V_СКЛ=n_см•V_см•_б n_з•Q_см •t_см •N_см •з_с,

где n_см - число смесителей;

V_см - объем смесителя;

_б - коэффициент выхода бетонной смеси;

Q_см - расход материала на 1 м³ бетона, м³;

з_с - запас заполнителей или цемента на заводских складах, расчетные рабочие сутки.

Для цемента Q_см=400 кг/м³=0,4 м³/м³ ;

з_с =10суток [1, с.9].

Для песка Q_см=500 кг/м³=0,45 м³/м³ ;

з_с = 7 суток [1, с.9].

Для щебня Q_см = 1450 кг/м³=0,9 м³/м³ ;

з_с =10 суток [1, с.9].

V_{скл.цем}=20,3750,67350,48210=1125,6 м³.

С учетом коэффициента заполнения емкостей 0,9 [1, с.10]

V_{скл.цем}=1125,6/0,9=1250,7 м³ = 1250,7т.

Принимаем 6 силосных банок емкостью 275т каждая.

V_{скл.песка}=20,3750,67350,45827=886 м³.

С учетом коэффициента заполнения емкостей 0,9: V_{скл.песка}=985 м³.

V_{скл.щебня}=20,3750,67350,98210=2532,6м³.

С учетом коэффициента заполнения емкостей 0,9: V_{скл.щебня}=2814 м³

Из вагонов цемент в силоса выгружается разгрузчиком всасывающе-нагнетательным ТА-27А с производительностью 50 т/ч, приведенная дальность подачи 55м, высота подачи 35 м, общая мощность электродвигателей 48,4 кВт, масса 3400кг.

В бетоносмесительный цех цемент подается пневматическим камерным насосом ТА-23Б с производительностью при выгрузке цемента из камеры не менее 20,5 ... 41 т/ч, длина транспортного цементопровода, не более: - приведенная 410 ... 230 м, - в том числе по вертикали 35 м, объемный расход воздуха 15 - 22 м.куб/мин, внутренний диаметр транспортного цементопровода 150мм, габаритные размеры, мм: 1765х1520х2547, вместимость - 1,5м?,система управления автоматическая, рабочее давление сжатого воздуха 0,6МПа.

Заполнители подаются в расходные бункера БСЦ ленточным конвейером с шириной ленты 500 мм, скорость движения ленты 0,63-2,0 м/сек, производительность 63-200 м3/сек, момент крутящий 360-6800 н/м, мощность привода до 45 кВт.

Число отсеков расходных бункеров принимаем равным по ОНТП-7-85 для: цемента -2, для песка - 2, для щебня - 4 [1, с.14 п.6].

Объем отсеков расходных бункеров для заполнителей и цемента определяется по формуле:

V_отс=2•V_см •_б •n_з •з_ч •Q_см/n_отс,

где V_см - объем смесителя по загрузке, м³;

_б - коэффициент выхода бетонной смеси;

n_з - нормативное число замесов в час;

з_ч - запас материалов в расходных бункерах, ч;

Q_см - расход материала на 1 м³ бетона, м³;

n_отс - число отсеков.

Для цемента запас - 3 ч, для заполнителей - 2 ч [1, с.14 п.7].

Для цемента:

V_отс=20,3750,673530,4/2=10,6 м³.

Для песка:

V_отс=20,3750,673520,45/2=7,91 м³.

Для щебня:

V_отс=20,3750,673520,9/4=7,9 м³.

Управление механизмами

Механизмами дозировочного управления отделения и бетоносмесительного отделения управляет оператор с центрального пульта, дозирование осуществляется автоматическими циферблатными дозаторами. Они работают в паре с вторичными приборами, установленными в помещении оператора. Управление выпускными затворами дозаторов и бетоносмесителей осуществляется пневмоприводами с электромагнитными клапанами. Всеми производственными процессами управляет оператор из центрального пульта, в котором кроме пульта управления размещен щит технологической световой сигнализации.

