I вариант - дробилка ККД- 1200 с шириной разгрузочной щели l_щ = 150 мм.

Для определения гранулометрического состава раздробленного материала необходимо найти крупность продукта дробления в долях разгрузочной щели, которая составит:

По графикам типовых характеристик для конусных дробилок, которые приведены в приложении, используя среднюю кривую, находим количество материала разных фракций:

0ч5 мм = 100% - 98% = 2%;

5ч10 мм = 98,0% - 94% = 4%;

10ч20 мм = 94% - 89% = 5%;

20ч40 мм = 89% - 79% = 10%;

40ч70 мм = 79% - 59% = 20%;

70 мм и боле = 59%;

Итого 100 %

Вывод: 59% соответствует 460 м³/час 0,68 = 271,4 м³/час. Т.е. 271,4 м³/час осталась нераздробленной до готового продукта. У этой части материала наибольший размер раздробленного материала составляет:

мм.

Величина к определяется по точке пересечения средней кривой с осью абсцисс (см. график типовых характеристик).

II вариант - дробилка ДДЗ-1250х1000 с шириной разгрузочной щели l_щ = 150 мм.

Для определения гранулометрического состава раздробленного материала необходимо найти крупность продукта дробления в долях разгрузочной щели, которая составит:

По графикам типовых характеристик для двухвалковых дробилок используя левую кривую, находим количество материала разных фракций:

0ч5 мм = 100% - 99,8% = 0,2%;

5ч10 мм = 99,8% - 96% = 3,8%;

10ч20 мм = 96% - 89% = 7%;

20ч40 мм = 89% - 78% = 11%;

40ч70 мм = 78% - 60% = 18%;

70 мм и более = 60%;

Итого 100 %

Вывод: 60% соответствует 460м³/час 0,6 = 276 м³/час. Т.е. 276м³/час осталась нераздробленной до готового продукта. У этой части материала наибольший размер раздробленного материала составляет:

мм.

3.4 Выбор дробилок для второй стадии дробления

Выбор производится аналогично выбору дробилок для первой стадии дробления, то есть сначала по крепости камня выбирают тип дробилки, затем по крупности полученных кусков еще нераздробленного материала выбирают марку серийных дробилок, а затем по производительности выбирают нужное их количество.

При определении необходимого количества дробилок следует учитывать следующее:

1. Количество дробилок зависит от необходимой производительности, которая зависит от принятого решения о постановке промежуточного грохота для отсева готового продукта после дробления в первой стадии. Обычно промежуточный грохот ставится при наличии готового продукта 20% и более. Но это требование не является обязательным. Оно может ставиться и при наличии готового продукта 15%, а может не ставиться при наличии готового продукта более 20%. Это зависит от конкретных условий, обоснованного решения автора проекта или требований заказчика проекта. В общем случае должно соблюдаться условие минимального количества машин на проектируемом ДСЗ;

2. Количество дробилок зависит от ширины разгрузочной щели, которая должна обеспечивать дробление всего материала до готового продукта.

По крепости дробимого материала следует ориентироваться на выбор щековых, конусных и роторных дробилок. Ниже приведена последовательность выбора дробилок для второй стадии дробления всего материала до готового продукта для всех трех вариантов.

I вариант.

После дробилки ККД 1200 выходит продукт дробления с максимальным размером d_max = 285 мм. Применяя промежуточный грохот для готового продукта, находим, что для второй стадии остается дробить 271,4 м³/час материала. По техническим характеристиками щековых дробилок для среднего дробления по размеру загружаемого камня могут подойти дробилки С -888, ККД 900с одинаковым пределом регулирования разгрузочной щели l_щ, но с разной производительностью. Из этих дробилок целесообразно выбрать дробилку ККД 900, как имеющую наибольшую производительность.

У дробилки ККД 900: l_щ изменяется от 40 мм до 100 мм, а производительность при легких условиях дробления изменяется от 20 до 48 м³/час. При дроблении кусков материала с размером 270 мм и ширине приемного зева 400 мм условия дробления будут: - легкими.

При таки условиях дробления необходимая ширина разгрузочной щели должна быть равной:

мм.

Дробилка ККД 900 может иметь l_щ = 31.5 мм,

Этот вариант нас устраивает.

II вариант.

