Организация ремонта и технического обслуживания оборудования с числовым программным управлением

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Курсовая работа

Дисциплина: Экономика отрасли

Тема: Организация ремонта и технического обслуживания оборудования с числовым программным управлением

Содержание

Введение

1. Организация службы ремонта и технического обслуживания ЧПУ

2. Расчет нормативов планово-предупредительного ремонта

3. Расчет трудоемкости работ в 2013 году

4. Разработка графика технического обслуживания оборудования

5. Организация рабочего места электронщика по ремонту оборудования

6. Расчет численности ремонтных рабочих на ремонт и техническое обслуживание оборудования

7. Расчет заработной платы ремонтных рабочих

8. Определение потребности в материалах на ремонт и техническое обслуживание оборудования

Заключение

Список литературы

Введение

Производственное оборудование представляет собой важную часть основных фондов предприятий. Наиболее полное использование его обеспечивает ускорение темпов развития производства и повышение эффективности производства, что в свою очередь ускоряет развитие экономики страны. На современном этапе увеличивается выпуск сложного оборудования - станков с ЧПУ, специальных станков, автоматических линий, комплексов высокопроизводительного оборудования, управляемого с помощью ЭВМ, которое требует высокого уровня эксплуатации и технического обслуживания. В процессе эксплуатации оборудование изнашивается и теряет точность - подвергается физическому износу.

Увеличение объема выпуска высокопроизводительного сложного оборудования приводит к значительному усложнению ремонта и требует внедрения прогрессивных форм его организации. Это позволяет значительно повысить эффективность производства высвободить значительное количество рабочих, занятых ремонтом, сократить затраты на ремонт и увеличить фондоотдачу.

1. Организация ремонта и технического обслуживания УЧПУ

Особое значение имеет систематическое осуществление межремонтного обслуживания, предупреждающего поломки и аварии. В объединениях (предприятиях) ремонт и надзор за оборудованием осуществляется отделом главного механика (ОГМ) и отделом главного энергетика (ОГЭ), а в цехах - службами цехового механика и энергетика. Задачей ремонтной службы является своевременное и качественное осуществление ремонта и надзора за оборудованием для удлинения сроков его службы, сохранения необходимой точности и увеличения производительности, а также систематическое осуществление мероприятий по сокращению затрат и времени на ремонт. К таким мероприятиям относятся: удлинение периода работы оборудования без ремонта; рациональная организация и механизация ремонтных работ; внедрение экономичных методов; восстановление изношенных деталей.

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) представляет собой комплекс технических и организационных мероприятий по уходу, обслуживанию и ремонту оборудования, осуществляемых в плановом порядке и носящих предупредительных характер. Плановой эта система называется потому, что все мероприятия, составляющие ее содержание, осуществляются по плану (графику) в заранее установленные сроки. Предупредительной она названа потому, что кроме ремонтных работ включает профилактические мероприятия, предупреждающие аварии и поломки. К таким мероприятиям относятся: ежедневный уход, надзор за оборудованием и межремонтное обслуживание - проверка на точность, осмотры, промывка и смена масла в картерных системах. На рис. 1.1 показано содержание системы ППР.



Рис 1.1 - Содержание системы ППР

Промывке подвергаются станки, работающие на чугуне, шлифовальные и револьверные головки, столы шлифовальных и заточных станков.

Промывка производится в нерабочее время, без простоя оборудования, через 1-2 месяца в зависимости от условий эксплуатации оборудования.

Смена масла производится по специальному графику, который должен согласоваться с годовым планом ремонта оборудования. Проверка на точность осуществляется в нерабочее время службой цехового механика и энергетика. Проверка производится контролерами ОТК совместно с ремонтными слесарями. Перечень оборудования и периодичность проверки устанавливаются бюро ППР отдела главного механика завода. Выявленные при проверке незначительные неточности ликвидируются тут же. Неполадки, устранение которых требует шабровки и замены крупных деталей, ликвидируют в период очередного ремонта (если потеря точности станка не влияет на качество изготовляемой продукции).

Осмотры производятся по графику в нерабочее время. Выявленные при осмотре неполадки, мешающие производительной работе станка. Должны устраняться в процессе осмотра. Дефекты оборудования, которые должны быть устранены в период очередного ремонта, заносятся в дефектную ведомость.

При текущем ремонте заменяются изношенные детали, срок службы которых не превышает длительности межремонтного периода. В период текущего ремонта производится регулирование механизмов для обеспечения производительности оборудования и качества обрабатываемых деталей.

