Экономика машиностроительного производства

Расчет программы участка слесарно-механического цеха и ритма выпуска деталей. Определение количества деталей в партии, оборудования и его загрузки. Расчет фондов заработной платы основных рабочих. Затраты на возмещение износа специального инструмента.

Рубрика Экономика и экономическая теория
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 30.10.2012
Размер файла 112,0 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство образования РФ

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Читинский Государственный Университет

Институт Технологических и Транспортных Систем

Кафедра экономики и управления на предприятиях машиностроения

Курсовая работа

по дисциплине: Экономика машиностроительного производства

Чита, 2010

Исходные данные

Целью курсовой работы является систематизация, закрепление и обобщение знаний, полученных при изучении вопросов по организации и планированию на ремонтных заводах.

Общими исходными данными для всех студентов являются:

1. Участок слесарно-механического цеха изготавливает детали для сборки одного какого-то изделия. Производство серийное.

2. Количество станков на участке, подлежащих использованию за планированный период, Т=12.

3. Планируемый период - один месяц в текущем году - выбирается студентом по его усмотрению.

4. Номенклатура деталей, подлежащих изготовлению (или восстановлению) в течение планируемого периода.

5. Проценты выполнения норм времени:

а) станочникам, Кв.н.= 120%;

б) слесарями, контроллерами и пр., Кв.н.= 110%.

Таблица 1. Исходные данные

Наименование,

номер детали и количество на изделие, шт.

Операция

Оборудование

tшт. ,

мин

tп.з.,

мин

Разряд работ

Материал

Черновая

Чистовая

Крышка

00.001 (1)

Заготовительная

Токарная

Фрезерная

Сверлильная

Слесарная

Специальный станок

1К62

6Н82

2А55

Верстак

4

35

32

7

15

15

50

20

10

25

1

2

3

2

1

Сч.18-36

4

3

Фланец

00.002 (4)

Разметочная

Фрезерная

Сверлильная

Слесарная

Контрольная

Разметочная плита

6Н82

2А55

Верстак

Специальноеместо

10

33

16

9

2

10

15

20

25

30

3

3

2

1

3

Сч.18-

36

3,2

2,4

Втулка

00.003 (2)

Токарная

Шлифовальная

Сверлильная

Фрезерная

Слесарная

1К62

3А151

2А150

6Н82

Верстак

10

35

8

25

12

40

20

25

15

10

3

4

2

3

2

БронзаАЖН 10-4-4

2,4

1,8

Вал

00.004 (2)

Заготовительная

Токарная

Токарно-многорезцовая

Зубонарезная

Фрезерная

Специальный станок

1К62

1А730

5327

6Н82

20

24

50

45

4

20

30

40

50

10

1

3

2

4

3

Ст 45

3,5

2,8

Вал

00.005 (3)

Токарная

Токарно-многорезцовая

Шлифовальная

Слесарная

Контрольная

1К62

1А730

3А151

Верстак

Специальное место

16

10

20

16

8

20

50

30

10

10

2

3

4

2

3

Ст 45

3

2,5

Введение

Под организацией производства промышленного предприятия понимается комплекс мероприятий по эффективному и рациональному сочетанию процессов живого труда с материальными элементами производства в целях выполнения планов по выпуску продукции, наиболее эффективного использования выделенных предприятию основных фондов, трудовых, материальных и финансовых ресурсовю

Поэтому организация производственной деятельности на пердприятии является одним из важных звеньев в организации процесса производства продукции.

С помощью организации и планирования определяется главная цель развития производства, утанавливаваются пропорции, его темпы развития, материальные источники и трудовые ресурсы. Данная курсовая работа выполнялась с целью закрепления знаний, полученных в процессе изучения экономических задач, связанных с внутрипроизводственным технико-экономическим планированием.

1. Расчет программы участка слесарно-механического цеха

Программа участка рассчитывается по заданной номенклатуре деталей на планируемый период - один месяц при 40-часовой рабочей неделе. При расчете следует учитывать количество одинаковых деталей, приходящихся на изделие (условное), а также возможный скрытый брак заготовок в пределах 5…10 % и страховые заделы в размере 4…8 % от расчетного количества деталей.

Для расчета программы предварительно рассчитываем номинальный и эффективный фонды рабочего времени оборудования.

Номинальный фонд времени одного станка определяется по формуле:

Фн = (dp tсм - dc tc) hcv , ч, (1)

где dp - количество рабочих дней в заданном месяце;

tсм - продолжительность смены, ч;

dc - количество сокращенных рабочих дней в заданном месяце;

tc - количество часов, на которое сокращается рабочая смена в предпраздничные дни;

hcv - число смен в сутки (двухсменная работа).

И он составит:

Фн = (268-52)2 = 396 ч.

Эффективный фонд времени работы станка определяется по формуле:

Фэ = Фн (1 - L100), ч, (2)

где L - коэффициент, отражающий время, затрачиваемое на ремонт станка, выражается в % и составляет 2…4 % в зависимости от сложности станка.