После дробилки ДДЗ-1250х1000 выходит продукт дробления с максимальным размером d_max = 255 мм. Применяя промежуточный грохот для отсева готового продукта, находим, что для второй стадии остается дробить 276 м³/час материала.

По техническим характеристикам конусных дробилок для среднего дробления может подойти дробилка КСД-2200А, у которой при легких условиях дробления производительность изменяется от 340 до 580 м³/час при изменении ширины разгрузочной щели от 30 до 60 мм. Ширина приемного зева составляет 255 мм.

В данном варианте условия дробления для КСД-2200А будут: - средними. При таких условиях дробления производительность КСД-2200А составит: м³/час, а необходимая ширина разгрузочной щели будет равна:

мм,

где k = 2,1 - крупность продуктов дробления всего материала до готового продукта у конусных дробилок (см. приложение, средняя кривая) для среднего дробления. Величина l_щ = 28,5 мм на дробилке КСД-2200А получить можно. При ней производительность данной дробилки можно определить следующим образом:

при изменении l_щ на 34 мм производительность дробилки изменится на 200 м³/час. Зная производительность при l_щ = 30 мм, находим её прирост при изменении l_щ на 4 мм.

Следовательно, при l_щ = 34 мм производительность дробилки составит 102+38,5 = 140,5м³/час. Таких дробилок для дробления всего материала во второй стадии дробления потребуется:

шт.

Для определения гранулометрического состава раздробленного материала до готового продукта во второй стадии дробления находим крупность продукта дробления в долях разгрузочной щели:

По графикам типовых характеристик для конусных дробилок среднего дробления (см. приложение, средняя кривая) находим количество готовой продукции разных фракций во второй стадии дробления:

0ч5 мм = 100% - 95% = 5%;

5ч10 мм = 95% - 80% = 15%;

10ч20 мм = 80% - 60% = 20%;

20ч40 мм = 60% - 25% = 35%;

40ч70 мм = 25% - 0% = 25%;

Итого 100 %

Выводы: Весь материал раздроблен до готового продукта, а количество каменной пыли находится в пределах допустимого.

3.5 Определение полного выхода продукции в процентном и весовом отношении

Сопоставление вариантов производится по следующим показателям:

1. Выбранные дробилки должны иметь некоторый запас по производительности;

2. Выбранное количество дробилок должно быть минимальным. Однако, при выборе варианта две дробилки на каждой стадии дробления более целесообразны, чем одна, с точки зрения надежности системы;

3. Установленная мощность токоприемников должна быть минимальной;

4. Стоимость установленных дробилок должна быть минимальной;

5. Масса устанавливаемых дробилок должна быть минимальной;

6. Качество готовой продукции должно быть наилучшим, т.е. количество каменной пыли. Оно должно быть минимальным.

Перечисленные показатели для выбора наилучшего варианта неравнозначны, что необходимо учитывать. Например, один вариант несколько дороже, но он потребляет меньше электроэнергии, а следовательно, текущие расходы у него будут меньшими, особенно в настоящее время, когда стоимость электроэнергии очень высокая. Поэтому, в принципе, наилучшим вариантом будет тот, который обеспечит минимальную себестоимость 1 м³ материала.

Для упрощенного выбора рационального варианта составим таблицу 3.1., в которой показатели грохотов опущены, так как их стоимость и установленная мощность во много раз меньше этих показателей у дробилок.

Анализ данных таблицы 3.1. показывает, что:

1. По стоимости установленных дробилок наиболее дешевым является III вариант;

2. По установленной мощности токоприемников также наиболее выгодным является III вариант;

3. По массе установленных дробилок также наиболее выгодным является III вариант;

4. 3 вариант имеет 5% запас производительности;

5. 3 вариант имеет наиболее простую схему установки дробилок;

6. По качеству продукта дробления предпочтительнее II вариант, так как в этом варианте в 1,5 раза меньше образуется каменной пыли по сравнению с III вариантом.

Учитывая изложенное, можно считать III вариант наилучшим.

Сравнение вариантов

4. РАСЧЕТ ГРОХОТОВ

Рис. 4.1.

4.1 Расчет промежуточного грохота

м².

По графику (см. приложение 11) при диаметре ячеек в сите 40 мм находим q = 64 м³/час, а по другому графику приложения 11 и количеству нижнего класса (подрешеточного продукта) 51% (231,6 м³/час) находим K₁= 0,94.

