Анализ деятельности ТОО "Меир"

Э_з = 16,9 75 = 1237,5 тыс. тенге.

При сокращении материалоемкости на 0,71, прирост объема производства составит:

ДQ_д,у = 1529,7 (1 - 0,71) = 443,61 тонны в год.

При средней цене продукции 62 тыс. тенге за тонну, прирост объема продаж составит:

ДТп = 443,61 62 = 27689,82 тыс. тенге в год.

Несмотря на то что удельный расход сырья в натуральном выражении (кг/т) за анализируемый период увеличился, удельный расход большинства видов материальных ресурсов в стоимостном выражении (тенге / тыс. тенге) на 1 тыс. тенге товарной продукции - коэффициент прямых затрат - имеет тенденцию к снижению, как было показано выше. Это объясняется тем, что темп роста объема производства в стоимостном выражении в результате сдвигов в структуре ассортимента опережал темп роста объема производства в натуральном выражении.

Кроме того, за счет изменений в структуре сырья в сторону увеличения удельного веса стоимости дополнительного сырья, расход которого возрос в связи с изменением ассортимента, темпы роста объема производства и стоимостном выражении значительно опережали темпы роста средней стоимости муки, что повлияло на снижение коэффициента прямых затрат муки.

Большое влияние на объем производства продукции оказывает и качество основного сырья - муки.

При использовании муки с пониженными хлебопекарными свойствами (низким качеством клейковины, высокой автолитической активностью, проросшего, морозобойного и т. п.), а также муки с более высокой влажностью выход хлеба снижается и повышается фактический расход муки, а соответственно снижается выпуск продукции.

Мука является основным сырьем хлебопекарного производства - затраты на нее составляют около 70 % себестоимости хлебопекарной продукции. В 2009 г средний расход муки в ТОО «Меир» на выработку 1 т хлеба и хлебобулочных изделий достигал 700 кг, а в 2010 г - 715 кг.

Рассмотрим более подробно факторы, влияющие на изменение среднего расхода муки на 1 т продукции. При этом одни факторы приводят к увеличению расхода муки на 1 т изделий, а другие - к экономии муки и снижению ее удельного расхода. К первой группе факторов относятся увеличение выработки изделий уменьшенной массы; изменение структуры ассортимента продукции в сторону увеличения выработки булочных, бараночных, сдобных изделий, увеличение производства подовых изделий.

Так, за 2008 - 2010 гг доля выработки сортов уменьшенной массы возросла в 7 раз, доля выработки хлеба снизилась соответственно с 73,8 до 68,0 %, что также способствовало росту удельного расхода муки.

Расход сахара на 1 т продукции возрос с 9 до 11,3 кг, а удельный расход масла сливочного, маргаринов, животных жиров - в 1,5 раза.

Оказывают влияние на увеличение среднего расхода муки на 1 т продукции ассортиментные сдвиги внутри группы хлеба. Так, расход муки на 1 т хлеба при уменьшении его массы зависит от сорта изделий и от величины, на которую уменьшилась их масса. Например, при уменьшении массы хлеба подового из пшеничной муки I сорта расход ее возрастает, по данным различных предприятий, на 10 - 12,2 кг/т, хлеба подового из пшеничной муки II сорта - на 9 - 10,4, бородинского - на 4 - 10 кг/т.

Средний расход муки на 1 т хлеба возрастает и в случае увеличения удельного веса выработки подового хлеба, что наблюдается по отдельным республикам, хотя в целом по стране доля такого хлеба и снижается. Так, в 2009 г на производство 1 т пшеничного формового хлеба массой 1,0 кг из муки II сорта ее было затрачено 680 кг, а в целом по группе хлеба пшеничного из муки II сорта, включая и подовые, - 694 кг; из муки I сорта массой 0,8 кг - соответственно 711 и 718 кг.

В среднем увеличение выработки подового хлеба из обойной и сортовой ржаной и пшеничной муки вместо формового снижает выход готовой продукции на 11 % ввиду повышенного упека хлеба в печах. Увеличение выпуска хлеба из сортовой муки вместо обойной и соответствующие изменения структуры ассортимента муки также способствуют снижению среднего выхода хлеба при выпечке аналогичных сортов.

