього знімають розкривні породи, тобто верхній шар, що містить землю, сторонні предмети, глину, органічні речовини і т.п. Якщо товщина шару не більше 1 м, те верхній шар знімають бульдозером або скрепером з наступним транспортуванням його у відвал. Якщо ж розкривні породи мають велику висоту, відстань до відвала значна, то розкривні роботи роблять екскаваторами і відвозять порожню породу рейковим або автомобільним транспортом. Видобуток піску починається після зняття розкривних порід і проводиться одноковшевими екскаваторами, обладнаними прямою лопатою з різною ємністю ковша.

Транспортування піску від вибою. Для перевезення піску від вибою у виробниче приміщення, тобто до піскових бункерів, користуються різним транспортом, а саме: рейковим, автотранспортом, стрічковими транспортерами і т.д.

Для перевезення піску від вибою до піскових бункерів вагонетками укладається вузькоколійний рейковий шлях. Рейкові шляхи за своїм устроєм розділяються на постійні і переносні; при розгалуженні і для переїзду з одного шляху на іншій встановлюють стрілочні переводи. У залежності від прийнятої системи руху складів існують наступні різновиди шляхів: одноколійна тупикова або кільцева. Кар'єрні шляхи необхідно підтримувати завжди в справному стані.

Пісок, що надходить з вибою до його вживання у виробництво, повинен бути відсіяний від сторонніх домішок - каменів, грудочок глини, гілок, металевих предметів і т.п. Ці домішки в процесі виробництва викликають брак цегли і навіть поломки машин.

Вапно є другою складовою частиною сировинної суміші, необхідної для виготовлення силікатної цегли.

Сировиною для виробництва вапна є карбонатні породи, що містять не менш 95% вуглекислого кальцію CaCO3. До них відносяться вапняк щільний, вапняковий туф, вапняк-черепашник, крейда, мармур. Усі ці матеріали являють собою осадову гірську породу, що утворилася головним чином у результаті відкладення на дні морських басейнів продуктів життєдіяльності продуктів життєдіяльності тваринних організмів.

Вапняк складається з вапняного шпату - кальциту - і деякої кількості різних домішок: вуглекислого магнію, солей заліза, глини й ін. Від цих домішок залежить колір вапняку. Звичайно він буває білим або різними відтінками сірий і жовтий кольори. Якщо вміст глини у вапняках більше 20%, то вони звуться мергелів. Вапняки з великим вмістом вуглекислого магнію називаються доломітами.

Мергель є вапняно-глинистою породою, що містить від 30 до 65% глинистої речовини. Отже, наявність у ньому вуглекислого кальцію складає всього 35 - 70%. Зрозуміло, що мергелі зовсім не придатні для виготовлення з них вапняку і тому не застосовуються для цієї мети.

Доломіти, так само як вапняки, відносяться до карбонатних гірських порід, що складають з мінералу доломіту (СаСО3*МgСО3). Оскільки вміст у них вуглекислого кальцію менш 55%, то для випалу на вапно вони також непридатні. При випалі вапняку на вапно вживають тільки чисті вапняки, що не містять великої кількості шкідливих домішок у вигляді глини, окису магнію й ін.

За розмірами шматків вапняки для випалу на вапно поділяються на великі, середні і дрібні. Розміри шматків вапняку приведені в табл. 1.4.

Таблиця 1.4

Розміри шматків вапняку

У діючому ДСТ 5331 - 55 встановлені правила приймання вапняків і методи їх іспиту. Розмір партії вапняку встановлений у 100 т, причому залишок більше 50 т вважається також партією.

Вміст дріб'язку у вапняку визначають, просіваючи 1 т, породи через грохоти.

Основним в'язким матеріалом для виробництва силікатних виробів є будівельне повітряне вапно. За хімічним складом вапно складається з окису кальцію (СаО) з домішкою деякої кількості окису магнію (МgО).

Розрізняють два види вапняку: негашене і гашене; на заводах силікатної цегли застосовується негашене вапно. Технічні умови на повітряне негашене вапно регламентовані ДСТ 9179 - 59, відповідно до якого вапно поділяється на три сорти. Вимоги до якості вапна викладені в табл. 1.5.

