Размещено на http://www.allbest.ru/

50

Учреждение образования

БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ТРАНСПОРТА

Кафедра «Строительное производство»

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине «Проектирование и реконструкция предприятий строительной индустрии»

Выполнил

студент группы ПК-51

Ковалев Е.И.

2015

Содержание

• 1. Проектирование технологии производства
• 1.1 Характеристика проектируемого предприятия
• 1.1.1 Обоснование строительства
• 1.1.2 Продукция предприятия и мощность
• 1.1.3 Сырьевая база и транспорт
• 1.1.4 Состав и режим работы предприятия
• 1.2 Обоснование проектных решений конструкции изделия
• 1.3 Проектирование технологии производства
• 1.3.1 Выбор вида бетона, технологических параметров и способов изготовления и уплотнения бетонной смеси
• 1.3.2 Выбор материалов для изготовления изделий и проектирование состава бетона
• 1.3.3 Основные положения проектирования технологии бетоносмесительного цеха
• 1.3.4 Основные положения проектирования технологии арматурного цеха
• 1.3.5 Основные положения технологии формовочного цеха
• 1.3.6 Определение необходимой производственной площади цеха и высоты цеха до низа стропильных конструкций.
• 2. Объектный строительный генеральный план
• 3. Мероприятия по охране труда, противопожарной безопасности и природоохранительные
• Список используемой литературы

1. Проектирование технологии производства

1.1 Характеристика проектируемого предприятия

1.1.1 Обоснование строительства

Крупнопанельное домостроение прочно вошло в нашу жизнь. Панельный дом можно найти в любом городе Беларуси, а также по всему миру. Но отношение к панельному строительству может быть разным. Панельный дом - довольно однотипен по архитектуре, планировка квартир рассчитана на усредненные запросы. Однако благодаря этой технологии панельный дом остается жильем эконом-класса доступным для массового потребителя.

Сейчас крупнопанельное домостроение переживает второе рождение. Панельный дом нового поколения уже отвечает требованиям сегодняшнего дня по теплосбережению, комфортным условиям внутри помещений, архитектурной выразительности зданий. Это стало возможным благодаря внедрению современных технологий и новых материалов.

В настоящее время панельные дома обладают очевидными преимуществами: быстрые сроки возведения домов; отлаженная технология строительства; невысокая стоимость квадратного метра жилья; различная планировка квартир; хорошая звукоизоляция; повышенные теплозащитные качества; пожаростойкость; экологическая безопасность.

Для успешного выполнения задач, поставленных перед строительной индустрией, промышленность сборного железобетона должна перейти к массовому выпуску качественных изделий и конструкций. При этом необходимо:

- дальнейшее повышение степени заводской готовности изделий с установкой на заводе всех комплектующих деталей;

- увеличение объема производства конструкций с применением различных видов высокопрочной арматуры.

На нашем предприятии основным видом продукции являются железобетонные плиты перекрытия используются при строительстве зданий различных типов, преимущественно для организации перекрытий между этажами жилых строений. Плиты перекрытия изготавливаются по современным совершенным технологиям, что обеспечивает их высокую прочность и точность габаритов. Плиты перекрытия достаточно универсальны, что позволяет использовать их при строительстве как жилых домов, так и промышленных помещений. Железобетонные плиты перекрытия достаточно дешевы, это одна из причин их популярности.

Характеристика местных условий

Сведения о климатических условиях приводятся для города Калинковичи. По данным СНиП 2.01.01-82 «Строительная климатология и геофизика»:

Для г. Калинковичи в летний и зимний периоды (соответственно) характерны следующие направление, повторяемость (числитель, %) и скорость (знаменатель, м/с) ветров:

- северный - 12/3.1 (8/5,6)

- северо-восточный - 9/3.1 (10/4,7)

- восточный - 8/3.8 (6/5)

- юго-восточный - 7/3.8 (14/4,4)

- южный - 10/3 (16/4,6)

- юго-западный -10/3.2 (20/4,8)

- западный - 23/3.7 (15/5,5)

- северо-западный - 21/3.5 (11/5,3)

По данным СНБ 2.04.02-2000:

температура наружного воздуха:

- среднегодовая Т= +6,1єС;

- абсолютно минимальная Т_min= -35єС;

- абсолютно максимальная Т_max= +36єС;

- средняя максимальная наиболее жаркого месяца года Т_ср.= +24єС;

период со среднесуточной температурой воздуха:

< 10єС - 214 сут.

< 0єС - 123 сут.

средняя месячная влажность воздуха:

- наиболее холодного месяца - 83%;

- наиболее жаркого месяца - 58%;

- среднегодовая - 80%.

среднее количество осадков:

- за холодный период года- 194 мм.

- за теплый период года- 473 мм.

Роза ветров

По условиям аэрации и инсоляции

Согласно СНиП II-89-80 продольную ось аэрационных фонарей формовочных цехов необходимо ориентировать перпендикулярно или под углом не менее 45⁰ к направлению господствующих ветров летнего периода года

по условиям аэрации: по условиям инсоляции

1.1.2 Продукция предприятия и мощность

На проектируемом предприятии будет производиться широкая номенклатура железобетонных изделий для гражданского строительства.

Таблица 1- Условно-расчетная номенклатура и объём производства

Наименование и марка изделия	Размеры (длинна, ширина, высота), мм.	Класс бетона	Масса, т.	Расход на изделие	Выпуск изделий в год
				Бетона, мі	Стали, кг	штук	м3
Многопустотные плиты перекрытия	8980 1490 220	С12/15	2,95	1,12	67,35	13605	40000
Внутренние стеновые панели	4700 2650 160	С12/15	2,76	1,79	46,7	37688	75000
Наружные стеновые панели	3995 2650 300	С12/15	1,96	0,89	47,1	15723	50000
Лестничные марши	2875 1350 1200	С25/30	1,45	0,58	72,0	7510	35000
Итого	200000

1.1.3 Сырьевая база и транспорт

Все основные материалы необходимые для производства продукции поставляются с заводов изготовителей Республики Беларусь, т.к. это является наиболее экономически выгодным для завода при его месторасположении.

