758,5 - 100%

х - 12%

х = 91,02 кг

Общая масса томатов свежих, необходимой для производства составляет 849,52 кг.

Для расчета нормы расхода остальных продуктов используют методику, аналогичную расчета томатов свежих.

2) Морковь - норма потерь составляет 30 %, необходимое количество моркови с учетом потерь составляет 153,7 кг, общая масса моркови, необходимых для производства составляет 666,25 кг.

3) Масло подсолнечное рафинированное - норма потерь составляет 2 %, необходимое количество масла для томатов фаршированных с учетом потерь составляет 1,46 кг, общая масса масла, необходимого для производства составляет 74,46кг.

4) Лук репчатый - норма потерь составляет 58 %, необходимое количество лука для томатов фаршированных с учетом потерь составляет 85,3 кг, общая масса лука, необходимого для производства составляет 232,5 кг.

5) Томат - паста 30 %-ная - норма потерь составляет 2 %, необходимое количество пасты для томатов фаршированных с учетом потерь составляет 0,6 кг, общая масса пасты, необходимой для производства составляет 30,6 кг.

6) Эфирные масла - норма потерь составляет 1 %, необходимое количество масла с учетом потерь составляет 0,02 кг, общая масса масла эфирного, необходимого для производства составляет 2,02 кг.

7) Соль - норма потерь составляет 2 %, необходимое количество соли для солянки с учетом потерь составляет 0,32 кг, общая масса соли, необходимой для производства составляет 16,32 кг.

8) Белые коренья - норма потерь составляет 2 %, необходимое количество белых кореньев с учетом потерь составляет 0,98 кг, общая масса перца, необходимого для производства составляет 49,98 кг.

9) Свежая зелень - норма потерь составляет 2 %, необходимое количество свежей зелени с учетом потерь составляет 0,2 кг, общая масса перца, необходимого для производства составляет 10,2 кг.

10) Рис - норма потерь составляет 2 %, необходимое количество риса с учетом потерь составляет 1,4 кг, общая масса лаврового листа, необходимого для производства составляет 71,4кг.

Рецептура напитка «Летний» на 1 т готовой продукции, кг.

Сок томатный - 550,0

Пюре морковное - 150,0

Сок яблочный осветленный - 185,0

Сахарный сироп - 113,0

Кислота лимонная - 2,0.

Расчет нормы расхода сырья и материалов в кг на 1 т готовой продукции с учетом отходов и потерь:

1) Сок томатный - норма потерь составляет 1,5 %, необходимое количество томатного сока с учетом потерь определяется по пропорции:

550,0 - 100%

х - 1,5%

х = 8,2 кг

Общая масса томатного сока, необходимого для производства составляет 558,2 кг.

Для расчета нормы расхода остальных продуктов используют методику, аналогичную расчета сока томатного.

2) Пюре морковное - норма потерь составляет 24 %, необходимое количество пюре с учетом потерь составляет 36 кг, общая масса пюре, необходимого для производства 186 кг.

3) Сок яблочный неосветленный - норма потерь составляет 1,5 %, необходимое количество сока с учетом потерь составляет 2,7 кг, общая масса сока, необходимого для производства 187,7 кг.

4) Сахарный сироп - норма потерь составляет 1,5 %, необходимое количество сиропа с учетом потерь составляет 1,7 кг, общая масса сиропа, необходимого для производства 114,7 кг.

5) Кислота лимонная - норма потерь составляет 1,5 %, необходимое количество кислоты с учетом потерь составляет 0,03 кг, общая масса кислоты, необходимой для производства 2,03 кг.

4.5 График поступления сырья на переработку и хранение

Хранение плодов и овощей, поступивших на консервный завод, не является обязательным делом. Практически количество доставляемого сырья редко превышает производительность консервного предприятия. Но могут быть случаи, когда на его сырьевой площадке скапливается столько плодов и овощей, что их невозможно немедленно пустить на переработку. Такое сырье требуется соответствующим образом хранить в течение некоторого времени.

На сырьевую площадку овощи и плоды поступают по мере необходимости. Срок хранения моркови на сырьевой площадке составляет 48ч, томатов свежих и репчатого лука 72 ч

График поступления сырья на переработку и хранение представлен в таблице.

Наименование сырья, сорт		Сроки поступления сырья
	Июль	Август	Сентябрь	Октябрь	Ноябрь	Декабрь	Январь	Февраль	Март	Апрель	Май	Июнь
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
Томаты свежие, сорт Дон Кихот F1	3 28
Томаты свежие, сорт «Фаршировочный»	9 11
Лук репчатый, сорт «Арзамасский местный»	3 11
Морковь, сорт «Шантанэ 2461»	16 20
Морковь, сорт Форто	322

Сырье, доставленное на сырьевую площадку, осторожно выгружают на бетонный пол. На одном из ящиков каждой партии принятого сырья прикрепляют картонный или бумажный ярлык с указанием времени доставки на сырьевую площадку для соблюдения очередности подачи сырья на переработку.

4.6 Режим работы линии

График работы линии цеха составляется с учетом перерабатывающего сырья, сезона работы цеха и количества смен.

График работы линии цеха по производству напитка «Летний» представлен в таблице

Режим работы линии по получению напитка «Летний» по календарю 2013-2014 г.г

Месяц	Недели	1 смена	2 смена	Количество рабочих дней	Количество рабочих смен
1	2	3	4	5	6
Июль	4 5 6	16	16	5 5 2	10 10 4
Август	1 2 3 4 5	30	30	3 5 5 5 5	6 10 10 10 10

Всего 35 рабочих дней и 74 рабочих смены.

График работы линии цеха по производству «Томаты фаршированные луком и рисом в томатном соусе» представлен в таблице

Режим работы линии по получению консервов «Томатов фаршированных с луком и рисом в томатном соусе » по календарю 2013-2014 г.г.

Месяц	Недели	1 смена	2 смена	Количество рабочих дней	Количество рабочих смен
1	2	3	4	5	6
Сентябрь	2 3 4 5	3	3	5 5 5 5	10 10 10 10
Октябрь	1 2 3 4 5			5 5 5 5 3	10 10 10 10 6
Ноябрь	1 2 3 4 5			2 5 5 5 5	4 10 10 10 10
Декабрь 31 декабря санитарный день	2 3 4 5			5 5 5 5	10 10 10 10
Январь	2 3 4 5			3 5 5 4	6 10 10 8
Февраль 1 февраля санитарный день	2 3 4 5			5 5 5 3	10 10 10 6
Март 1 марта санитарный день	2 3 4 5			4 5 5 5	8 10 10 10
Апрель	1 2 3 4			5 5 5 5	10 10 10 10
Май	2 3 4 5			3 5 5 5	6 10 10 10
Июнь	2 3	14	14	5 4	10 8

Всего 188 рабочих дней и 376 рабочих смен, 31 декабря, 1 марта и 1 февраля - санитарные дни.