Таблиця 1.5

Технічні умови на негашене комове вапно

При випалі вапняк під впливом високої температури розкладається на вуглекислий газ і окис кальцію і втрачає 44% своєї первісної ваги. Після випалу вапняку виходить вапно комове, що має сірувато-білий, іноді жовтуватий колір.

При взаємодії комового вапна з водою відбуваються реакції гідратації СаО+ Н₂О = Са (ОН)₂; МgО+Н₂О=Мg (ОН)₂. Реакції гідратації окису кальцію і магнію йдуть з виділенням тепла. Комове вапно у процесі гідратації збільшується в обсязі й утворює пухку, білого кольору, легку порошкоподібну масу гідрату окису кальцію Са (ОН)₂. Для повного гасіння вапна необхідно додавати до нього води не менше 69%, тобто на кожен кілограм негашеного вапна близько 700 мл води. У результаті виходить досконале сухе гашене вапно. Якщо гасити вапно з надлишком води, виходить вапняне тісто.

Вапно потрібно зберігати тільки в критих складських приміщеннях, що охороняють його від впливу вологи. Не рекомендується тривалий час зберігати вапно на повітрі, тому що в ньому завжди утримується невелика кількість вологи, що гасить вапно. Вміст у повітрі вуглекислого газу приводить до карбонізації вапна, тобто з'єднанню з вуглекислим газом і тим самим частковому зниженню його активності.

При виробництві силікатної цегли воду застосовують на всіх стадіях виробництва: при гасінні вапна, готуванні силікатної маси, пресуванні і запарюванні цегли-сирцю, одержанні технологічної пари.

Природна вода ніколи не буває зовсім чистою. Найбільш чистою є дощова вода, але і вона містить різні домішки, що потрапили в неї з повітря (розчинені гази, пил, мікроорганізми). Розчинених речовин у такій воді небагато і тому вона називається м'якою. Вода, що містить велику кількість вуглекислих солей кальцію і магнію (карбонатних), називається твердою. Застосовувати тверду воду в промислових цілях, наприклад для отримання технологічної пари, без попереднього пом'якшення її не можна, інакше при кипінні води на стінках промислових казанів утвориться шумовиння, що виводить їх з ладу. При постачанні казанів м'якою водою подовжується термін їхньої служби.

Боротьба із шумовинням у парових казанах здійснюється двома способами: обробкою води зм'якшенням до надходження її в парові казани і внутрікотлову обробку.

Воду пом'якшують двома способами: термічним і хімічним. Термічний спосіб заснований на розкладанні карбонатної твердості нагріванням води до 85 - 110 С, при цьому утворюються важкорозчинні карбонат кальцію і гідроокис магнію. Цей спосіб звичайно застосовується в сполученні з хімічним методом. Реагентами при цьому є їдкий натрій і кальцинована сода.

Внутрікотлова обробка полягає в розчиненні шумовиння соляною кислотою (5 - 7-процентним розчином), для чого через парові казани прокачують розчин. Тривалість промивання залежить від ступеня забруднення (але не більше - 10 - 20 годин.). По закінченні кислотного промивання і після видалення кислоти казани промивають слабким розчином лугу.

Вода при нагріванні перетворюється в пару; якщо воду нагрівати в закритій судині, наприклад у казанах, то вона буде випаровуватися з поверхні і пара буде накопичуватися в просторі над поверхнею води доти , поки між водою і парою, що утвориться з неї, не встановиться динамічна рівновага, при якій в одиницю часу стільки ж молекул води випаровується, скільки і переходить назад у рідину. Пара, що знаходиться в рівновазі з рідиною, з якої вона утворилася, називається насиченою. У виробництві силікатної цегли для гасіння силікатної маси і для запарювання цегли-сирцю застосовується насичена пара, що виробляється в котельнях.

1.3 Номенклатура показників якості силікатної цегли

Силікатна цегла повинна відповідати обов'язковим вимогам цього стандарту та виготовлятись за технологічною документацією, яка затверджена у встановленому порядку.