Структурные сдвиги внутри группы булочных, сдобных, бараночных, сухарных изделий в сторону увеличения удельного веса изделий, имеющих более низкие выходы, массой менее 300 г, 50 - 70 г, бараночных и сухарных изделий уменьшенного развеса являются причиной увеличения среднего удельного расхода муки. Так, увеличение выработки мелкоштучных изделий меньшей массы снижает выход готовой продукции почти на 6 %, увеличение количества штук на 1 кг бараночных и сухарных изделий - на 1,5 %.

Увеличение удельного веса мелкоштучных изделий внутри группы булочных, сдобных, бараночных, сухарных изделий наблюдается в ТОО «Меир» в 2008 - 2010 гг.

Как отмечалось, величина удельного расхода муки зависит и от доли мелкоштучных изделий в ассортименте в целом. Кроме того, на резкое увеличение среднего расхода муки в значительной степени влияет производство новых улучшенных сортов хлеба - белого из муки I и II сортов, российского, дарницкого и столичного, имеющих более низкие выходы из-за того, что в целях повышения пищевой ценности при их производстве отказались от увеличенных норм влажности и содержания соли. Доля выработки этих сортов в 2010 г достигла 55,9 %. Рост удельного расхода муки в этом году наблюдается лишь по тем группам ассортимента, в которые входят следующие сорта изделий хлеб, булочные изделия из пшеничной муки различных сортов. По остальным же ассортиментным группам удельный расход муки остался примерно на том же уровне.

Наряду с факторами, вызывающими понижение выхода хлеба и увеличение норм расхода муки на 1 т продукции, действуют факторы, повышающие выход хлеба и снижающие нормы расхода муки на единицу продукции. К ним относятся:

1) внедрение установок для бестарного хранения и внутризаводского транспортирования муки с экономией 0,1 - 0,08 % муки за счет сокращения распыла;

2) применение новых интенсифицированных технологических процессов, обеспечивающих экономию муки 0,7 % за счет сокращения технологических затрат сухих веществ муки на брожение и механических потерь муки в процессе приготовления теста, его разделки, формовки и т. д.;

3) использование хлебопекарных печей современных конструкций, позволяющих снизить упек при выпечке хлеба и сократить расход муки на 0,4 %;

4) применение прогрессивных видов топлива (электроэнергия, газ, жидкое топливо), что позволяет сэкономить около 0,1 % муки за счет улучшения и стабильности теплового и парового режима камер хлебопекарных печей, а также ускорения процесса выпечки изделий;

5) выработка хлеба и хлебобулочных изделий с использованием молочной сыворотки, обеспечивающей экономию 0,4 % муки за счет сохранения содержащихся в ней сухих веществ;

6) применение полимерных материалов для обработки транспортерных лент, карманов шкафов окончательной расстойки тестовых заготовок и деталей технологического оборудования, соприкасающихся с тестом, что исключает подсыпку муки при разделке, формовке и расслойке тестовых заготовок и дает экономию около 6 %;

7) упаковывание хлеба в полимерную пленку и спецбумагу, позволяющее получить экономию муки в размере 0,1 % за счет снижения усушки хлеба и хлебобулочных изделий.

В результате внедрения всего комплекса указанных мероприятий может быть получена экономия муки 147,4 т. В денежном выражении это составляет:

Э_о.т. = 147,4 75 = 11055 тыс. тенге.

Прирост объема производства от экономии муки составит:

ДQ_М = 0,7147,4 = 103,18 тонн в год.

При средней цене продукции 62 тыс. тенге за тонну, прирост объема продаж составит:

ДТп = 103,18 62 = 6397,16 тыс. тенге в год.

Среди составляющих общей материалоемкости хлебопекарной продукции второе место по удельному весу после муки занимает коэффициент прямых затрат сахара - одного из основных видов дополнительного сырья.

Расход сахара (так же, как и жира) на 1 т продукции увеличивается на предприятии вследствие улучшения структуры ассортимента, увеличения выработки высокорецептурных кондитерских изделий и на конец 2010 г его среднее значение составляло 16 кг/т.

