Оценка экологичности предприятия ООО "Опытный стекольный завод"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Стекольная промышленность России и Владимирской области

2. Опытный стекольный завод

2.1 Путь развития ОСЗ

2.2 Продукция ОСЗ

3. Производство стекла

3.1 Стекловаренные печи

3.2 Технология получения стекла

3.3 Методы формирования стеклянных изделий

3.4 Последующая обработка изделий из стекла

4. Расчёт экологичности ОСЗ по исходным данным

4.1 Исходные данные по ОСЗ

4.2 Расчёт экологичности ОСЗ

5. Рекомендации по повышению экологичности стекольного производства

Заключение

Список литературы



Введение

Стекольная промышленность - одна из определяющих отраслей народного хозяйства. Она является неотъемлемой частью мирового промышленного производства, и за счёт развития других отраслей промышленности потребность в стекольной продукции не ослабевает и по сей день.

Стекольная промышленность всегда была одной из приоритетных, динамично развивающихся и прибыльных отраслей народного хозяйства Владимирской области. На территории области действовало 22 стекольных предприятия, выпускавших широкий ассортимент продукции: стеклотару, стекловолокно, кварцевое стекло, сортовую посуду из хрусталя и цветного стекла, оптическое стекло, строительное стекло, листовое стекло, медицинскую стеклянную тару, сувенирно-художественные изделия и многое другое. Наиболее востребовано стеклотарное производство. Владимирская область давала 40% всех мощностей центрального региона, выпускавшего около 30% всех бутылок России.

Но ухудшившаяся в последние 2 десятилетия экономическая обстановка явилась серьёзным ударом для стекольной промышленности Владимирской области. Сложившаяся нехватка средств привела не только к затяжной остановке модернизации производства стекла, но и устарению, а местами и к полному износу очистных установок и очистного оборудования. В купе с этим, применение устаревшего оборудования и химических процессов повысило интенсивность загрязнения стекольными заводами атмосферного воздуха, водных объектов, почвы. Так, менее 30% применяемых в области технологических схем соответствуют современному уровню, а 30% являются устаревшими и не имеют резервов для модернизации. Из-за этого по негативному воздействию на окружающую среду отечественная стекольная промышленность в 2 раза превышает показатели ведущих стекольных компаний.

Поэтому задача повышения экологической безопасности стекольной промышленности нашего региона стоит особенно остро и для её решения необходимо проводить оценку воздействия стеклотарного производства на окружающую среду с целью повышения его экологичности.



1. Стекольная промышленность России и Владимирской области

Стекольная промышленность является одной из базовых отраслей экономики, играет важную роль в формировании макроэкономических показателей народного хозяйства. Она в значительной степени определяет уровень загрузки производственных мощностей ряда базовых отраслей экономики. На производство продукции стекольного комплекса расходуется 7,9% топлива, 13% электроэнергии от их общего потребления в промышленности, 21% сырья и минимальных ресурсов от общего их потребления в стране. Стекольные предприятия обеспечивают около 20% грузооборота железнодорожного транспорта. По состоянию на 01.01.2003 г. в отрасли насчитывается около трех тысяч предприятий, в том числе, около 500 крупных и средних. Общая численность занятых превышает 500 тысяч человек [4].

Российское стекло составляет значительную долю в мировом производстве и торговле. В 2002 году было произведено около 100 млн. м² плоского стекла и 6 млрд. 200 млн. шт. стекольной тары, что составляет 7% мирового выпуска (4-е место в мире). При этом из общего объема производства стекла экспортировалось 30%, что составляет 1,3% мировой торговли (18-е место в мире). Таким образом, отечественная стекольная промышленность функционирует в общей системе мировых хозяйственных связей и ее состояние в значительной степени зависит от тенденций развития мировой стекольной отрасли [4].

На долю 24 стекольных предприятий Владимирской области приходится 53% российского выпуска сортовой посуды, 23 % стеклотары, около 25% оконного стекла.

Наиболее крупными производителями Владимирской области являются ООО «РАСКО», ООО «Красное Эхо», ЗАО «Символ», ООО «Русджам». Большой неудовлетворенный спрос на стеклотарную продукцию стал мощным катализатором, обеспечивающим привлечение иностранных инвестиций. Подтверждением этого явилось сотрудничество руководства Русской Американской Стекольной Компании с американскими партнерами, и пуск нового завода в г. Гороховце Владимирской области с привлечением турецких инвесторов.

Однако был отмечен ряд проблем стекольной промышленности как на территории нашей области, так и по всей стране.

1) Технологический уровень стекольных производств низок по сравнению с промышленно развитыми странами. Только 30% применяемых в стеклоиндустрии технологических схем соответствует современному мировому уровню, а 28% являются устаревшими и не имеют резервов для модернизации.

2) Повышение цен на энергоносители (электроэнергию, природный газ и др.), которое в условиях высокой энерго- и ресурсоемкости производства делает его более затратным, чем у зарубежных производителей.

3) Сложное состояние минерально-сырьевой базы.

4) Утрата научно-технического потенциала отрасли.

5) Неэффективность механизмов сбалансирования финансового, технологического и кадрового процессов.

Существование и усугубление этих проблем является следствием того, что на сегодняшний день промышленная политика отрасли как согласованная система законодательных, административных, финансово-экономических государственных решений и мер, позволяющая обеспечить устойчивое развитие, не является для российского правительства приоритетной.