4.7 Расчет мощности линии.

Расчет мощности линии «Томатов фаршированных с луком и рисом в томатном соусе». Суточная мощность линии определяется по формуле 1:

N=N/n, (1)

где N - заданная мощность линии по заданию, в ТУБ;

n - количество рабочих суток в сезон переработки.

Суточная мощность линии по производству «Томаты фаршированные луком и рисом в томатном соусе» равна:

N=11000/188=58,5 ТУБ/сутки

Сменная мощность линии определяется по формуле 2:

N= N/n, (2)

где N - суточная мощность линии, в ТУБ;

n - количество рабочих смен в сутки.

Сменная мощность линии по производству «Томатов фаршированных луком и рисом в томатном соусе » равна:

N=58,5/2=29,2 ТУБ/смену

Часовая мощность линии определяется по формуле 3:

N= N/T, где (3)

N - сменная мощность линии, в ТУБ;

Т - количество рабочих часов.

Часовая мощность линии по производству «Томатов фаршированных луком и рисом в томатном соусе » равна:

N=29,2/8= 3,65 ТУБ/ч

Часовая мощность линии в килограммах определяется по формуле (4):

N_кг= NЧm, (4)

где m - масса одной ТУБЫ в кг.

Масса одной ТУБЫ 353 кг.

Часовая мощность линии в килограммах по производству «Томатов фаршированных луком и рисом в томатном соусе » равна:

N_кг=3,65Ч353=1288,45кг/ч

Количество физических банок, выработанных на данной линии в час определяются по формуле (5):

К=М/М, (5)

где М - масса продукции в кг, полученной на заданной линии;

М - масса одной физической банки

Масса одной физической банки 0,52 кг.

Количество физических банок, вырабатываемых на линии по производству «Томатов фаршированных луком и рисом в томатном соусе » равно:

К=1288,45/0,52=2478 физ. банок/ч

Расчет мощности линии по производству напитка «Летний».

Суточная мощность линии по производству напитка определяется по формуле (1).

Суточная мощность линии по производству напитка равна:

N=2000/35=57 ТУБ/сутки

Сменная мощность линии определяется по формуле (2).

Сменная мощность линии по производству напитка равна:

N=57/2=28,5 ТУБ/смену

Часовая мощность линии определяется по формуле (3).

Часовая мощность линии по производству напитка равна:

N=28,5/8=3,6 ТУБ/ч

Часовая мощность линии в килограммах определяется по формуле (4).

Часовая мощность линии в килограммах по производству напитка равна:

N_кг=3,6Ч353=1270,8 кг/ч

Количество физических банок, выработанных на данной линии в час, определяются по формуле (5).

Количество физических банок, выработанных на линии по производству напитка равно:

К=1270,8/0,52=2444 физ. банок/ч

4.8 Продуктовый расчет

Для того, чтобы определить необходимое количество сырья для производства часовой мощности линии равной 1288,45для томатов фаршированных и 1270,8 кг для напитка, необходимо количество свежего сырья с учетом потерь умножить на часовую мощность линии и разделить на 1000 кг готовой продукции. Расчет основного сырья для томатов фаршированных и напитка представлен в таблице.

Нормы потерь и отходов основного сырья по операциям при производстве «Томаты фаршированные луком и рисом в томатном соусе» и напитка «Летний»

Наименование технологической операции	Количество сырья, поступившего на операцию, кг/ч	Нормы потерь и отходов по операциям
		%	Кг
1	2	3	4
«Томаты фаршированные луком и рисом в томатном соусе»
Томаты свежие
Хранение	1094,5	2,0	21,8
Удаляют плодоножку	1072,7	3,0	32,1
Вырезают сердцевину плода	1040,6	3,0	31,2
Мойка и ополаскивание	1009,4	1,0	10,09
Инспекция	999,31	1,0	9,9
Бланширование	989,4	1	9,8
Расфасовка	980	1	9,8
Итого:	970,2	12	116,4
Морковь
Хранение	858,4	3	25,7
Инспекция	832,7	5	41,6
Мойка	791,1	5	39,5
Сортировка	751,6	5	37,5
Резка	714,1	4	28,5
Обжарка	685,6	6	41,1
Смешивание	644,5	2	12,8
Итого:	631,7	30	189,5
Лук репчатый
Хранение	290,5	4,0	11,6
Сортировка	278,9	4,0	11,1
Калибровка	267,8	4,0	10,7
Очистка и обрезка концов	257,1	10,0	25,7
Мойка	231,4	3,0	6,9
Инспекция	224,5	2,5	5,6
Резка	218,9	8,0	17,5
Обжарка	201,4	21,0	42,2
Расфасовка	159,2	1,5	2,3
Итого:	156,7	58,0	90,8
Напиток «Летний»
Морковь
Хранение	236,4	2,0	4,7
Сортировка	231,7	1,5	3,4
Калибровка	228,2	1,5	3,4
Мойка	224,7	2,0	4,5
Инспекция	220,2	1,0	2,2
Очистка	217,9	3,5	7,6
Бланширование	210,3	1,5	3,2
Горячее протирание	207,1	3,5	7,2
Смешивание	199,8	2,5	5,0
Гомогенизация	194,8	2,5	4,8
Фасование	189,9	2,5	4,7
Итого:	185,1	24,0	50,7
Томатный сок
Подогрев	709,3	0,25	1,7
Смешивание	707,5	0,25	1,7
Гомогенизация	705,7	0,5	3,5
Нагрев	702,2	0,25	1,7
Фасовка	700,4	0,25	1,7
Итого:	698,6	1,5	10,3
Сок яблочный неосветленный
Смешивание	238,5	0,5	1,2
Гомогенизация	237,3	0,5	1,2
Фасовка	236,1	0,5	1,2
Итого:	234,9	1,5	3,6

Расчет дополнительного сырья для солянки и напитка представлен в таблице

Нормы потерь и отходов дополнительного сырья по операциям при производстве «Томатов фаршированных луком и рисом в томатном соусе» и напитка «Летний»

Наименование технологической операции	Количество сырья, поступающего на операцию, кг	Нормы потерь и отходов по операциям
		%	Кг
1	2	3	4
Масло подсолнечное
Прокаливание	95,9	0,5	0,4
Фильтрация	95,5	0,5	0,4
Смешивание	95,1	0,5	0,4
Расфасовка	94,7	0,5	0,4
Итого:	94,3	2,0	1,8
Свежая зелень
Сортировка	13,4	1,0	0,13
Смешивание	13,27	1,0	0,13
Итого:	13,14	2,0	0,26
Белые коренья
Сортировка	64,2	1,0	0,6
Смешивание	63,6	1,0	0,6
Итого:	63	2,0	1,2
Рис
Сортировка	92,3	1,0	0,92
Смешивание	91,3	1,0	0,91
Итого:	90,3	2,0	1,8
Томат - паста 30%-ная
Фильтрация	39,4	0,5	0,19
Смешивание	39,21	1,0	0,3
Расфасовка	38,9	0,5	0,19
Итого:	38,8	2,0	0,8
Кислота лимонная
Фасование	0,9	2,0	0,018
Итого:	0,9	2,0	0,018
Напиток «Летний»
Сахар - песок
Просеивание через магнитный сепаратор	145,7	1,0	1,4
Дозирование	144,2	0,5	0,6
Итого:	143,5	1,5	2,0
Лимонная кислота
Просеивание	2,6	1,5	0,04
Итого:	2,5	1,5	0,04

4.9 График выпуска готовой продукции

Расчет выпуска готовой продукции «Томатов фаршированных луком и рисом в томатном соусе» в физических банках, при массе физической банки 520 г.