И, хотя средний расход сахара на 1 т готовых изделий значительно отличается по ассортиментным группам продукции, тем не менее, предприятию следует снизить удельный вес изделий с высоким удельным расходом сахара. Снижение удельного веса булочных изделий (расход сахара 8 кг /т) с 18 до 15 % приведет к сокращению удельного его расхода:

ДР_С = 8 (0,15 - 0,18) = - 0,24 кг / тонну, что в денежном выражении составит:

ДЭ_с = 0,24 1529,7160 = 58740,5 тыс. тенге в год.

Прирост объема производства от изменения ассортимента и снижения удельного расхода сахара составит при прежнем уровне удельных переменных затрат составит:

ДQ_с = ДЭ_с /Спер = 58740,5/ 52 = 1129,63 тонны.

При средней цене продукции 62 тыс. тенге за тонну, прирост выручки составит:

ДТп = 1129,63 62 = 70036,75 тыс. тенге в год.

Суммарный прирост объема производства:

ДQ = ДQ_д,у + ДQ_М + ДQ_с = 443,61 + 103,18 + 1129,63 = 1676,42 тонн в год.

При этом прирост дохода от основной деятельности составит:

27689,82 + 6397,16 + 70036,75 = 104123,73 тыс. тенге.

Экономия материальных ресурсов составит 1237,5 + 11055 + 58740,5 = 71033 тыс. тенге. Все это приведет к увеличению валового дохода на 33090,73 тыс. тенге, чистого дохода до 26472,58 тыс. тенге.

Для обеспечения экономного расхода сырья в ТОО «Меир» необходимо осуществлять строжайший контроль за количественными показателями технологического процесса - затратами и потерями.

Большие затраты и потери указывают на недостатки в организации и ведении производственного процесса, устранение которых приводит к более экономному расходованию сырья.

Современная промышленность располагает рядом готовых решений и приемов, позволяющих более экономно расходовать сырье при производстве хлебобулочных изделий.

Внедрение бестарных установок для хранения муки и ее транспортирование в муковозах позволяют не только устранить тяжелый ручной труд, ликвидировать использование мешков, но и значительно сократить потери. В этом случае экономия муки составит до 0,1 % к общему ее количеству.

На предприятиях с тарным хранением муки потери ее на распыл могут быть снижены установкой аспирационных устройств, в мучных складах целесообразно устанавливать пылесосы.

В последние годы большое распространение получили самовстряхивающиеся фильтры с электроприводом.

Затраты на брожение при традиционном опарном способе производства хлеба составляют в среднем 2,5 -3,3 % к массе муки. Внедрение прогрессивных схем тестоведения на жидкой опаре, густой большой опаре или применение ускоренного способа снижает эти затраты до 1 %. Горячий хлеб не имеет одинаковых для всех изделий условий остывания. Эти условия зависят от степени загрузки экспедиции хлебом, работы вентиляционных устройств, времени года, температуры помещения, расположения хлеба в лотках вагонеток, в том числе по высоте от пола, емкости вагонеток, плотности укладки хлеба и ряда других причин. Из изложенного следует, что масса штучного хлеба зависит от сочетания указанных выше условий. Чаще всего штучный хлеб, поступающий в торговую сеть, имеет массу больше установленной государственным стандартом.

Таким образом, предприятия в некоторой степени предохраняют себя от предъявления претензий в отношении выпуска изделий с массой меньшей предусмотренным стандартом. Наряду с этим систематическое превышение массы изделий приводит к снижению выхода хлеба.

Для уменьшения отклонений в массе штучного хлеба рекомендуется повышать точность работы тесторазделочных машин, следить за температурой печей и использовать специальные охлаждающие устройства, обеспечивающие равномерность усушки хлеба при хранении.

Основным затруднением при механизированном производстве хлеба является прилипание теста к рабочим поверхностям тесторазделочных линий, транспортерным лентам, чехлам расстойных устройств. Чтобы устранить прилипание теста к оборудованию, рабочие органы округлителей, тестозакаточных машин, а также чехлы для расстойных досок и транспортерные ленты посыпают мукой, для чего расходуется до 1 % от общей массы перерабатываемой муки. Использование муки для этой цели ухудшает санитарное состояние цеха и снижает выход изделий.