Как было отмечено, неудовлетворительное состояние технической оснащенности большинства предприятий требует революционных преобразований путем внедрения прогрессивных научных разработок и инновационных проектов. Для реализации технологических сдвигов необходимо тесное сотрудничество стекольных предприятий с научными организациями с целью внедрения ресурсосберегающих и природоохранных технологий.

Постоянный рост цен и тарифов естественных монополий неизбежно превратит подавляющее большинство предприятий в убыточные. Это приведет к вынужденному резкому сокращению объемов производства, увольнению десятков тысяч трудящихся и осложнению социальной обстановки. Только скооперировав свои ресурсы, предприятий смогут добиваться от правительства реальных мер по оптимизации цен.

Достигнуть поставленных целей возможно путем образования стратегических альянсов - объединения наиболее крупных предприятий, созданных для решения стратегических задач. Стратегические альянсы заключаются между несколькими предприятиями для совместной реализации услуг, создания единой сбытовой сети, согласованной маркетинговой деятельности, осуществления крупных финансовых вложений.

В настоящее время, в отрасли уже существуют подобные организации. В качестве инструмента проведения взаимосогласованной политики определен Национальный Объединенный Совет предприятий стекольной промышленности «СтеклоСоюз».

Во Владимирской области внедрением концепций всероссийского направления является Ассоциация Предприятий Стекольной Промышленности (АПСП).

Сейчас ассоциация объединяет 17 предприятий на которых трудится около 20 тыс. человек. В состав входят такие крупные производители как ООО «РАСКО», ОАО «Красное Эхо», Фирма «Символ», «Хрустальный завод», ООО «Русджам» и другие. Основными направлениями в деятельности АПСП является представление интересов перед отечественными и зарубежными партнерами, продвижение продукции на внутренних и внешних рынках, внедрение передовых технологий, организация деятельности по развитию сырьевой базы, информационного обмена в сферах технической политики.



2. Опытный стекольный завод

2.1 Путь развития ОСЗ

Строительство Опытного завода в составе Гусевского филиала Государственного научно-исследовательского института стекла началось в 1960 г. В 1964 году были введены в эксплуатацию керамический цех, механические мастерские, котельная. 30 апреля 1968 г. была поставлена на выводку первая стекловаренная печь.

В 1968 г. по разработкам отдела сортовой посуды была освоена выработка мелких ювелирных заготовок из стекла "селеновый рубин" на электрической печи производительностью 360 кг/сут. В 1969 г. пущена в эксплуатацию линия по изготовлению светозащитного дрота для выработки медицинских ампул. В этом же году сдана ванная печь с автоматом АБ-6 для выработки бутылок вместимостью 0,5 л. Осваивалось производство стаканов на отечественном автомате ВС-24, а затем выпускалась стеклянная облицовочная плитка.

В начале 1972 г. была введена в эксплуатацию 48-тонная печь без выработочного бассейна и осваивались прессовыдувные машины для выработки 2- и 3-литровых банок. В 1973 г. был испытан пресс АПР-10 для производства стаканов. В 1973-1974 гг. Опытным заводом осваивался автомат ВР-24. В 1974 г. было принято решение создать экспериментальную линию по производству прессованных хрустальных изделий. На линии прошли испытания новые составы стекол: хрусталь с 12%-ным содержанием оксида свинца; хрусталь, содержащий 1% оксида церия взамен мышьяка; хрусталь, обесцвеченный смесью оксидов эрбия и неодима. В 1976 г. была проведена реконструкция печи. Производительность печи возросла с 3 до 6 т./сут. стекломассы.

На заводе в 1973-1974 гг. была внедрена механизированная выработка фритты А-20 для эмалирования стальных изделий.

В 1977 г. закончился монтаж линии фирмы "Тунгсрам" для производства стаканов. Заводские рационализаторы внесли ряд изменений в конструкцию машины и линии в целом. Это позволило перейти на выпуск стаканов с утолщенным дном.

В эти же годы в промышленности успешно внедряются печи с электроподогревом. Опытный завод проводит испытания малогабаритной электропечи для варки цветного хрусталя и осваивает варку глушеных стекол под слоем шихты. Это дало возможность резко сократить выбросы вредных компонентов в окружающую среду, оздоровить условия труда, уменьшить расход материалов.

В 80-е годы на заводе созданы новые участки для производства стеклоформ, расширен участок по выпуску сувениров, освоена новая технология изготовления высокоглиноземистых огнеупоров для питателей и оксидно-оловянных электродов для электропечей, создан участок автоматизации технологических процессов.

До начала 90-х годов завод работал успешно, регулярно выполняя планы, обновляя ассортимент продукции. С началом перестройки завод стал испытывать трудности в реализации продукции, но тем не менее продолжал работать.

Завод прошел трудный путь, характерный для всех заводов сортовой посуды: потеря оборотных средств, сокращение рынка сбыта продукции, бартер, задолженность по зарплате. В этих условия происходили кадровые перемены, смена руководства, с 1996 г. стала осуществляться коренная техническая реконструкция производства:

* обновление и расширение ассортимента продукции;

* строительства новых стекловаренных печей, монтаж оборудования;

* изменение системы планирования;

* подготовка и переподготовка кадров.

Многое изменилось на Опытном заводе за последнее время. По решению руководства в период с 2001-2006 г. было закуплено и принято в эксплуатацию новое оборудование немецкого производства, благодаря которому за последние 5 лет объём выпускаемой продукции увеличился в несколько раз. 20 июля 2008 года на предприятии был осуществлён запуск новой итальянской линии по обжигу декорированных изделий, которая в свою очередь позволила не только увеличить объём выпускаемых изделий, но и улучшить качество самого обжига.

