Характеристика деятельности глиноземного цеха

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Объектом прохождения практики является глиноземный цех ОАО «БАЗ-СУАЛ».

Целью второй производственной (экономической) практики является закрепление, расширение, углубление и систематизация знаний, полученных при изучении общепрофессиональных и специальных дисциплин.

Главной задачей экономической практики является приобретение навыков работы по специальности, а так же подбор технико-экономический информации, необходимой для выполнения курсовых проектов (работ).

В ходе второй производственной практики необходимо рассмотреть:

· внутреннюю и внешнюю среду предприятия, его место в отраслевом комплексе;

· основные финансово-экономические показатели работы предприятия;

· методы организации, нормирования и оплаты труда;

· калькуляцию себестоимости;

· основные технические и организационные мероприятия.

1. Общие сведения о предприятии, цехе

Группа СУАЛ входит в десятку крупнейших мировых производителей алюминия. Предприятия группы формируют полный производственный цикл, от добычи бокситов, производства глинозёма и первичного алюминия, до выпуска алюминиевых полуфабрикатов и готовой продукции. У Компании есть все предпосылки для того, чтобы занять лидирующие позиции в мировой промышленности.

Группа СУАЛ, которая с 2007 года входит в объединённую компанию «РУСАЛ» - социально-ответственная компания, нацеленная на поддержание социальной, экономической и экологической ситуации в регионах своего присутствия.

Богословский алюминиевый завод - предприятие цветной металлургии, расположенное в городе Краснотурьинске Свердловской области. Решение о строительстве его было принято в 1940 году, а первый выпуск алюминия состоялся 9 мая 1945 года.

В 2001 году «БАЗ» вошёл в состав компании СУАЛ, а в 2007 в состав объединённой компании РУСАЛ.

Группа СУАЛ является вертикально интегрированным объединением, состоящим из двадцати предприятий алюминиевого комплекса России, расположенным в девяти регионах страны. Компания «РУСАЛ» - крупнейшая компания в России.

ОАО «Богословский алюминиевый завод» - сложный и постоянно развивающийся организм. Увеличение объемов производства товарной продукции, повышение её качества и расширение номенклатуры изделий сочетается с рациональным и эффективным вложением средств в новые экономические проекты, модернизацией действующих мощностей и охраной окружающей среды. За рабочими плечами ОАО «Богословский алюминиевый завод» история пяти десятилетий. Построенный в годы военного лихолетия, всего за два года завод прошёл вместе с несколькими поколениями алюминщиков сложный путь развития и становления. Это был путь огромного напряжения физических и моральных сил людей, поисков и открытий, использования новейших мировых и отечественных разработок в технологии производства алюминия и глинозема, в постановке финансово-инвестиционной политики, установлении широких деловых контактов.

ОАО «Богословский алюминиевый завод» прочно стоит в ряду крупнейших производителей алюминия не только в России, но и в мире. Завод имеет многочисленные деловые контакты с партнерами в разных странах, которые ценят высокое качество его продукции, четкость в исполнении принятых обязательств.

Богословский алюминиевый завод - один из немногих в стране, одновременно производящих и алюминий, и основное сырьё для его производства - глинозём.

Завод начал вести внешнеэкономическую деятельность самостоятельно с 1989 года. До 45% высококачественной продукции основного производства филиала «БАЗ-СУАЛ» является предметом экспортных сделок. Прежде всего, это алюминий и изделия порошковой металлургии.

На сегодняшний день генеральным директором ОАО БАЗ является В.В. Казачков. Основные продукты и услуги завода - алюминий, глинозём, гидрат, протекторы для защиты от коррозии, алюминиевые сплавы, анодная масса.

Крупнейший производитель глинозёма в России. По производству алюминия занимает 6 место среди производителей первичного алюминия России.

Заводом выпускается более 30 наименований продукции:

§ гидроксид алюминия и глинозём,

§ первичный алюминий,

§ анодная масса,

§ алюминиевые сплавы,

§ протекторы для защиты от коррозии.