Таблица 2 - Сырьевая база и транспорт

Наименование материала	Источник поставки	Вид транспорта
Цемент ЦЕМ I	ОАО «Красносельскстройматериалы», г. Волковыск, Гродненская обл.	Железнодорожный
Щебень гранитный	РУПП «Гранит», г.п. Микашевичи, Брестская обл.	Железнодорожный
Песок кварцевый	КУП УПТК Гомельского исполнительного комитета	Автомобильный
Сталь арматурная и листовая	РУП «Белорусский металлургический завод», г. Жлобин. Гомельская обл.	Железнодорожный
Г1	“Сервовит” г.Минск	Автомобильный
Прочие материалы	Заводы изготовители РБ	Автомобильный транспорт

1.1.4 Состав и режим работы предприятия

В состав завода по производству многопустотных плит перекрытий входят следующие сооружения:

- административно-бытовой корпус

- блок формовочных цехов

- арматурный цех

- бетоносмесительный цех

- ремонтно-механический цех

- склад арматурной стали

- склад добавок

- склад заполнителей

- склад готовой продукции

- склад полуфабрикатов

- котельная

- блок очистных сооружений

- КПП

- пункты перегрузки заполнителей

- галерея транспортирования заполнителей

- галереи, соединяющие административно-бытовой корпус и производственные корпуса

На территории завода имеются транспортные магистрали; кольцевая дорога с движением в обоих направлениях; пешеходные переходы; имеется подход железной дороги.

В соответствии с требованиями технологического проектирования предприятий сборного железобетона ОТНП 07-80 режим работы цеха принимаем (1, стр.4):

- номинальное количество рабочих суток в год для всех видов работ, кроме работ связанных с обслуживанием железнодорожного транспорта - 260

- номинальное количество рабочих суток в год по выпуску сырья и обслуживанию железнодорожного транспорта - 365

- расчетное количество рабочих дней в году для агрегатно-поточного производства - 255

- рабочая неделя, дней - 5

- продолжительность рабочей смены, ч - 8

- количество рабочих смен в сутки для всех видов работ, включая ремонтно-механический и арматурный цеха - 2

- количество рабочих смен в сутки для ТО - 3

- количество рабочих смен в сутки по приему сырья и материалов при доставке железнодорожным транспортом - 3

- количество рабочих смен в сутки по приему сырья и материалов при доставке автотранспортом - 2-3

Для бетоносмесительного и вспомогательных цехов принимаются максимальные размеры работы формовочных линий, входящих в состав производства.

Определим фонд рабочего времени

, ч

где: Nдн = 255 - количество рабочих дней в году;

Nсм = 2 - количество рабочих смен в сутки;

tсм = 8 - продолжительность смены.

ч.

Режим работы проектируемого формовочного цеха сведем в таблицу 1.3

Таблица 3 - Фонд рабочего времени

Наименование отделения	Рабочих суток в году	Рабочих смен в году	Длительность смены, ч.	Годовой фонд рабочего времени, ч
Арматурный цех	255	2	8	4080
Бетоносмесительный цех	255	2	8	4080
Формовочный цех (Теплотехническое оборудование)	255	2(3)	8	4080 (6120)
Ремонтно-механический цех	255	2	8	4080
Склады	365	3	8	8760
Котельная	255	3	8	6120

1.2 Обоснование проектных решений конструкции изделия

Железобетонные плиты перекрытия используются при строительстве зданий различных типов, преимущественно для организации перекрытий между этажами жилых и общественных строений. Плиты перекрытия изготавливаются по современным совершенным технологиям, что обеспечивает их высокую прочность и точность габаритов. Плиты перекрытия достаточно универсальны, что позволяет использовать их при строительстве как жилых домов, так и промышленных помещений. Железобетонные плиты перекрытия достаточно дешевы, это одна из причин их популярности. Плиты перекрытия изготавливаются из железобетона, предварительно напряженного, классом не ниже . Для того чтобы плиты обладали хорошими звукоизоляционными свойствами, их изготавливают с пустотами. Так же выпускаются ребристые панели со специальными звукоизоляционными прослойками. Перемещение и монтаж плит перекрытия на объекте осуществляется при помощи монтажных петель и специальных захватных устройств. При монтаже нередко используются укороченные жби плиты перекрытия, что позволяет оставлять технические отверстия для вентиляционных шахт и других нужд. Плиты перекрытия очень прочны, и используются для строительства в районах с расчетной сейсмичностью 7-9 баллов. Формы и размеры плиты перекрытия определяются по чертежам конкретных строений. Точность габаритов обеспечивает необходимую прочность конструкций. Плиты перекрытия изготавливаются с использованием новейших технологий на современном оборудовании. Все материалы, задействованные при производстве плит, проходят проверки в специализированных лабораториях. Железобетонные плиты перекрытия производятся при определенном температурном режиме. Плиты перекрытия имеют множество разновидностей, в зависимости от их непосредственного предназначения. Многопустотные плиты перекрытия применяются непосредственно для междуэтажных перекрытий, изготавливаются из тяжелого бетона класса или морозостойкого (F 50). При строительстве жилых зданий используются плоские плиты перекрытия, которые изготавливаются из бетона класса , продольно усиливаются стальной арматурой. Ребристые плиты покрытия применяются при строительстве промышленных, производственных зданий. В настоящее время железобетонные плиты перекрытия выполняют комплекс назначений: прочность, изоляционные задачи и др. Плиты перекрытия используются в нормальных климатических условиях, в неагрессивной среде и при нормальных режимах влажности и температуры.

Технические требования

Плиты перекрытия многопустотные (также называемые "плиты пустотные" или "плиты пк") предназначены для жилых и общественных зданий, сооружений различного назначения под расчетную нагрузку 800 кгс/мІ без учета собственного веса (под заказ 1200 кгс/мІ).

Плиты перекрытий железобетонные многопустотные должны соответствовать требованиям 1383-2003 «Плиты перекрытий железобетонные многопустотные для зданий и сооружений. Технические условия» и изготавливаться по рабочим чертежам серии выпуски 1,2,3,4, серии 1.141.1-3, серии 1.241-1.

Допускается изготовление плит по разовым заказам по рабочим чертежам, Плиты следует изготавливать с углублениями или пазами на боковых гранях для образования после замоноличивания прерывистых или непрерывных шпонок, обеспечивающих совместную работу плит перекрытий на сдвиг в горизонтальном или вертикальном направлениях. Плиты следует изготовлять с усиленными торцами. Усилие торцов достигается уменьшением поперечного сечения пустот на опорах или заполнения пустот бетоном или бетонными вкладышами.

В случаях, предусмотренными рабочими чертежами конкретного здания (сооружения), плиты могут иметь закладные изделия, выпуски арматуры, местные вырезы, отверстия и другие дополнительные конструктивные детали, входящим в состав проекта здания ().