Фэ = 396 (1 - 3/100) = 384 ч.;

Тогда общий эффективный фонд времени станочного оборудования участка определяется по формуле:

Фэ.об. = Фэ Тст. , (3)

где Тст - заданное количество станков;

Фэ.об = 384 9 = 3456 ч.;

Программу участка (количество комплектов деталей) слесарно-механического цеха рассчитываем по формуле:

Nизд. = Фэ.об з/((100+Кпз.вн) ni/tшт)), (4)

где Фэ.об - общий эффективный фонд времени станочного оборудования участка;

Кз - коэффициент, характеризующий загрузку оборудования (80%);

Кпз - коэффициент, учитывающий долю затрат подготовительно- заключительного времени (4%);

Квн - коэффициент, учитывающий уровень выполнения норм времени станочниками (120%);

ni - количество деталей i-го наименования, необходимых на одно изделие;

tшт - штучное время станочных работ по изготовлению детали i-го наименования, ч.

Nизд = 3456 0,8/((100+0,04)*12*7,8)/120 = 35 шт.

После расчета количества комплектов составляется программа работ участка по выпуску деталей каждого наименования:

nвып. i = Nизд ni , (5)

n вып.001 = 35*1=35 шт.;

n вып.002 = 35*4=140 шт.;

n вып.003 = 35*2=70 шт.;

n вып.004 =35*2=70 шт.;

n вып.005 =35*3=105 шт.

Определяем программу по выпуску всех деталей (nвып. дет.) путем суммирования:

nвып.дет. = Nизд ni, (6)

nвып. дет. = 35*12 =420 шт.;

Результаты расчетов округляются до целых чисел.

2. Расчет ритма выпуска деталей на участке

Для установления ритмичности изготовления деталей партиями рассчитываются частные ритмы по каждому наименованию деталей.

Для расчета ритмов выпуска деталей каждого наименования в течение планируемого периода определяем коэффициенты Кi, характеризующие долю времени работы оборудования (эффективного станочного фонда), расходуемое на их изготовление:

(7)

Значение Кi<1,

Кi1= Кi2=

Кi3= Кi4=

Кi5=

Далее определяем Фэ i - долю эффективного станочного фонда времени, необходимого для изготовления деталей данного наименования:

Фэ i = KiФэ.об. , (8)

Общий эффективный фонд времени составляет 3456 ч., то получается:

Фэ i1 = 0,017*3456=58,75 ч.;

Фэ i2 = 0,05*3456=172,8 ч.;

Фэ i3 = 0,032*3456=110,59 ч.;

Фэ i4 = 0,051*3456=176,26 ч.;

Фэ i5 = 0,0375*3456=129,6 ч.

Частные ритмы производства деталей каждого наименования определяем по формуле:

Ri = (9)

Ri1 = ; Ri2 =

Ri3 = Ri4 =

Ri5 =

3. Определение количества деталей в партии

Определение количества деталей в партии производится в два этапа.

На первом этапе для каждого наименования деталей расчетным путем определяется два предельно допустимых размера партии: nmin - исходя из минимума затрат подготвительно-заключительного времени на одну деталь; второй nmax - исходя из максимально допустимой длительности цикла обработки партии, соответствующей заданному минимуму оборотных средств в незавершенном производстве.

Минимальный размер партии (nmin) деталей данного наименования определяется по формуле:

nmin = , (10)

где tизд. i - подготовительно-заключительное время станочной операции технологического процесса, ч;

tшт.i-штучного время обработки деталей по станочной i - ой операции технологического процесса, ч.

nmin1=шт;

nmin 2 =шт;

nmin 3 =шт;

nmin 4 =шт;

nmin 5 =шт.

Максимальный размер партии (nmax)определяется по формуле:

nmax = (11)

где Фрасч. - допустимый расчетный период (фонд) максимальной длительности цикла обработки цикла обработки партии деталей, ч;

Кмо - коэффициент, характеризующий межоперационные потери времени Кмо =1.

Величина Фрасч. определяется количеством дней, обеспеченных лимитом металла или оборотными средствами в незавершенном производстве. Обычно она принимается равной одному месяцу и тогда при двухсменной работе допустимый расчетный период составит:

Фрасч. =dptсмhcм , ч; (12)

Фрасч. =2682=416 ч.

nmax1 =шт;

nmax2 =шт;

nmax3 =шт;

nmax4 =шт;

nmax5 =шт.

На втором этапе в пределах найденных значений nmin и nmax устанавливается окончательный размер партии.

Все полученные результаты заносятся в табл. 2.

Таблица 2. Расчет размеров партии.

Номера деталей

Наименование деталей

Программа выпуска деталей

Расчетный размер партии, шт.

Принятый размер партии, шт.

nmin

nmax

Число партий

nпр.

00.001

00.002

00.003

00.004

00.005

Крышка

Фланец

Втулка

Вал

Вал

35

140

70

70

105

31

34

29

25

41

322,1

426,6

332,8

209,75

426,6

1

4

2

2

3

35

35

35

35

35

Минимальный размер партии соответствует принятому размеру партии - 35 шт. Про максимальный размер партии можно сказать, что он не ограничен.

4. Расчет количества оборудования и его загрузки. Расчет количества рабочих мест

Для упрощения расчетов делается выборка подготовительно-заключительного и штучного времени по типам станков и рабочим местам и все результаты вносятся в табл. 3.