«БАЗ» производит 183,4 тыс. тонн алюминия и 1078 тыс. тонн глинозёма в год.

Объем производства глинозема в 2007 - более 1,1 млн т, алюминия - почти 189 тыс. т, стоимость реализованной продукции - $446,2 млн. Инвестиции в техническое перевооружение завода - $51,1 млн.

Алюминий марки А7Э в 1990 г. зарегистрирован на Лондонской Бирже Металлов под брендом «BAZ», а после присоединения завода к ОАО «Сибирско-Уральская алюминиевая компания» стал известен как «baz-sual». Алюминий производства «БАЗ» известен в США и в Европе.

2. Технологический процесс, характеристика оборудования, технологий

Генеральный проектировщик глиноземного производства - научно-производственное объединение «Всесоюзный алюминиево-магниевый институт» (НПО ВАМИ). Первоначальный проект глиноземного цеха разработан в 1943 году, последняя корректировка проекта сделана и утверждена в 1975 году. Год ввода в эксплуатацию - 1943.

Производство глинозема из бокситов на БАЗ-СУАЛ по технологической схеме параллельного варианта комбинированного щелочного способа «Байер-спекание», предусматривающей переработку малокремнистого (гидрохимического) боксита в гидрохимическом переделе (ветвь Байера) и высококремнистого (спекательного) боксита в спекательном переделе (ветвь спекания).

Энерго- и водоснабжение осуществляется в соответствии с СТП БАЗ-9003.74.1 в части параметров теплоэнергоносителей.

Физико-химический контроль глиноземного производства на БАЗ-СУАЛ осуществляется в соответствии с СТП БАЗ-9000.6.7.

Контроль параметров технологических процессов осуществляется визуальным наблюдением за показаниями приборов, которые установлены на щитах управления и по месту, а также посредством отбора проб с последующим химическим анализом.

Средства измерений указанные в таблицах 4, 9, 14, 21, 28, 33, 38, 43, 46, 50, 54, 57 могут быть заменены другими, обеспечивающими аналогичные технические и метрологические характеристики.

Качественные показатели полупродуктов глиноземного производства и технологические параметры производственных процессов могут быть скорректированы распорядительными документами руководства БАЗ-СУАЛ в сторону улучшения качества.

2.1 Гидрохимический передел (ветвь Байера)

Гидрохимический передел включает в себя следующие технологические операции:

- подготовка шихты к измельчению на участке подготовки шихты-2 (УПШ-2);

- обжиг известняка (УПШ - 2);

- измельчение шихты и получение сырой пульпы на участке мокрого размола;

- автоклавное выщелачивание на участке выщелачивания-2 (автоклавные батареи №№1,2,3,4,5), выщелачивания-3 (автоклавные батареи №№8,9,10,11) и выщелачивания-4 (автоклавные батареи №№6,7,12);

- сгущение и промывка красного шлама на участках выщелачивания-2, выщелачивания-3, выщелачивания-4;

- приготовление известкового молока на узле приготовления известкового молока УПШ-2;

- контрольная фильтрация алюминатного раствора с использованием суспензии трехкальциевого гидроалюмината на участках выщелачивания-2, 3;

- декомпозиция (разложение) алюминатных растворов на участке декомпозиции-1 (батареи декомпозеров №№1-10), участке декомпозиции-2 (батареи декомпозеров №№11,12, «замещающая» батарея, состоящая из пяти декомпозеров с механическим перемешиванием вместимостью 3500 м?);

- сгущение и фильтрация гидроксида алюминия на участках выщелачивания-4, декомпозиции-1, декомпозиции-2;

- упаривание растворов на участке выпарки и узле выпарки участка выщелачивания-3;

- вывод из технологического процесса сульфатно-содовой смеси на участках выпарки и выщелачивания-4.