На сегодняшний день завод предлагает своим партнёрам кратчайшие сроки изготовления, высокое качество, умеренные цены. Но всем понятно, что выполнение большого объема работ по реконструкции предприятия, строительству культурно-оздоровительного комплекса, подготовке предприятия к длительной устойчивой работе возможно только при условии слаженной работы предприятия в системе ОАО "Стеклохолдинг", при постоянной поддержке и взаимовыручке. Этим важным работам уделяется большое внимание как руководящего состава, так и всех сотрудников завода.

На сегодняшний день ООО «Опытный стекольный завод» один из крупнейших российских производителей прессованных изделий: стаканы, стопки, креманки, кружки для пива, пепельницы, подсвечники.

2.2 Продукция ОСЗ

Продукция предприятия сертифицирована, соответствует государственным стандартам и имеет награды многих представительных выставок. Опытные мастера и технологии производства помогут изготовить стеклоизделия по индивидуальному заказу, подобрать подходящую упаковку, на базе завода успешно развивается технология нанесения деколи на стеклоизделия. В настоящее время завод производит стаканы для общепита, стопки, кружки для чая и кофе, кружки для пива, пепельницы, подсвечники, креманки, салатники, изделия по индивидуальному заказу, наборы стаканов, пивные наборы, наборы стаканы+кувшины, банки, солонки, тарелки, изделия из фарфора.

3. Производство стекла

Стекло известно уже несколько тысячелетий. Первые упоминания о стекле связываются с находками из Древнего Египта датируемыми 7000 годами до нашей эры - стеклянными бусами и амулетами. А первые стекольные заводы начали появляться только в XVIII веке.

Стекло представляет собой находящуюся в застывшем состоянии жидкость. Это - аморфное вещество, которое не обладает в твердом состоянии свойствами кристаллического вещества.

Комиссия по терминологии АН СССР дала такое определение стеклу:

"Стеклом называются все аморфные тела, получаемые путем переохлаждения расплава, независимо от химического состава и температурной области затвердения и обладающие в результате постепенного увеличения вязкости механическими свойствами твердых тел, причем процесс перехода из жидкого состояния в стеклообразное должен быть обратимым".

3.1 Стекловаренные печи

Для производства стекла используются стекловаренные печи. Ванная печь непрерывного действия конструктивно имеет варочный и выработочный бассейн, соединенные между собой по стекломассе протоком. Для загрузки шихты и стеклобоя печь оборудована двумя загрузочными карманами, расположенными по ее боковым сторонам. Варочный бассейн печи отапливается газообразным или жидким топливом. Для отопления газообразным топливом варочного бассейна, печь оборудована шестью горелками, расположенными с торцевой стены ванной печи, противоположной ее выработочной части. Удаление дымовых газов из стекловаренной печи осуществляется через систему дымовых каналов, оснащенных дымовоздушными клапанами, трубой и дымососом. Стекловаренная печь проточная, производительностью 70 тонн в сутки.

3.2 Технология получения стекла

Технология получения стекла состоит из двух производственных циклов - получения стекломассы и получения стеклянных изделий. Цикл технологии получения стекломассы включает операции:

1) подготовки сырых материалов;

2) смешивания их в определённых соотношениях, в соответствии с заданным химическим составом стекла в однородную шихту;

3) варки шихты в стекловаренных печах для получения однородной жидкой стекломассы.

Цикл технологии получения стеклянных изделий складывается из операций:

1) доведения стекломассы до температуры (и вязкости);

2) формования изделий;

3) постеленного охлаждения изделий с целью ликвидации возникающих в процессе формования напряжений;

4) термической, механической или химической (в отдельности либо во взаимном сочетании) обработки отформованных изделий для придания им заданных свойств.

Сырые - кремнезём, являющийся главной частью стекла, вводится в виде молотого кварца.

Основными компонентами, образующими стекло, являются :

1) кварцевый песок (69-74%),

2) сода (12-16%),

3) известняк

4) доломит (5-12%)

и в небольших процентных соотношениях некоторые другие компоненты.

Пригодность песка для стекловарения определяется содержанием в нём примесей и зерновым составом. Вредными примесями являются прежде всего соединения железа и хрома, придающие желтовато-зелёный зеленый цвета. Размер зёрен песка примерно 0,2-0,5 мм.

Кроме основных сырьевых компонентов можно вводить различные добавки, например, для окрашивания стекла в желаемый цвет или для изменения других свойств стекла. Так, окись алюминия, применяемая в производстве промышленных стекол, вводится с глиной, каолином, гидратом окиси алюминия. Окись натрия вводится с одной кальцинированной содой. Окись калия вводится в виде солей; применяется главным образом в производство посуды, цветных, оптических и некоторых технических стекол. Окись лития используется при выработке опаловых и некоторых специальных стекол. Окись кальция вводится преимущественно в виде мела. Окись бария используется при производстве оптических стекол и хрусталя. Окись цинка применяется в производстве оптических, химико-лабораторных стекол. В стекловарении используются материалы, содержащие одновременно горные породы, доменный шлак, стеклянный бой и др.

К вспомогательным сырым материалам относятся осветлители. В качество осветлителей, способствующих удалению из стекла пузырей, применяют в небольших количествах сульфаты натрия и аммония, хлористый натрий, и др. Некоторые из этих веществ одновременно являются обесцвечивателями. В качестве красителей применяют соединения кобальта, никеля, железа, хрома, марганца, селена, меди, урана, кадмия, также используют серу, хлорное золото и др.