При среднем ремонте заменяются детали, срок службы которых не превышает периода между двумя средними ремонтами. Средний ремонт предусматривает выверку координат для возвращения станку точности, мощности и производительности, предусмотренных ГОСТом.

Средний ремонт производят без снятия станка с фундамента. При среднем ремонте допускается простой агрегата в пределах до 0.6 дня на каждую ремонтную единицу.

Капитальный ремонт предусматривает замену всех изношенных деталей, полную разборку, регулировку и промывку станка. Это самый сложный вид планового ремонта. Он предусматривает шабровку направляющих и ремонт базовых деталей и производится обычно со снятием станка с фундамента. При капитальном ремонте допускается простой агрегата в пределах до одного рабочего дня на ремонтную единицу (при работе ремонтных слесарей в одну смену). Основной задачей системы ППР является удлинение ремонтного цикла и межремонтного периода, сокращение времени производства ремонтных работ и снижение их стоимости. По системе ППР для каждого агрегата в зависимости от условий его эксплуатации устанавливается длительность ремонтного цикла и межремонтного периода.

Ремонтным циклом считается время между двумя капитальными ремонтами, а для нового оборудования - время от начала эксплуатации до первого капитального ремонта.

Межремонтным периодом считается время между двумя очередными ремонтами. Продолжительность ремонтного цикла и межремонтного периода определяется в отработанных часах, она зависит от ряда производственных факторов: типа производства, обрабатываемых материалов, массы станка, использования абразивов, возраста оборудования и т.д. За основу при определении ремонтного цикла принят, массовый тип производства, работа на конструкционных сталях, продолжительность ремонтного цикла: при возрасте станков до 10 лет - 24000 ч, от 10 до 20 лет - 23000, свыше 20 лет - 20000 ч. Используется следующая структура ремонтных циклов для металлорежущих станков, выпущенных после 1967 г:

К - О - М1 - О - М2 - О - С - О - М3 - О - М4 - О - К

где К - капитальный ремонт; О - осмотр; М - малый ремонт; С - средний ремонт.

В настоящее время малый ремонт называется текущим ремонтом.

При планировании ремонтных работ для определения их трудоемкости все типы оборудования разбиваются по категориям сложности ремонта механической и электрической частей оборудования. За ремонтную единицу принят объем ремонта простейшего агрегата.

Трудоемкость ремонта такого простейшего оборудования составляет 1/11 трудоемкости ремонта токарно-винторезного станка 16К-20, который имеет 11-ю категорию сложности ремонта.

2. Расчет нормативов планово-предупредительного ремонта

Расчет эффективного фонда времени на 2013 год.

Фреж = S [ ( Дк - Дn - Дв ) * F - Y * П]

Фреж - режимный фонд времени на 2013 год

S - количество смен работы оборудования

Дк - число календарных дней в году

Дп - число праздничных дней в году

Дв - число выходных дней в году

П - число предпраздничных дней в году

Fсм - продолжительность смены в часах

У - количество часов на сокращение рабочего времени в предпраздничные дни.

Фреж = 2*[(365-118)*8-6*1] = 3940 ч

Фэф = Фреж (1 - а1/100)

Фэф - эффективный фонд времени работы оборудования, час.

а1 - плановый процент потерь времени работы оборудования на ремонт.

Фэф = 3940*(1-3/100)= 3822 ч.

3. Расчет трудоемкости работ в 2013 году

Расчет трудоемкости ремонтных работ по электрической части оборудования проводится по следующей формуле:

?Tэ = Rэ*tk*hk + Rэ*tt*nt + Rэ*tok*nk + Rэ*t0*n0

Uэ - общая трудоемкость по электрической части оборудования

Rэ - категория сложности ремонта по электрической части оборудования

Тм, t0,tk,tc - нормативы трудоемкости ремонтных работ и осмотров по электрической части оборудования на одну ремонтную единицу

Nk,n0,nc,nm - количество ремонтов и осмотров оборудования

Tk = 12,5 ч

Tt1 = 1,5 ч

T0 = 0,2 ч

Tok = 0,25 ч

1. Тэ = 51*(1.5*2+0.2*1)=163.2 н-ч.

2. Тэ = 29*(1.5*1+0.2*1)=49.3 н-ч.

3. Тэ = 52*(1,5*1+0,2*4)=119.6 н-ч.

4. Тэ = 83*(1,5*1+0,2*3)=174.3 н-ч.

5. Тэ = 109*(1,5*1+0,2*4)=250.7 н-ч.

6. Тэ = 22*(1,5*2+0,2*2)= 74.8 н-ч.