2.2 Спекательный передел (ветвь спекания)

Спекательный передел включает в себя следующие технологические операции:

- подготовка шихты на участке подготовки шихты-1 (УПШ-1);

- спекание шихты на участке спекания;

- выщелачивание спёка на участке выщелачивания-1;

- обескремнивание алюминатного раствора на участке выщелачивания-1;

- сгущение белого шлама на участке выщелачивания-1;

- фильтрация обескремненного раствора на участке выщелачивания-1.

2.3 Кальцинация

На участке кальцинации производят следующие технологические операции:

- фильтрация и промывка гидроксида алюминия;

- прокалка гидроксида алюминия;

- охлаждение глинозема;

- отгрузка гидроксида алюминия и глинозема.

2.4 Характеристика сырья, топлива и вспомогательных материалов

В производстве глинозема используют следующие виды сырья и основных материалов:

- боксит марки ГБ-1 по ТУ 48-5-112 (боксит Североуральского бокситового рудника - СУБР), ГБТ-1 (боксит Средне-Тиманского бокситового рудника - СТБР) - для переработки в ветви Байера;

- боксит ГБ-3с (спекательная шихта) по ТУ 48-5-112 (СУБР) - для переработки в ветви спекания;

- натр едкий технический жидкий по ГОСТ 2263 или очищенный по ГОСТ 11078 - для использования в ветви Байера;

- сода кальцинированная техническая по ГОСТ 10689 или ГОСТ 5100 - для использования в ветви спекания;

- известняк (сорт 1 и 2) по ТУ 0751-003-00194079.

Все сырье и материалы должны соответствовать требованиям действующей нормативной документации и (или) договорам на поставку.

Контроль качества сырья и основных материалов глиноземного производства осуществляют в соответствии со схемой входного контроля по СТП БАЗ-9000.7.4.3.

Согласно межгосударственному стандарту, глинозем должен соответствовать следующим условиям:

Таблица 2.1. Соответствие глинозема межгосударственному стандарту

Показатель	Значение, не более
Количество примесей, %	22
потеря массы при прокаливании, %	1,2
Массовая доля влаги, %	2,5
Наличие видимых глазом посторонних включений	не допускается

Для проверки соответствия качества глинозема проводят приемо-сдаточные испытания каждой партии по следующим показателям: массовая доля оксида кремния, оксида железа, оксида фосфора, сумма оксидов натрия и калия, потери мессы при прокаливании, наличие посторонних включений, угол естественного откоса, массовая доля альфа-оксида алюминия, массовая доля фракции менее 45 мкм, более 125 мкм, удельная поверхность.

В производстве глинозема используют следующие виды вспомогательных материалов:

- шар стальной мелющий по ГОСТ 7524 диаметром 40 и 100 мм;

- шар литой мелющий из сплава 200Х9Г3С2 по СТП БАЗ-84 диаметром 125 мм;

- капрон технический;

- полипропилен марки С-5;

- салфетка фильтровальная «Квадрелли», «Дифенбах»;

- ткань фильтровальная «Филтис»;

- фильтробельтинг АРТ 2030;

- чехол тканый ВВ 95 127 АМ;

- сетка тканая ВВ 25021 AW;

- сетка П52 проволочная тканая фильтровая по ГОСТ 3187;

- сетка 6-2,2 с квадратными ячейками из стальной рифленой проволоки по ГОСТ 3306 (сетки в виде прямоугольных карт 1500?5000 мм);

- плита фильтровальная «Дифенбах»;

- сетки 1-0,4 и 5-1,2 проволочные тканые с квадратными ячейками по ГОСТ 3826;

- мука ржаная;

- реагенты NALCO 9779, NALCO 85700, NALCO 7832;

- другие материалы, принятые в работу распорядительными документами.

Для производства глинозема используют следующие виды топлива:

- кокс металлургический по ТУ 1104-076100-00190437-159 марки КД-1, класс 25-40 мм;

- газ природный;

- топливо котельное (мазут).

3. Анализ и планирование выпуска и реализации продукции

Анализ и планирование выпуска и реализации глинозема осуществляется плановым отделом глиноземного цеха.