Граничні відхилення від номінальних розмірів виробу не повинні перевищувати за довжиною, шириною та товщиною ±2 мм.

Силікатна цегла повинна мати форму прямокутного паралелепіпеда. Допускається виготовлення лицьових виробів з закругленими вертикальними ребрами радіусом не більше 6 мм.

Непаралельність граней виробів не повинна перевищувати 1 мм.

Поверхня граней виробів повинна бути плоскою, ребра - прямолінійними.

Лицьові поверхні лицьових виробів можуть бути з декоративним покриттям.

Міцність зчеплення декоративного покриття з поверхнею лицьових виробів повинна бути не менше 0,6 МПа (6 кгс/см²).

Лицьова силыкатна цегла повинна мати дві лицьові поверхні: поперечикову та ложкову.

За погодженням зі споживачем допускається виготовляти лицьові вироби з однією лицьовою поверхнею.

Колір (відтінок кольору) лицьових виробів повинен відповідати затвердженому у встановленому порядку кольору зразка-еталона. Плями на лицьовій поверхні виробів не допускаються.

Отвори у виробах повинні бути нескрізними і розміщуватись перпендикулярно постелі.

Рекомендовані форми, розміри і розташування отворів у виробах, а також порожнистість виробів наведені у додатку А.

Силыкатна цегла може виготовлятися іншої порожнистості, з отворами іншої форми та їх розташуванням за умови відповідності виробів вимогам цього стандарту за іншими показниками.

Товщина зовнішніх стінок порожнистих силыкатних цеглин повинна бути не менше 10 мм.

Відхилення від показників зовнішнього виду не повинні перевищувати на одному рядовому виробі та на нелицьових поверхнях одного лицьового виробу значень, що вказані в таблиці 1.6.

Таблиця 1.6

Відхилення від показників зовнішнього виду силікатної цегли

Відбитості і притупленості кутів і ребер, шорсткості або зрив грані, тріщини та інші пошкодження на лицьових поверхнях лицьових виробів не допускаються.

Кількість виробів із зазначеними в таблиці 1.6 відхиленнями від показників зовнішнього виду у партії рядових виробів не повинна пере-вищувати 10%, лицьових виробів - 5%.

Кількість включень зерен, що містяться у щільному природному піску, грудок глини, вапна, сторонніх домішок розміром більше 5 мм у зломі або на поверхні рядових виробів не повинна перевищувати 3 шт, у зломі або на нелицьових поверхнях лицьових виробів - 2 шт, а на їх лицьовій поверхні -не допускається.

У партії кількість половняку не повинна бути більше 3% для рядо-вих виробів і 2% - для лицьових виробів.

Половняком вважають вироби, що складаються з парних половинок або які мають тріщину на всю товщину виробу довжиною по постелі більше ніж 40мм.

Границя міцності каменів на стиск, а цегли на стиск і згин (без вирахування площі порожнин) для відповідної марки за міцністю повинна бути не менше значень, що наведені у таблиці 1.7.

Таблиця 1.7

Границя міцності каменів на стиск, а цегли на стиск і згин

Вироби повинні бути морозостійкими і в насиченому водою стані витримувати без ознак видимих пошкоджень (злущування, розшарування, викришення, відшарування декоративного покриття) не менше 15, 25, 35, 50 циклів для рядових виробів та 25, 35, 50 циклів для лицьових виробів попере-мінного заморожування і відтавання для марок за морозостійкістю відповідно F15, F25, F35, F50.

Втрата міцності на стиск виробів після випробування їх на морозо-стійкість не повинна бути більше 20%.

Водопоглинання цегли повинна бути більше 6%.

Розділ 2. Фізичні властивості силікатної цегли та методи її дослідження

2.1 Фізичні властивості силікатної цегли

До фізичних властивостей силікатної цегли відносять зовнішній вигляд поверхні, міцність при вигині, морозостійкість жаростійкість, теплопровідність, вологопровідність тощо.