7. Тэ = 23*(1,5*3+0,2*2)= 112.7 н-ч.

8. Тэ = 29*(12.5*1+1,5*1+0,2*4)=429.2 н-ч.

9. Тэ = 63*(1,5*1+0,2*3)=132.3 н-ч.

10. Тэ = 41*(12.5*1+1,5*1+0,2*1)=582.2 н-ч.

Итого: 2088.3 н-ч.

1. Тд = 27*(1.5*2+0.2*1)=86.4н-ч.

2. Тд = 11.5*(1.5*1+0.2*1)=19.55 н-ч.

3. Тд = 22*(1,5*1+0,2*4)=50.6 н-ч.

4. Тд = 35*(1,5*1+0,2*3)=73.5 н-ч.

5. Тд = 43*(1,5*1+0,2*4)=98.9 н-ч.

6. Тд = 9.5*(1,5*2+0,2*2)=32.3 н-ч.

7. Тд = 10*(1,5*3+0,2*2)=39 н-ч.

8. Тд = 14*(12.5*1+1,5*1+0,2*1)=207.2 н-ч.

9. Тд = 29*(1,5*1+0,2*3)=60.9 н-ч.

10. Тд = 12*(12.5*1+1,5*1+0,2*1)=170.4н-ч.

Итого: 838.7 н-ч

4. Разработка графика технического обслуживания оборудования

Таблица 4.1 График технического обслуживания УЧПУ для станка типа ОФ-100Ф2

Дата ввода, выполнения Работ	Осмотр ЧПУ проводится ежесменно		Проверка лентопротяжного механизма	Удаление пыли из шкафа УЧПУ	Осмотр Состояния паек и разменных соединений	Проверка и регулировка питающих напряжений	Проверка функционирования узлов и каналов связи с интерполяторам	Проверка работы схемы контроля технологич. команд
1.03.13		Чистка ФСУ проводится через 50 часов оперативного времени работы	+	+
9.03.13			+	+
13.03.13					+	+	+	+
17.03.13			+	+
25.03.13			+	+
03.04.13			+	+	+	+	+	+
11.04.13			+	+
19.04.13			+	+
23.04.13					+	+	+	+
27.04.13			+	+
05.05.13			+	+
13.05.13			+	+	+	+	+	+
21.05.13			+	+
29.05.13			+	+
03.06.13					+	+	+	+
07.06.13			+	+
15.06.13			+	+
23.06.13					+	+	+	+
01.07.13			+	+
09.07.13			+	+
13.07.13			+	+	+	+	+	+
17.07.13			+	+
25.07.13			+	+
03.08.13					+	+	+	+
11.08.13			+	+
19.08.13			+	+
23.08.13			+	+	+	+	+	+
27.08.13			+	+
05.09.13			+	+
13.09.13					+	+	+	+
21.09.13			+	+
29.09.13			+	+
03.10.13			+	+	+	+	+	+
07.10.13			+	+
15.10.13			+	+
23.10.13					+	+	+	+
01.11.13			+	+
09.11.13			+	+
13.11.13			+	+	+	+	+	+
17.11.13			+	+
25.11.13			+	+
03.12.13					+	+	+	+
11.12.13			+	+
19.12.13			+	+
23.12.13			+	+	+	+	+	+
27.12.13			+	+
			+	+
					+	+	+	+

Осмотр УЧПУ проводится ежесменно. Чистка ФСУ проводится через 50 часов оперативного времени работы оборудования.

Проверка лентопротексного механизма и удаление пыли из шкафа УЧПУ проводится через 200 часов оперативного времени рабочего. Все остальные операции планового технического обслуживания - через 500 часов оперативного времени.

5. Организация рабочего места электронщипа по ремонту оборудования

Рабочее место - это участок производственной площади, оснащенный оборудованием и другими средствами труда, соответствующими характеру работ, выполняемых на этом рабочем месте.

Правильная организация рабочего места обеспечит правильное движение рабочего и сократит до минимума затраты времени на отыскивание необходимых материалов и инструментов.

Стол или верстак должен быть оборудован ящиками для хранения инструмента и материалов. Поверхность стола, покрытая пластиковым материалом с окантовкой, предохраняет скатывание мелких деталей.

Инструмент раскладывается по ящикам стола по группам его применения: измерительный, монтажный, сборочный и слесарный. Каждый ящик имеет гнездо для инструмента. Рабочее место оборудуется местным освещением на напряжение 36В, розеток для паяльника напряжением 36(42)В. Датчик для измерения температуры паяльник, вытяжкой и приспособлением для хранения документации. Конструкция стола - табурета с регулируемым по высоте сиденьем и спинкой позволяет предусмотреть наиболее удобную рабочую высоту.