Объем производства продукции определяет объем продаж. Темпы роста объема производства влияют на величину издержек, прибыль и рентабельность предприятия. Рассмотрим темп среднегодовой темп роста производства глинозема за 2011 год помесячно.

Динамика производства глинозема по месяцам за 2011 год

Месяц	Производство	Отклонение	Темп роста	Ритмичность	Число ритмичности
	План	Факт
январь	51690	62872,0125	11182,0125	1	1,00	0,22
февраль	52656,15	53345,95	689,8	0,85	1,00	0,01
март	53256,7	74303,2875	21046,5875	1,39	1,00	0,40
апрель	55879,6	50668,828	-5210,772	0,68	0,91
май	57921,77	59716,33	1795,068	1,18	1,00	0,03
июнь	61072,5	66955,237	5882,737	1,12	1,00	0,10
июль	62859,3	59961,09	-2898,21	0,90	0,95
август	63587,1	65957,199	2370,099	1,10	1,00	0,04
сентябрь	65985,1	67955,902	1970,802	1,03	1,00	0,03
октябрь	68974,2	69141,9036	167,7036	1,02	1,00	0,00
ноябрь	69125,4	72913,28016	3787,88016	1,05	1,00	0,05
декабрь	69862,19	77081,05	7218,86224	1,06	1,00	0,10
итого	732870,00	780872,57	13145,248	12,38		0,98

Темпы динамики выпуска определяются как среднеарифметическая величина по формуле:

=12,46/12=1,038

где , … - темпы роста выпуска продукции за соответствующий период, коэффициенты;

n - количество периодов, кварталы

Несмотря на то, что в целом план по производству продукции перевыполнен на 10%, в некоторых месяцах наблюдаются значительные снижения темпа роста и отклонения от плана в отрицательную сторону.

Проведем анализ ритмичности выпуска продукции, основываясь на данных таблицы 3.2.

Ритмичность - мера выполнения плановых заданий. Мера отклонения от плановых заданий - аритмичность.

где - коэффициент ритмичности производства продукции, доли един.;

n - интервал времени, квартал

- выпуск по отчету продукции за принятый i-й интервал (в пределах плана), т

- выпуск по плану продукции за принятый i-й интервал времени, т.

Определяется общее число аритмичности как отношение положительного и отрицательного числа ритмичности.

где - положительное число аритмичности;

- положительное число ритмичности;

- выпуск продукции в единицу временного интервала выше планового задания;

- выпуск продукции в единицу временного интервала ниже планового задания.

Общее число аритмичности: =0,98/0,14=7,03

Для анализа ритмичности используется коэффициент вариации

=0,06

где - квадратичное отклонение от среднедекадного задания;

n - число суммируемых плановых заданий

- среднедекадное задание по графику.

Коэффициент вариаций получился равным 6%. Это достаточно низкий показатель, чтобы можно было сказать, что изменчивость вариационного рядя незначительна.

4. Анализ и планирование использования оборудования, материальных ресурсов

Таблица 4.1. Оборудование глиноземного цеха

Вид оборудования	Кол-во единиц	Коэффициент использования по времени	Производительность
		2010 год	2011 год	ед. изм.	2010 год	2011 год
Гидрохим. передел
1. Дробилки молотковые	4	37,2	40,4	т/ч	224,4	240,9
2. Дробилки базис. склада	2	31,5	39,5	т/ч	113,1	123,4
3. Шаровые мельницы	15	71,9	78,8	т/ч	20,7	20,7
4. Автоклавные батареи	12	89,3	94,1	м?/ч	88,7	91,1
5. Декомпозеры	146	91,9	92,8	кг/м?/сут	17,4	192
6. Выпарные батареи	17	89,5	91,3	м?/ч	79,1	75,8
Спекательный передел:
7. Дробилки молотковые	2	35,8	36,8	т/ч	92,6	96,1
8. Мельницы шаровые	6	65,2	66,5	т/ч	32,7	33,5
9. Печи спекания	6	78,9	82,7	т/ч	19,7	19,3
10. Диффуз. батареи	5	20,7	98	м?/ч	20,7	19,1
11. Автоклав. батареи	3	66,5	66,4	м?/ч	90,5	88,9
Всего:	218

Как можно заметить, в анализируемом году возрос как коэффициент использования оборудования по времени, так и производительность у многих ведущих агрегатов. Это связано с произведенными мероприятиями, подготовленными плановым отделом.

