Технический блок эксплуатации магистрального газопровода Ухта-Торжок-Грязовец

а) Определим требуемое сопротивление ограждающей конструкции R_отр исходя из D (градус - сутки отопительного периода)

D=(t_int- t_ht)_·z_ht., ^оС*сут, (2.1)

где t_int= 21^оС - температура внутреннего воздуха для зданий,

t_ext= -26^оС - температура воздуха наиболее холодной пятидневки обеспеченностью 0,92

t_ht= -15^оС - средняя температура периода со средней суточной температурой воздуха в г. Грязовец, Вологодской обл.

z_ht. = 205- число суток отопительного периода в г. Грязовец, Вологодской обл.

D = (21-2,3)Ч205=3833,5^оС*сут.

R^о_тр= 2,4м ² _· ^оС/Вт

б) Фактическое термическое сопротивление наружных стен R_о:

R_о = 1/_н + 1/_в + R_i, , м ² _* ^оС/Вт _, (2.2)

где _н - коэффициент теплоотдачи наружной поверхности ограждающей поверхности,_н = 23 (Вт /м ² _* ^оС );

_в = 8,7 (Вт /м ² _* ^оС ) - коэффициент теплоотдачи внутренней поверхности ограждающей поверхности,

R_i = (_i/_i ) - сумма термических сопротивлений многослойной ограждающей конструкции.

R_о = 1/8,7 + 0,001/58 + 0,0005/0,3 +0,120/0,047 +0,001/58+1/23=2,671 м ² _·^оС/Вт.

R₀=2,6710,92=2,457 м ² _·^оС/Вт.

R_о = 2,457 м ² _* ^оС/Вт >R_тр= 2,4 м ² _* ^оС/Вт - условие выполняется.

Вывод: По результатам теплотехнического расчета принят утеплитель Минвата-50кг/м³ толщиной 120 мм.

2.1.2 Теплотехнический расчет перекрытия

Таблица 2.2 - Конструкция перекрытия

Рисунок 2.2- Сечение перекрытия

а) Определим требуемое сопротивление ограждающей конструкции R_отр, исходя из D (градус - сутки отопительного периода) по формуле (2.1),

D = (21-2,3)Ч205=3833,5^оС*сут.

R^о_тр= 3,54м ² _· ^оС/Вт

б) Фактическое термическое сопротивление перекрытия R_о находим по формуле (2.2),

Приведенная толщина бетона t=60мм

R_а.l=0,15 - термическое сопротивление замкнутой воздушной прослойки при t=159мм .

R_о=1/8,7+0,001/58+0,06/1,86+0,001/0,17+0,13/0,046+0,04/0+0,001/0,33+ +1/23= 4,36 м ² _·^оС/Вт.

R₀=4,3600,92=4,011 м ² _·^оС/Вт.

R_о = 4,011 м ² _* ^оС/Вт >R_тр= 3,54 м ² _* ^оС/Вт - условие выполняется.

Вывод: По результатам теплотехнического расчета принята выбранная конструкция кровли, приведенная на рисунке 2.2.

2.2 Расчет свайного фундамента

2.2.1 Исходные данные и сбор нагрузки [31]

Таблица 2.3 - Сбор нагрузок, кН/м²

Сбор нагрузки на сваи по оси А

Постоянная нагрузка на покрытие

, кН/м(2.3)

где g - вся постоянная нагрузка,

b - ширина грузовой площади,

n - число междуэтажных перекрытий.

кН/м

Временная нагрузка на покрытие и перекрытия

,(2.4)

где p - вся временная нагрузка,

кН/м

Расчетная нагрузка на колонну:

N= qм²*а*l+ g_кол, кН

N=3*6*6+4,25=101,25 кН

Нагрузка от панелей наружной стены

,(2.5)

где Нст = 5,2 м -высота всей стены,

д - толщина панели,

кН/м

Нагрузка от фундаментных балок

,(2.6)

где дф = 0,4 м - толщина балок,

Нф = 0,6 м - высота фундаментных балок,

кН/м

Нагрузка от ростверка

кН/м(2.8)

Общая нагрузка будет равна

(2.9)

кН/м

По рабочим чертежам принята свая марки С80.30-12, сечение 300х300мм, расчетная нагрузка на сваю N=220,25кН, глубина заложения ростверка d=1,4м.