Для определения K₂ необходимо составить пропорцию, используя схему расположения сит (см. рис. 4.1.). Зерен с размером 0ч40 мм = 51% (231,6 м³/час) = 100%, а зерен с размером 0,5 от 40 мм, т.е. 0ч20 мм в нижнем классе содержится 34,6% (183,5 м³/час), что составляет

.

По третьему графику (приложение 11) и количеству зерен с размером 0ч20 мм в нижнем классе находим, что K₂ = 0,97.

Подставляя найденные величины в исходную формулу, определяем F₄₀ = 19,7 м².

4.3 Расчет площади сита с диаметром ячеек 20 мм

Основным критерием выбора грохотов является наименьшее их количество на заводе. Первоначально выбирается тип грохота, обусловленный местом его установки в схеме дробильно-сортировочного завода и условиями эксплуатации.

В данном примере наиболее рациональными будут плоские качающие или вибрационные грохоты. Из их номенклатуры производят выбор по техническим характеристикам.

Выбор промежуточного грохота

Промежуточный грохот может стоять относительно далеко от грохотов окончательной сортировки, а иногда в соседнем здании. В этой связи целесообразно выбирать односитный и качающийся, так как он сортирует крупные частицы материала. Диаметр ячеек его решетки должен быть равен 70 мм, так как он предназначен для отделения от всей массы материала только зерна с размером 070 мм.

В данном случае можно принять эксцентриковые односитные качающиеся грохоты марки Гукк с полезной площадью просеивающей поверхности 10 м². Таких грохотов потребуется 2 шт., так как общая площадь просеивающей поверхности в данном расчете требуется не менее 18,1 м². дробление сито камень грохот

Выбор грохотов окончательной сортировки

Для уменьшения количества грохотов целесообразно выбирать двухситные грохоты диаметром ячеек в решетах 40 и 20 мм, а также 10 и 5 мм. Очевидно следует их выбирать из вибрационных, которые имеют наиболее высокую эффективность грохочения.

Наиболее рациональными являются двухситные грохоты резонансные классификационные типа ГРК-82 с полезной площадью одного сита 15 м². Их потребуется 2 шт.

Для грохотов с диаметром ячеек в решетах 10 и 5 мм можно было бы выбрать двухситные уравновешенные грохоты марки ГРК -22 с полезной площадью решет по 5 м². Но таких грохотов потребуется 4 шт., что сильно осложнит схему ДСЗ и увеличит количество грохотов. Поэтому более рационально принять и для этих ячеек двухситные грохоты ГРК-82, которых потребуется также 2 шт. При этом все грохоты окончательной сортировки будут одинаковыми, а схема их расположения наиболее простой.

Рис. 5.1. - Конструктивно-технологическая схема ДСЗ

6. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

Технологический расчет конусной дробилки.

Угол захвата б?2ц

Найдем число оборотов конуса

=450 оборотов,

Где б1 и б2 углы в градусах: r-экцентриситет (5-20)мм

Эксцентриситет зависит от абсолютной деформации тела при разрушении

2r??L

2*20 ?40

Найдем производительность дробилки :

=17.765 Кг/час

Где G производительность, кг /ч:

D1 больший диаметр наружного конуса:

D2 меньший диаметр наружного конуса:

d1 меньший диаметр внутреннего конуса :

d 2 ,больший диаметр внутреннего конуса:

D1=2200 d k =250

D2=2000

d 1=400

d 2=200

Высота рабочей части дробилки :

Тогда

Определим потребляемую мощность

N= 400 кВт.

Эта формула дает результаты, близкие к каталожным данным.

7. ЛИТЕРАТУРА

1. Баловнев В.Н. и др. Дорожно-строительные машины и комплексы, М. И Омск, СИБАДИ, 2006. - 526 с.

2. Мартынов В.Д., Алешин Н.И., Морозов Б.П. Строительные машины и монтажное оборудование, М.: Машиностроение, 2004. - 351 с.

3. 1. Е.Серго. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых, М., "Недра", 2002.

4. 2. Перов В.А., Андреев Е.Е., Биленко В.Ф. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых: Учеб. пособие для вузов. - 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Недра, 2007. - 301 с.: ил.

Размещено на Allbest.ru