У залежності від межі міцності на стискання силікатну цеглу поділяють на марки 75, 100, 125, 150 і 200.

Марка цегли визначається її середньою межею міцності при стисканні, що складає звичайно 7,5 - 35 Мпа. У стандартах ряду країн (Україна, Канада, США), поряд з цим, також регламентують межу міцності цегли при вигині. Пустотілі камені середньою щільністю 1000 і 1200 кг/м3 можуть мати марки 50 і 25. У більшості стандартів передбачене визначення міцності цегли в повітряно-сухому стані і лише в англійському стандарті - у водонасиченому.

У стандартах приведена середня міцність цегли даної марки і мінімальні значення межі міцності окремих цеглин проби, що складають 75 - 80% середнього значення.

К.Г.Дементьєв, що нагрівав силікатну цеглу при різній температурі протягом 6 г, встановив, що до 200°С її міцність збільшується, потім починає поступово падати і при 600 °С досягає первісної. При 800°С вона різко знижується внаслідок розкладання гідросилікатів кальцію.

Підвищення міцності цегли при її прожарюванні до 200°С супроводжується збільшенням змісту розчинної Sі2, що свідчить про подальше протікання реакції між вапном і кремнеземом.

Ґрунтуючись на даних досліджень і досвіді експлуатації силікатної цегли в димоходах і димарях дозволяється застосовувати силікатну цегла марки 150 для кладки димових каналів у стінах, у тому числі від газових приладів, для розділення, вогнетривкої ізоляції й облицювання; марки 150 з морозостійкістю Мрз35 - для кладки димарів вище горищного перекриття.

Теплопровідність сухих силікатних цеглин і каменів коливається від 0,35 до 0,7 Ут/(мс) і знаходиться в лінійній залежності від їх середньої густини, практично не залежачи від числа і розташування порожнеч.

Іспити в кліматичній камері фрагментів стін, викладених із силікатних цеглин і каменів різної густини, показали, що теплопровідність стін залежить тільки від щільності останніх. Теплоефективні стіни виходять лише при використанні силікатних цеглин і каменів щільністю не вище 1450 кг/м2 і акуратному веденні кладки (тонкий шар нежирного розчину щільністю не більшt 1800 кг/м2, що не заповнює порожнечі в цеглі).

Водопоглинення - це один з важливих показників якості силікатної цегли і є функцією її пористості, що залежить від зернового складу суміші, її формувальної вологості, питомого тиску при ущільненні. За ДСТУ Б В.2.7-80-98 водопоглинення силікатної цегли повинне бути не більше 6%.

При насиченні водою міцність силікатної цегли знижується в порівнянні з її міцністю в повітряно-сухому стані так само, як і в інших будівельних матеріалів, і це, зниження обумовлене тими ж причинами. Коефіцієнт розм'якшення силікатної цегли при цьому залежить від її макроструктури, від мікроструктури цементуючої речовини і складає звичайно не менш 0,8.

Вологопровідність характеризується коефіцієнтом вологопровідності, що залежить від середньої щільності цегли. При рср., приблизно рівної 1800 кг/м2, і різної вологості має наступні значення:

Таблица 2.1

Показники вологопровідності силікатної цегли

У нашій країні морозостійкість цегли, особливо лицьової, є поряд з міцністю найважливішим показником її довговічності. За ДСТУ Б В.2.7-80-98 встановлені чотири марки цегли за морозостійкістю (F15, F25, F35, F50). Морозостійкість рядової цегли повинна складати не менше 15 циклів заморожування при температурі - 15 °С і відтавання у воді при температурі 15 - 20 °С, а лицьової - 25, 35, 50 циклів у залежності від кліматичного поясу, частин і категорій будинків, в яких її застосовують.

Вимоги по морозостійкості до цегли марок 150 і вище пред'являються тільки в тому випадку, якщо її застосовують для облицювання будинків. При цьому цегла повинна пройти 25 циклів іспитів без зниження міцності більш ніж на 20%. За польським стандартом силікатна цегла усіх видів повинна витримувати не менше 20 циклів заморожування і відтавання без ознак руйнування. У стандартах Англії, США і Канади для облицювання зовнішніх частин будинків, що піддаються зволоженню і заморожуванню, передбачається цегла підвищеної міцності (21 - 35 Мпа), але її морозостійкість не нормується.