Количество физических банок вырабатываемых в смену определяется по формуле (6):

К=КЧТ, (6)

где К - количество физических банок вырабатываемых в смену;

К - количество физических банок вырабатываемых в час;

Т - количество рабочих часов.

Количество физических банок вырабатываемых в смену при производстве «Томатов фаршированных луком и рисом в томатном соусе» равно:

К=2478Ч8=19824 физ.банок/смену

Количество физических банок вырабатываемых в сутки определяется по формуле (7):

К= КЧ2, (7)

где К - количество физических банок вырабатываемых в сутки.

Количество физических банок вырабатываемых в сутки при производстве «Томатов фаршированных луком и рисом в томатном соусе» равно:

К=19824Ч2=39648 физ.банок/сутки

Количество физических банок вырабатываемых за сезон определяется по формуле (8):

К= КЧ188, (8)

где К - количество физических банок вырабатываемых за сезон.

Количество физических банок вырабатываемых за сезон при производстве «Томатов фаршированных луком и рисом в томатном соусе» равно:

К=39648Ч168=7453824 физ.банок/сезон

Количество ТУБ в час - 3,65; в смену - 29,2; в сутки - 57,5; в сезон 11000.

График выпуска консервов «Томатов фаршированных луком и рисом в томатном соусе» представлен в таблице.

График выпуска «Томатов фаршированных луком и рисом в томатном соусе»

№ пп	Наименование готовой продукции	Выработано
		В час	В смену	В сутки	В сезон
		ТУБ	Ф.Б.	ТУБ	Ф.Б.	ТУБ	Ф.Б.	ТУБ	Ф.Б.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1	Томатов фаршированных луком и рисом в томатном соусе	3,65	2478	29,2	19824	57,5	39648	11000	7453824

Расчет выпуска готовой продукции напиток «Летний» в физических банках, при массе физической банки 520 г.

Количество физических банок вырабатываемых в смену определяется по формуле (6).

К=2444Ч8=19550 физ.банок/смену

Количество физических банок вырабатываемых в сутки определяется по формуле (7).

К=19550Ч2=39100 физ.банок/сутки

Количество физических банок вырабатываемых за сезон определяется по формуле (8).

К=39100Ч35=1368500 физ.банок/сезон

Количество ТУБ в час - 3,5; в смену - 28,5; в сутки - 57,1;в сезон - 2000.

График выпуска напитка представлен в таблице.

График выпуска напитка «Летний»

№ пп	Наименование готовой продукции	Выработано
		В час	В смену	В сутки	В сезон
		ТУБ	Ф.Б.	ТУБ	Ф.Б.	ТУБ	Ф.Б.	ТУБ	Ф.Б.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1	Напиток «Летний»	3,5	2444	28,5	19550	57,1	39100	2000	1368500

4.10 Расчет потребности в сырье и материалах

Расчет потребности в сырье и материалах при производстве «Солянки овощной из свежей капусты»

Максимальная потребность в сырье и материалах в час равна произведению соответствующей нормы расхода на часовую мощность линии в тоннах готовой продукции.

Сменная потребность в сырье и материалах равна произведению максимальной потребности в сырье и материалах в час на количество рабочих часов.

Сезонная потребность в сырье и материалах равна произведению сменной потребности на количество рабочих смен в сутки и на количество рабочих суток в сезон переработки.

Потребность в сырье и материалах для производства солянки представлена в таблице

Потребность в сырье и материалах при производстве «Томатов фаршированных луком ирисом в томатном соусе»

Наименование сырья и материалов	Норма расхода на 1 т консервов, кг	Часовая мощность линии, т	Максимальная потребность в час, кг	Потребность , т
				Сменная	Годовая
1	2	3	4	5	6
Томаты свежаие	849,5	1,1	934,45	7,4	2782,4
Морковь	666.25		732,8	5,8	2180,8
Масло подсолнечное	74,46		81,9	0,65	244,4
Лук репчатый	232,5		255,75	2,046	769,2
Томат - паста 30%-ная	30,6		33,6	0,3	112,8
Эфирные масла	2,0		2,2	0,017	6,6
Соль	16,32		17,9	0,14	53,9
Белые коренья	49,98		54,9	0,43	165,3
Свежая зелень	10,2		11,2	0,08	33,7
Рис	71,4		78,54	0,62	236

Расчет потребности в сырье и материалах при производстве напитка «Летний» представлен в таблице

Потребность в сырье и материалах при производстве напитка «Летний»

Наименование сырья и материалов	Норма расхода на 1 т консервов, кг	Часовая мощность линии, т	Максимальная потребность в час, кг	Потребность , т
				Сменная	Сезонная
1	2	3	4	5	6
Сок томатный	558,2	1,2	669,6	5,4	378,0
Пюре морковное	186,0		223,2	1,8	126,0
Сок яблочный неосветленый	187,7		225,2	1,8	126,0
Сахарный сироп	114,7		137,6	1,1	77,0
Кислота лимонная	2,03		2,4	0,02	1,4

4.11 Использование отходов

В перерабатывающей промышленности плодов и овощей одновременно решаются проблемы увеличения объемов производства и рационального использования сырья, материалов, снижения их потерь.

Считается, что работы по комплексному и рациональному использованию сырья должны проводиться по следующим направлениям: первое - создание такой технологии переработки сырья, чтобы максимально сократить, а в некоторых случаях практически исключить образование отходов; второе - организация переработки неизбежно образующихся отходов с получением из них продуктов питания и технических продуктов.

Отходами, остающимися после переработки, являются отдельные экземпляры некондиционных овощей и плодов, которые можно разделить на две группы: сырье, которое по своему внешнему виду, форме, размерам, зрелости не подходит для переработки, и сырье, полностью непригодное в пищу.

Наиболее рациональный путь использования такого сырья - это переработка его после соответствующей подработки на продукты, технология производства которых гарантирует получение микробиологически безопасных консервов. Это сушеные овощи и плоды, квашения и соления.