Само стекловарение ведётся при температурах 1400°-1600°. В нём различают три стадии.

Первая стадия - варка, когда происходит химическое взаимодействие и образование вязкой массы. Варка стекла производится в стекловаренных печах. Выбор того или иного типа печи обусловливается видом применяемого топлива, ассортиментом вырабатываемых изделий, размерами производства и прочее. Управление современной стекловаренной печью строго контролируется и в значительной мере автоматизировано. Контроль доведён до высокой степени точности. Автоматически регулируются: давление, соотношение газообразного или жидкого топлива и воздуха; количество подаваемого в печь топлива; уровень стекломассы в ванне и другие параметры. Другой способ варки этого стекла - сплавление кварцевого порошка в пламени кислородно-водородной горелки. Непрозрачное кварцевое стекло получается путём оплавления кварцевого песка на угольном или графитовом стержне, разогретом электрическим током до 1800°.

Процесс варки стекла некоторых видов, например оптического, кварцевого, стеклянного волокна, отличается специфическими особенностями. Прозрачное кварцевое стекло изготовляется из горного хрусталя в графитовых тиглях, разогреваемых под вакуумом до 1900°-2000° индукционными токами высокой частоты, либо прямым пропусканием электрического тока. В конце варки в печь впускают воздух под давлением.

Вторая стадия - осветление, происходит удаление пузырьков, а также растворение еще оставшихся нерастворёнными зёрен песка; в этой стадии стекло выдерживается в печи в течение нескольких часов при наиболее высокой температуре.

Третья стадия - охлаждение стекломассы, когда она охлаждается до такой температуры, при которой становится возможным и наиболее удобным изготовлять из неё те или иные изделия.

3.3 Методы формования стеклянных изделий

1) Метод прессования. При их применении используются ручные и машинные прессы пружинной формы или эксцентриковые прессы.

2) Метод выдувание - специфический метод формования. При производстве немассовых изделий до сих пор применяется ручной способ выдувания. Основным инструментом рабочего выдувальщика является стеклодувная трубка. В течение долгой истории стеклоделия выдувание производилось ртом, ныне сконструированы и применяются «трубки-самодувки».

3) Методом непрерывной прокатки изготовляется листовое стекло. Метод заключается в том, что струя стекломассы непрерывно поступает, вертикально вытягиваясь из стекловаренной печи в пространство между вращающимися вальцами, где и прокатывается в непрерывную ленту, поступающую в шахту охлаждения, в верхней части которой оно резалось на отдельные листы. Толщина стекла при этом регулировалась путем изменения скорости вытягивания. Этот метод был разработан Эмилем Фурко в 1902 году и называется его именем.

4) Самым последним этапом в производстве листового стекла был так называемый флоат-метод. Огромным преимуществом флоат-метода, по сравнению со всеми предыдущими, является, кроме всего прочего, более высокая производительность, стабильная толщина и качество поверхности. По качеству поверхности такое стекло не уступает полированному -- флоат-процесс вытесняет технику шлифовки и полировки стекла.

Флоат-стекло характеризуется исключительной ровностью и отсутствием оптических дефектов. Наибольший размер получаемого стекла, как правило, составляет 5100-6000 мм * 3210 мм, при этом толщина листа может быть даже меньше двух и достигать 25 мм. Получаемое стекло может быть прозрачным, окрашенным или иметь специально нанесенное покрытие. Стекло, получаемое при помощи флоат-метода, называется флоат-стеклом и в настоящее время является наиболее распространенным типом стекла.

Жидкое стекло из стекловаренной печи выливается в ванну с расплавленным оловом, причем стеклянная масса из-за меньшей плотности образует верхний слой. Поверхность на границе раздела двух жидких сред получается практически ровной, что позволяет почти полностью исключить оптические искажения в будущем листе стекла. Отсюда название, полированное стекло. После того, как жидкое стекло равномерно распределится по поверхности олова, его постепенно охлаждают до полного отвердевания. Затем полученная стеклянная лента нарезается на листы нужного размера и упаковывается в тару.

5) Отливка стеклянных изделий в формы встречается на практике редко; так изготовляются, например, крупные диски для астрономических приборов.

6) Способ центробежного литья метод по отливке фасонных труб с раструбами и фланцами в быстро вращающиеся формы.

7) Моллирование - способ образования изделий в формах, при подаче в них стекла в виде твёрдых кусков из оптического стекла с получением крупной стеклянной скульптуры.

3.4.Последующая обработка изделий из стекла.

1) Отжиг отформованных, еще горячих изделий служит для предотвращения возникновения в них внутренних неравномерных напряжений.

2) Закалка стекла - операция, обратная отжигу. Закалённые изделия термически и механически гораздо более прочны. В результате закалки получается небьющееся стекло, применяемое для остекления окон вагонов, самолётов. Чтобы закалить стекло, его разогревают до 600°--650°, затем быстро остужают.

Горячая обработка стекла включает отколку, отопку, огневую полировку и другие операции. К холодной обработке стекла относятся его резка, сверление, шлифовка и полировка. Старинным способом украшения посуды является живопись по стеклу. Серебрение, а также алюминирование широко применяются в производстве зеркал.