Опыт работы хлебопекарных предприятий страны показал, что обработка тесторазделочных линий и устройств для расстойки водоотталкивающими, полимерными материалами способствует снижению затрат муки при разделке теста.

При обработке транспортерных лент тестер разделочной линии, полимерными покрытиями в сочетании с обдувкой теплым воздухом при разделке теста муку не используют.

При обдувке воздухом на поверхности куска теста создается тонкая, сравнительно сухая пленка, которая в сочетании с антиадгезионными покрытиями устраняет адгезию. Изделия, приготовленные на тесторазделочной линии, обработанной антиадгезионными материалами, имеют лучший внешний вид, более гладкую, с яркой окраской поверхность.

Внедрение полимерных материалов улучшает санитарное состояние цехов, снижает загрязненность воздуха мучной пылью, а также сокращает расход муки на подсыпку. При этом облегчается труд работающих, повышается культура производства и улучшается качество продукции.

Колебания во влажности теста обычно вызваны отклонениями в массе муки, поступающей из автомукомера, количестве воды, солевого раствора, суспензии дрожжей и другого дополнительного сырья, дозируемого соответствующей аппаратурой при замешивании теста. Снижение влажности теста против установленной нормы на 1 % приводит к уменьшению выхода хлеба из пшеничной муки I и II сортов на 2 - 2,5%, а ржаного - на 2,5 - 3%. Поэтому рекомендуется систематически, не реже 2 раз в смену, контролировать работу дозировочных устройств, а также влажность теста.

Существенное влияние на экономию муки оказывает точность работы тесторазделочной аппаратуры. Поэтому при выработке штучного хлеба необходимо систематически проверять работу тестоделительных машин и не допускать отклонений в массе кусков теста от установленной.

Особенностью производства штучных изделий является то, что их масса устанавливается при делении теста на куски, которое выполняется задолго до окончания технологического процесса выработки хлеба. После деления теста следует выпечка хлебных заготовок и охлаждение хлеба, изменяющие массу готовых изделий.

Последующая корректировка массы при отпуске хлеба в торговую сеть по условиям технологии уже не может быть произведена. Следовательно, масса, штучных хлебных изделий определяется не только точностью работы тестоделительной машины, а зависит также в большей степени от условий выполнения последующих операций технологического процесса.

Большой удельный вес в затратах составляет упек хлебобулочных изделий. С целью экономии хлебных ресурсов необходимо не только снижать упек, но и выравнивать его на люльке или поду печи. Одним из способов выравнивания упека может служить экранирование греющих поверхностей в печи путем укладки асбестовых листов в места с избыточной теплоотдачей. Для улучшения подвода теплоты к верхнему газопроводу необходимо тщательно и систематически очищать его от золы и регулировать поток газа при помощи шиберов предусмотренных конструкцией печи.

Для снижения упека целесообразно использовать водяное опрыскивание тестовых заготовок или готовой продукции при выходе из печи.

При выпечке изделий наряду с увлажнением тестовых заготовок необходимо увлажнять среду пекарной камеры. Расход пара при этом должен составлять примерно 200 - 250 кг на 1 т продукции.

Указанные мероприятия по снижению упека хлебных изделий широко используются на многих хлебопекарных предприятиях и дают положительный экономический эффект.

Таким образом, предложенные мероприятия увеличат выпуск продукции и значительно повысят доходность ТОО «Меир», поэтому они могут быть рекомендованы к внедрению на предприятии.

3.2 Технологическое перевооружение хлебопекарни

Печные агрегаты - ведущее оборудование в поточных линиях по выработке хлебных изделий. Под действием теплоты и влаги в рабочей камере печи происходит превращение тестовой заготовки в готовую продукцию. Таким образом, в печных агрегатах завершается весь комплекс теплофизических, микробиологических, биохимических и коллоидных процессов, связанных с производством хлебных изделий.

Сложность конструкций печных агрегатов по сравнению с другими видами оборудования объясняется особенностями протекающих в них многочисленных процессов: тепло- и массопереноса в тестовых заготовках при выпечке, сгорания топлива и теплообмена в топочном устройстве, теплообмена в нагревательных каналах и в рабочей камере, гигро- термических процессов в зонах увлажнения, аэродинамических процессов в зонах выпечки.