6. Проектирование складов цемента и заполнителей

Склады цемента должны обладать следующими особенностями:

- надежно защищать цемент от увлажнения;

- обеспечивать раздельное хранение цемента не менее 3-х видов и марок;

- обеспечивать периодическое разрыхление цемента и его пневматическое перекачивание не реже 1 раза в 15 дней;

- допускать возможность выдачи цемента в автоцементовозы.

Этим условиям удовлетворяют стационарные прирельсовые силосные склады.

В соответствии с требованиями ОНТП запас цемента на складе при поступлении его ж/д транспортом составляет 7-10 дней; число емкостей для хранения цемента на заводах производительностью до 100 тыс. м³/год должно быть более 4 шт, коэффициент заполнения емкости 0,9.

Количество цемента на складе определяется по формуле

где Q^max_год- объем бетонной смеси для обеспечения максимальной мощности завода, м³;

Ц- усредненный расход цемента;

З_ц- срок хранения цемента на складе, дней;

К_з=1,04- коэффициент возможных потерь цемента при разгрузочных и транспортных операциях;

К₁=0,9- коэффициент заполнения емкостей.

Принимаем силосный склад со следующими характеристиками:

- емкость склада- 1650 т;

- количество силосов- 6;

Проектирование склада заполнителей

В соответствии с требованиями ОНТП запас заполнителей при поступлении их ж/д транспортом- 7-10 сут, автотранспортом- 5-7 сут. Максимальная высота штабеля h=12 м. для песка- h=15 м, максимальный угол наклона ленточных конвейеров для подачи песка и щебня- 18?. Угол естественного откоса при отсыпке в штабель должен быть менее 40?.

Количество песка на складе определяется по формуле

где П- усредненный расход песка, т;

где Щ- усредненный расход щебня на 1 м³ бетонной смеси, т.

З_щ- срок хранения на складе при поставке его по ж/д транспортом.

Общий объем материалов, хранящихся на складе составляет:

N_общ=N_п+N_щ=567+2489=3056 м³;

Принимается полубункерный эстакадно- троншейный склад закрытого типа со следующими характеристиками:

- вместимость- 3000 м³;

Принятые типы складов материалов и их характеристики приведены в таблице 8.

Таблица 8 - Технические характеристики складов материалов.

7. Расчёт потребности в энергоресурсах

Расход электроэнергии ведем в табличной форме таблице.

Таблица 9 - Расход электроэнергии.

ИТОГО: 53,31 кВт

8. Технико-экономические показатели проекта

Таблица 10 - Технико-экономические показатели проекта

9. Мероприятия по охране труда, противопожарной безопасности и природоохранительные

В соответствии с «Правилами техники безопасности и производственной санитарии в промышленности строительных материалов» и СНиП 111-4-80 «Техника безопасности в строительстве» к самостоятельной работе с оборудованием по производству сборных железобетонных изделий допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обученные правилам устройства и эксплуатации машин и механизмов конвейерной линии, сдавшие экзамены по правилам эксплуатации и имеющие удостоверение о сдаче экзамена по технике безопасности.

Производство плит для облицовки каналов по поточно-агрегатной технологии, связанной с работой машин, механизмов, конвейеров и других устройств. Работа людей осуществляется в зоне действия мостовых кранов.

В целях предупреждения производственного травматизма должны соблюдаться следующие требования:

-все операции производственного процесса должны осуществляться в строгой технологической последовательности;

-складирование материалов должно осуществляться только в строго отведенных для них местах, с соблюдением разрывов для проходов между штабелями, контейнерами и др;

-проходы не должны загромождаться;

-грузовые потоки должны осуществляться по технологической схеме;

-подъемно-транспортные механизмы, грузозахватные приспособления и тара должны быть испытаны и иметь соответствующие бирки;

В цехе на рабочих местах должны быть вывешены таблицы сигналов и инструкций о порядке пуска и остановке оборудования.

Все рабочие и инженерно-технические работники должны знать место рубильников, отключающие напряжение к электрическому крану, знать место расположения пультов управления и уметь остановить движение машин.

Рабочие места на всех постах должны быть постоянно убраны, не допускаются загромождения их посторонними предметами.