Участок строительства сложен из 6 последовательно изменяющихся слоев. Характеристики грунтов и инженерно-геологический разрез приведены в приложении 2.

Грунтовые условия:

грунт №1-насыпной, l₁=1,2м.

грунт №2-суглинок, l₂=1,6м, У_L=0,12.

грунт №3-суглинок, l₃=2,1м, У_L=0,38.

грунт №4-суглинок, l₄=1,4м, У_L=0,27.

грунт №5-суглинок, l₅=2,6м, У_L=0.

На рисунке 2.3 показана колонка грунтов и расчетная схема свайного фундамента для сечения по осям 2-10 А-В.

Рисунок 2.3 - Колонка грунтов и расчетная схема свайного фундамента.

2.2.2 Расчет несущей способности забивной висячей сваи [23]

Определяю периметр сваи:

U=4*b, м,(2.10)

U=4*0,3=1,2м

Определяю площадь сечения сваи:

А=b²=0,3²=0,09м²(2.11)

Определяю глубину погружения нижнего конца сваи:

z=d+l_св-h_зд, м ,(2.12)

z=1,4+8-0,45=8,95м

Определяю расчетное сопротивление под нижним концом сваи методом интерполяции:

При z=7м, R₁=9700кПа

z=10м, R₂=10500кПа

R=R₁+z-z₁/z₂-z₁*(R₂-R₁), кПа,(2.13)

R=9700+8,95-7/10-7*(10500-9700)=10220кПа

Определяю расчетное сопротивление по боковой поверхности забивной сваи:

Таблица 2.4 - Определение расчетного сопротивления по боковой поверхности забивной висячей сваи

?f_i*h_i=377,2кН/м

Для каждого элементарного слоя определяю расчетное сопротивление по боковой поверхности сваи:

f_n=f_в+z_i-z_в/z_н-z_в*(f_н-f_в), кПа,(2.14)

при z₁=2,1м

f_i1=f_в+z_i-z_в/z_н-z_в*(f_н-f_в)=42+2,1-2/3-2*(48-42)=42,6кПа

при z₂=3,35м

f_i2=f_в+z_i-z_в/z_н-z_в*(f_н-f_в)=35+3,35-3/4-3*(38-35)=36,05кПа

при z₃=4,4м

f_i3=f_в+z_i-z_в/z_н-z_в*(f_н-f_в)=38+4,4-4/5-4*(40-38)=38,8кПа

при z₄=5,6м

f_i4=f_в+z_i-z_в/z_н-z_в*(f_н-f_в)=56+5,6-5/6-5*(58-56)=57,2кПа

при z₅=6,95м

f_i5=f_в+z_i-z_в/z_н-z_в*(f_н-f_в)=58+6,95-6/8-6*(62-58)=59,9кПа

при z₆=6,95м

f_i6=f_в+z_i-z_в/z_н-z_в*(f_н-f_в)=62+8,25-8/10-8*(65-62)=62,4кПа

Определяю несущую способность сваи:

F_d=г_c*(г_CR*R*A+U*?г_cf*f_i*h_i), кН,(2.15)

F_d =1*(1*10220*0,09+1,2*1*377,2)=1372,44кН

Допускаемая нагрузка на сваю:

N_доп=F_d/г_k , кН,(2.16)

где г_k-коэффициент надежности равен 1,4, так как несущая способность сваи определена расчетом по формулам и таблицам СНиП.

N_доп=1372,44/1,4=980,3кН

Определяю число свай:

С=N/ N_доп, шт,(2.17)

С=220,25/980,3=0,2?1шт.

В связи с тем, что несущая способность сваи исчерпана всего на 20%, укорачиваем сваю до 5м.