Таблица 3. Расчет станко-ч для выполнения программы

п/п

Наименование операций

Число операций

Номер детали и

наименование

Nдет.

tшт.

tп.з.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Токарная

Заготовительная

Фрезерная

Сверлильная

Слесарная

Разметочная

Контрольная

Шлифовальная

Токарно-многорезцовая

Зубонарезная

4

2

4

3

4

1

2

2

2

1

1,42

0,4

1,57

0,52

0,87

0,17

0,17

0,92

1,0

0,75

2,33

0,58

0,72

0,92

1,17

0,17

0,67

0,83

1,5

0,83

Крышка 1, Втулка 3, Вал 4, Вал 5.

Крышка 1, Вал 3.

Крышка 1,Фланец 2, Втулка 3, Вал 4.

Крышка 1,Фланец 2, Втулка 3.

Крышка 1,Фланец 2, Втулка 3, Вал 5.

Фланец 2.

Фланец 2, Вал 5.

Втулка 3, Вал 5.

Вал 4, Вал 5.

Вал 4.

Потребное (расчетное) количество станков каждого типа рассчитывается по формуле:

mстр = , (13)

где Т ст - количество в станок-ч, необходимое для выполнения всей программы по изготовлению деталей на оборудовании данного типа.

Объем станко-ч, необходимых для выполнения программы, рассчитывается раздельно по каждому виду механических работ (по группам станков):

Т ст = , (14)

где tшт.к.ст. - штучно-калькуляционное время станочных работ детали i-го наименования;

s - количество наименований деталей, изготавливаемых на станках данного типа;

ni - количество деталей i-го наименования, изготавливаемых на станках данного типа.

Согласно данной формуле рассчитываем Т ст:

Т ст1 =

Т ст2=

Т ст3=

Т ст4=

Т ст5 =

Т ст6 =

Т ст7 =

Т ст8=

Т ст9 =

Т ст10 =

Тогда по формуле (13)

mстр1=

mстр2 =

mстр3 =

mстр4 =

mстр5 =

mстр6 =

mстр7 =

mстр8 =

mстр9 =

mстр10 =

Сумма 4,511 шт.

Тр.м. определяется по формуле:

Тр.м. = (16)

где tшт.к. - штучно-калькуляционное время слесарных (контрольных и т.д.) работ детали n-го наименования;

Квн. - коэффициент выполнения норм слесарных (контрольных и т.д.) может быть принята 110 %.

Тр.м. 1 =

Тр.м. 2 =

Тр.м. 3 =

Тр.м. 4 =

Тр.м. 5 =

Тр.м. 6=

Тр.м. 7=

Тр.м. 8=

Тр.м. 9=

Тр.м. 9=

Тогда количество рабочих мест составит:

mр.м. 1 =

mр.м. 2 =

mр.м. 3 =

mр.м. 4 =

mр.м. 5 =

mр.м. 6 =

mр.м. 7 =

mр.м. 8 =

mр.м. 9 =

mр.м. 9 =

Итого: 9,564

Для расчета коэффициента загрузки станочного оборудования, полученное расчетное количество станков следует округлить до ближайшего целого числа, получив таким образом принятое количество станков mст. пр.

Отношение:

= Кз. ст. , % (17)

где Кз. ст. - средний коэффициент загрузки оборудования.

Кз. ст. = %;

Результаты расчета количества станков и коэффициенты их загрузки сводятся в табл. 4

Таблица 4. Расчет количества станков

Показатели

Наименование оборудования

Суммарноре количество станков

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Расчет количества станков

1,18

0,063

1,47

0,28

0,9

0,017

0,062

0,24

0,26

0,039

4,511

Принятое количество станков

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

10

Коэффициент загрузки, %

118

6,3

147

28

90

1,7

6,2

24

26

3,9

45,11

слесарный цех плата затрата

Величину mст. пр. обычно принимают, округляя в большую сторону.Однако округление может быть сделано и в меньшую сторону, тогда будет Кз. ст. > 100.

5. Расчет численности основных рабочих

Расчет численности основных рабочих ведется раздельно по каждой специальности и квалификации.

Планируемый объем работы Т раб. может быть определен по следующей формуле:

Т раб. = Nизд. tшт.i , ч; (18)

где iоп - количество детале-операций, выполняемых рабочими данной специальности и квалификации.

Т раб. 1=12*4*3,75*8=1440 ч.;

Т раб.2=12*2*0,98*3=70,56 ч.;

Т раб.3=12*4*2,29*9=989,28 ч.;

Т рпб.4=12*3*1,44*7=362,88 ч.;

Т раб.5=12*4*2,04*10=979,2 ч.;

Т раб.6=12*1*0,34*4=16,32 ч.;

Т раб.7=12*0,84*2*7=141,12 ч.;

Т раб.8=12*2*1,75*5=210 ч.;

Т раб.9=12*2*2,5*5=300 ч.;

Траб.10=12*1*1,58*2=37,92 ч.

Списочное число рабочих данной специальности и квалификации определяется по формуле:

mсп. = , (19)

где Фд - действительный фонд времени работы одного рабочего в планируемом периоде, ч.

Действительный фонд времени одного рабочего на планируемый период определяется следующим образом:

Фд = Фн -dп , (20)

где dп - планируемые целодневные потери рабочего времени, ч.