Плиты следует изготавливать из тяжелого бетона по , класса по прочности на сжатие, указанного в рабочих чертежах, но не менее .

Передаточная прочность бетона, при которой производится отпуск натяжения арматуры предварительно напряженных плит должна быть 80% прочности бетона на сжатие, соответствующей его классу или марке, или в соответствии с указаниями рабочих чертежей. Нормируемая отпускная прочность бетона предварительно напряженных плит для теплого периода года должна быть равна нормируемой передаточной прочности бетона. При поставке этих плит в холодный период года или для обеспечения сохранности их при перевозке железнодорожным транспортом в теплый период года (по согласованию между изготовителем и потребителем плит) нормируемая отпускная прочность бетона может быть повышена до 85% прочности бетона на сжатие, соответствующей его классу (марке).

Морозостойкость бетона плит должна соответствовать марке по морозостойкости, указанной при заказе и быть не ниже .

Качество бетонных поверхностей изделий должно удовлетворять требованиям :нижняя (потолочная) поверхность - ; верхняя и боковые поверхности - .

Другие категории поверхностей плит могут устанавливаться по согласованию изготовителя с потребителем.

В бетоне плит, поставляемых потребителю трещины не допускаются, за исключением усадочных и других поверхностных технологических трещин шириной не более 0,2 мм - на боковых и нижней поверхности плит, и не более 0,3 мм на верхней поверхности плит.

Обнажение арматуры не допускается, за исключением выпусков арматуры или концов напрягаемой арматуры, которые не должны выступать за торцовые поверхности плит более чем на 10 мм и должны быть защищены слоем цементно-песчаного раствора или битумным лаком.

Размеры раковин, местных наплывов и впадин на бетонной поверхности и сколов бетона ребер плит не должны превышать значений, указанных в .

Маркировка плит должна соответствовать рабочим чертежам. Маркировочные надписи наносят на боковые грани изделий с обязательным выполнением основных и информационных надписей по :

марка плиты;

товарный знак или краткое наименование предприятия-изготовителя;

штамп технического контроля;

дата изготовления плиты;

величина массы плиты в .

1.3 Проектирование технологии производства

1.3.1 Выбор вида бетона, технологических параметров и способов изготовления и уплотнения бетонной смеси

Плиты следует изготавливать из тяжелого бетона по ГОСТ 26633 класс , плотностью . Класс бетона по прочности на сжатие должен соответствовать указанному в проектной документации, назначаемому в зависимости от вида армирования, назначения конструкции, наличия и величины предварительного напряжения.

Бетонная смесь для плит должна соответствовать СТБ 1035-96 “Смеси бетонные. Технические условия”. Показатель удобоукладываемости бетонной смеси - марка по удобоукладываемости Ж2 (жесткость11-20 с). Расслаиваемость смеси не должна превышать: водоотделение не более 0,2%, раствороотделение не более 3%. Портландцементпринимаем марки ;52,0 по ГОСТ 31180-2003 ; плотность цемента .

Дозирование цемента, заполнителей, воды и добавок должно производиться специальными дозаторами, отвечающими требованиям действующей нормативно-технической документации на них.

Сыпучие исходные материалы для бетонной смеси дозируют по массе (кроме пористых заполнителей, которые дозируют по объему с коррекцией по массе). Жидкие составляющие дозируют по массе или объему. Погрешность дозирования исходных материалов весовыми дозаторами цикличного и непрерывного действия не должна превышать для цемента, воды, сухих добавок, рабочего раствора жидких добавок 1%, заполнителей - 2%.

Приготовление бетона осуществляется в смесителях принудительного действия. Уплотнение бетона осуществляется с использованием виброплощадки.



Рисунок 2 - Арматурно-опалубочный чертеж

1.3.2 Выбор материалов для изготовления изделий и проектирование состава бетона

В качестве вяжущих для бетонов следует применять портландцемент, шлакопортпандцемент и их разновидности. Сульфатостойкие и пуццолановые портландцементы следует применять только в случаях указанных и предусмотренных в проектной документации.

Отдельные или комплексные химические добавки, применяемые для улучшения свойств бетонной смеси и бетона, снижения расхода цемента, трудовых и энергетических затрат, должны соответствовать стандартам и техническим условиям на конкретные добавки. При этом необходимо использовать пластифицирующие добавки, как правило, суперпластификаторы, для приготовления высокоподвижных и литых бетонных смесей; воздухововлекающие и другие порообразующие добавки - для приготовления конструкционно-теплоизоляционных легких бетонов: воздухововлекающие и пластифицирующе-воздухововлекающие добавки - для приготовления бетонов с повышенной морозостойкостью (F 200 и выше) из подвижных бетонных смесей.

Складирование и хранение цемента необходимо производить в специализированных силосных и других складах. Разгрузку и транспортирование цемента следует осуществлять пневмотранспортом. При хранении цемента не допускается одновременное складирование в одной емкости цемента разных марок и видов. Складировать и хранить крупные и мелкие заполнители необходимо раздельно по фракциям в типовых складах в условиях, исключающих засорение или смешивание заполнителей различных видов и фракций.

Арматурную сталь, поступившую на завод, следует хранить в закрытых складах по профилям, классам, диаметрам и партиям на стеллажах, в кассетах, бункерах, штабелях со свободными проходами в условиях, исключающих ее коррозию и загрязнение. Допускается хранить арматурную сталь под навесом при условии защиты ее от влаги. Не допускается хранение арматурной стали на земляном полу, а также вблизи агрессивных химических веществ.

Предельные отклонения размеров арматурных сеток не должны превышать отклонений, указанных в рабочих чертежах или приниматься не более: по длине отдельных стержней, расстоянию между крайними стержнями по длине и ширине ± 5мм: по расстоянию между двумя соседними продольными стержнями (кроме крайних) ± 6мм. Смятие стержней электродами на глубину более 0,1 номинального диаметра стержня не допускается.

Петли для плит перекрытий изготавливаются в соответствии с рабочими чертежами и принимаются партиями отделом технического контроля перед передачей формовочным цехам. При приемке партии петель обязательно проверяется соответствие физико-механических свойств примененной стали требованиям ГОСТ 5781-82 «Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций. Технические условия».