Исходя из физико-механических свойств грунтов и сравнив допускаемую нагрузку на сваю с расчетной можно уменьшить длину сваи и принять марку С 40.30-8, сечение 300х300мм,l=4м, расчетная нагрузка на сваю N=220,25кН, глубина заложения ростверка d=1,4м.

Грунтовые условия:

грунт №1-насыпной, l₁=1,2м.

грунт №2-суглинок, l₂=1,6м, У_L=0,12.

грунт №3-суглинок, l₃=2,1м, У_L=0,38.

Рисунок 2.4 - Колонка грунтов и расчетная схема свайного фундамента.

Расчет несущей способности забивной висячей сваи

Определяю периметр сваи по формуле (2.10):

U=4*0,3=1,2м

Определяю площадь сечения сваи по формуле (2.11):

А=b²=0,3²=0,09м²

Определяю глубину погружения нижнего конца сваи по формуле (2.12):

z=1,4+4-0,45=4,95м

Определяю расчетное сопротивление под нижним концом сваи методом интерполяции:

При z=4м, R₁=1600кПа

z=5м, R₂=2000кПа

R=R₁+z-z₁/z₂-z₁*(R₂-R₁)=1600+4,95-4/5-4*(2000-1600)=1980кПа

Определяю расчетное сопротивление по боковой поверхности забивной сваи:

Таблица 2.5 - Определение расчетного сопротивления по боковой поверхности забивной висячей сваи

?f_i*h_i=138,1кН/м

Для каждого элементарного слоя определяю расчетное сопротивление по боковой поверхности сваи по формуле (2.14):

при z₁=2,1м

f_i1=f_в+z_i-z_в/z_н-z_в*(f_н-f_в)=42+2,1-2/3-2*(48-42)=42,6кПа

при z₂=3,35м

f_i2=f_в+z_i-z_в/z_н-z_в*(f_н-f_в)=35+3,35-3/4-3*(38-35)=36,05кПа

при z₃=4,4м

f_i3=f_в+z_i-z_в/z_н-z_в*(f_н-f_в)=38+4,4-4/5-4*(40-38)=38,8кПа

Определяю несущую способность сваи по формуле (2.15):

F_d= 1*(1*1980*0,09+1,2*1*138,1)=343,92кН

Допускаемая нагрузка на сваю по формуле (2.16):

N_доп=343,92/1,4=245,7кН

Определяю число свай по формуле (2.17):

С= 220,25/245,7=0,9?1шт.

Вывод: допускаемая нагрузка на сваю больше чем расчетная, поэтому принимаю марку свай для данного проекта С40.30-8.

2.3 Расчет монолитного ростверка

По рабочим чертежам принят монолитный железобетонный ростверк ступенчатого типа: h_ст=0,6м, сечение ростверка прямоугольное 2,1м*1,5м.

На рисунке 2.5 показана компоновка куста свай.

Рисунок 2.5 - Сечение монолитного ростверка

Расчет монолитного ростверка в плоскости рамы производится на основании [23]

Расчетные схемы приведена на рисунках 2.6 и 2.7.

Расчетная нагрузка на ростверк:

q = N/l, кН/м,(2.18)

q = 220,25/2,1=104,88 кН/м

Рисунок 2.6 - Расчетная схема ростверка

Определяю усилия:

Vа=Vb=q*l/2, кН,(2.19)

Vа=Vb=q*l/2=104,88*2,1/2=110,12кН

Определяю моменты возникающий на опоре:

Моп=q*а²/2, кН,(2.20)

Моп=q*а²/2=104,88*0,3²/2=4,7кН

Мпр=Vа*С/2-q*l²/8, кН,(2.21)

Мпр=Vа*С/2-q*l²/8=110,12*1,5/2-104,88*2,1²/8=24,77кН

Расчетное сечение ростверка прямоугольное:

Определяю рабочую высоту сечения:

h₀=h-а, м,(2.22)

h₀=600-50=550мм=0,55м

Определяю табличный коэффициент:

Т.к. бетон класса В20, то расчетное сопротивление бетона Rb=11,5 МПа; т.к. арматура класса А400, то расчетное сопротивление арматуры Rs=355Мпа.