Средний возраст оборудования рассчитывается по формуле

=

где - средний возраст оборудования

- возраст i-й группы, - количество агрегатов в i-й группе

n - общее количество агрегатов.

Список основного оборудования представлен в табл. Средний возраст:

=(18*4+22*2+30*15+13*12+23*146+20*17+17*2+27*6+19*6+23*5+9*3)/218 = 22,35 года.

Можно сделать вывод о высокой степени морального износа и необходимостей крупного перевооружения.

Для характеристики степени экстенсивной загрузки оборудования изучается баланс времени его работы. Рассмотрим баланс времени работы основного оборудования участка выщелачивание-2 - автоклавной батареи.

Таблица 4.2. Показатели работы автоклавной батареи

Показатели	План	Отчет
1. Календарное время работы, час. 2. Простои на капитальных ремонтах, час. 3. Простои на текущих ремонтах, час. 4. Время работы оборудования, час Т 5. Производительность, т/час 6. Выпуск, т	8760 150,32 350,75 8258,93 88,9 734219,17	8760 180,384 420,896 8158,72 91,7 748154,6

Можно заметить, что, несмотря на снизившееся время работы оборудования, благодаря увеличению производительности удалось повысить фактические показатели выпуска.

Наличие оборотных средств можно оценить по статьям таблицы 4.3.

Таблица 4.3. Нормируемые оборотные средства.

Наименование	Факт. наличие
	на 01.01.2010	на 01.01.2011
Вспомогательные материалы	3210	778,32
Тара	366,16	1,28
Топливо	811,92	2490,88
Запасные части	10056,88	6950,96
Стройматериалы	290,96	136,16
Хозинвентарь	166,24	1013,12
Спецодежда	38,96	0

К началу анализируемого года цех претерпел значительные отклонения по сравнению с базовым в сторону снижения. Для выполнения плановой программы по выпуску необходимо обзавестись необходимым количеством вспомогательных материалов, тары, запасных частей, стройматериалов и полностью снарядить рабочих спецодеждой, списанной по итогам базового года.

5. Анализ и планирование трудовых показателей

Анализ обеспеченности цеха рабочей силой осуществляется путем сопоставления фактических и плановых данных о численности отдельных категорий работающих. Информация сводится в табл. 5.1.

Таблица 5.1. Численность работников цеха, их структура

Категория работников	Базовый период	Анализируемый период (план)	Отчет (факт)	Изменение, %
				К базовому периоду	К плану
Среднесписочная численности персонала, в том числе:	1350	1346	1260	99,71	93,61
Руководители	98	87	87	88,776	100
Специалисты	5	8	8	160	100
Служащие	0	0
Рабочие	1247	1251	1165	100,32	93,1255

По категории рабочих определяется дополнительное относительное отклонение:

,

где - относительное отклонение численности рабочих, чел.;

- среднесписочная численность рабочих по плану, чел.;

- коэффициент выполнения плана по выпуску продукции;

- среднесписочная численность работников по отчету, чел.

Коэффициент текучести работников определяется по формуле:

;

Где - численность уволившихся работников, чел.;

= 119/107=1,11

240/154=1,67

Коэффициент оборота работников определяется по формуле:

где - численность вновь принятых работников, чел.

=119,08

=240,11

Влияние отдельных факторов на среднегодовую выработку рассчитывается с помощью таблицы 5.2.