Щебень из естественного камня должен соответствовать ГОСТ 8267-93. Фракция 5-20. Для всех видов и марок щебня по прочности содержание глины в комках в общем количестве пылевидных и глинистых частиц не должно превышать 0,25% по массе. Щебень не должен содержать посторонних засоряющих примесей. Щебень должен быть стойкими к воздействию окружающей среды. Щебень, предназначенные для применения в качестве заполнителей для бетонов, должны обладать стойкостью к химическому воздействию щелочей цемента.

Морозостойкость щебня характеризуют числом циклов замораживания и оттаивания, при котором потери в процентах по массе щебня и гравия не превышают установленных значений.

Мелкий заполнитель должен соответствовать ГОСТ 8736-93. "Песок для строительных работ. Технические условия" Модуль крупности М_К до 1,5 и составляет Мк=1.45. Содержание пылевидных, глинистых и илистых частиц в речном песке не более 3% по массе. Содержание в речном песке зёрен, проходящих через сито №0,16 не должно превышать 15% по массе. Содержание глины в комках не должно превышать 0,5% по массе. Песок, предназначенный для применения в качестве заполнителя для бетонов, должен обладать стойкостью к химическому воздействию щелочей цемента. Песок не должен содержать посторонних засоряющих примесей.

Вода должна соответствовать СТБ 1114-98 «Вода для бетонов и растворов. Технические условия». Вода не должна содержать химических соединений и примесей в количестве, которое может влиять на сроки схватывания цементного теста, скорость твердения, прочность, морозостойкость и водонепроницаемость бетона, коррозию арматуры в пределах, превышающих нормы. Для приготовления бетонных и растворных смесей, поливки бетона и промывки заполнителей не допускается применение сточной, болотной и торфяной воды. Водородный показатель воды (рН) должен быть не менее 4 и не более 12,5.

Подбор состава бетонной смеси следует производить по СТБ 1182-99 «Бетоны. Правила подбора состава».

Проектирование состава бетона

Различают номинальный лабораторный состав бетона, рассчитанный для сухих материалов, и производственно-полевой -- для материалов в естественно-влажном состоянии. Лабораторный состав бетона определяют расчетно-экспериментальным методом, для чего вначале рассчитывают ориентировочный состав бетона, а затем уточняют его по результатам пробных замесов и испытаний, контрольных образцов.

Расчет состава бетона выполняют в такой последовательности:

Тяжелый бетон класса ; ; ;

Портландцемент: ;52,0 по ГОСТ 31180-2003 ; .

Песок: Мк=1.45; ; ; ; .

Щебень:max K20; ; ; ;

Химическая добавка:.

1. Определяем водоцементное отношение -- отношение массы воды к массе цемента из условий получения требуемого класса бетона в зависимости от активности цемента и качества материалов. Вычисляется по формуле:

,

где - коэффициент, учитывающий качество материалов;

- активность цемента, ;

- предел прочности бетона на сжатие, (по марке бетона).

2. Определяем расход воды , в зависимости от удобоукладываемости бетонной смеси, вида и крупности заполнителя, его влажности ориентировочно по таблице 4,38 (4). Расход воды на 1мі бетонной смеси, л, при максимальной крупности заполнителя 20 мм и составит: .

3. Определяем расход цемента , по известному и водопотребности бетонной смеси:

где -- расход воды;

-- отношение массы воды к массе цемента.

Нормы расхода цемента не должны превышать типовые по Для неармированных сборных изделий минимальная норма расхода цемента должна быть не менее , для железобетонных изделий -- не менее .

Если расход цемента превышает типовые нормы, тогда следует проводить мероприятия по экономии цемента.

4. Определяем расход крупного заполнителя , по формуле:

,

где -- пустотность щебня в рыхлонасыпанном состоянии;



-- насыпная плотность щебня, ;

-- истинная плотность щебня, ;

-- коэффициент раздвижки зерен щебня, принимаем по таблице 4.39 (4).

.

5. Определяют расход песка , по формуле:

,

где -- расход цемента, воды, щебня смеси, ;

-- истинная плотность материалов, .

.

В результате проведенных расчетов получаем следующий ориентировочный номинальный состав бетона, :

Цемент….........................................................225;

Вода………......................................................155 ;

Песок……………………………………………553 ;

Щебень…………………………………………1465 ;

Плотность бетона………………………………2398.

Расчет добавки:

В качестве добавки используется ,;

Расход раствора добавки повышенной концентрации вычисляем по формуле:

,

где - дозировка добавки (% от массы цемента);

- концентрация приготавливаемого раствора;

;

Рабочий расход воды на затворение бетона вычисляем по формуле:

,

где - расчетный расход воды на бетона, ;

;

Расход раствора добавки нормальной концентрации вычисляем по формуле:

;

В результате проведенных расчетов получаем следующий ориентировочный номинальный состав бетона, :

Цемент….........................................................225 ;

Вода………......................................................142,12;

Песок……………………………………………553 ;

Щебень………………………………………….1465 ;

Добавка…………………………………………12,88

Плотность бетона………………………………2398.

1.3.3 Основные положения проектирования технологии бетоносмесительного цеха

Схема и устройство БСЦ

Приготовление бетонной смеси на проектируемом предприятии осуществляется в бетоносмесительном цехе. Бетоносмесительный цех завода скомпонован по вертикальной схеме и состоит из 5 отделений: надбункерное, бункерное, дозировочное, смесительное и выдачи бетонной смеси.

Надбункерное отделение используется для приема цемента и заполнителя. Заполнитель поступает сюда по наклонной ленте ленточного конвейера. Цемент со склада вяжущих поступает пневматическим способом в циклон из которого винтовым конвейером в расходные бункера. При этом образующаяся пыль улавливается специальными фильтрами и подается в расходные бункера. Вода и растворы химических добавок поступает в расходные бункера по трубопроводу.

Бункерное отделение включает комплект бункеров для запаса вяжущих веществ и заполнителей, а также ёмкости для воды и раствора добавок. Расходные бункера цемента, заполнителей и жидкости оборудованы указателями уровней, контролирующие поступление в них материала. Расходные бункера цемента и заполнителей дополнительно оборудованы свободообрушителями сыпучих материалов. Все контролирующие датчики БСЦ подсоединяются к единой системе управления оборудования.

Дозировочные отделения установлены дозаторы для цемента, заполнителей и воды и раствора добавок. Заполнители поступают в дозатор по переходным патрубкам, которые соединяют дозатор для песка с накопительным бункером, а дозатор для крупного заполнителя с соответствующим бункером фракций щебня. Отдозированный заполнитель поступает в приемочную воронку с перекидным клапаном и далее по течке в бетоносмеситель. Цемент из накопительного бункера поступает в дозатор по переходным патрубкам, взвешивается и по двухрукавной течке поступает в один из двух смесителей. Вода и растворы добавок поступают по системе трубопроводов.