Отходы от производства консервной продукции целесообразно использовать следующим образом.

Лук репчатый - при переработке лука в отход идет кожица лука, она составляет 17 % от массы сырья, в ней имеются желтые красители, она содержит кварценит и пригодна для окрашивания пищевых продуктов и тканей.

Морковь - отходы составляют 27 % от массы сырья, при ее переработке в отход идут узкая часть корневища , остатки ботвы, дефектные корни, отсеянная мелочь, они содержат много питательных веществ таких как: органические вещества (%) - азот - 3,65; жир - 2,0; белок - 22,8; углеводы - 9,7; клетчатка - 11,29; минеральные вещества (%) - 7,71; витамины(мг) - В₁ - 2,89; В₄ - 0,29; С - 8,48; каротин - 46,4. Отходы моркови идут на корм скоту. Также отходы моркови можно использовать для производства каротина, пектина, спирта.

Томаты - при подготовке томатов для фарширования получаются полезные отходы до 45%, которые используются для приготовления томатного соуса.

4.12 График поступления вспомогательных материалов

В нормативной документации указывается процент боя новой стеклянной тары при производстве консервов по операциям:

1) мойка, шпарка, подача на фасование - 1,5%;

2) фасовка, укупорка, подача на стерилизацию - 0,3%;

3) стерилизация, мойка, сушка тары - 0,2%;

4) складирование готовой продукции - 0,1%;

5) бой банки в таре - 0,6%.

Итого по операциям - 2,7%.

6) брак крышек - 2%;

7) брак этикеток - 3%.

Расчет количества банок при производстве «Томатов фаршированных луком и рисом в томатном соусе» с учетом боя.

Расчет проводится от количества физических банок вырабатываемых в час.

Количество физических банок вырабатываемых в час -2478. Процент боя новой стеклянной тары составляет 2,7%. Количество боя стеклянной тары составит 60,5. Количество стеклянной тары с учетом боя составляет 2478+60,5=2539

Сменная потребность в стеклянной таре равна произведению часовой потребности в стеклянной таре на количество рабочих часов - 2539Ч8=20312

Суточная потребность в стеклянной таре равна произведению сменной потребности в стеклянной таре на количество рабочих смен в сутки - 20312Ч2=40624.

Сезонная потребность в стеклянной таре равна произведению сменной потребности в стеклянной таре на количество рабочих суток в сезон переработки - 40624Ч188=7637312.

Расчет количества крышек при производстве Томатов фаршированных луком и рисом в томатном соусе.

Расчет проводится от количества физических банок вырабатываемых в час.

Количество физических банок вырабатываемых в час - 2478. Процент брака крышек составляет 2%. Количество бракованных крышек составит 44,8. Количество крышек с учетом брака составит 2478+44,8=2523

Сменная потребность в крышках равна произведению часовой потребности в крышках на количество рабочих часов - 2523Ч8=20184.

Суточная потребность в крышках равна произведению сменной потребности в крышках на количество рабочих смен в сутки - 20184Ч2=40368.

Сезонная потребность в крышках равна произведению сменной потребности в крышках на количество рабочих суток в сезон переработки - 40368Ч188=7589184.

Расчет количества этикеток при производстве Томатов фаршированных луком и рисом в томатном соусе.

Расчет проводится от количества физических банок вырабатываемых в час.

Количество физических банок вырабатываемых в час - 2478. Процент брака этикеток составляет 3%. Количество брака этикеток составит 67,2. Количество этикеток с учетом брака составляет 2478+67,2=2546

Сменная потребность в этикетках равна произведению часовой потребности в этикетках на количество рабочих часов - 2546Ч8=20362.

Суточная потребность в этикетках равна произведению сменной потребности в этикетках на количество рабочих смен в сутки - 20362Ч2=40724.

Сезонная потребность в этикетках равна произведению сменной потребности в этикетках на количество рабочих суток в сезон переработки - 40724Ч188=7655962.

Расчет количества коробок при производстве томатов фаршированных луком и рисом в томатном соусе.

В одной коробке размещается 16 банок.

Потребность коробок в час равна отношению количества банок в час к количеству банок помещаемых в коробке - 2478/16=155

Потребность коробок в смену равна отношению количества банок в смену к количеству банок помещаемых в коробке - 19824/16=1239.

Потребность коробок в сутки равна отношению количества банок в сутки к количеству банок помещаемых в коробке - 39648/16=2478

Потребность в коробках в сезон равна отношению количества банок в сезон к количеству банок помещаемых в коробке - 7453824/16=465864.

Потребность вспомогательных материалах для производств консервов «Томатов фаршированных луком ирисом в томатном соусе» представлена в таблице.

Расчет вспомогательных материалов для производства

Наименование материалов	Единицы измерения	Расход
		В час	В смену	В сутки	В сезон
1	2	3	4	5	6
1. Банки	шт.	2535	20312	40624	7637312
2. Крышки	шт.	2523	20184	40368	7589184
3. Этикетки	шт.	2546	20362	40724	7655962
4. Коробки	шт.	155	1239	2478	465864

Потребность вспомогательных материалах для производства напитка «Летний» производится аналогично расчетам вспомогательных материалов при производстве томатов фаршированных.

Расчет вспомогательных материалов для производства напитка «Летний»

Наименование материалов	Единицы измерения	Расход
		В час	В смену	В сутки	В сезон
1	2	3	4	5	6
1. Банки	шт.	2510	20080	40160	1405600
2. Крышки	шт.	2493	19944	39888	1396080
3. Этикетки	шт.	2517	20136	40272	1409520
4. Коробки	шт.	157	1255	2510	87850

4.13 Выбор и расчет технологического оборудования

Подбор оборудования, используемого на предприятиях, обусловливается технологическими процессами переработки различных видов плодоовощного сырья, ассортиментом готовой продукции, производственной мощностью предприятия. При комплектовании технологических линий и участков машины должны быть примерно одинаковой производительности, соответствующей подаче сырья на переработку, чтобы расходование топливно-энергетических ресурсов было рациональным, а коэффициент интенсивной нагрузки оборудования оптимальным.