Чистка производственного оборудования должна производится специальными для этих работ инструментами (щетками, скребками, крючками и др.). Запрещается производить чистку и уборку работающего оборудования. Смазывать движущиеся детали во время работы оборудования запрещается.

Техника безопасности при выполнении грузоподъёмных и транспортных работ. При подъеме и перемещении груза крановщик обязан:

-производить подъём и перемещение груза только по сигналам стропальщика, подавая предупредительные звуковые сигналы;

-крюк подъемного механизма установить над грузом так, чтобы при подъеме груза исключалось наклонное положение грузового каната;

-при подъеме груза по массе, близкой к паспортной грузоподъемности крана, предварительно поднять груз на высоту не более 0,2-0,3 м, чтобы убедиться в исправности, после чего производить его подъем на нужную высоту;

-грузы перемещаемые горизонтально, должны быть подняты не менее, чем на 0,5 м выше встречающихся на пути предметов.

При строповке грузов стропальщик должен руководствоваться следующими указаниями:

-строповку грузов следует производить в соответствии со схемой строповки грузов;

-запрещается производить строповку грузов, масса которых неизвестна;

-строповку груза следует производить за все неподъёмные петли, а при отсутствии петель в арматурных изделиях с помощью чалок, которые должны быть освидетельствованы как и все захватные приспособления;

-запрещается пользоваться поврежденными или не маркированными грузозахватными приспособлениями.

Перед подачей сигнала о подъёме груза стропальщик должен:

-убедиться, что груз надёжно закреплён и ни чем не удерживается;

-убедиться, что на грузе отсутствуют посторонние предметы;

-убедиться в отсутствии людей около груза.

Стропальщик должен сопровождать груз при перемещении и следить, чтобы он не перемещался над людьми и не мог за что-нибудь зацепиться.

Смазку форм во избежание кожных заболеваний надо выполнять в резиновых перчатках.

Запрещается:

-работать при неисправной или отсутствующей звуковой сигнализации;

-находиться в зоне возможного падения груза;

-стропальщику устанавливать груз в неустойчивое положение;

-поднимать груз, превышающий грузоподъемность крана и других грузо-подъемных механизмов;

-пользоваться поврежденными или немаркированными грузозахватными приспособлениями;

-находиться на конвейере во время его движения;

-находиться на смазанной поверхности оснастки, курит и производить на электросварочные работы;

-находиться на форме в момент уплотнения бетонной смеси;

-работать на неисправном оборудовании и при снятых кожухах ограждений;

-смазывать вручную движущиеся детали механизмов во время работы оборудования;

-производить отделку, исправление, осмотр конструкций на весу.

Противопожарные мероприятия:

В цехе должны быть установлены первичные средства пожаротушения: бочки с водой, ящики с песком, огнетушители;

По окончании работы силовые электрические установки, переносные трансформаторные установки для сварочных работ, электроосвещение должны выключаться;

Механическое оборудование, электромеханические и вентиляционные установки, радиаторы парового отопления периодически очищают от пыли;

Все поступающие на работу должны пройти инструктаж по правилам противопожарной безопасности.

железобетонный формовочный цех плита

Литература

1. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий сборного железобетона. ОНТП-07-85

2. Чубуков В.Н. Строительные материалы и изделия: Уч. Пособие.- Гомель: БелГУТ, 1993г.

3. Яшина Т.В. Технологические линии по производству сборных железобетонных изделий: Уч. Пособие.- Гомель: БелГУТ, 1999г.

4. Машины и оборудование для производства сборного железобетона. Каталог-справочник.-М.:Стройиздат,1977

5. СНиП 2.01.01-82. Строительная климотология и геофизика. - М.: Стройиздат.-145с.

6. Сапожников М. Я. Дроздов Н. Е. Справочник по оборудованию заводов строительных материалов,- М., Госстройиздат, 1970г.

7. ГОСТ 22930-87. «Плиты железобетонные предварительно напряжённые для облицовки оросительных каналов мелиоративных систем. Технические условия»

Размещено на Allbest.ru