Итак, для 2-х вариантов он составит

Фд=396-9,2=386,8.

mсп.1 =

mсп.2 =

mсп.3 =

mсп.4 =

mсп.5 =

mсп.6 =

mсп.7 =

mсп.8 =

mсп.9 =

mсп.10 =

Результаты расчетов списочного числа рабочих сводятся в табл. 5

Таблица 5. Расчет числа рабочих по I варианту

Показатели

Квалификация рабочего

Итого число рабочих

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Расчетное число рабочих

3,1

0,15

2,13

0,78

2,11

0,035

0,3

0,45

0,65

0,08

9,785

Принятое число рабочих

3

1

2

1

2

1

1

1

1

1

14

Принятое число рабочих может быть равно расчетномуили меньше его. все рабочие должны быть обеспечены работой.

6. Расчет фондов заработной платы основных рабочих

Расчет планового фонда заработной платы производится по квалификациям и разрядам отдельного для работников, оплачиваемых сдельно и повременно.

Прежде устанавливается прямой фонд сдельной оплаты труда рабочих данной профессии и разряда по формуле:

Зсд. = Nизд. Чст.ед. tшт.к.i , (21)

где iоп - количество детале-операций, выполняемых рабочими данной профессии и разряда;

Чст.ед. - часовая тарифная ставка сдельщика данной профессии и разряда, соответствующая разряду выполняемой работы, руб./ч.

Зсд.1 =12*4*3,75*8*5,386=7755,8;

Зсд.2 =12*2*0,98*3*4,987=351,9;

Зсд.3 =12*4*2,29*9*5,984=5919,9;

Зсд.4 =12*3*1,44*7*5,386=1954,5;

Зсд.5 =12*4*2,04*10*4,987=4883,3;

Зсд.6 =12*1*0,34*4*5,984=97,7;

Зсд.7 =12*0,84*2*75,984=844,5;

Зсд.8 =12*2*1,75*5*6,732=1413,7;

Зсд.9 =12*2*2,5*5*5,386=1615,8;

Зсд 10=12*1*1,58*2*6,732=255,3.

Фонд прямой заработной платы рабочим-повременщикам данной профессии разряда рассчитывается по формуле:

Зпов. = Фд mр.п. Чст.п. , руб., (22)

где Фд - действительный фонд времени работы одного рабочего, ч.;

mр.п. - число рабочих-повременщиков данной профессии и разряда;

Чст.п. - часовая тарифная ставка рабочих повременщиков данной профессии и разряда, руб./ч.

Далее производится расчет доплат, определяющих часовой фонд заработной платы. Перед этим ведется расчет одного рабочего в месяц и средней продолжительности рабочего дня, данные которого сводятся в табл. 6.

Таблица 6. Расчет действительного месячного времени одного работника

Показатели

Дни

Часы

% к начальному фонду

времени

Календарные дни

30

480

120

Праздничные и выходные дни

5

80

20,35

Число праздничных дней

5

20

5,05

Номинальный фонд времени

26

396

100

Целодневные потери рабочего времени:

а) очередные отпуска;

б) дополнительные отпуска4

в) невыходы по болезни.и т.д.

-

-

4

-

-

30,88

-

-

9,2

Итого целодневных потерь

14

130,88

34,2

Явочнорабочее время

26

396

100

Внутрисменные потери рабочего времени:

а) сокращение рабочего дня подросткам;

б) перерывы для кормления детей кормящим материям

1,5

0,3

Итого внутрисменных потерь

1,5

0,3

Действительный фонд времени

26

386,8

97,6

Средняя расчетная продолжительность рабочего дня

1

7,7

1,8

Для определения объема работы по квалификации и разрядам производится выписка в табл. 7.

Таблица 7. Объем работ по квалификации и разрядам

Квалификация

рабочего

Разряд

рабочего

Наименование Изготовленных деталей

tп.з.

tшт.

Токарь

Заготовщик

Фрезеровщик

Сверлильщик

Слесарь

Разметчик

Контролер

Шлифовальщик

Токарь-многорез.

Зубонарезчик

2

1

3

2

1

3

3

4

2

4

2,33

0,58

0,72

0,92

1,17

0,17

0,67

0,83

1,5

0,83

1,42

0,4

1,57

0,52

0,87

0,17

0,17

0,92

1,0

0,75

К числу доплат до часового фонда относятся:

а) доплата по сдельно-премиальной системе оплаты труда. Их сумма определяется по формуле:

Зд.сд. = Зсд.р. , руб.; (23)

где Рсд.охв. - проценты рабочих, охваченных сдельно-премиальной системой оплаты труда;

Рсд. - процент премии к сдельной заработной плате (40 %).

Зд.сд.1 =7755,8=3102,32 р.;

Зд.сд.2 =351,9=140,76 р.;

Зд.сд.3 =5919,9=2367,96 р.;

Зд.сд.4 =1954,5=781,8 р.;

Зд.сд.5 =4883,3=1953,32 р.;

Зд.сд.6 =97,7=39,08 р.;

Зд.сд.7 =844,5=337,8 р.;

Зд.сд.8 = 1413,7=565,48 р.;

Зд.сд.9 =1615,8=646,32 р.;

Зд.сд.10 =255,3=102,12 р.

б) доплата рабочим за обучение учеников определяется по формуле:

Зд.сд. = mуч. Зуч. , (24)

где mуч. - число обучающихся учеников на данном участке;

Зуч. - размер доплаты за каждого ученика.