Оборудование, необходимое для производства «Томатов фаршированных луком и рисом в томатном соусе» и напитка «Летний» представлены в таблице

Наименование оборудования	Производительность	Габариты, мм	Количество единиц оборудования	Коэффициент использования	Назначение	Примечание
	Единица измерения	Техническая	Физическая	Длина	Ширина	Высота
«Солянка овощная из свежей капусты»
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Аппарат для мойки стеклянной тары СП - 602 М	Банок/час	3300	2310	6400	2500	2400	1	0,59-0,67	Мойка стеклянной тары
СТ - 25	т/ч	2	1,4	1000	2100	1605	1	0,7	Очистка и мойка, лука
Конвейер сортировочно - инспекционный М 2 - ТСИ	кг/час	1500	1050	4646	1340	945	1	1	Для сортировки плодов и овощей
Универсальная машина для очистки овощей МООЛ 500	кг/час	500	350	900	800	1000	1	0,33	Для очистки овощей и лука
БВ - 400	кг/ч	550	440	3285	1250	2406	2	0,8	Бланширование томатов
КНА - 600	кг/ч	800	560	2890	1190	1780	2	0,7	Резка лука и соленых огурцов
АПНП - 1	кг/ч	2000	1400	1270	3640	3710	1	0,8	Обжаривание лука
ФММ - 300	кг/ч	300	240	1285	1250	1200	4	0,8	Смешивание компонентов
Б4 - КДН - 22	бан/ мин	100	90	1350	1560	1540	1	0,9	Фасовка продукции
Инспекционный конвейер ТСИ	кг/час	1500	1050	4544	1142	948	1	1	Для инспекции плодов и овощей
Машина для резки ЦС -125	кг/час	1500	1050	605	460	1030	1	1	Для резки плодов и овощей
Пластинчатый конвейер ТПС	Банок /мин	60-200	42- 140	2530	510	960	1	0,6	Для подачи стеклянных банок
Закаточная машина ЗК2 - 1 - 63	Банок/мин	До 63	До 44	2030	1030	1920	1	0,6	Для закатки стеклянных банок
Подогреватель КТП - 2	кг/час	1800	1260	3300	510	2350	1	0,4	Подогревание плодов и овощей
Б4 - КУТ - 1	бан/ мин	125	100	2030	1030	1820	1	0,8	Укупорка банок
Б6 - КА2 - В4	т/ч	1,2	0,9	3000	1000	1600	2	0,8	Стерилизация
Напиток «Летний»
А9 - КТ2 - 0	т/ч	3	2,1	4250	1212	1700	1	0,7	Сортировка и инспекция моркови
FZS - 10	кг/ч	400	280	770	600	950	2	0,7	Очистка и мойка моркови
G - 1500	кг/ч	800	720	1576	800	1216	2	0,9	Резка моркови
БВ - 400	кг/ч	550	440	3285	1250	2406	2	0,8	Бланширование моркови
А9 - КИГ - 14Д	т/ч	10	7	1690	750	1510	1	0,7	Протирание моркови
М3 - 2С - 244а	т/ч	1,2	1,0	605	450	1050	1	0,8	Смешивание компонентов
К5 - ОГ - 2А1,25	л/ч	1200	960	965	930	1400	1	0,8	Гомогенизация
ДПУ	кг/ч	10000	8000	5020	1800	1950	1	0,8	Деаэрация
БА - КДН - 22	бан/ мин	80	64	1350	1530	1950	1	0,8	Дозировка продукта
ЗК1 - 125	бан/ мин	70	56	2350	1060	2060	1	0,8	Укупорка банок
Б6 - КА2- В4	т/ч	1,2	1,0	3000	1000	1600	2	0,8	Стерилизация

Аппаратурно - технологические схемы производства «Солянки овощной из свежей капусты» и напитка «Летний» представлены в приложении.

4.14 Расчет автоклавов

Целью технологического расчета является определение производительности автоклава в банках для данной продукции в соответствии с режимом ее стерилизации, необходимого количества автоклавов.

Производительность автоклава (банок в час) определяется по формуле 9:

Q=60Чn/t, (9)

где n - количество банок, загружаемых в автоклав с учетом сеток;

t - продолжительность полного цикла работы автоклава, мин.

Автоклав Б6-КА2-В 4, загружается 4 корзины по 720 банок.

Количество банок, загружаемых в автоклав с учетом сеток - 2880 банок.

Продолжительность полного цикла работы автоклава включает время загрузки автоклава, повышение температуры, продолжительность собственно стерилизации, снижения давления и охлаждения продукта, разгрузка автоклава.

Продолжительность полного цикла работы автоклава при производстве консервов «Томатов фаршированных луком и рисом в томатном соусе» составляет: 70минут.

Производительность автоклава для консервов «Солянка овощная из свежей капусты» определяется по формуле 9:

Q=60Ч2880/70=2469 банка в час.

Количество автоклавов определяется по формуле 10:

N=n/Q, (10)

где n - количество банок, выпускаемых в час на производстве.

Количество банок, выпускаемых в час на производстве 2478.

Количество автоклавов для консервов «Солянки овощной из свежей капусты» определяется по формуле 10:

N=2478/2469 = 1

Количество автоклавов для томатов необходимо в количестве двух единиц.

Продолжительность полного цикла работы автоклава при производстве напитка «Летний» составляет: 5+15+30+20+5=75 минут.

Производительность автоклава для напитка «Летний» определяется по формуле 9:

Q=60Ч2880/65=2304 банки в час.

Количество автоклавов для напитка «Летний» определяется по формуле 10:

N=2444/2304 =1,1 2

Количество автоклавов для напитка необходимо в количестве двух единиц.

5. Стандарты и технохимический контроль производства

Контроль является неотъемлемой частью процессов производства и реализации консервной продукции и одним из основных средств обеспечения соответствия продукции установленным требованиям.

На плодоперерабатывающих предприятиях в борьбе за качество важная роль принадлежит техническому и микробиологическому контролю производства. Он способствует не только повышению качества продукции, но и более рациональному использованию сырья, повышает эффективность работы производства.

Главное требование к контролю, гарантирующее его эффективность, - проверка соблюдения установленных требований на всех этапах производственного цикла продукции. Объектами контроля являются: техническая документация, используемое сырье и материалы, оборудование и режимы его работы, готовая продукция, условия ее транспортировки и хранения.

Санитарно-микробиологическому контролю подвергается сырье, полуфабрикаты, готовая продукция, вода, используемая для технологических и бытовых целей, состояние рук, одежды работающего персонала, состояние технологического оборудования, воздух производственных помещений.

Нарушения в процессе производства и упаковки консервов могут привести к распространению через торговые организации продуктов, опасных для здоровья потребителя. Исходя из этого, при производстве консервов необходимо строго соблюдать санитарно - технические требования, контролировать температурные параметры технологических процессов.

Санитарно-микробиологический контроль проводят согласно соответствующей схеме.

1. Контроль технологического оборудования и инвентаря.

Консервы вырабатываются в соответствии с требованиями стандартов или технических условий по технологическим инструкциям или регламентам, утвержденным в установленном порядке.

Технологическое оборудование и инвентарь контролируют на его соответствие требованиям технологической инструкции или регламенту.

Основанием для выработки консервов является разрешение, выдаваемое территориальными органами госсаннадзора.

Разрешение выдают на основание проверки технического оснащения и санитарного состояния предприятий, вырабатывающих консервы.

Ассортимент (по видам или группам) консервов, разрешенных к выработке, указывают в акте проверки технического оснащения и санитарного состояния предприятия.