стекловарение экологичность безопасность



4. Расчёт экологичности по исходным данным ОСЗ

4.1 Исходные данные по ОСЗ

Перечень загрязняющих веществ, сбрасываемых в атмосферу (т/год)

Загрязняющее вещество	Фактический выброс ЗВ, М, т/год	ПДВ, т/год	ПДК, мг/м3
1	2	3	4
Азота VI оксид (диоксид азота)	26,705	18,705	0,085
Серы диоксид (сернистый ангидрид)	34,928	24,928	0,5
Углерода оксид	31,179	2,179	5
Алюминия оксид	0,082	0,082	0,01
Ди-железа триоксид	0,875	0,775	0,004
Марганец и его соединения	0,0004	0,0002	0,001
Ди-натрий карбонат (сода кальцинированная)	0,225	0,125	0,05
Хрома трёхвалентные соединения	0,002	0,001	0,01
Мышьяк, неорганические соединения	0,831	0,831	0,0003
Углерод (сажа)	0,003	0,002	0,05
Селена диоксид	0,094	0,094	0,0001
Взвешенные вещества	0,647	0,347	0,15
Пыль неорганическая (SiO2>70%: пыль песка)	0,279	0,109	0,05
Пыль неорганическая (SiO2 - 20-70%: пыль цемента)	26,626	13,767	0,1
Пыль неорганическая (SiO2<20%: доломит, известняк)	34,67	26,67	0,15
Пыль абразивная (корунд)	0,187	0,167	0,04
Пыль древесная	0,921	0,9	0,5
Ксилол	0,134	0,034	0,2
Толуол	0,116	0,016	0,6
Нафталин	0,168	0,07	0,007
Акролеин	0,497	0,477	0,01
Формальдегид	0,137	0,0937	0,003
Ацетон	0,008	0,008	0,35
Бензин	0,241	0,015	1,5
Керосин	0,006	0,004	1,25
Уайт-спирит	0,2	0,1	0,005
Алканы С12-С19	0,002	0,001	1
Тетраэтоксилан	0,498	0,498	0,5
Масло минеральное нефтяное	0,82	0,82	0,05
Азотная кислота HNO3	0,04	0,04	0,15
Азота II оксид (оксид азота)	605,024	105,024	0,06
Гидрохлорид (соляная кислота)	0,196	0,196	0,1
Кислота серная H2SO4	0,036	0,036	0,1
Фтористые газообразные соединения	0,118	0,098	0,005
Всего	766,4954	197,2129

М₃ = 3000 т/год; М_{4 тв} = 200т/год; ПДК_Тв.О= 5. Сборов нет.

4.2 Расчёт экологичности ОСЗ

I. Рассчитаем коэффициент опасности l_оп и для удобства тут же рассчитаем выход отходов в е.т.м. m₄`` и m<sub>4 ПДВ</sub>`` для каждого из загрязняющих веществ по нижеприведённым формулам:

l_опi = 0,01/ПДК_i ; m_4i = M_i*l_опi ; m_4ПДВi``= ПДВ*l_оп

.

1. Для диоксида азота: l_оп = 0,01/0,085 = 0,1176; m₄``= 26,705*0,1176 = 3,1405; m<sub>4ПДВ</sub>``= 18,705*0,1176 = 2,200588;

2. Для диоксида серы: l_оп = 0,01/0,5 = 0,02; m₄``= 34,928*0,02 = 0,6986; m<sub>4ПДВ</sub>``= 24,928*0,02 = 0,49856;

3. Для оксида углерода: l_оп = 0,01/5 = 0,002; m₄``= 31,179*0,002 = 0,0624; m<sub>4ПДВ</sub>``= 2,179*0,002 = 0,004358;

4. Для оксида алюминия: l_оп = 0,01/0,01 = 1; m₄``= 0,082*1 = 0,082; m<sub>4ПДВ</sub>``= 0,082*1 = 0,082;

5. Для оксида железа II: l_оп = 0,01/0,004=2,5; m₄``= 0,875*2,5 = 2,1875; m<sub>4ПДВ</sub>``= 0,775*2,5 = 2,1875;

6. Для марганца и его соединений: l_оп = 0,01/0,001 = 10; m₄``= 0,0004*10 = 0,004; m<sub>4ПДВ</sub>``= 0,0002*10 = 0,002;

7. Для карбоната натрия: l_оп = 0,01/0,05 = 0,2; m₄``= 0,225*0,2 = 0,045; m<sub>4ПДВ</sub>``= 0,125*0,2 = 0,025;

8. Для трёхвалентных соединений хрома: l_оп = 0,01/0,01 = 1; m₄``= 0,002*1 = 0,002; m<sub>4ПДВ</sub>``= 0,001*1 = 0,001;

9. Для мышьяка, неорганических соединений: l_оп = 0,01/0,0003 = 33;3333; m₄``= 0,831*33,3333 = 27,7; m<sub>4ПДВ</sub>``= 0,831*33.3333 = 27,7;

10. Для углерода (сажи): l_оп = 0,01/0,05 = 0,2; m₄``= 0,03*0,2 = 0,0006; m<sub>4ПДВ</sub>``= 0,002*0,2 = 0,0004;

11. Для диоксида селена: l_оп = 0,01/0,0001 = 100; m₄``= 0,094*100 = 9,4; m<sub>4ПДВ</sub>``= 0,094*100 = 9,4;

12. Для взвешенных веществ: l_оп = 0,01/0,15 = 0,0667; m₄``= 0,647*0,0667 = 0,04315; m<sub>4ПДВ</sub>``= 0,347*0,0667 = 0,023133;

13. Для пыли песка: l_оп = 0,01/0,05 = 0,2; m₄``= 0,279*0,2 = 0,0558; m<sub>4ПДВ</sub>``= 0,109*0,2 = 0,0218;