Рабочему производится дополнительная оплата 15 руб. в месяц за каждого обученного ученика за счет средств, предназначенных для оплаты труда. Организация может увеличить размер указанной дополнительной платы (30 руб.) за счет имеющихся средств:

Зд.уч 6 = 2*30=60 р.;

Зд.уч.8 = 2*30 =60 р.;

Зд.уч.10= 2*30 =60 р.

Все результаты сводятся в табл. 8 и 9.

7. Определение плановой себестоимости изготовления деталей

Себестоимость деталей представляет собой выраженные в денежной форме затраты на изготовление и реализацию продукции.

При расчете плановой себестоимости определяют цеховую, заводскую и полную себестоимость детали. Себестоимость определяется по статьям калькуляции для каждого наименования деталей на штуку, программу и весь выпуск деталей за плановый период.

Таблица 8. Месячный фонд заработной платы данной профессии и разряда

Фонды и наименование доплат

Сумма по профессиям рабочих, р.

Прямой фонд заработной платы

7755,8

351,9

5919,9

1954,5

4883,3

97,7

844,5

1413,7

1615,8

255,3

Доплаты по сдельно-премиальной системе

3102,32

140,76

2367,96

781,8

1953,32

39,08

337,8

565,48

646,32

102,12

Доплата за обучение учеников

60

60

60

Полный фонд заработной платы

10858,12

492,66

8287,96

2736,3

6836,62

196,78

1182,3

2039,18

2262,12

417,42

Таблица 9. Дневной фонд заработной платы данной профессии и разряда

Фонды и наименование доплат

Сумма по профессиям рабочих, р.

Часовой фонд заработной платы

22,62

1,02

17,26

5,7

14,24

0,41

2,46

4,25

4,71

0,87

Дневной фонд заработной платы

361,93

16,42

276,27

91,21

227,88

6,56

39,41

67,97

75,40

13,91

1.1 8. Расчет потребности и стоимости основных материалов

Потребность в основных материалах по каждой детали определяется на основании указанных в планово-операционных картах чистовых и черновых весов детали и норм расхода как основных, так и вспомогательных материалов, необходимых для выполнения технологических процессов (покрытия, пайки, сварки и т.д.).

Норма расхода основного материала по каждой детали представляет сумму черного веса и величину отходов, неизбежных при изготовлении заготовки (отливки или штамповки).

Стоимость материала, необходимого для изготовления одной детали, определяется по следующей формуле:

См = Нр.м. Цм - (Нр.м. - Од)1-0,01qб.п.о , руб.; (25)

где Нр.м. - норма расхода материала на изготовление одной детали, кг.;

Цм - цена одного кг. материала, руб.;

Од - масса детали, кг.;

qб.п - процент, характеризующий безвозвратные потери материала (5% от нормы расхода материала).

См1 =4*0,3- (4-3)*(1-0,01*0,2)*0,024=1,99 р.;

См2 =3,2*0,3- (3,2-2,4) *(1-0,01*0,16)*0,024=1,581 р.;

См3 =2,4*1,48- (2,4-1,8)*(1-0,01*0,12)*0,02=3,54 р.;

См4 =3,5*1,23- (3,5-2,8)*(1-0,01*0,175)*0,022=4,28 р.;

См5 =3*1,23- (3-2,5)*(1-0,01*0,15)*0,022=3,68 р.

9. Расчет транспортно-заготовительных расходов

Транспортно-заготовительные расходы связаны с транспортировкой материалов и полуфабрикатов принимаются в размере 2…4% от стоимости материалов и полуфабрикатов. Результаты расчета заносятся в соответствующие графы таблицы плановой калькуляции деталей.

10. Расчеты затрат на энергию для технологических целей

Затраты на энергию в технологических целей в общем виде складывается как сумма нескольких затрат: на силовую энергию (./шт.), топливо, сжатый воздух, пар и т.д.

Для участка механического цеха наибольшее значение имеют затраты на силовую энергию.

Расчет затрат на единицу изделия по этой статье может быть выполнен по формуле:

З = , (26)

где - суммарная мощность электродвигателей оборудования на котором выполняются операции кВт/т;

Кв - коэффициент, характеризующий загрузку электродвигателей станка во времени, может быть принят для серийного производства - 0,6…0,7;

Ко - коэффициент, характеризующий одновременность работы электородвигателей, может быть принят 0,9…1,0;

Кс - коэффициент полезного действия питающей электрической сети может быть принят 0,92…0,95;

Кд - коэффициент полезного действия установленных электромоторов, может быть принят - 0,85…0,9;

Цо - стоимоть одного кВт*ч, к.

З1 = р.;

З2 = р.;

З3 = р.;

З4 = р.;

З5 = р.

11. Расчет заработной платы и начислений на нее

Прямая заработная плата, затрачиваемая на изготовление одной детали, определяется по формуле:

Сзп = , (27)

где iоп - полное число операций в технологическом процессе по изготовлению рассматриваемого наименования деталей;

Чi - часовая тарифная ставка соответствующего разряда работы i-ой операции, ч.;

tшт.к.i - штучно-калькуляционное время i-ой операции, ч.