2. Контроль санитарного состояния производства.

Контролю подлежит санитарное состояние первичных пунктов, сырьевых площадок, производственных и складских помещений, технологических линий, оборудования, инвентаря, автоклавных отделений, транспортной и потребительской тары, а также личная гигиена работников производственных помещений.

Микробиологический контроль санитарного состояния аппаратуры, оборудования и инвентаря проводят перед началом работы технологических линий.

Визуальную оценку аппаратуры, оборудования и инвентаря проводят ежесменно.

Результаты визуального контроля санитарного состояния производства регистрируют в журнале (форма К-19), а микробиологического контроля - в журнале (форма К-10).

Проверку качества тары и оценку ее санитарного состояния проводит лаборатория завода, руководствуясь правилами отбора проб и методами испытаний, указанными в ведомственных документах.

Результаты определения микробиологических показателей качества подготовки тары регистрируют в журнале (форма К-10).

Санитарное состояние территории завода, производственных цехов, помещений, сырьевых площадок и первичных пунктов переработки сырья должны соответствовать требованиям действующих санитарных правил.

Работники завода, соприкасающиеся с пищевыми продуктами и чистой тарой, должны строго соблюдать правила личной гигиены, периодически проходить медицинский осмотр, носить чистую санитарную и специальную одежду, а также выполнять другие требования действующих санитарных правил.

3. Контроль сырья, полуфабрикатов и материалов.

Входной контроль сырья осуществляют на соответствие показателям, предусмотренным действующей нормативно - технической документацией.

Результаты контроля заносят в журнал, форма которого предусмотрена ведомственной нормативно - технической документацией. Каждая партия плодоовощного сырья, поступающая на переработку, должна сопровождаться сертификатом (форма К-20). Результаты входного контроля заносят в журнал (форма К-1). Хранить сырье до переработки необходимо в условиях, исключающих возможность развития микроорганизмов.

Не допускается перерабатывать сырье, вспомогательные материалы, пораженные гнилью, плесенью, содержащие загрязнители химической и биологической природы (токсичные элементы, микотоксины, пестициды, нитраты) в количествах, превышающих допустимые уровни (ДУ), утвержденные органами Госсаннадзора.

При приемке сырья предприятия должны осуществлять выборочный контроль на содержание в нем загрязнителей химической и биологической природы. Контроль должен осуществляться силами лаборатории предприятия или других организаций, аттестованных на право проведения соответствующих анализов.

Периодичность контроля плодоовощного сырья на содержание нитратов, пестицидов и токсичных элементов зависит от продолжительности сезона переработки: от 5 до 15 дней - не менее одного раза; от 15 до 30 дней - не менее двух раз; свыше 30 дней - не менее трех раз.

Результаты анализа по определению загрязнителей химической и биологической природы заносят в журналы, формы которых устанавливаются ведомственными инструкциями.

4. Контроль воды.

Воду для приготовления консервов и охлаждения их после стерилизации в автоклавах и непрерывно действующих стерилизаторах, а также в охладителях различного типа контролируют на соответствие ГОСТ 2874 и на отсутствие спор мезофильных клостридий в 100 куб. см.

Контроль качества воды по микробиологическим показателям в течение сезона проводит заводская лаборатория или территориальная санэпидслужба по ГОСТ 18963.

Результаты анализа воды заносят в специальный журнал лабораторно-производственного контроля водоснабжения (форма К-17).

5. Контроль температурных параметров технологических процессов.

Систематически контролируют и регистрируют температурные и временные параметры технологических процессов, режимов горячего розлива, пастеризации и стерилизации консервов.

Бланширование при нагревании, если оно необходимо, должно быть эффективным и обеспечивать нагревание продукта до требуемой температуры, выдержку при этой температуре, а затем быстрое охлаждение продукта и передачу его на последующие операции без задержки. В аппаратах для бланширования тщательной чисткой, мойкой, санитарной обработкой достигают невозможности развития термофильных микроорганизмов.

Режимы стерилизации разрабатывают специалисты в области термической стерилизации. Разработанные режимы должны пройти экспертизу и утверждение согласно РД 10.03.02-88 "Система технологической документации. Порядок разработки режимов стерилизации и пастеризации консервов и консервируемых полуфабрикатов".

Производитель консервов не вправе вносить изменения в ранее утвержденный режим - снижать начальную температуру продукта или температуру греющей среды автоклава, сокращать время тепловой обработки, изменять состав продукта и тару, а также вносить другие изменения, которые могут оказывать влияние на величину летальности процесса стерилизации.

Периодически, в соответствии с требованиями нормативно -технической документации, определяют температуру продукта во время его фасования в тару. Продукт после фасования не должен храниться до стерилизации или пастеризации более 30 мин.

Стерилизацию консервов проводят в автоклавах, оборудованных самопишущими контрольно - регистрирующими, контрольно -регулирующими приборами. Все контрольно - измерительные приборы на автоклавах и других аппаратах для стерилизации подлежат государственному метрологическому надзору по ГОСТ 8.002.

Заведующий лабораторией обеспечивает учет выдачи бланков термограмм и их возвращение. На термограмме указывают четко чернилами, тушью или шариковой ручкой наименование консервов, номер автоклава и номер автоклавоварки, номер смены, дату стерилизации и фамилию стерилизатора.

Кроме термограммы, фактические режимы стерилизации каждой автоклавоварки регистрируют в цеховом журнале (форма К-8).

Соответствие показаний термограмм записям в цеховом журнале проверяет лицо, назначенное заведующим лабораторией предприятия.

6. Контроль работы закаточных (укупорочных) машин.

Укупорочные и закаточные машины должны обеспечивать герметичность закатки (укупорки) консервов.

Контроль за работой машин, предназначенных для закатки (укупорки) стеклянной тары, проводят путем проверки прочности укупорки по критическому давлению, вызывающему срыв крышек с банок.

Контроль герметичности и прочности закатки (укупорки) проводят не реже трех раз в смену. Результаты контроля заносят в журнал (форма К-6).

7. Микробиологический контроль производства.

Микробиологический контроль включает:

- контроль санитарного состояния технологического оборудования, инвентаря, тары, личной гигиены;

- контроль сырья, вспомогательных материалов, полуфабрикатов, консервируемых продуктов перед стерилизацией, результаты микробиологического контроля заносят в журнал (форма К-9);

- контроль готовых консервов, результаты микробиологического контроля готовых консервов заносят в журнал (форма К-12).

Выработка консервов разрешается на предприятиях, обеспеченных ежесменным микробиологическим контролем.

Микробиологический анализ полных консервов после стерилизации для проверки их промышленной стерильности проводят при:

- отступлении от технологического процесса;

- закладке консервов на длительное хранение;

- отсутствии показателя по количеству МАФАнМ в консервах перед стерилизацией;

- обнаружении в консервах перед стерилизацией повышенного количества МАФАнМ или присутствии в них или в воде спор мезофильных клостридий;

- изготовлении консервов на экспорт.