Предусматривается в этом отделении пульт управления дозировочным оборудованием с удобным местом для наблюдением за работой дозаторов.

Смесительное отделение оснащено бетоносмесителями которые могут различаться и объемом готового замеса и способом перемешивания составляющих.

Отделение выдачи смеси включает раздаточные бункера для готовой бетонной смеси и оборудование для транспортирования бетонной смеси. В отделении выдачи бетонной смеси необходимо предусматривать возможность загрузки автотранспортных средств.

Рисунок 3 - Технологическая схема приготовления бетонной смеси.

Приготовление бетонной смеси

Принимаем смесительный цех циклического действия - одноступенчатый; по схеме расположения смесительных машин в плане - гнездовой, двухсекционный, по способу управления - механизированный.

Общий объем одного замеса:

V_З=Q·K_П.СМ/(_Р·N_CM·t_CM·n₃·K_Ч.Н),

где Q - производительность предприятия, м³;

K_П.СМ - коэффициент, учитывающий потери бетонной смеси;

_р - расчетное число рабочих суток в году;

N_CM - число рабочих смен в сутки;

t_см - длительность рабочей смены, ч;

n_З - нормативное число замесов в час;

K_Ч.Н - коэффициент часовой неравномерности выдачи бетонной смеси.

Принимаем для тяжелого конструкционного бетона K_П.СМ=0,67 и K_Ч.Н.=0,8, для бетоносмесителя принудительного действия n_З=35 [1, с.13], _р=255, N_CM=2, t_см=8 ч [1, с.4].

м³.

Принимаем 4 смесителя.

Объем смесителя по загрузке:

V_см =V_З/(n_смб),

где V_З - общий объем одного замеса, м³;

n_см - число смесителей;

_б - коэффициент выхода бетонной смеси, _б=0,67 [1, с.13];

V_см=0.98/40,67=0,36 м³.

Принимаем 4 бетоносмесителя типа СБ-141 со следующими техническими характеристиками [3, с. 167]:

Вместимость по загрузке -375л;

Объем готового замеса - 250л;

Мощность двигателя - 11кВт

Дозировка материалов

Принимаем весовые дозаторы циклического действия. Погрешность дозирования заполнителей должна быть не более 2% по массе, дозирования цемента не более 1% по массе, дозирование воды и рабочих растворов жидких добавок не более 1%.

Принимаем для расчета дозаторов и складов заполнителя и цемента по расчету состава бетона:

расход цемента 255 кг/м³;

расход песка максимальный для тяжелого бетона 792 кг/м^3;

расход щебня максимальный 1494 кг/м³.

Определяем расход компонентов на 1 замес:

Коэффициент выхода бетона К_с=0,67 м³;

Емкость смесителя 375 л;

Объем одного замеса 0,3750,67=0,25 м³

Ц=2550,25=63,8 кг/замес;

В=142,120,25=35,5 кг/замес;

Щ=14940,25=373,5 кг/замес;

П=7920,25=198 кг/замес.

Плотность песка 1760кг/м³ и щебня 1660 кг/м³.

Плотность цемента 1000 кг/м³.

Принимаем следующие дозаторы

Дозатор для цемента ДЦТ-250

Технические характеристики дозатора ДЦТ-250:

1.Вид - стационарный

2.Взвешиваемый материал - цемент с объемной массой 850 - 1350 кг/м3

3.Объем грузоподъемного устройства, м3 - 0,64 4.Наибольший предел взвешивания, кг - 800

5.Номинальная нагрузка на датчик, кг - 200

6.Класс точности тензодатчика по ГОСТ 15077,% - 0,02 - 0,04

7.Напряжение питания для тензодатчиков, В - 10

для пневмораспределителя, В - 220

8.Номинальное давление в воздушной сети, МПа - 0,63

9.Рабочий диапазон температур, С - от 0 до +50

10.Масса, кг - 213

11.Габаритные размеры, мм - 1332 х 1332 х 1358.

Счетчик-дозатор воды предназначен для измерения количества воды для приготовления бетонных смесей. Он состоит из турбинного расходомера и электронного счетчика импульсов.

Технические характеристики.

1. Предел дозирования, л - от 1 до 9999

2. Цена деления шкалы, л - 1,0

3. Предел допустимой основной относительной погрешности, % (при номинальном расходе) - + 1

4. Давление воды максимальное, МПа- 1,0

5. Диаметр условного прохода, мм - 50

6. Максимально допустимый ток электромагнитных реле,А - 8

7.Количество разрядов индикации- 4

8. Допускаемая температура окружающего воздуха - от +5 до +50С

9. Относительная влажность воздуха - 30... 80%

10. Масса: счетчика, кг - 3,5

прибора, кг- 1,2

11. Габаритные размеры: счетчика, мм- 202 х 160

прибора, мм- 96 х 96 х 160

Дозатор для песка ДПТ-800

Технические характеристики дозатора ДПТ-800

1.Вид - стационарный

2. Взвешиваемый материал - песок с объемной массой 1300 - 1600 кг/м3, влажностью до 4%

3. Объем грузоприемного устройства, м3 - 0,9

4. Тип питающего устройства: воронка с секторным затвором

5. Наибольший предел взвешивания, кг - 1350

6.Номинальная нагрузка на датчик, кг- 1000

7. Класс точности тензодатчика по ГОСТ 15077, %- 0,02 - 0,04

8.Напряжение питания: - для тензодатчиков, В - 10

- для пневмораспределителя, В - 220

9. Номинальное давление в воздушной сети, Мпа - 0,63

10. Рабочий диапазон температур, С - от 0 до +50

11. Масса, кг - 300

Дозатор для щебня ДЩТ-800

Технические характеристики дозатора ДЩТ-800

1.Вид - стационарный

2. Взвешиваемый материал - щебень (гравий) с объемной массой 1300 - 1600 кг/м3, влажностью до 4%, фракция щебня или гравия - 5-120 мм

3. Объем грузоприемного устройства, м3 - 1,4

4. Тип питающего устройства: воронка с секторным затвором

5. Наибольший предел взвешивания, кг - 2200

6.Номинальная нагрузка на датчик, кг - 1000

7. Класс точности тензодатчика по ГОСТ 15077, % - 0,02 - 0,04

8.Напряжение питания: - для тензодатчиков, В - 10

- для пневмораспределителя, В -220

9. Номинальное давление в воздушной сети, Мпа- 0,63

10. Рабочий диапазон температур, С - от 0 до +50

11. Масса, кг- 350

Транспорт цемента и заполнителей в расходные бункера

Вместимость складов заполнителей и цемента определяем по формуле:

V_СКЛ=n_см•V_см•_б n_з•Q_см •t_см •N_см •з_с,

где n_см - число смесителей;

V_см - объем смесителя;

_б - коэффициент выхода бетонной смеси;

Q_см - расход материала на 1 м³ бетона, м³;

з_с - запас заполнителей или цемента на заводских складах, расчетные рабочие сутки.