Морозостійкість силікатної цегли залежить в основному від морозостійкості цементуючої речовини, що у свою чергу визначається її щільністю, мікроструктурою і мінеральним складом новотворів. За даними П.Г.Комохова, коефіцієнт морозостійкості цементного каменю з пресованого вапняно-кремнеземистого в'язкого автоклавної обробки коливається після 100 циклів від 0,86 до 0,94. При цьому зі збільшенням питомої поверхні кварцу з 1200 до 2500 см2/г коефіцієнт морозостійкості трохи зростає, а при подальшому збільшенні дисперсності кварцу він знижується.

З метою дослідження хімічних властивостей силікатної цегли ми використали наступні методи:

1. Визначення рН водневого показника.

2. Визначення стійкості до агресивних середовищ.

1. Метод визначення рН водневого показника ґрунтується на вимірі різниці потенціалів між двома електродами (вимірювальним і порівняння), зануреними в досліджувану пробу.

Приготовлений розчин поміщають у склянку місткістю 50 см³, кінці електродів занурюють у досліджувану рідину. Електроди не повинні стосуватися стінок і дна склянки. Значення рН знімають по шкалі приладу.

За остаточний результат іспиту приймають середнє арифметичне результатів двох рівнобіжних визначень, припустиме розбіжність між який не повинно перевищувати 0,1 одиниці рН, інтервал сумарної погрішності ±0,1 одиниці рН при довірчій імовірності Р = 0,95.

Метод визначення колоїдної стабільності заснований на поділі емульсії на жирову і водяну фази при центрифугуванні .

Визначення колоїдної стабільності роблять у наступному порядку: дві пробірки наповняють на 2/3 обсягу досліджуваною емульсією і зважують, результат записують до другого десяткового знака. Різниця маси пробірок з емульсією не повинна перевищувати 0,2 г. Пробірки поміщають у водяну лазню чи термостат і витримують 20 хв при температурі 42-45 °С -- густі емульсії, при температурі 22-25 °С -- рідкі. Пробірки виймають, насухо витирають їх із зовнішньої сторони і встановлюють у гнізда центрифуги.

Центрифугування проводять протягом 5 хвилин при частоті обертання 100с^-1.

Пробірки виймають і визначають стабільність емульсії. Якщо тільки в одній пробірці спостерігають розшарування емульсії, то повторюють іспит з новими порціями емульсії.

При визначенні стабільності рідких емульсій, якщо не спостерігають чіткого розшарування, уміст пробірки обережно виливають на лист білого щільного папера і відзначають чи наявність відсутність розшарування емульсії.

Емульсію вважають стабільною, якщо після центрифугування в пробірках спостерігають виділення не більш краплі водяної чи фази шару масляної фази не більш 0,5 см.

Метод визначення термостабільності заснований на поділі емульсії на жирову і водяну фази при підвищеній температурі.

Дослідження проводять у такий спосіб: три пробірки діаметром 14 мм, висотою 120 (100) мм наповнюють на 2/3 обсягу досліджуваною цеглою, стежачи за тим, щоб не залишалося пухирців повітря, закривають пробками і поміщають у термостат з температурою 40-42 °С.

При визначенні термостабільності емульсії типу вода/олія вміст пробірок після 1 год. термостатування обережно перемішують паличкою для видалення повітря. Емульсії витримують у термостаті 24 год і потім визначають термостабільність.

Емульсію вважають стабільною, якщо після термостатування в пробірках не спостерігають виділення водяної фази, допускається виділення шаруючи масляної фази не більш 0,5 см.