Таблица 5.2. Расчет производительности труда

Показатели	План	Отчет	Абсолют. отклонение, руб.	Выполнение плана, %
1	2	3	4	5
1. Товарная продукция, тыс. руб.	7559052,71	8250111,15	691058,44	109,142
2. Среднесписочная численность персонала, чел.	1346	1260	-86,00	93,6107
3. Среднесписочная численность рабочих	1251	1165	-86,00	93,1255
4. Общее число отработанных человеко-дней рабочими, чел.-дни	108420	98442,50	-9977,50	90,7974
5. Среднее число дней, отработанных одним рабочим, дни	86,67	84,50	-2,17	97,5
6. Общее число отработанных всеми рабочими за год, чел.-час	2602080	2362620	-239460,00	90,7974
7. Средняя продолжительность рабочего дня (6/4)	8	7,8	-0,20	97,5
8. Среднегодовая выработка на одного работающего, тыс. руб. (1/2)	5615,938124	6547,70726	931,77	116,592
9. Среднегодовая выработка на одного рабочего (1/3)	6042,408245	7081,64047	1039,23	117,199
10. Среднегодовая выработка (1/4)	69,72009514	83,8063961	14,09	120,204
11. Среднечасовая выработка (1/6)	2,905003964	3,49193317	0,59	120,204

Благодаря мероприятиям по повышению производительности оборудования, предприятие смогло сократить численность персонала, не испытывая при этом потерь в производительности труда, а лишь повышая её.

По фонду оплаты труда устанавливают абсолютное и относительное отклонение. Абсолютное отклонение фонда оплаты труда рассчитывается по формуле:

=29852-28696=1156 тыс. руб.

где и - фонд оплаты труда по отчету и по плану, тыс. руб.

Относительное отклонение определяется следующим образом:

где - коэффициент перевыполнения плана, 1,065%

- коэффициент корректировки ФОТ за каждый% перевыполнения плана, =0,7

29852-28696 (100+1,065*0,7)/100 = 942,28 тыс. руб.

Следовательно на предприятии имеется экономия в использовании ФЗП в размере 942,28 тыс. руб.

На абсолютное отклонение влияют два фактор: численность по категориям работающих и их средняя заработная плата. Результаты анализа использования фонда оплаты труда сводятся в таблицу 5.3.

Таблица 5.3. Расчет влияния на фонд заработной платы изменения численности и средней заработной платы

Категория персонала	План	Отчет	Отклонения
	Среднесписочная численность, чел.	Средняя заработная плата, руб./чел.	Фонд заработной платы, тыс. руб.	Среднесписочная численность, чел.	Средняя заработная плата, руб./чел.	Фонд заработной платы, тыс. руб.	За счет численности, тыс. руб.	За счет средней заработной платы, тыс. руб.
1	2	3	4	5	6	7	8	9
ППП, в т. ч:	1345	21335,13	28696	1260	23692,11	29852	-1813,49	2969,79
руководители	87	35660	3102	87	38326	3334	0,00	231,95
специалисты	7	35551	249	8	36547	292	35,55	7,97
служащие	0	0	0	0		0	0,00	0,00
рабочие	1251	20259	25344	1165	22511	26225	-1742,31	2623,14

Отклонения за счет изменения среднесписочной численности определяются по следующей формуле:

=(1260-1345)* 21335,13=-1813,49

где , - среднесписочная численность по отчету и плану, чел.;

- плановая заработная плата

Отклонения за счет изменения средней заработной платы:

=(23692,11-21335,13)* 1260

Соотношение между ростом производительности труда и средней заработной платы на одного работника промышленно-производственного персонала (ППП) анализируется путем сопоставления прироста отчетных и плановых индексов этих показателей. Показатели указаны в таблице 5.4

Таблица 5.4. Показатели анализа соотношения ростом производительности труда и средней заработной платы

Показатели	План	Факт
1	2	3
1. Производство продукции, т	732870,00	780872,57
2. Фонд заработной платы, тыс. руб.	28696	29852
3. Среднесписочная численность, чел.	1345	1260
4. Среднемесячная зарплата, руб.	21335,13	23692,11
5. Производительность труда, т/чел.	544,88	619,74

Изменение себестоимости за счет относительного изменения затрат на заработную плату определяется по формуле:

где - индекс роста средней заработной платы, доли един., равен 1,11;

- индекс роста производительности труда, доли един., равен 1,14;

у - доля заработной платы в полной себестоимости продукции, % равно 0,38%

=(1,11/1,14 - 1)*0,38= - 0,009 руб.