Для цемента Q_см=255 кг/м³=0,255 м³/м^3;

з_с =10суток [1, с.9].

Для песка Q_см=792 кг/м³=0,45 м³/м^3;

з_с = 7 суток [1, с.9].

Для щебня Q_см = 1794 кг/м³=1,08 м³/м³;

з_с =10 суток [1, с.9].

V_{скл.цем}=40,3750,67350,2558210=717,57 м³.

С учетом коэффициента заполнения емкостей 0,9 [1, с.10]

V_{скл.цем}=717,57/0,9=797,3 м³ = 797,3т.

Принимаем 4 силосные банки емкостью 200т каждая.

V_{скл.песка}=40,3750,67350,45827=886 м³.

С учетом коэффициента заполнения емкостей 0,9: V_{скл.песка}=985 м³.

V_{скл.щебня}=40,3750,67351,088210=3039м³.

С учетом коэффициента заполнения емкостей 0,9: V_{скл.щебня}=3377 м³

Из вагонов цемент в силоса выгружается разгрузчиком всасывающе-нагнетательным ТА-27А с производительностью 50 т/ч, приведенная дальность подачи 55м, высота подачи35 м, общая мощность электродвигателей 48,4 кВт, масса 3400кг.

В бетоносмесительный цех цемент подается пневматическим камерным насосом ТА-23Б с производительностью при выгрузке цемента из камеры не менее20,5... 41 т/ч, длина транспортного цементопровода, не более: - приведенная410... 230 м, - в том числе по вертикали 35 м, объемный расход воздуха 15 - 22 м.куб/мин, внутренний диаметр транспортного цементопровода150мм, габаритные размеры, мм:1765х1520х2547, вместимость - 1,5мі,система управленияавтоматическая, рабочее давление сжатого воздуха0,6МПа.

Принятые типы складов материалов и их характеристики приведены в таблице 4

Таблица 4 - Технические характеристики складов материалов.

Материал	Тип склада	Вместимость	Число силосов (отсеков)	Площадь (длинаЧширина)
Цемент	Прирельсовый, силосный	800 т	4	-
Песок	Прирельсовый, закрытый штабельно-полубункерный	1000 м3		96мх12м=1152м2
Щебень		4000 м3

Заполнители подаются в расходные бункера БСЦ ленточным конвейером с шириной ленты 500 мм, с корость движения ленты 0,63-2,0 м/сек, производительность 63-200 м3/сек, момент крутящий 360-6800 н/м, мощность привода до 45 кВт.

Число отсеков расходных бункеров принимаем равным по ОНТП-7-80 для: цемента -2, для песка - 2, для щебня - 3 [1, с.14 п.6].

Объем отсеков расходных бункеров для заполнителей и цемента определяется по формуле:

V_отс=2•V_см •_б •n_з •з_ч •Q_см/n_отс,

где V_см - объем смесителя по загрузке, м³;

_б - коэффициент выхода бетонной смеси;

n_з - нормативное число замесов в час;

з_ч - запас материалов в расходных бункерах, ч;

Q_см - расход материала на 1 м³ бетона, м³;

n_отс - число отсеков.

Для цемента запас - 3 ч, для заполнителей - 2 ч [1, с.14 п.7].

Для цемента:

V_отс=20,3750,673530,255/2=6,73 м³.

Для песка:

V_отс=20,3750,673520,45/2=7,91 м³.

Для щебня:

V_отс=20,3750,673521,08/3=12,66 м³.

Выдача бетонной смеси

Транспортируется бетонная смесь из БСЦ в формовочный цех по бетоновозной эстакаде, оборудованной четырьмя тележками.

Объем приемных бункеров для:

- многопустотных плит- 2,5 м³;

- внутренних стеновых панелей - 2,0 м³;

- наружных стеновых панелей - 2,0 м³;

Управление механизмами

Механизмами дозировочного управления отделения и бетоносмесительного отделения управляет оператор с центрального пульта, дозирование осуществляется автоматическими циферблатными дозаторами. Они работают в паре с вторичными приборами, установленными в помещении оператора. Управление выпускными затворами дозаторов и бетоносмесителей осуществляется пневмоприводами с электромагнитными клапанами. Всеми производственными процессами управляет оператор из центрального пульта, в котором кроме пульта управления размещен щит технологической световой сигнализации.

1.3.4 Основные положения проектирования технологии арматурного цеха

Арматурные изделия изготавливаются в арматурном цехе. Производство арматурных работ организовано с применением комплексно-механизированных и автоматизированных линий и оборудования для заготовки, сварки, сборки и антикоррозионной защиты элементов арматурных изделий, а также для их транспортирования и пакетирования при максимальном сокращении ручного труда, экономии металла и энергозатрат.

Размещение оборудования и поточно-механизированных линий для производства арматурных работ произведено по видам работ, сохраняя последовательность изготовления арматурных изделий по группам одного назначения (заготовка и гибка стержней, изготовление подъемных и монтажных петель, сварка сеток и плоских каркасов). Транспортировка арматурной стали и полуфабрикатов внутри арматурного цеха, а также подача готовых арматурных изделий в формовочные цехи производится в специальных контейнерах на самоходных передаточных тележках.

Изготовление арматурных изделий для многопустотных плит состоит из:

Технологического процесса изготовления монтажных петель:

Заготовка арматурных стержней заданной длины для монтажных петель, пакетирование их в контейнеры:

- подготовка правильно-отрезного станка к работе.

- установка упора.

- установка бухты в бухтодержатель.

- заправка арматуры в правильно-отрезной станок.

-резка арматуры на заготовки и укладка их в контейнеры.

Гнутьё монтажных петель и укладка их в контейнер:

-подача контейнера с заготовкой к гибочному станку.

- подготовка станка к работе.