Правильный выбор конструкции печи имеет большое значение для успешной работы хлебопекарного предприятия, так как ее производительность, эксплуатационная надежность и энергетические характеристики определяют производственную мощность и экономические показатели работы.

В случае, когда качество продукции и объем ее производства существенно не изменяются, выбор наиболее эффективного варианта конструкции печи может быть выполнен по минимуму удельных приведенных затрат, который является обобщающим показателем и равен величине приведенных затрат, отнесенной к рабочей площади пода. Кроме того, используется ряд относительных единичных показателей, которые характеризуют печь в строительно-конструктивном, эксплуатационном и экономическом отношениях.

Строительно-конструктивная характеристика включает следующие показатели, отнесенные к рабочей площади пода: объем печи; площадь, занимаемая печью, или коэффициент использования площади; расход металла; масса печи.

В эксплуатационную характеристику входят удельные расходы условного топлива, пара, электроэнергии, а также удельная производительность печи. Экономическая характеристика включает удельную стоимость печи (стоимость 1 м² рабочей площади пода); съем продукции с 1 м² производственной площади, занимаемой печью; затраты на выпечку 1 т нарезных батонов массой 0,4 кг; производительность труда рабочих, непосредственно обслуживающих печь (пекарей и кочегаров), а также показатель сравнительной экономической эффективности (приведенные затраты, отнесенные к 1 т выпеченной продукции).

Перечисленные единичные показатели вместе с одним обобщающим (удельные приведенные затраты) составляют комплексную сравнительную технико-экономическую характеристику печи, которая позволяет анализировать преимущества и недостатки каждой из них.

Сопоставление частных показателей печей различной производительности показывает, что в пределах каждого типа печей при одинаковом уровне удельной производительности обобщенный и единичные показатели с увеличением мощности печи улучшаются, особенно такие, как производительность труда, затраты на выпечку 1 т продукции, сравнительная экономическая эффективность, расход топлива и электроэнергии. Сравнение показателей тупиковых и туннельных печей позволяет сделать ряд выводов.

Показатель удельной площади тупиковых печей различной мощности значительно лучше, чем у туннельных (примерно на 40%). Съем продукции с 1 м² производственной площади для тупиковых печей в 1,5...2 раза больше по сравнению с туннельными, что свидетельствует о более эффективном использовании производственной площади.

Значительные габаритные размеры туннельных печей и занимаемая ими площадь приводят к повышению стоимости части здания, занимаемой ими. Удельный расход металла в печах блочно-каркасного типа с засыпной теплоизоляцией на 30...40% выше по сравнению с печами в кирпичной кладке, но удельная масса первых во много раз меньше, что позволяет устанавливать эти печи на верхних перекрытиях зданий хлебозавода.

Удельный расход пара на увлажнение среды пекарной камеры в тупиковых печах несколько ниже, чем в туннельных.

Удельный расход электроэнергии в туннельных печах во много раз превосходит ее расход в тупиковых печах, что обусловлено применением в первых обогревательных систем с рециркуляцией топочных газов. Существенным недостатком многих конструкций печей с рециркуляцией газов является большой присос холодного воздуха в газовый тракт. Установленная мощность электродвигателей туннельной печи, как правило, примерное 10 раз больше по сравнению с печами тупикового типа.

Наибольшая производительность труда на одного рабочего наблюдается при обслуживании многониточных печей.

Изучение обобщенных показателей тупиковых и туннельных печей позволяет сделать вывод о том, что туннельные печи по сравнению с тупиковыми в кирпичном исполнении обладают преимуществом в отношении массы, тепловой инерционности и производительности труда. Однако по показателю удельных приведенных затрат туннельные печи с рециркуляционной системой обогрева уступают тупиковым за счет значительного увеличения расхода электроэнергии, амортизационных отчислений и расходов на текущий ремонт.

При выборе типа печи необходимо учитывать, что применение туннельных печей обеспечивает организацию поточности производственного процесса, возможность механизации загрузки тестовых заготовок и выгрузки готовых изделий, лучшее распределение теплоты по зонам пекарной камеры, автоматизацию контроля за тепловым и влажностным режимами, визуальное наблюдение за процессом выпечки.