б=Ммах/Rb*b*h0²(2.23)

б=24,77/11,5*10³*1,5*0,55²=0,005?0,01

?=0,995

Определяю требуемую площадь рабочей арматуры:

Аs^тр= Ммах/ Rs*?*h0², см²,(2.24)

Аs^тр =24,77/355*10³*0,995*0,55²=2,34см²

Ростверк армируется сеткой, шаг стержней s₁=145

Число стержней n₁=b/ s₁=1500/145=10,3?10шт.

По проекту приняты стержни 10ц12А400 Аs=11,3см²

Так как требуемая площадь Аs^тр=2,34см²<Аs=11,3см², то диаметр стержней арматуры принят достаточным.

Расчет монолитного ростверка из плоскости рамы [23]

Рисунок 2.7 - Расчетная схема ростверка

Расчетная нагрузка на ростверк по формуле (2.18):

q = 220,25/1,5=146,83 кН/м

Определяю усилия по формуле (2.19):

Vа=146,83*1,5/2=110,12кН

Определяю моменты возникающий на опоре по формулам (2.20 , 2.21):

Моп=146,83*0,3²/2=6,61кН

Мпр=110,12*0,9/2-146,83*1,5²/8=90,85кН.

Расчетное сечение ростверка прямоугольное:

Определяю рабочую высоту сечения по формуле (2.22):

h₀ =600-50=550мм=0,55м

Определяю табличный коэффициент по формуле (2.23):

Т.к. бетон класса В20, то расчетное сопротивление бетона Rb=11,5 МПа; т.к. арматура класса А400, то расчетное сопротивление арматуры Rs=355Мпа.

б =90,85/355*10³*2,1*0,55²=0,0004?0,01

?=0,995

Определяю требуемую площадь рабочей арматуры по формуле (2.24):

Аs^тр =90,85/355*10³*0,995*0,55²=8,62см²

Ростверк армируется сеткой, шаг стержней s₂=205

Число стержней n₂=b/s₂=2100/205=10,2?10шт.

По проекту приняты стержни 10ц12А400 Аs=11,3см²

Так как требуемая площадь Аs^тр=8,62см²<Аs=11,3см², то диаметр стержней арматуры принят достаточным.

Армирование ростверка приведено в графической части на листе 4.

3. Технологический раздел

3.1 Область применения технологической карты

Технологическая карта разработана на монтаж стальных конструкций технического блока эксплуатации магистрального газопровода Ухта-Торжок-Грязовец. Поставщиками основных строительных материалов и конструкций являются заказчик; остальные конструкции и материалы - различные организации изготовители г. Вологда, а также местные организации.

Грунт под подошвой фундамента - суглинок песчанистый. Инженерно-геологический раздел и характеристики грунтов приведены в Приложении 2.

Монтаж металлического каркаса производится отдельными, готовыми, конструктивными элементами в виде колонн, связей, стоек фахверка [25].

Монтажный механизм принят с учетом наличия его в строительной организации.

3.2 Технология и организация выполнения работ

3.2.1 Требования к качеству предшествующих работ

До начала монтажа колонн должны быть полностью закончены и приняты заказчиком следующие работы:

- устройство фундаментов под монтаж колонн;

- произведена обратная засыпка пазух траншей и ям;

- грунт спланирован в пределах нулевого цикла;

- устроены временные подъездные дороги для автотранспорта;

- подготовлены площадки для складирования конструкций и работы крана;

- должна быть организована рабочая зона строительной площадки.