- гнутьё монтажных петель и укладка их в контейнер.

Подача контейнеров с монтажными петлями и штырями на вывозную тележку.

Технологический процесс изготовления сеток:

Подготовка станка-автомата к работе:

- установка бухты в бухтодержатели.

- заправка проволоки в правильное устройство и цанги.

- установка контейнера для сеток за ножницами станка.

- включение станка.

Работа станка в автоматическом режиме:

- подача проволоки к электродам.

- сварка сетки.

-гнутье и сбрасывание сетки в контейнер.

Выборка арматуры на одно изделие.

Таблица 5 - Выборка арматуры на одно изделие.

Правильно-отрезной станок И-6022А (4,стр.89)

Техническая характеристика:

Диаметр арматурной стали: гладкой - 6…16мм;

периодического профиля - 6…8мм;

Длина заготовляемых прутков - 1000-9000м;

Точность резки прутков по длине - ±3мм;

Скорость подачи арматуры - 30м/мин;

Установлена мощность - 36 кВт;

Габаритные размеры 12170х1560х2000мм;

Масса 6450кг.

А также правильно-отрезной станок И-6118(4,стр.89)

Техническая характеристика:

Диаметр арматурной стали: гладкой - 2,5…6,3мм;

Длина заготовляемых прутков - 1000-9000м;

Точность резки прутков по длине - ±2мм;

Скорость подачи арматуры - 25м/мин;

Установлена мощность - 6,9 кВт;

Габаритные размеры 7500х510х1450мм;

Масса 1830кг.

Станок для резки арматурной стали СМЖ-172Б (4,стр.92)

Техническая характеристика:

Номинальный диаметр стержня из стали класса: S240- 40мм; S400- 36мм; S500- 25мм;

Число ходов ножа в минуту - 33;

Ход ножа - 45мм;

Усилие резания - 340кН;

Мощность электродвигателя- 3,0кВт;

Привод - электромеханический;

Габаритные размеры:1100х430х805мм;

Масса - 530кг.

Машина для стыковой сварки МС-2008 (4, стр.98)

Техническая характеристика:

Номинальная сила тока: сварочного - 52кА; длительного вторичного - 9кА;

Усилие: зажатия - 10000Н; осадки - 9800Н;

Производительность сварок при диаметре стержня 40мм - 80 сварок/ч;

Габаритные размеры - 2050х1180х1370;

Масса при исполнении - 2160кг.

Станок для гибки арматурной стали СМЖ-173А (4,стр.94)

Техническая характеристика:

Наибольший диаметр изгибаемого стержня из стали для класса: S240- 40мм; S400- 32мм;

Радиус изгиба по внутреннему контуру - 18…55мм;

Частота вращения рабочего диска - 0,017об/с;

Мощность электродвигателя - 3,0кВт;

Тип привода рабочего диска - механический;

Габаритные размеры:760х790х790мм;

Масса - 380кг.

Станок для гибки сеток СМЖ-353А (4,стр.97)

Максимальный размер изгибаемой стороны сетки: с основной секцией 3000мм;

с двумя дополнительными секциями 9000мм;

Максимальные параметры гибки для сеток, содержащих стержни из стали классов S240, S400 диаметром 12мм: угол изгиба 90°;

число изгибаемых стержней - 60;

Наименьшее расстояние между стержнями - 100мм;

Цикл гибки - 35с;

Габаритные размеры:9465х705х944мм;

Масса - 2450кг.

Одноточечная стационарная сварочная машина МТ-604 (4, стр.99)

Номинальная сила тока: сварочного - 6,6кА, длительного вторичного - 2,8кА;

Номинальное усилие сжатия- 200Н;

Номинальный вылет электродов - 250мм;

Номинальный раствор - 150мм;

Максимальная производительность- 180 сварок/мин;

Габаритные размеры:830х455х1200мм;

Масса - 230кг.

Многоточечная стационарная сварочная машина МТМ-160 (4, стр.101)

Технические характеристики:

Максимальная ширина свариваемой сетки -3800мм;

Номинальная сила сварочного тока - 12500А;

Максимальная мощность машины - 1425кВ·А;

Шаг стержней: поперечных - 100…300мм;

продольных - 100…300мм;

диаметр стержней: поперечных - 3…10мм;

продольных - 3…12мм;

Габаритные размеры:8970х3450х1270мм;

Масса - 8900кг.

Вертикальная установка для сварки каркасов СМЖ-286Б (4, стр.105)

Технические характеристики:

Число одновременно свариваемых каркасов - 2;

Габаритные размеры свариваемых каркасов - 7200х3600х300мм;

Число сварочных постов - 4;

Тип: подвесной сварочной машины - МТП-1111; клещей - КТП-8-4;

Установленная мощность: трансформаторов - 340кВ·А;

электродвигателей - 7,5кВ·А;

Наибольшая длина перемещения: сварочных машин - ±3000мм; площадок с кондукторами по высоте - 3600мм;

Габаритные размеры:8412х7070х4600мм;

Масса - 6600кг.

Горизонтальная установка для сварки каркасов СМЖ-54В (4, стр.105)

Технические характеристики:

Число одновременно свариваемых каркасов - 1;

Габаритные размеры свариваемых каркасов - 3000х3000х300мм;

Число сварочных постов - 1;

Тип: подвесной сварочной машины - МТП-1110; клещей - КТП-8-6;

Установленная мощность: трансформаторов - 85кВ·А;

Габаритные размеры:6420х4200х3500мм;

Масса - 670кг.

Подвесная одноточечная сварочная машина К-243В (4, стр.107)

Технические характеристики:

Наибольшая сила вторичного тока - 1600А;

Номинальное напряжение вторичной сети - 380В;

Мощность - 90кВ·А;

Тип трансформатора - встроенный;

Максимальные диаметры свариваемой арматуры - от 6+18 до 14+40мм;

Габаритные размеры:865х360х802мм;

Масса - 90кг.

Определение необходимого оборудования для переработки арматурной стали.

Таблица 6 - Расчёт количества оборудования.