Часовые тарифные ставки для оплаты рабочих - сдельщиков (станочников)

Разряд работ

1

2

3

4

5

Тарифные коэффициенты

1,00

1,08

1,20

1,35

1,55

Тарифные ставки

4,987

5,386

5,984

6,732

7,730

Сзп1 =5*5,984*4,2=125,66 р.;

Сзп2 =5*5,984*3,9=116,68 р.;

Сзп3 =5*5,984*3,8=113,69 р.;

Сзп4 =5*5,984*3,6=107,71 р.;

Сзп5 =5*5,984*4,1=122,67 р.

Основная заработная плата включает прямую заработную плату и доплаты до часового фонда. В настоящей работе доплаты могут быть приняты в размере 40 % от прямой заработной платы:

ОСзп1 =125,66*40%+125,66=175,92 р.;

ОСзп2 =116,68*40%+116,68=163,35 р.;

ОСзп3 =113,69*40%+113,69=159,16 р.;

ОСзп4 =107,71*40%+107,71=150,79 р.;

ОСзп5 =122,67*40%+122,67=171,73 р.;.

По статьям «Отчисления на социальные страхования» учитываются отчисления на социальное страхование, выплачиваемое предприятием в размерах, определяемых в процентном отношении от основной и дополнительной заработной платы (37 %).

12. Расчет затрат на возмещение износа специального инструмента и приспособлений

По данной статье учитываются потери средств, связанных с износом инструментов и приспособлений целевого назначения. Величина этих потерь устанавливается на основе системы затрат, составляемой при изготовлении подобных инструментов и приспособлений при подготовке к освоению производства данных деталей и изделий. Списание затрат на специальные инструменты и приспособления осуществляется в течение 3…5 лет равными долями. Эти затраты при планировании могут применятся в определенном процентном отношении от балансовой стоимости оборудования и списывается на каждую деталь в зависимости от номенклатуры деталей, программы их выпуска и фонов списания.

Суммарные затраты на специальную оснастку могут быть рассчитаны в следующей последовательности:

Ссп = , руб.; (28)

где mсп - количество станков в группе;

Сб - балансовая стоимость станков в группе;

Р - расходы на изготовление специальных инструментов и приспосаблений, %. В курсовой работе можно принять значение 10…25 %;

Тсп - период, в течение которого должны списываться затраты;

i- количество станков на участке;

12 - число месяцев году.

Для 2-х вариантов

Ccп = р.

Затраты по статье по каждому наименованию деталей определяется как произведение:

Зсп = Ссп Кi , (29)

где Кi - коэффициент, характеризующий долю эффективного времени фонда станочного оборудования, необходимого для изготовления деталей данной номенклатуры.

Зсп1 =2604,75*0,017=44,28 р.;

Зсп2 =2604,75*0,05=130,24 р.;

Зсп3 =2604,75*0,032=83,35 р.;

Зсп4 =2604,75*0,051=132,84 р.;

Зсп5 =2604,75*0,0375=97,68 р.

Затраты по этой же статье, списываемые на каждую деталь, составляют:

Зспэ = , руб. (30)

Зсп1э =0,00061 р.;

Зсп2э =0,0013 р.;

Зсп3э =0,001 р.;

Зсп4э =0,0027 р.;

Зсп5э =0,00099 р.

Результаты приведены в табл. 10.

13. Расчет цеховых и общезаводских расходов

По статье «Цеховые расходы» в себестоимости учитывается заработная плата специалистов, служащих, вспомогательных рабочих с отчислениями на социальное страхование, амортизацию зданий и производственного оборудования, расходы по охране труда и другие расходы.

Размер цеховых расходов для целей планирования может быть определен косвенным путем в процентном отношении от прямой заработной платы производственных рабочих. Величина этого процентного отношения по данным сметы цеховых расходов с исключением из нее затрат, которые рассчитываются прямым путем на изделие.

В курсовой работе величина цеховых расходов может быть принята в размер 100…200 % прямой заработной платы. Аналогично рассчитываются общезаводские расходы, к которым относятся заработная плата управленческого персонала, расходы по служебным командировкам, канцелярские и почтово-телеграфные расходы, расходы на содержание, амортизацию зданий, сооружений и инвентаря общезаводского характера.

Величина общезаводских расходов может быть принята в размере 40…60 % в зависимости от типа производства, от прямой заработной платы производственных рабочих.

14. Расчет внепроизводственных расходов

К внепроизводственным расходам относятся расходов по реализации готовой продукции (расходы на тару, упаковку и перевозку до станции отправления) и др.

В курсовой работе величина непроизводственных расходов может быть принята 2…4 % от фабрично-заводской (производственной) себестоимости изделия.

В заключении определяются полные затраты на программу по статьям расходов и выявляется себестоимость, всей товарной, продукции (табл. 10 ).

В результате расчета программы участка по выпуску деталей, численности рабочих, числа станков, рабочих мест, заработной платы и определение плановой себестоимости выпуска деталей можно сделать следующие выводы.

Все расчеты в принципе зависят от технологического процесса, т.е. от штучно-калькуляционного времени на изготовление деталей, а также от многих технико-экономических факторов.

Таблица 10. Плановая калькуляция себестоимости изготовления детали

Наименование статей затрат

Сумма затрат по каждому наименованию деталей, р.

Полные затраты, р.

00

001

00

002

00

003

00

004

00

005

На шт.

На прогр.

На шт.

На прогр.

На шт.

На прогр.

На шт.

На прогр.

На шт.

На прогр.