Один из главных требований, предъявляемых к рабочему месту, является правильное размещение инструмента. На рабочем месте находятся только необходимый инструмент, документация и дневной запас материалов. Все, что берется левой рукой, должно находиться слева, правой - справа от рабочего. ремонт программные обслуживание оборудование

Заслуживает внимания использование универсального инструмента и приспособлений. Их введение позволяет повысить производительность на 84%.

Необходимо помнит, что работать следует только инструментом, предназначенным для данной операции.



1- вход в мастерскую

2- стол для пайки

3- стеллаж для электроаппаратов и электроматериалов

4- стол

5- шкаф для инструмента

6- стул-табурет

7- стол-верстак

8- сверлильный станок

Рисунок 5.1 Схема рабочего места электронщика

6. Расчет численности ремонтных рабочих на ремонт и техническое обслуживание оборудования

Расчет полезного фонда времени работы одного рабочего

Фном = (Дк-Дn-Дв)*Fсм-П*У, час

Дк - календарные дни

Дп - праздничные дни

Дв - выходные дни

Fсм - продолжительность смены

П - предпраздничные дни

У - количество часов на сокращение рабочего времени в предпраздничные дни

а - плановый % потерь времени одного рабочего

Fном.эл. = (365-118)*8-6*1 = 1970 ч.

Fэф.эл. = 1970 (1-5/100) = 1852 ч

Расчет количества рабочих по ремонту и техническому обслуживанию

Рэл.р. = Тэл.р/Фэф.*Квн ,чел.

Тэл.р - трудоемкость ремонта

Фэф. - эффективный фонд времени одного рабочего

КВН. - коэффициент выполнения норм

Квн = 1,1 - 1,3

Тэл.обс. - трудоемкость технического обслуживания

Тэл.р. - трудоемкость ремонтных работ по электронной части оборудования

Тэл.р. = ?Т1эл.*t1эл.р+?Т2эл.*t2эл.р+…+?Т6эл.*t6эл.р/1000

Где: Т1эл, Т6эл - годовые суммы планируемого оперативного времени работы УЧПУ соответственно по 1.2…6 группам

Tэл.р - норма времени в часах дня ремонт УЧПУ на 1000 часов наработки по каждой группе

Тэл.р. = (3822*1*98+3822*9*104+3822*0*133)/1000 = 3952 н-ч.

Tэл.р. 6гр. = 133 н-ч.

Tэл.р. 5 гр. = 104 н-ч.

Tэл.р. 4 гр. = 98 н-ч.

Рэл.р = (2088.3+3952)/ 1852*1,2 =3.9 чел.

Рэл.обс. = Тэл..обс./Фэф.*Квн ,чел.

где: Тэл.обс. - трудоемкость работ по техническому обслуживанию электронной части оборудования

Тэл.обс.=?Тэл.1*tэл.обс.1+?Тэл.2*tэл.обс.2+…+?Тэл.6*tэл.обс.6/1000

где Тэл1,Тэл6 - годовые суммы планируемого оперативного времени работы УЧПУ соответственно по 1,2…6 группам

tэл.обс. - норма времени в часах на обслуживание одного УЧПУ на 1000 часов наработки для соответствующих групп с учетом планового и внепланового обслуживания

Тэл.обс. = (3822*1*93,3+3822*9*84,4+3822*0*64,8)/1000 = 3260н-ч

Tэл.обс. 6 гр. = (90,4+2,9) н-ч.

Tэл.обс. 5 гр. = (82,2+2,2)н-ч.

Tэл.обс. 4 гр. = (62,6+2,2)н-ч.

Рэл.обс = 3260/1852*1,2 = 2.1 чел

7. Расчет заработной платы ремонтных рабочих

ЗП = Т*Тст+П

Тст - тарифная ставка

П - премия

Тст 5 разр. = 79,5 руб./час.

П = 40% от (Т*Тст)

Т = 3952+3260+2088.3=9300.3 н-ч.

П = 0,4*9300.3 *79,5=295749.5 руб.

ЗПосн = (9300.3 *79,5)+ 295749.5 = 1035123.5 руб.

ЗПдоп = 12*ЗПосн/100

ЗПдоп = (12*1035123.5)/100 = 124214.8 руб.