8. Химический контроль.

По химическим показателям консервы должны отвечать требованиям соответствующих стандартов или технических условий.

В плодоовощных консервах не допускается содержание токсичных элементов, патулина, нитратов.

В консервах загрязнители химической и биологической природы определяют на предприятии силами лаборатории предприятия или по договору с другими организациями, аттестованными на право проводить эти анализы.

При превышении в консервах ДУ загрязнителей химической или биологической природы вопрос об использовании консервов решают при согласовании с органами госсаннадзора.

Титруемую кислотность и величину pH плодоовощных консервов определяют перед стерилизацией в пробах, предназначенных для микробиологического анализа, и (или) в готовой продукции в пробах, предназначенных для микробиологического и (или) химического анализа. Определяемый показатель - титруемой кислотности и (или) pH должен соответствовать требованиям нормативно - технической документации на анализируемый вид консервов. Определение pH проводят по ГОСТ 26188, титруемой кислотности по ГОСТ 25555.0. Результаты заносят в журналы (форма К-9 или К-12).

9. Органолептический контроль.

Консервы каждой партии подвергают органолептической оценке на внешний вид содержимого и тары, а также на цвет, вкус, запах и консистенцию продукта. На консервных предприятиях для проведения органолептической оценки создают цеховые и (или) заводские дегустационные комиссии.

Состав дегустационных комиссий утверждается приказом по предприятию. При цеховой оценке качества органолептическую проверку проводят сразу после выработки консервов. Результаты цеховой оценки записывают в цеховой журнал оценки качества продукции (форма К-7).

Заводская дегустационная комиссия под председательством директора или главного инженера предприятия проводит дегустацию продукции выборочно. Комиссия созывается периодически, а также по требованию лаборатории, ОТК или ОПВК в случаях, когда по консервной продукции имеются замечания, но не реже двух раз в месяц. Заводская дегустационная оценка консервов, в отношении которых настоящей Инструкцией, стандартами или технологическими инструкциями установлены сроки выдержки, проводится после истечения этих сроков. В случае нарушений технологических требований, вызывающих сомнение в доброкачественности продукции, такая партия консервов выделяется отдельно и дегустации не подлежит. Результаты органолептической оценки записывают в журнал заводской дегустации (форма К-13), в котором, кроме того, указывают предложения по улучшению качества продукции.

Результаты органолептической оценки подписывают все лица, участвующие в дегустациях.

Органолептическая оценка качества плодоовощных консервов проводится согласно ГОСТ 8756.1 "Продукты пищевые консервированные. Методы определения органолептических показателей, массы нетто или объема и массовой доли составных частей"; рыбных - по ГОСТ 26664.

Для проверки органолептических показателей качества от партии отбирают нормальные по внешнему виду консервы.

Органолептические показатели консервов, а также состояние тары и упаковки должны соответствовать требованиям действующих стандартов или технических условий.

10. Выдержка консервов перед реализацией.

Готовые консервы перед реализацией на складе изготовителя выдерживают в условиях, соответствующих ГОСТ 13799, не менее 11 суток.

После выдержки при подготовке к отгрузке все виды консервов просматривают под контролем начальника цеха (заведующего складом). Если между окончанием подготовки и отгрузкой проходит более 11 суток, то эту партию консервов при отгрузке осматривают вновь.

При осмотре каждой партии консервов определяют процент микробиологического брака. Для этого от выбранных случайным образом транспортных упаковок просматривают 1000 единиц консервов.

Консервы в групповой упаковке в термоусадочной пленке осматривают из специальной выборки, уложенной в контрольном ящике.

Брак, выявленный при осмотре в процессе подготовки консервов к отгрузке или при отгрузке, предъявляется комиссии по расследованию причин брака.

Если число банок с микробиальной порчей не превышает допустимый уровень 0,2% и производство консервов удовлетворяет требованиям настоящей Инструкции, то консервы могут быть отгружены потребителю.

При изготовлении консервов на экспорт допустимый уровень микробиологического брака в партии устанавливается по согласованию потребителем.

Если число банок с микробиальной порчей превышает допустимый уровень, но не выше 2%, то определяют микробиологическую стабильность, отбирая выборку. Выборку термостатируют по ГОСТ-26669. Если по окончании термостатирования в выборке не обнаружены консервы с признаками микробиальной порчи, то от нее для анализа на промышленную стерильность отбирают 3 единицы консервов в потребительной таре.

Если среди дополнительно отобранных для термостатирования банок обнаружены испорченные консервы или при микробиологическом анализе трех банок консервы не соответствуют требованиям промышленной стерильности, то такая партия консервов реализации на общих основаниях не подлежит. Вопрос о реализации решает комиссия по согласованию с органами Госсаннадзора.

Полные консервы, в которых обнаружены термофилы - возбудители бомбажа или плоскокислой порчи, необходимо хранить при температуре не выше 20 C. При сохранении нормальных органолептических свойств полные консервы, содержащие термофилы, могут быть реализованы в течение года с указанием в документе на необходимость хранения их при температуре от 0 до 20 C.

Партия консервов после выдержки может быть отгружена потребителю с оформлением удостоверения о качестве консервов (форма К-18), если консервы выработаны в соответствии с требованиями нормативно - технической документации и настоящей Инструкции.

11. Порядок отгрузки консервов с завода.

При хранении партии консервов на складе учет и движение готовой продукции проводят в специальной книге складского учета (форма К-14).

На каждую выпускаемую партию консервов заведующим лаборатории выдается удостоверение о качестве (форма К-18) на основе органолептической оценки, химического и микробиологического анализа с указанием соответствия требованиям настоящей Инструкции и стандарта или технических условий на готовую продукцию.

Выпуску с завода подлежат консервы, удовлетворяющие требованиям, изложенным в настоящей Инструкции и в действующих стандартах.

12. Санитарно - технический контроль за хранением и реализацией консервов на оптовых базах, в розничной торговле и на предприятиях общественного питания.

Консервы должны принимать на хранение в торговые базы, склады и магазины только при наличии удостоверения о качестве (форма К-18).

Хранение должно проводиться в чистых, сухих, хорошо вентилируемых помещениях, на стеллажах или поддонах при соблюдении установленных соответствующими предписаниями (ГОСТ, ОСТ, ТУ, инструкция) условий хранения данной продукции.

При длительном хранении на складе или в магазине состояние консервов не реже одного раза в год должен проверять товаровед.

Торговые организации несут ответственность за своевременную реализацию консервов в сроки, установленные нормативно - технической документацией на данный вид продукции.