Тип станка и операция	Число операций на одно изделие	Производительность установки, операций	Число одновременно обрабатываемых элементов
И-6022А И-6118 правка и резка	7 64	30 м/мин 25 м/мин	1
СМЖ-214А -резка	71	30 ходов в мин	1
МС-2008-стыковая сварка	7	80 сварок/ч (1,33 сварки/мин)	1
СМЖ-173А-гибка арматурной стали	4	-	1
СМЖ-353А-гнутьё сеток	2	35 с - цикл гибки (1,71 гибок/мин)	1
МТ-604-одноточечная сварка	508	максимальная 180 сварок/мин	1
МТМ-160- многоточечная сварка	3	-	1
СМЖ-286Б - сварка каркасов (вертикальная установка)	10	2	4
СМЖ-54В - сварка каркасов (горизонтальная установка)	1	-	1
К-243 - одноточечная сварка (подвесная машина)	1	-	1

Определим число правильно-резательных станков И-6118

Длина стержня в изделии

Число установок определяем по формуле

где П_г - годовая производительность завода по изделию, шт;

l_ст - суммарная длина стержней в изделии,м;

n_ст - число одновременно обрабатываемых стержней, шт;

П_чф - производительность установки по очистке, м /мин

Определим число правильно-резательных станков И-6022А

Длина стержня в изделии

Число установок определяем по формуле

Число установок для резки арматуры СМЖ-172Б



где П_г - годовая производительность завода по изделию, шт;

n_оп - количество операций на одно изделие;

n_ст - число одновременно обрабатываемых стержней, шт;

П_у - производительность установки,операций /мин.

Число установок МС-2008 для стыковой сварки:

Число установок для гибки арматурных сеток СМЖ-353 А:

Число установок СМЖ-286Б для сварки каркасов:

Число установок МТ-604 для одноточечной сварки:

1.3.5 Основные положения технологии формовочного цеха

Обоснование технологической схемы производства.

Поточно-агрегатный способ производства состоит в том, что все выполняемые операции по изготовлению изделия: очистка и смазка форм, укладка арматуры - и бетонной смеси, твердение и распалубка, выполняются на специальных постах, образующих поточную технологическую линию. При этом форма с изделием последовательно перемещается (с помощью крана) от поста к посту с различными интервалами времени, в зависимости от продолжительности той или иной операции на данном посту. Основное преимущество поточно-агрегатного способа производства - в универсальности основного технологического оборудования, что позволяет при незначительной затрате средств и времени, связанных с изготовлением лишь новых форм, переходить на выпуск нового вида изделий. Этот способ производства железобетона получил в нашей стране наибольшее распространение и весьма экономически целесообразен для заводов с широкой номенклатурой изделий.

Технология изготовления

Щебень, песок, цемент транспортируется со складов хранения в расходные бункера последовательно через весовые дозаторы; загружаются в бетоносмесители, в которых приготавливается бетонная смесь, выгружаются на транспортеры или бетоновозные тележки через систему передаточных бункеров. Смесь поступает через передаточные бункера в бетонораздатчик, представляющий собой огромную раму с бункерами, снабженными вибраторами.

Бетонораздатчики передвигаются над формой при укладке бетонной смеси со скоростью Vcp=0,3 м/с. Форма находится на виброплощадке и равномерно укладываемая смесь в форму уплотняется при помощи виброплощадки.

При раскладке бетонной смеси количество раз прохода бетоноукладчика от начала до конца формы зависит от толщины изделия, от фигурного строения изделия и армирования.

Укладка регулируется секторным затвором бетонораздатчика. После доводки верхнего слоя бетонной смеси на свежеотформованное изделие-форму с помощью крана или крановой балки перемещают в ямную камеру. Пропарка изделий, заполняющих полностью объем камеры, производится плавно с подъемом температуры в течение трех часов до 80-95 °С. Термообработка протекает в течении минимум 11 часов, максимум 24 часа.

После пропаривания изделия из ямной камеры вынимается краном, предварительно открыв крышку ямных камер. Далее формы устанавливаются на участок распалубки, изделия извлекаются из форм и осуществляется контроль качества и доводка изделий. Изделия принимаются ОТК и вывозятся на склад готовой продукции. Освободившиеся формы очищаются, смазываются, осуществляется их сборка, устанавливаются арматурные каркасы, закладные детали и технологический процесс осуществляется заново. Время выполнения технологических операций на разных постах различается и колеблется от 2-5 минут до 16-24 часов.

При агрегатно-поточной схеме каждая форма или поддон может передвигаться с помощью крана, кран-балки или на катках независимо от других форм и поддонов. При таком способе производства изготавливаемое изделие становится более подвижным и мобильным.

По поточно-агрегатной схеме ж/б изделия в процессе формовки вместе с различными формуемыми изделиями проходят последовательно все необходимые остановки и передвижения согласно технологическому процессу в отдельных видах операций с момента распалубки до момента изготовления.

Схема агрегатно-поточного производства железобетонных панелей с замкнутыми пустотами



В передел формования изделий включены следующие технологические процессы: подготовка форм или стендов (в том числе их чистка и смазка, установка и фиксация арматурных элементов, закладных изделий, вкладышей, натяжение напрягаемой арматуры предварительно напряженных конструкций); укладка и уплотнение бетонных смесей; отделка в процессе формования: немедленная или ускоренная распалубка элементов бортоснастки до тепловой обработки.

Технологический процесс на постах формовочных линий следует организовать, исходя из действительного ритма их работы (определяемого по оперативному фонду времени), а продолжительность технологических операций -- принимать с учетом резерва на неравномерность. При этом номинальные ритмы, используемые при расчете производительности, не должны превышать максимальных ритмов, указанных в ОНТП 7-80.

Формы, стенды и подготовка их к формованию

Для формования изделий следует применять стальную формооснастку прогрессивных конструкций (поддоны с раскосной решеткой, упруго работающими элементами, полностью или частично неразборные формы и т.п.), характеризующуюся требуемой жесткостью при пониженной металлоемкости, необходимой технологичностью и обеспечивающую максимальную механизацию работ.

При изготовлении предварительно напряженных конструкций необходимо предусматривать мероприятия, устраняющие возможность заклинивания изделий в формах или на стендах при передаче на них усилий обжатия во время распалубки. При изготовлении изделий широкой и изменяемой номенклатуры следует применять переналаживаемые формы с переналадкой их на специализированных постах.

Используемые для формования изделий формы, матрицы и стенды должны соответствовать стандартам на формы для изготовления изделий конкретных видов и обеспечивать получение изделий с размерами в пределах допускаемых отклонений, отвечающих требованиям стандартов или технических условий и проектной документации на изделия.

Эксплуатацию форм следует производить в соответствии с действующей нормативно-технической документацией. Не допускается подача на посты формования форм, собранных с отклонениями по геометрической точности, превышающими установленные технологическими картами.