Расчет показал, что темпы роста производительности труда опережают рост среднегодовой заработной платы. Это свидетельствует об эффективности управления производством. В отчетном периоде заработная плата увеличилась на 111%, а производительность труда увеличилась на 14%.

Для определения суммы экономии (перерасхода) фонда заработной платы в связи с изменениями соотношений между темпами роста производительности труда и его оплаты используем формулу:

 = - 723,25 тыс. руб.

Экономия составила 723,25 тысяч рублей. Это свидетельствует об уменьшении оплаты труда, приходящейся на рубль продукции и, следовательно, экономии по себестоимости.

6. Анализ и планирование себестоимости

Планирование себестоимости так же происходит в плановом отделе глиноземного цеха. Рассмотрим для начала показатель затрат на 1 рубль товарной продукции.

Показатель затрат на рубль товарной продукции определяется путем деления полной себестоимости товарной продукции в базовых и действующих оптовых ценах предприятием.

=0,9961528

=0,98638

Перед выполнением аналитических расчетов необходимая информация сводится в аналитическую таблицу.

Таблица 6.1. Анализ выполнения плана по затратам на 1 руб. товарной продукции

Показатели	Формула для расчета	Отчет
1	2	3
1. Плановая себестоимость всей товарной продукции, тыс. руб.		10295373,20
2. Себестоимость всей товарной продукции по отчету, тыс. руб.: 2.1 по плановой себестоимости 2.2 по отчетной себестоимости в ценах отчетного периода		10751859,50 10993997,79
3 Товарная продукция в оптовых ценах предприятия (без НДС), тыс. руб. 3.1 по плану 3.2 по отчету в плановых ценах	2	10295373,20 10751859,50
3.3 по отчету в фактических ценах		11175784,27
4. Затраты на 1 рубль товарной продукции по плану: 4.1 по плану, пересчитанному на фактический выпуск 4.2 фактически в ценах, действовавших в отчетном году 4.3 фактически в ценах, принятых в плане (п. 2.2 + изменение цен на сырье)/3.2		0,95754 0,96 1,00

Общее отклонение фактических затрат на 1 руб. товарной продукции от плановых определяется сопоставлением данных таблицы:

=0,0626

Влияние изменения себестоимости:

=0,0426

Влияние изменения оптовых цен на продукцию:

=0,02

Проведем анализ себестоимости по важнейшему виду продукции - глинозему. Рассмотрим себестоимость глинозема, как всего выпуска, так и одной тонны.

Таблица 6.2. Анализ калькуляции себестоимости глинозема, весь выпуск

Статьи затрат	План	Факт
	Кол-во, т	Цена, руб.	Сумма, тыс. руб.	Кол-во, т	Цена, руб.	Сумма, тыс. руб.
1	2	3	4	5	6	7
1. Сырье, основные материалы и п/ф	1937240,208	1860,359	3603962,5	2068099,3	1929,71	3990832,27
2. Отходы (-)	-10449,7618	1735,62	-18136,8156	11202,827	1687,12	18900,514
Итого: расходы по переделу	1947689,969	1859,69	3622099,31	2056896,4	1931,03	3971931,75
3. Вспомогательные материалы на технологические цели	401363,5842	211,9563	85071,5496	424950,85	190,206	80828,1197
4. Топливо на технологические цели	195456,429	2202,13	430420,487	216223,61	2516,23	544068,356
5. Энергия на технологические цели	3666475,323	544,4568	1996237,48	4030942,3	574,71	2316622,46
6. Расходы на оплату труда производственных рабочих			189520,182			193312,813
7 Амортизация основных средств			91894,5693			101247,937
8 Начисления			64419,273			69981,7997
9. Цеховые расходы			1034365,39			1126908,44
10. Изменения за счет остатков			29270,8278			-186534,84
Итого: полная себестоимость реализуемой продукции			7543298,99			8218371,45