Расчет средней заработной платы ремонтника

ЗПср.рем. = (ЗПосн.рем.+ЗПдоп.рем)/(Рэп*12)

ЗПрем - заработная плата бригады по ремонту электрооборудования

ЗП доп рем - дополнительная заработная плата ремонтника

ЗП ср = (1035123.5+124214.8)/(3.9+2.1)*12 = 16102 руб

8. Определение потребности в материалах на ремонт и техническое обслуживание оборудования

Мг = М1*?Фэф.1+М2?Фэф.2+…+М6?Фэф.6 / 1000

Где М1-М6 - табличные значения норм материалов

1. М = (0,16*3822*1+0,18*3822*9+0,2*3822*0) / 1000 = 6.8кг

2. М = (0,35*3822*1+0,4*3822*9+0,45*3822*0) / 1000 = 15.12кг

3. М = (0,065*3822*1+0,07*3822*9+0,075*3822*0) / 1000 = 2,6кг

4. М = (1,3*3822*1+1,4*3822*9+1,5*3822*0) / 1000 = 53.2м

5. М = (0,65*3822*1+0,7*3822*9+0,75*3822*0) / 1000 = 26.6м

6. М = (0,03*3822*1+0,04*3822*9+0,04*3822*0) / 1000 = 1,5кг

7. М = (0,03*3822*1+0,04*3822*9+0,04*3822*0) / 1000 = 1,5кг

8. М = (0,55*3822*1+0,6*3822*9+0,65*3822*0) / 1000 = 22.7кг

9. М = (0,45*3822*1+0,5*3822*9+0,6*3822*0) / 1000 = 19м

10. М = (0,1*3822*1+0,1*3822*9+0,1*3822*0) / 1000 = 3,8кг

11. М = (0,01*3822*1+0,01*3822*9+0,01*3822*0) / 1000 = 0,4кг

12. М = (0,25*3822*1+0,25*3822*9+0,25*3822*0) / 1000 = 9,5шт

Таблица 8.1 Годовая потребность в материалах

Наименование Материала	Едини ца изме рения	Норма расхода с учетом группы УЧПУ 4гр 5гр 6гр	Годовая потреб- ность в кг, шт	Цена 1 кг (штуки) В руб.	Общая стоимо- сть материала ,руб
Припой	кг	0,16	0,18	0,2	6,7	369,6	2513.3
Крепежные изделия	кг	0,35	0,4	0,45	15	108,9	1646.6
Провод эмалированный	кг	0,065	0,07	0,075	2,6	181,5	471.9
Провод установочный	м	1,3	1,4	1,5	52,6	22	1170.4
Текстолит	м	0,65	0,7	0,75	26,3	603,9	16064
Канифоль	кг	0,03	0,04	0,04	1,4	217,8	326.7
Лак изоляционный	кг	0,03	0,04	0,04	1,4	181,5	272.3
Спирт этиловый	л	0,55	0,6	0,65	22,5	278,3	6317.4
Салфетки технические	м	0,45	0,5	0,6	19,1	20,9	397
Вата оптическая	кг	0,1	0,1	0,1	3,7	181,5	689.7
Масло вазелиновое	кг	0,01	0,01	0,01	0,3	157,3	62.9
Подшипники качения	шт	0,25	0,25	0,25	9,4	94,6	898.7
Неучтенные материалы
Итого:							30831
Непредвиденные расходы, 20 %							6166.2
Всего							36997.2

Заключение

В данном курсовом проекте были рассчитаны:

1. Нормативы ремонта и технического обслуживания.

2. Эффективный фонд работы оборудования и рабочего.

3. Трудоемкость ремонтных работ на 2013 год.

4. Трудоемкость технического обслуживания оборудования.

5. Численность электронщиков по ремонту и техническому обслуживанию оборудования.

6. Зарплату электронщиков по ремонту и техническому обслуживанию оборудования.

7. Годовую потребность в материалах на ремонт и техническое обслуживание оборудования.

8. В конце работы была составлена смета затрат на ремонт и техническое обслуживание, а также записаны технико-экономические показатели курсовой работы.

Список литературы

1. Еленева Ю.А. Экономика машиностроительного производства: учебник для студ. высш. учеб. заведений / Ю.А. Еленева - 2е изд. стер. - М.: Издательский центр «Академия», 2012 - 256с.

2. Миронов М.Г., Загородников С.В. Экономика отрасли (машиностроения): учебник / М.Г.Миронов, С.В. Загородников - М.: Форум: ИНФРА-М, 2010 - 320с. - (Профессиональное образование)

3. Грибов В.Д., Грузинов В.П. Экономика предприятия: учебник. Практикум - 3е изд., перераб. доп. - М.: Финансы и статистика, 2009 - 336с.

Размещено на Allbest.ru