3.2.2 Требования к технологии производства работ

Монтаж металлических конструкций осуществлять в соответствии с требованиями [22], [42], рабочего проекта и инструкций заводов-изготовителей. Замена предусмотренных проектом конструкций и материалов допускается только по согласованию с проектной организацией и заказчиком. Во время производства работ на границах опасной зоны установить предупредительные знаки. Комплексный процесс монтажа металлических конструкций состоит из следующих процессов и операций:

- геодезическая разбивка местоположения колонн на фундаментах;

- установка, выверка и закрепление готовых колонн на фундаментах;

Основные операции при монтаже колонн: строповка, подъем, наводка на опоры, выверка и закрепление. Стропуют колонны за верхний конец. Колонны захватывают стропами или полуавтоматическими захватными приспособлениями. После проверки надежности строповки колонну устанавливает звено из 4-х рабочих. Звеньевой подает сигнал о подъеме колонны. На высоте 30-40 см над верхним обрезом фундамента монтажники направляют колонну на анкерные болты, а машинист плавно опускает ее. При этом два монтажника придерживают колонну, а два других обеспечивают совмещение в плане осевых рисок на башмаке колонны с рисками, нанесенными на фундамент, что обеспечивает проектное положение колонны, и она может быть закреплена анкерными болтами.

Первыми монтируют пару колонн, между которыми расположены вертикальные связи, закрепляют их фундаментными болтами. Раскрепляют первую пару колонн связями и балками. Стропы снимают с колонны только после ее постоянного закрепления. Устанавливают после каждой очередной колонны вертикальные связи или распорку, т.к. колонна должна быть быстро закреплена к смонтированным конструкциям и расстроплена, чтобы не простаивал монтажный кран. Вертикальные связи должны быть установлены и закреплены согласно проекту, временное закрепление конструкции выполняют сварными и болтовыми соединениями. Сварные соединения металлоконструкций выполняются электродами типа Э42 [41].

3.2.3 Технологические схемы производства работ

Выбирается комплексно-поточный метод производства монтажных работ. Здание разбивается на захватки (отдельные пространственно-жесткие секции здания). Монтаж ведется в несколько проходок монтажного крана или специальными потоками, каждому из которых придают комплекс монтажных и пространственных машин и соответствующую машинную оснастку.

Монтаж сборных элементов одноэтажного промышленного здания ведется в следующей последовательности:

Подготовительные работы:

1) организация рабочей зоны строительной площадки;

2) транспортировка и складирование оборудования материалов и конструкций.

Основные работы:

1) строповка и расстроповка конструкций;

2) подъем, наводка и установка конструкций на опоры;

3) выверка и временное закрепление конструкций;

4) постоянное закрепление конструкций. Заключительные работы:

1) уборка и восстановление обустройства территории.

3.2.4 Транспортирование и складирование изделий и материалов

При погрузке конструкций на транспортные средства и их выгрузке должна соблюдаться схема строповки и расположения конструкций на транспортных средствах и временных площадках складирования. Элементы конструкций, у которых верх трудно отличим от низа, должны иметь надпись "верх" или другие опознавательные знаки для определения правильного их положения при перевозке и складировании. При перевозке и временном складировании конструкций необходимо соблюдать следующие требования:

1) конструкции должны находиться в положении, близком к проектному (балки, фермы, плиты, панели и т. п.), а при невозможности выполнения этого условия - в положении, удобном для транспортировки и передачи в монтаж (колонны, рамы и т. п.);

2) конструкции должны опираться на инвентарные подкладки и прокладки прямоугольного сечения, располагаемые в местах соответственно требованиям проекта;

3) толщина подкладок и прокладок должна быть не менее 30 мм и не менее чем на 20 мм превышать высоту строповочных петель и других выступающих частей конструкций. При многоярусной погрузке и складировании однотипных конструкций подкладки и прокладки должны располагаться на одной вертикали, по линии соответственно размещению подъемных устройств (петель, отверстий) либо в местах, указанных в рабочих чертежах;

4) конструкции при транспортировке должны быть надежно укреплены для предохранения от опрокидывания, продольного и поперечного смещения, взаимных ударов друг о друга или о конструкции транспортных средств. Крепления должны обеспечивать возможность разгрузки каждого элемента с транспортных средств без нарушения устойчивости остальных;

5) выпуски, резьба болтов, закладные и приваренные детали должны быть предохранены от повреждения;

6) заводская маркировка должна быть доступна для осмотра;

7) конструкции не должны соприкасаться с грунтом и на них не должна застаиваться вода;

8) мелкие детали для монтажных соединений следует прикреплять к отправочным элементам или отправлять одновременно с конструкциями в ящиках, снабженных бирками с указанием марок деталей и их числа;

9) конструкции при складировании должны быть рассортированы по маркам и уложены с учетом очередности их использования при монтаже;

10) площадки для временного складирования конструкций следует создавать при невозможности вести монтаж непосредственно с транспортных средств; они должны размещаться в зоне действия монтажных механизмов.