До азотистих легких основ належить аміак, металанін, диметіланін і триметіланін, які накопичуються у цеглі. Метод оснований на відгоні легких основ, які уловлюються сірчаною кислотою. Загальну кількість легких основ визначає титруванням лугом надлишку сірчаної кислоти у присутності індикатора метилового червоного. Триметіланін визначають у відгоні методом формалінового титрування: аміак і первинні легкі аміни зв'язують формаліном, а азот триметіланіну визначають за різницею між вмістом азоту всіх легких основ і вмісту азоту аміаку і первинних аміаків.

Проведення аналізу: 10 г подрібненої цегли вміщують у колбу перегінного апарату місткістю 500 см³. У колбу наливають 200 см³ дистильованої води, додають 1 г окислу магнію, для попередження піноутворення - шматок чистого парафіну. У кожну приймальну колбу наливають 25 см³ розчину H₂SO₄ концентрації 0,1 моль/дм³.

Відгін проводять протягом 30 хв з моменту появи першої краплі дисцелянту. По закінченні відгону надлишок H₂SO₄ у приймальній колбі відтитровують розчином NaOH концентрації 0,1 моль/дм³ з індикатором метиловим червоним (10 капель). За результатами титрування судять по кількості усіх легких основ у фарші.

До відтитрованої рідини додають 10 капель змішаного індикатора (брометилового синього та фенолового червоного) і 20 см³ формаліну попередньо нейтралізованого розчину NaOH концентрації 0,1 моль/дм³ у присутності того ж індикатора. Розчин набуває жовто-зеленого кольору.

Кислоту, яка виділяється внаслідок додавання формаліну знову відтитровують розчином NaOH концентрації 0,1 моль/дм³ до переходу кольору від жовто-зеленого до фіолетового.

Масову частку всіх легких основ обчислюють за формулою, мг/%,

а масову частку триметіланіну

де а - об'єм розчину H₂SO₄ концентрації 0,1 моль/дм³ налитий дисцилянт в прийомну колбу, см³,

b - об'єм розчину NaOH концентрації 0,1 моль/дм³ витрачений на титрування надлишку H₂SO₄, см³,

с - об'єм розчину NaOH концентрації 0,1 моль/дм³ витрачений на титрування розчину після додавання нейтрального формаліну, см³,

1,4 - маса азоту еквівалентна до 1 см³ розчину лугу концентрації 0,1 моль/дм³, мг,

m - маса наважки цегли, г.

2. Зразки силікатної цегли піддавали впливові проточної і непротічної дистильованої й артезіанської води протягом більш 2 років. В основному коефіцієнт стійкості зразків падає в перші 6 міс., а потім залишається без зміни. Більш високий коефіцієнт стійкості - у зразків, що містять 5% меленого піску, а більш низький - у зразків, до складу яких введено 5% меленої глини. Зразки, що містять 1,5% меленого піску, займають проміжне положення: їх коефіцієнт стійкості складає приблизно 0,8, що варто визнати досить високим для рядової силікатної цегли.

Аналогічні зразки піддавали впливові сильно мінералізованих ґрунтових вод, що містять комплекс солей, а також 5%-ного розчину Na2SO4 і 2,5%-ного розчину MgSO4.

Кожні 3 міс. визначали міцність і коефіцієнт стійкості зразків, що знаходилися в різних розчинах. У розчині Na2SO4 міцність зразків знижується в основному протягом 9 міс., а до 12 міс. він стабілізується і надалі не змінюється. На відміну від цього міцність зразків, що знаходилися в розчині MgSO4, падає увесь час, і вони починають інтенсивно руйнуватися вже після закінчення 15 міс.

Як правило, коефіцієнт стійкості зразків, що містять 5% меленого піску, складає у ґрунтових водах і розчині Na2SO4 приблизно 0,9, що містять 1,5% меленого піску -- 0,8, тоді як у зразків, до складу яких уведено 5% меленої глини, у ґрунтовій воді і 5%-у розчині Na2SO4 він досягає 0,7. Отже, зразки з меленою глиною не можна визнати досить стійкими до впливу агресивних розчинів, а також м'якої і твердої води.

Таким чином, силікатна цегла, до складу якої введено 5% меленого піску, має високу стійкість до мінералізованих ґрунтових вод, за винятком розчинів MgSO4.

Висновки