14. Для пыли цемента: l_оп = 0,01/0,1 = 0,1; m₄``= 26,626 *0,1 =2,6626; m<sub>4ПДВ</sub>``= 13,767*0,1 = 1,3767;

15. Для пыли доломита и известняка: l_оп = 0,01/0,15 = 0,0667; m₄``= 34,67*0,0667 = 2,31249; m<sub>4ПДВ</sub>``= 26,67*0,0667 =1,778;

16. Для пыли абразивной: l_оп = 0,01/0,04 = 0,25; m₄``= 0,187*0,25 = 0,04675; m<sub>4ПДВ</sub>``= 0,167*0,25 = 0,04175;

17. Для пыли древесной: l_оп = 0,01/0,5 = 0,02; m₄``= 0,921 *0,02 = 0,01842; m<sub>4ПДВ</sub>``= 0,9*0,02 = 0,018;

18. Для ксилола: l_оп = 0,01/0,2 = 0,05; m₄``= 0,134 *0,05 = 0,0067; m<sub>4ПДВ</sub>``= 0,034*0,05 = 0,0017;

19. Для толуола: l_оп = 0,01/0,6 = 0,01667; m₄``= 0,116 *0,01667 =0,001934; m<sub>4ПДВ</sub>``= 0,016*0,01667 = 0,000267;

20. Для нафталина: l_оп = 0,01/0,007 = 1,4286; m₄``= 0,168 *1,4286 = 0,24; m<sub>4ПДВ</sub>``= 0,016*1,4286 = 0,022857;

21. Для акролеина: l_оп = 0,01/0,01= 1; m₄``= 0,497 *1= 0,497; m<sub>4ПДВ</sub>``= 0,477 *1 = 0,477;

22. Для формальдегида: l_оп = 0,01/0,003 = 3,333333; m₄``= 0,137 *3,333333= 0,456667; m<sub>4ПДВ</sub>``= 0,0937 *3,333333 = 0,312333;

23. Для ацетона: l_оп = 0,01/0,35 = 0,0286; m₄``= 0,008 *0,0286 =0,0002286; m<sub>4ПДВ</sub>``= 0.008 *0,0286 = 0,0002286;

24. Для бензина: l_оп = 0,01/1,5 = 0,0067; m₄``= 0,241 *0,067 = 0,0016147; m<sub>4ПДВ</sub>``= 0,015*0,0067 = 0,0001;

25. Для керосина: l_оп = 0,01/1,25 = 0,008; m₄``= 0.006*0,008 = 0,000048; m<sub>4ПДВ</sub>``= 0,004*0,008 = 0,000032;

26. Для уайт-спирита: l_оп = 0,01/0,005 =2; m₄``= 0.2*2 = 0,4; m<sub>4ПДВ</sub>``= 0,1*2 = 0,2;

27. Для алканов С12-С19: l_оп = 0,01/1 = 0,01; m₄``= 0.002*0,01 = 0,00002; m<sub>4ПДВ</sub>``= 0,001*0,01 = 0,00001;

28. Для тетраэтоксилана: l_оп = 0,01/0,5 = 0,02; m₄``= 0.498*0,02 = 0,00996; m<sub>4ПДВ</sub>``= 0,498*0,02 = 0,00996;

29. Для масла минерального нефтяного: l_оп = 0,01/0,05 = 0,2; m₄``= 0.82*0,2 = 0,164; m<sub>4ПДВ</sub>``= 0,82*0,2 = 0,164;

30. Для азотной кислоты: l_оп = 0,01/0,15 = 0,0667; m₄``= 0.04*0,0667 = 0,0026667; m<sub>4ПДВ</sub>``= 0.04*0,0667 = 0,0026667;

31. Для оксида азота II: l_оп = 0,01/0,06 = 0,1667; m₄``= 605,024*0,1667 =100,837333; m<sub>4ПДВ</sub>``= 105.024*0,1667 =17,504;

32. Для гидрохлорида (соляной кислоты): l_оп = 0,01/0,1 = 0,1; m₄``= 0.196*0,1 = 0,0196; m<sub>4ПДВ</sub>``= 0.196*0,1 = 0,0196;

33. Для серной кислоты: l_оп = 0,01/0,1 = 0,1; m₄``= 0.036*0,1 = 0,0036; m<sub>4ПДВ</sub>``= 0.036*0,1 = 0,0036;

34. Для фтористых газообразных соединений: l_оп = 0,01/0,005 = 2; m₄``= 0.118*2 = 0,236; m<sub>4ПДВ</sub>``= 0.098*2 = 0,196;

Полученые данные для удобства отобразим в таблице:

Загрязняющее вещество	Iоп, коэффициент опасности	Выход отходов в е.т.м. m4``	M4ПДВ``
Формула	= 0,01/ПДКi	= Mi*lоп	=ПДВ*lоп
Азота VI оксид (диоксид азота)	0,1176	3,1405	2,200588
Серы диоксид (сернистый ангидрид)	0,02	0,6986	0,49856
Углерода оксид	0,002	0,0624	0,004358
Алюминия оксид	1	0,082	0,082
Ди-железа триоксид	2,5	2,1875	1,9375
Марганец и его соединения	10	0,004	0,002
Ди-натрий карбонат (сода кальцинированная)	0,2	0,045	0,025
Хрома трёхвалентные соединения	1	0,002	0,001
Мышьяк, неорганические соединения	33,333333	27,7	27,7
Углерод (сажа)	0,2	0,0006	0,0004
Селена диоксид	100	9,4	9,4
Взвешенные вещества	0,0667	0,04315	0,0231333
Пыль неорганическая (SiO2>70%: пыль песка)	0,2	0,0558	0,0218
Пыль неорганическая (SiO2 - 20-70%: пыль цемента)	0,1	2,6626	1,3767
Пыль неорганическая (SiO2<20%: доломит, известняк)	0,0667	2,31249	1,778
Пыль абразивная (корунд)	0,25	0,04675	0,04175
Пыль древесная	0,02	0,01842	0,018
Ксилол	0,05	0,0067	0,0017
Толуол	0,01667	0,001934	0,000267
Нафталин	1,4286	0,24	0,022857
Акролеин	1	0,497	0,477
Формальдегид	3,333333	0,456667	0,3123333
Ацетон	0,0286	0,0002286	0,0002286
Бензин	0,0067	0,0016147	0,0001
Керосин	0,008	0,000048	0,000032
Уайт-спирит	2	0,4	0,2
Алканы С12-С19	0,01	0,00002	0,00001
Тетраэтоксилан	0,02	0,00996	0,00996
Масло минеральное нефтяное	0,2	0,164	0,164
Азотная кислота HNO3	0,0667	0,0026667	0,0026667
Азота II оксид (оксид азота)	0,1667	100,83733	17,504
Гидрохлорид (соляная кислота)	0,1	0,0196	0,0196
Кислота серная H2SO4	0,1	0,0036	0,0036
Фтористые газообразные соединения	2	0,236	0,196
Всего		151,339179	64,0251439

II. Рассчитаем экологичность производства по комплексному коэффициенту экологичности. Для этого:

1) Учтём твёрдые отходы ОСЗ



l_{оп тв} = 0,01/ПДК_тв = 0,01/5 = 0,002 е.т.м./т;

m_4тв`= M_4тв*l_{оп тв} = 200*0,002 = 0,4;

2) Рассчитаем коэффициент эффективности очистных сооружений

П = ; ?m₄``= m<sub>4 возд</sub>`` + m_{4 тв}` = 151,3392 + 0,4 = 151,7392;

П = 0,4219421;

3) Рассчитаем эффективность систем регулирования воздействия на окружающую среду ?

? = = = 0,002636;

4) Рассчитаем технологический выход готовой продукции М

М₁ + М₂ = М₃ + М₄; М = = ;

М₄ = М_4тв + ? М_4в ; М = = = 0,7563;

Теперь рассчитаем комплексный коэффициент экологичности К

К = ?*П*М = 0,002636*0,4219421*0,7563 = 0,0008419.

Даже если предположив, что в технической системе трубы установлены пылесборники, удерживающие большую часть твёрдых частиц, т.е. ? = 1, то даже в этом случае

К = 1*0,4219421*0,7563 = 0,3191148.

Таким образом, экологичность производства до безобразия низкая и в связи с этим необходимо дать рекомендации по улучшению экологичности производства.

5. Рекомендации по повышению экологичности стекольного производства.

Полученные результаты являются причиной превышения ПДВ подавляющим большинством загрязняющих веществ, особенно оксидом азота II. Это говорит о низкой эффективности очистных сооружений П и очень низкой эффективности регулирования воздействия на окружающую среду ? . Эти два множителя являются определяющими при расчете комплексного коэффициента экологичности, т.к. отражают экологичность производства на предприятии. Поэтому, необходимо принять меры, чтобы если не привести эти показатели в норму, то хотя бы приблизить.

Для улучшения показателя эффективности очистных сооружений необходимо снизить объёмы неорганизованных выбросов путём герметизации как производственного оборудования, так и самого производства, а также модифицировать и модернизировать технические системы организованных выбросов, установив последовательный ряд очистных сооружений, очищающий выбросы сначала от пыли и взвешенных веществ, затем от газообразных токсических веществ, тем самым пропуская выбрасываемую газовую смесь через несколько степеней очистки.

Для очистки промышленных выбросов от пыли можно применять различные пылеулавливающие аппараты, выбор которых зависит от свойств пыли и параметров газового потока, в частности, от скорости и влажности газа. Для улавливания частиц пыли можно применить различные фильтры - тканевые, волокнистые, зернистые, электрофильтры; циклоны, мультициклоны, батарейные циклоны (для очистки больших масс), скрубберы. Для более полной очистки можно поставить не один, а два или три пылеулавливающих аппарата разных видов. Как правило, сначала устанавливают фильтры грубой очистки, очищающие воздух на 1-3%, задерживая наиболее крупные частицы. Эти фильтры предохраняют фильтры и пылеулавливающие аппараты основной очистки от скорого забивания и выхода из строя. Далее, как правило, ставят основной пылеулавливающий аппарат, очищающий воздух от пыли на до 95%. И, наконец, при необходимости, устанавливают фильтры тонкой очистки, доводящие степень очистки выбросов до 98-99%.

Внедрение такой очистной системы, на наш взгляд, способно серьёзно уменьшить содержание пыли в выбросах как стекольных, так и других промышленных производств. Но внедрение такой системы, увы, не означает, что содержание пыли в выбросах будет и далее оставаться в пределах нормы. Для поддержания эффективной работы очистных систем, необходимы своевременные чистка, уход, и их замена при необходимости. Поэтому, учитывая сложившуюся экологическую обстановку на ОСЗ, мы бы также рекомендовали заводу выделить дополнительно несколько рабочих мест для людей, которые бы следили за эффективной работой очистных сооружений и систем.