По окончании срока хранения реализация консервов должна быть остановлена до подтверждения качества консервов лабораторными анализами. Если консервы сохранили качество, отвечающее требованиям стандартов, сроки хранения могут быть продлены комиссией в составе товароведа, санитарного врача торговой организации и материально ответственного лица.

Продление срока хранения оформляют актом, и оно возможно на срок не более 1 года при условии соблюдения режимов хранения.

13. Порядок учета и уничтожения консервов, не пригодных в пищу.

На каждую выявленную в процессе производства или хранения партию не пригодных в пищу консервов должен быть составлен акт с указанием причины брака, количества забракованных банок, их маркировки. Акт оформляет комиссия, утвержденная приказом директора предприятия. В состав комиссии, подписывающей акт на заводе, должен входить заведующий лабораторией, начальник ОТК (ОПВК), микробиолог.

Консервы, признанные не пригодными в пищу, до их переработки или уничтожения должны храниться в отдельном помещении на особом учете с точным указанием количества забракованных банок. Ответственность за сохранность этих банок и их дальнейшее использование или уничтожение несет директор предприятия.

14. Ответственность за соблюдение и выполнение Инструкции.

Ответственность за соблюдение и выполнение настоящей Инструкции возлагается на главного инженера, главного технолога, заведующего лабораторией.

Приказом директора предприятия, вырабатывающего консервы, назначаются должностные лица, ответственные за проведение конкретных работ на каждом участке.

Ответственность за своевременность и правильность микробиологических анализов, за правильность ведения журналов возлагается на заведующего лабораторией завода и старшего микробиолога.

Технологический контроль производственных процессов.

Имея даже самое качественное сырье, при неправильной его переработке можно получить продукт низкого качества. Нарушение продолжительности выполнения той или иной операции может резко изменить качество продукции. Особенно тщательный контроль необходим за технологическим процессом

Технологический контроль за операциями при производстве томатов фаршированных представлен в таблице

Технологический контроль за операциями при производстве «Томатов фаршированных луком и рисом в томатном соусе»

Контролируемые объекты и процессы	Периодичность контроля	Контролируемые показатели	Методы и способы контроля
1	2	3	4
Входной контроль сырья (томаты, морковь, лук, томат-паста, специи),материалов, тары	По мере поступления партий сырья, материалов, тары	Согласно ГОСТ 24297-87	Согласно НТД на различные виды сырья, материалов, тары
Хранение овощей на складах и в охлаждаемых помещениях	Не реже 2 раз в смену	Температура воздуха в помещении, относительная влажность воздуха	С помощью термометров
Сортировка по качеству (инспекция) овощей	По усмотрению заведующего лабораторией	Качество сортировки	Отбирается на выходе с конвейера случайная выборка из 30 плодов
Сортировка по размеру (калибровка)	По усмотрению заведующего лабораторией	Качество калибровки	Отбирается на выходе с конвейера случайная выборка из 30 плодов
Мойка в моечных машинах и ополаскивание на конвейере овощей	Не реже 3 раз в смену Не реже 3 раз в смену Не реже 3 раз в час	Давление воды Расход воды Степень промывания сырья	С помощью показаний оборудования Визуально
Очистка овощей от кожицы	По усмотрению заведующего лабораторией	Качество очистки	Отбирается на выходе из машины случайная проба
Резка овощей	По усмотрению заведующего лабораторией	Качество резки	Отбирается на выходе из машины случайная проба
Фасовка продуктов	Не реже 1 раза в час Не реже 2 раз в час	Масса нетто продукта в таре Соотношение компонентов	Из потока продукции отбирается случайная выборка объемом 4 единицы
Подготовка стеклотары	Сплошной контроль	Чистота тары, отсутствие дефектов стекла	Визуально
Укупорка стеклянной тары с продуктом	Не реже 2 раз в час	Качество укупорки Герметичность укупорки стеклянной тары	Из потока продукции отбирается случайная выборка объемом 4 единицы
Стерилизация консервов	Постоянное наблюдение	Температура, давление в автоклаве, время стерилизации	С помощью показаний оборудования
Этикетировка и маркировка	В начале смены и не реже 1 раза в час	Качество этикеровки Правильность маркировки	Визуально
Приемочный контроль готовой продукции	Каждая партия	По НТД на соответствующие виды консервов

Контроль технологического процесса - важнейшее условие получения продукции высокого качества.

Технологический контроль за операциями при производстве напитка представлен в таблице.

Технологический контроль за операциями при производстве напитка «Летний»

Контролируемые процессы и объекты	Периодичность контроля	Контролируемые показатели	Методы и способы контроля
1	2	3	4
Входной контроль сырья (морковь, лимонная кислота, сахарный сироп), материалов, тары	По мере поступления партий сырья, материалов, тары	Согласно ГОСТ 24297	Согласно НТД на различные виды сырья, материалов, тары
Хранение моркови	Не реже 2 раз в смену	Температура воздуха в помещении, относительная влажность воздуха	С помощью термометра и специальных приборов
Сортировка по качеству (инспекция) моркови	По усмотрению заведующего лабораторией	Качество сортировки	Отбирается на выходе с конвейера случайная выборка из 30 плодов
Сортировка по размеру (калибровка)	По усмотрению заведующего лабораторией	Качество калибровки	Отбирается на выходе с конвейера случайная выборка из 30 плодов
Мойка в моечных машинах и ополаскивание моркови	Не реже 3 раз в смену	Давление воды	Визуально
Измельчение моркови	Не реже 1 раза в час	Качество измельчения	На выходе из машины выбирается случайная проба
Бланширование моркови	Каждая партия сырья	Температура Продолжительность	По показаниям оборудования
Прессование на шнековом прессе	Не реже 1 раза в час	Влажность выжимок	На выходе из пресса отбирается проба выжимок массой 0,2 кг
Смешивание компонентов	При каждом смешивании	Величина рН	Соблюдение рецептуры
Гомогенизация продукта	Не реже 4 раз в час	Давление в гомогенизаторе	Показания прибора
Деаэрация продукта	Постоянное наблюдение	Остаточное давление	Показания прибора
Фасовка продукта	Не реже 1 раза в час	Масса нетто продукта в таре Температура продукта	Визуально
Подготовка стеклотары	Сплошной контроль	Чистота тары, отсутствие дефектов стекла	Визуально
Укупорка стеклянной тары с продуктом	Не реже 2 раз в час	Качество укупорки Герметичность укупорки стеклянной тары	Визуально
Стерилизация	Постоянное наблюдение	Температура, давление, время стерилизации	Показания оборудования
Этикетировка и маркировка	В начале смены и не реже 1 раза в час	Качество этикеровки Правильность маркировки	Визуально
Приемочный контроль готовой продукции	Каждая партия	По НТД на соответствующие консервы

При соблюдении технологического процесса производится продукт высокого качества.

Основные требования к качеству продукции соответствующих стандартов.