1. Материалы

1,99

69,65

1,58

221,2

5,1

357

4,28

299,6

3,68

386,4

1333,85

2. Транспортно-заготовительные расходы

0,08

2,79

0,06

8,51

0,2

14

0,17

11,9

0,15

15,75

52,95

3. Энергия для технологических целей

0,16

2,88

0,32

17,28

0,29

20,88

0,23

20,7

0,43

38,7

100,44

4. Основная заработная плата

125,66

4398,1

116,68

16335,2

113,69

7958,3

107,71

7539,7

122,67

12880,35

49111,65

5.Дополнительная заработная плата

50,26

1759,1

46,67

6533,8

45,47

3182,9

43,08

3015,6

49,07

5152,35

19643,75

6.Отчисления на социальные нужды

65,1

2278,5

60,44

8461,6

58,89

4122,3

55,79

3905,3

63,54

6671,7

25439,4

7. Возмещение износа специального инструмента

0,00061

44,28

0,0013

130,24

0,001

83,35

0,0027

132,84

0,00099

97,68

488,39

8. Цеховые расходы

138,27

4839,45

128,35

17969

125,1

8757

118,48

8293,6

134,94

14168,7

54027,75

9. Общезаводские расходы

50,26

1759,1

46,67

6533,8

45,47

3182,9

43,08

3015,6

49,07

5152,35

19643,75

10. Производственная (фабрично-заводская) себестоимость

431,78

15153,85

400,77

56210,63

394,21

27678,63

372,82

26234,84

423,55

44563,98

169841,93

11. Внепроизводственные расходы

16,27

606,15

16,03

2248,43

15,77

1107,15

14,91

1049,39

16,94

1782,56

6793,68

12. Полная себестоимость

448,05

15760

416,8

58459,06

409,98

28785,78

387,73

27284,23

440,49

46346,54

176635,61

1. 15. Составление плана ремонта оборудования

Техническое обслуживание оборудования на ремонтных заводах осуществляется в соответствие с заранее составленными графиками и планами. Для каждой единицы оборудования предусматриваются различные виды мероприятий: осмотры и проверки на прочность, малый, средний и капитальный ремонты.

План ремонта оборудования составляется на год. Исходными данными для составления плана ремонта каждой единицы оборудования является дата и вид предыдущего ремонта, длительность межремонтного периода, нормативы трудозатрат на ремонт, показатели групп ремонтосложности оборудования и предстоящий характер использования оборудования.

Все необходимые данные для составления плана ремонта оборудования берутся из книги «Единая система планово-предупредительного ремонта и эксплуатации технологического оборудования предприятий» и работа выполняется в следующей последовательности:

1. Для каждого типа оборудования подбирается структура ремонтного цикла.

Под структурой ремонтного цикла понимается количество и последовательность чередования ремонтов и осмотров в течение ремонтного

цикла. Ремонтный цикл - это период работы оборудования между капитальными ремонтами (или до первого капитального ремонта), межремонтным периодом - между двумя очередными ремонтами и межосмотровым периодом - между очередными осмотрами или между очередным ремонтом и осмотром.

Если обозначить О - осмотр, М - малый ремонт, С - средний ремонт,

К- капитальный ремонт, то для мелких и средних станков может быть принята следующая структура ремонтного цикла:

К-О-М1-О-М2-О-С-О-М3-О-М4-О-К.

Определяется длительность ремонтного цикла:

Тр.ц. = Апмтр , (31)

где А - рекомендуемая продолжительность межремонтного цикла в часах без учета особенностей работы станков (для станков в возрасте

до 10 лет - 2400, 10…20 - 2300);

п - коэффициент, учитывающий тип производства (массовое и крупносерийное п = 1; серийное п =1,3; мелкосерийное и единичное

п =1,5);

м - коэффициент, учитывающий вид обрабатываемого материала (для конструкционной стали м = 1,0; для алюминиевых сплавов м =0,75; для чугуна и бронзы м =0,8);

т - коэффициент, учитывающий особенности весовой характеристики станков (для легких и средних станков т =1,35; для особо тяжелых и уникальных т = 1,7);

р - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (в нормальных условиях механического цеха: для станков с нормальной точностью р = 1,1; для станков с повышенной точностью р = 1,2);

Тр.ц.1 =2300*0,9*1,3*1,1=3996,13.

2. Определяется фактическое время работы каждой единицы оборудования в течение планируемого периода по формуле:

Тст = Фст Ксм , ч. (32)

где Фст - месячный фонд времени одного станка при односменной работе, ч;

Ксм - коэффициент сменности (Ксм = 0,9, Ксм = 0,89);

Тст =192*0,9=172,8 ч.

3. Руководствуясь данными учета за прошедший период, выясняется для каждой единицы оборудования, когда и какой вид ремонта и осмотра был выполнен до начала планируемого периода (в работе принимается условно).

4. В соответствии со структурой ремонтного цикла для каждой единицы оборудования устанавливается вид очередного обслуживания, ремонта и дата его выполнения.

Величины межремонтного и межосмотрового периодов рассчитываются в часах и месяцах. Расчет в месяцах необходим для установления срока выполнения очередного ремонта или осмотра. Межремонтный период, выраженный в часах и в месяцах, определяется соответственно по формуле:

tм.р. = , мес. (33)

tм.р. =, мес.

Принимаем 8 мес.