Однако, в случае с Опытным стекольным заводом, на наш взгляд, недостаточно установки лишь пылеулавливающих устройств. После систем очистки от пыли мы рекомендуем установить оборудование, очищающее выбросы от газообразных загрязняющих веществ. Это может быть оборудование, в основе работы которых положены эффекты сорбции (хемосорбции, абсорбции и адсорбции). В случае с ОСЗ мы не рекомендуем, мы настаиваем на внедрении в техническую систему газовых выбросов абсорбера, в работе основе работы которого лежали бы процессы хемосорбции для очистки от вредных токсичных газов, в частности, NO. Также, было бы неплохо установить и адсорберы. При совместном их использовании с абсорберами их следует устанавливать до них, так как излишняя влажность может вывести адсорбер из строя.

При очистке выбросов от загрязняющих газовых примесей так же довольно эффективны каталитические методы. Из них для Опытного стекольного завода мы бы рекомендовали широко применяемое каталитическое разложение оксидов азота путём их восстановления газом - восстановителем, например, метаном.

Однако, несмотря на все предложенные меры, следует учитывать, что проблема выбросов загрязняющих веществ является комплексной проблемой и для более эффективного её решения требуется также комплекс мер, включающий в себя не только установку современного многоступенчатого очистного оборудования. Помимо этого, также было бы уместно порекомендовать предприятию взять курс на экологизацию и совершенствование производственных процессов: герметизация оборудования, применение малоотходных и нетоксичных технологий, внедрение рециклинга отходов (получения новых продуктов из отходов и остатков сырья), максимальное использование сырья при получении продукции (уменьшение пылеобразования при подготовке шихты, например), снижение потерь энергоресурсов при их использовании и т.д.



Заключение

Проблема очистки и уменьшения выбросов и сбросов - это проблема не только Опытного стекольного завода и не только стекольной промышленности. Эта проблема всей современной промышленности нашей страны и многих других стран мира. Она куда шире, чем отражена у этой курсовой работе. Промышленные предприятия, загрязняя и воздух, воду и почву, отравляют вместе с окружающей средой и человека, вызывая различные заболевания. Поэтому, установив различные нормативы по выбросам и сбросам, мы должны соблюдать и следить за их соблюдением, а при их превышении принимать немедленные меры для достижения этих норм. С целью выявления нарушений и разработаны различные методики оценки экологичности производства, одна из которых - оценка экологичности производства через комплексный коэффициент экологической эффективности и была приведена. Эти методики необходимо применять повсеместно и исходя из данных, полученных с их помощью, устранять превышения нормативов (ПДВ и ПДС), тем самым обеспечивая здоровую и безопасную экологическую обстановку как для растений, так для животных и людей, в частности, занятых на этих предприятиях, в т.ч. и для работников Опытного стекольного завода.



Список литературы

1. Айрапетова Г.А., Несветаева Г.В. Строительные материалы. Учебно-справочное пособие (Серия «Строительство».) - Ростов Н/Д: «Феникс», 2004.

2. Алимова С.И., Шапилова М.В. Охрана окружающей среды при варке стекол с использованием.разных видов топлива // Стекло и керамика. -2000. № 8. - С. 44-46.

3. Бронников5В.А. Развитие стекольной промышленности Владимирской области // Сборник докладов Международной конференции «Стеклотара и художественное стекло XXI» / Под общ. ред. проф. Гулояна Ю.А. Гусь-Хрустальный: 2003. - С. 41 - 47

4. Горчаков Г.Н. Баженов Ю.М. Строительные материалы. Учеб. Для вузов. (ред. Строительные материалы и контрукции) - М.: «Строиздат», 1986.

5. Гридэл Т.Е., Алленби Б.Р. Промышленная экология: Учеб. пособие для вузов / Пер. с англ. под ред. проф. Э.В. Гирусова. М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2004. - 527 С.

6. Гулоян Ю.А. Технология стекла и стеклоизделий: учебник для ср. -спец. учебных заведений, систем проф. -- технич. и производственного обучения. Владимир: Транзит - ИКС, 2003. - 480 С.

7.Дзюзер В.Я. Современные тенденции развития стеклотарного производства // Стекло и керамика. 2004. - № 4. - С. 3-8.

8. Домокеев А.Г. Строительные материалы. Учебник. - М.: «Высш. Школа», 1982.

9. Инвестиционная политика в регионе / Под ред. проф. Ю.Н. Лапыгина. - Владимир: Владимирская книжная типография, 2004. - 191 с.

10. Мартынова Ж.В. Рынок стеклотары во внешней торговле России. //Стеклянная тара, 2004 г. - № 5 (59), с 2.

11. Перечень и коды веществ, загрязняющих атмосферный воздух. С. -Пб., НИИ Охрана атмосферного воздуха, фирма «Интеграл»,2000.

12. Сухарева А.И. Снижение запыленности воздуха на стекольных заводах. Л., Стройиздат, Ленингр. отделение, 1976. - 136 С.

13. Производство тарного стекла с экологических позиций // Стеклянная тара. 2006. - № 3. - С. 12.

14. Трифонова Т.А., Сениванова Н.В., Мищенко Н.В. Прикладная экология. Учебное пособие для высшей школы. М.: «Традиция», 2005 - 384 с.

15. Уменьшение загрязнения отходящих газов стекловаренных печей. / И.Т. Тимофеева, С.И. Марков, Н.А. Панкова и др. // Стекло и керамика. 1987. № 2. - С. 33-36.

16. Шапилова М.В., Тимофеева И.Т. Охрана атмосферного воздуха стекольной промышленности. М. Легпромбытиздат, 1992. - 176 С.

Размещено на Allbest.ru