3.3 Требования к качеству и приемке работ

3.3.1 Требования к качеству поставляемых материалов и изделий

Поставляемые материалы и изделия должны быть проверены на отсутствие повреждений, наличие паспорта на конструкции (или заменяющих его документов), соблюдение проектных геометрических параметров конструкций, наличие и комплектность всех закладных, фиксирующих, крепежных и строповочных устройств, соответствие качества материала конструкций и выполнения соединений между их элементами, а также защитных покрытий требованиям стандартов и проекта. Монтажная организация имеет право предъявить при заказе конструкций дополнительные технические требования на изготовление нетиповых конструкций, обоснованные принятыми методами монтажа в отношении: членения конструкций на отправочные элементы в зависимости от грузоподъемности монтажных механизмов; установки дополнительных закладных деталей в элементах конструкций, а также устройства отверстий для крепления монтажных приспособлений (подмостей, захватов, фиксаторов и др.); положение элементов при их погрузке на транспортные средства и временном складировании; расположения монтажных соединений; установки фиксирующих деталей для сборки и временного закрепления монтируемых элементов; сопряжений конструкций, изготовляемых на заводе в виде отдельных элементов с последующим укрупнением на монтажной площадке, при котором не требуется кантовка конструкций. На элементы поступивших в монтаж конструкций наносят риски или другие знаки, определяющие монтажные оси и фиксирующие места опирания, а также места строповки, если для этого не предусмотрены монтажные петли.

3.3.2 Схемы операционного контроля качества

Контроль и оценку качества работ при монтаже конструкций выполняют в соответствии с требованиями [22], [38]. С целью обеспечения необходимого качества монтажа конструкций, монтажно-сборочные работы подвергнуть контролю на всех стадиях их выполнения. Производственный контроль подразделяется на входной, операционный (технологический), инспекционный и приемочный. Контроль качества выполняемых работ осуществлять специалистами или специальными службами, оснащенными техническими средствами, обеспечивающими необходимую достоверность и полноту контроля, и возлагается на руководителя производственного подразделения (прораба, мастера), выполняющего монтажные работы.

Металлические конструкции, поступающие на объект, должны отвечать требованиям соответствующих стандартов, технических условий на их изготовление и рабочих чертежей. До проведения монтажных работ металлические конструкции, соединительные детали, арматура и средства крепления, поступившие на объект, должны быть подвергнуты входному контролю. Количество изделий и материалов, подлежащих входному контролю, должно соответствовать нормам, приведенным в технических условиях и стандартах.

Входной контроль проводится с целью выявления отклонений от этих требований. Входной контроль поступающих металлических конструкций осуществляется внешним осмотром и путем проверки их основных геометрических размеров и наличие рисок. Каждое изделие должно иметь маркировку, выполненную несмываемой краской. Если отклонения превышают допуски, заводам-изготовителям направляют рекламации, а конструкции бракуют. Все конструкции, соединительные детали, а также средства крепления, поступившие на объект, должны иметь сопроводительный документ (паспорт), в котором указываются наименование конструкции, ее марка, масса, дата изготовления. Паспорт является документом, подтверждающим соответствие конструкций рабочим чертежам, действующим ГОСТам или ТУ. Результаты входного контроля оформляются Актом и заносятся в Журнал учета входного контроля материалов и конструкций.

В процессе монтажа необходимо проводить операционный контроль качества работ. Это позволит своевременно выявить дефекты и принять меры по их устранению и предупреждению. Контроль проводится под руководством мастера, прораба, в соответствии со Схемой операционного контроля качества монтажа конструкций.