Таблица 6.3. Анализ калькуляции себестоимости глинозема, на одну т

Статьи затрат	План	Отчет
	Кол-во	Цена	План	Кол-во	Цена	Факт
1			9			10
1. Сырье, основные материалы и п/ф	2,671878684	1859,028	4967,09666	2,6484465	1929,71	5110,73435
2. Отходы (-)	-0,01425868	1735,62	-24,7476574	-0,014347	1687,12	-24,2043513
Итого: расходы по переделу	2,65762	1859,69	4942,349	2,6341	1931,03	5086,53
3. Вспомогательные материалы на технологические цели	0,54766	211,9563	116,08	0,5442	190,206	103,51
4. Топливо на технологические цели	0,2667	2202,13	587,3081	0,2769	2516,23	696,7441
5. Энергия на технологические цели	5,0029	544,4568	2723,863	5,1621	574,71	2966,71
6. Расходы на оплату труда производственных рабочих			258,6			247,56
7 Амортизация основных средств			125,39			129,66
8 Начисления			87,9			89,62
9. Цеховые расходы			1411,39			1443,14
10. Изменения за счет остатков			39,94			-238,88
Итого: полная себестоимость реализуемой продукции			10292,82			10524,6

Влияние норм расхода проследим по формуле:

где , - норма расхода за отчетный и плановый период, т

Влияние изменения цен:



где , - цена сырья в плановом и отчетном периоде, руб.

Проведем на основе этих формул анализ влияния на себестоимость одной тонны глинозема таких факторов, как сырье и основные материалы, расходы по переделу, общезаводские расходы. Результаты расчетов представлены в таблице 7.5.

Табл. 6.4. Влияние основных факторов на себестоимость металлопродукции

Статья затрат	Отклонения от плана руб./т за счет изменения	Итого
	Норм	Цен	Сметы расходов
1. Сырье и основные материалы	-43,7399058	187,9209		144,181
2. Расходы по переделу	108,4058832	231,3071		339,713
3. Общезаводские расходы			-252,12	-252,12
Итого	64,66597738	419,228	-252,12	231,774

Основное увеличение себестоимость произошло на основе влияния цен на сырье и основные материалы, а так же на вспомогательные материалы, топливо и энергию. Эти факторы носят независимый характер, но попытка экономии видится возможной. В связи с этим Богословскому Алюминиевому заводу рекомендуется в числе плановых мероприятия рассматривать фиксацию цен на основное сырье: боксит, а так же цен на топливо и энергию.

Заключение

В ходе второй производственной практики я рассмотрела:

· внутреннюю и внешнюю среду предприятия, его место в отраслевом комплексе;

· основные финансово-экономические показатели работы предприятия;

· методы организации, нормирования и оплаты труда;

· калькуляцию себестоимости;

· основные технические и организационные мероприятия.

Благодаря произведенной работе можно найти пути улучшения результатов деятельности предприятия.

Список литературы

гидрохимический продукция оборудование трудовой

1. Вершинин А.М. Анализ хозяйственной деятельности металлургического завода. М.: Металлургия, 1967

2. Сиволобчик В.С. Анализ хозяйственной деятельности предприятий цветной металлургии. М.: Металлургия, 1986

3. Савицкая Г.В. Анализ хозяйственной деятельности предприятия. Минск: ИП «Экоперспектива»: Новое знание, 1999

4. Организация, планирование и управление на предприятиях цветной металлургии: Учеб. для вузов. 2-е изд., перераб. и доп. / А.Х. Бенуни, В.И. Деев, К.В. Гаврилова и др. М.: Металлургия, 1986

5. Сквозная программа практик / сост. В.И. Мальцев, Р.М. Мещерягин, Н.Р. Кельчевская, И.С. Пелымская. Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ-УПИ, 2007 год.

Размещено на Allbest.ru