Межосмотровой период:

Тм.о. = , мес. (34)

где nc, nm, no - соответственно количество средних, малых ремонтов и осмотров в ремонтном цикле.

Tм.о. =, мес.

Принимаем 6 мес.

5. Устанавливается объем предстоящих ремонтных работ (слесарных, станочных и прочих работ) и длительность простоя оборудования в ремонте.

6. Составляется график планово-предупредительного ремонта на год табл.11.

7.

Таблица 11. График планово-предупредительного ремонта.

п/п

Наименование оборудования

Последний ремонт

Всего нормо-часов

Простои в станко-сутках

Вид

Дата

Слесари

Станочники

Прочие

1

2

3

4

5

6

1К62

3А151

2А150

6Н82

2А55

1А730

О

М

М

М

О

О

02.02.2001

15.03.2000

25.10.2001

09.05.2001

12.06.1999

28.03.2000

16

0,75

0,75

0,75

16

16

7

0,1

0,1

0,1

7

7

0,5

-

-

-

0,5

0,5

23,5

0,85

0,85

0,85

23,5

23,5

Заключение

В ходе выполнения курсовой работы были закреплены теоретические знания, полученные в процессе изучения экономических дисциплин и приобретения навыков самостоятельного решения практических задач, связанных с внутрипроизводственным технико-экономическим планированием.

В процессе выполнения курсовой работы были рассчитаны: прграмма механического участка, эффективное время станочного оборудования, необходимое количество станков. Произведен расчет загрузки станочного оборудования, число рабочих по профессиям и разрядам и расчет заработной платы рабочими. В итоге рассчитана себестоимость готового изделия и составлена карта ремонтного оборудования.

Список литературы

1. В.Я. Бычков. Организация машиностроительного производства: Метод. указ. - Чита: ЧитГТУ, 2001.

2. Справочное пособие директору производственного объединения (предприятия). Экономика, организация, планирование, управление. В 2-х т./Под ред. Г.А. Егиазаряна, А.Д. Шеремета. - М.: Экономика, 1978.

3. Климов А.Н., Оленев И.Д., Соколицин С.А. Организация и планирование производства на машиностроительном заводе: Учебник для машиностроительных вузов. - 3 -е изд., перераб., и доп./Под ред. С.А. Соколицина. - Л.: Машиностроение, Ленингр. Отделение, 1979.

4. Карлик Е.М. Экономика машиностроения. - Л.: Машиностроение, 1985.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Расчёт программы участка слесарно-механического цеха. Ритм выпуска деталей и определение количества деталей в партиях. Необходимое количество оборудования и его загрузки. Расчет количества рабочих мест. Плановая себестоимость изготовления деталей.

    курсовая работа [327,3 K], добавлен 05.06.2009

  • Характеристика слесарно-механического участка. Расчет среднемесячной заработной платы по категориям работающих. Составление сметы затрат. Амортизация оборудования, машин, ценного инструмента и инвентаря. Производительность и фондовооруженность труда.

    курсовая работа [175,1 K], добавлен 29.12.2014

  • Определение минимального размера партии деталей. Расчет эффективного фонда времени работы оборудования. Составление сметы затрат на производство комплекта деталей. Определение типа производства. Амортизация основных средств. Затраты на оплату труда.

    курсовая работа [723,2 K], добавлен 24.07.2014

  • Расчет потребного количества оборудования и его загрузки, численности работников на участке (основных, вспомогательных, руководящих). Вычисление основных фондов, затрат на материалы. Расчет заработной платы. Определение общепроизводственных расходов.

    курсовая работа [348,8 K], добавлен 15.12.2014

  • Определение типа производства и режима работы предприятия. Расчет партии деталей, количества и амортизации оборудования, численности работающих, фонда оплаты труда. Организация многостаночного обслуживания. Плановая калькуляция себестоимости изделия.

    курсовая работа [228,6 K], добавлен 01.03.2015

  • Расчет амортизационных отчислений. Расчет показателей использования основных фондов. Расчет численности основных рабочих участка. Расчет годового фонда заработной платы основных рабочих участка, специалистов и служащих. Расчет материальных затрат.

    курсовая работа [67,4 K], добавлен 10.01.2008

  • Выбор планового, планово-учетного периодов и планово-учетной единицы. Расчет используемых фондов времени. Определение крайних сроков выпуска партии деталей. Построение календарно-объемного плана для механического цеха машиностроительного производства.

    курсовая работа [71,6 K], добавлен 17.04.2009

  • Выбор и обоснование типа производства и вида поточной линии. Организация производства деталей: определение размера партии, расчет количества оборудования и мощности участка. Стоимость и амортизация основных средств, себестоимость единицы продукции.

    курсовая работа [226,4 K], добавлен 06.08.2013

  • Расчет календарно-плановых нормативов. Определение стоимости основных фондов и их износа на полное восстановление. Расчет затрат на материалы. Расчет численности работающих по категориям и фонда заработной платы. Расчет технико-экономических показателей.

    курсовая работа [166,8 K], добавлен 12.04.2007

  • Расчет потребного количества оборудования, площадей участка, количества рабочих, фонда заработной платы, длительности технического цикла, периода запуска-выпуска изделий, стоимости основных материалов с целью определение себестоимости продукции.

    курсовая работа [50,8 K], добавлен 14.06.2010

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.