При операционном (технологическом) контроле надлежит проверять соответствие выполнения основных производственных операций по монтажу требованиям, установленным строительными нормами и правилами, рабочим проектом и нормативными документами. Результаты операционного контроля должны быть зарегистрированы в Журнале работ по монтажу строительных конструкций.

По окончании монтажа конструкций производится приемочный контроль выполненных работ, при котором проверяющим представляется следующая документация: 1) деталировочные чертежи конструкций; 2) журнал работ по монтажу строительных конструкций; 3) акты освидетельствования скрытых работ; 4) акты промежуточной приемки смонтированных конструкций; 5) исполнительные схемы инструментальной проверки смонтированных конструкций; 6) документы о контроле качества сварных соединений; 7) паспорта на конструкции; сертификаты на металл.

Допустимые отклонения при монтаже колонн.

1 Смещение осей колонн относительно разбивочных осей ± 5 мм.

2 Отклонение осей колонн от вертикали в верхнем сечении - 10 мм.

3 Кривизна колонны - 0,0013 расстояния между точками закрепления.

4 Инструмент: теодолит, рулетка, нивелир.

5 Контролирует: Прораб во время монтажа Отметки опорных узлов.

6 Отклонение верха опорного узла от проектного - 20 мм.

7 Инструмент: уровень, нивелир.

8 Контролирует: Прораб во время монтажа.

Контроль установки колонны по вертикали показан на рисунке 3.1.

Рисунок 3.1 - Контроль установки колонны по вертикали 1 - теодолит; разбивочные оси: 2 - на фундаменте; 3 - на колонне.

3.3.3 Перечень технологических процессов, подлежащих контролю

Таблица 3.1 - Перечень технологических процессов, подлежащих контролю

3.4 Техника безопасности и охрана труда, экологическая и пожарная безопасность

Монтажные работы следует вести только при наличии проекта производства работ, технологических карт или монтажных схем. При отсутствии указанных документов монтажные работы вести запрещается.

В проектах производства работ следует предусматривать рациональные режимы труда и отдыха в соответствии с различными климатическими зонами страны и условиями труда.

Порядок выполнения монтажа конструкций, определенный проектом производства работ, должен быть таким, чтобы предыдущая операция полностью исключала возможность опасности при выполнении последующих. Монтаж конструкций должны проводить монтажники, прошедшие специальное обучение и ознакомленные со спецификой монтажа металлических конструкций.

Работы по монтажу металлических конструкций разрешается производить только исправным инструментом, при соблюдении условий его эксплуатации. [25]. Монтажникам выполняющим работы на высоте выполнять работы при страховке монтажными поясами, прикрепленным к местам, указанным производителем работ. Монтажный пояс должен быть испытан, и иметь бирку.

Перед допуском к работе по монтажу металлоконструкций руководители организаций обязаны обеспечить обучение и проведение инструктажа по технике безопасности на рабочем месте. Ответственность за правильную организацию безопасного ведения работ на объекте возлагается на производителя работ и мастера.

Рабочие, выполняющие монтажные работы, обязаны знать:

1) опасные и вредные для организма производственные факторы выполняемых работ;

2) правила личной гигиены;

3) инструкции по технологии производства монтажных работ, содержанию рабочего места, по технике безопасности, производственной санитарии, противопожарной безопасности;

4) правила оказания первой медицинской помощи.

Не допускается нахождение в опасных зонах членов бригады или посторонних лиц.

Применять ручные электрические машины допускается только в соответствии с назначением, указанным в паспорте; перед началом работы следует проверить исправность машины: исправность кабеля (шнура), четкость работы выключателя, работу на холостом ходу.

К работе с ручными электрическими машинами (электрифицированным инструментом) допускаются лица, прошедшие производственное обучение и имеющие квалификационную группу по технике безопасности.

Перед началом работ машинист грузоподъемного крана должен проверить:

1) механизм крана, его тормоза и крепление, а также ходовую часть и тяговое устройство;