Печи с электрообогревом перспективны в регионах, где стоимость электроэнергии достаточно низкая. Расход электроэнергии на выпечку 1 кг хлеба в современных электрических печах с нагревателями сопротивления составляет 0,25...0,4 кВт - ч/кг в зависимости от конструкции печи и выпекаемого ассортимента. Недостаток всех электрических печей - отсутствие регулирования температурных режимов по ширине печи, так как нагреватели, установленные поперек печи, по длине могут работать неравномерно.

В настоящем исследовании предлагается к внедрению универсальная ротационная конвекционная печь (рисунок Д.1 Приложения Д). Стоимость оборудования 14260 тыс. тенге (доставка из Караганды за счет поставщика).

Универсальная ротационная конвекционная печь предназначена для выпечки высококачественных хлебобулочных изделий, хлеба формового и подового из пшеничной и ржаной муки, кондитерских изделий, в том числе бисквитов и безе, в условиях интенсивной эксплуатации на предприятиях хлебопекарной и кондитерской промышленности, в супермаркетах, кафе, ресторанах. ЗАО НПП фирма «Восход» много лет специализируется на таком виде деятельности, как разработка и производство высокотехнологичной продукции, предназначенной для использования в хлебопекарнях и кондитерами. ЗАО НПП «Восход» имеет официальное представительство в Казахстане (г. Караганда) и предлагает клиентам хлебопекарное оборудование, отвечающее высочайшим стандартам по качеству, экономичности, надежности и безопасности. На весь ассортимент продукции ЗАО НПП фирма «Восход» устанавливает стоимость, полностью соответствующую формуле «цена-качество».

При оснащении или модернизации собственной пекарни производитель должен обратить свое внимание на следующие аспекты:

- рентабельность производственного предприятия зависит от экономичности процесса изготовления продукции. Современный рынок кондитерского оборудования ежегодно предлагает вниманию хлебопеков и кондитеров большое число новинок. Ассортимент ЗАО НПП фирмы «Восход» постоянно пополняется новейшими высокотехнологичными моделями, которые позволяют сделать работу производителей более экономичной и стабильной;

- чтобы успешно работать на рынке хлебобулочных изделий, необходимо регулярно отслеживать предпочтения покупателей и модернизировать оборудование для пекарни в соответствии со вкусами потребителей. ЗАО НПП «Восход» предлагает большой выбор различных моделей, которые позволят вам изготавливать хлебобулочные изделия в широком ассортименте;

- развитие рынка продукции, предлагаемой хлебопеками и кондитерами, не стоит на месте. Успех производителя зависит от того, как быстро он заметит изменения в этой сфере и насколько оперативно отреагирует на них.

Современное кондитерское оборудование от ЗАО НПП фирмы «Восход» позволит ТОО «Меир» увеличить ассортимент своей продукции с целью расширения возможностей производства и освоения новых ниш на рынке.

Рассчитаем чистую приведенную стоимость проекта (NPV) при коэффициенте дисконтирования r = 10%. Срок эксплуатации печи не менее 7 лет. Прирост производственной мощности - 5%, прирост дохода 4770,8 тыс. тенге. Расчет представим в таблице 15.

Таблица 15. Расчет NPV при ставке дисконта 10%

t	(1+ r)t	CFt	CFt/(1+ r)t
0	1	-14260	-14260
1	1,1	4770,8	4337,1
2	1,21	4770,8	3942,8
3	1,331	4770,8	3584,4
4	1,4641	4770,8	3258,5
5	1,6105	4770,8	2962,3
6	1,7716	4770,8	2693
7	1,9487	4770,8	2448,2
?	8966,3

NPV = 8966,3 тыс. тенге >0, проект следует принять.

Срок окупаемости (недисконтированный):

Т = 14260/4770,8 = 3 года.

Метод расчета коэффициента учетной (бухгалтерской) доходности. Этот метод имеет две характерные черты: во-первых, он не предполагает дисконтирования показателей дохода; во-вторых, доход характеризуется показателем чистого дохода PN. Алгоритм расчета исключительно прост, что и предопределяет широкое использование этого показателя на практике: коэффициент учетной доходности инвестиций (Accounting Rate of Return, ARR) рассчитывается делением среднегодового чистого дохода PN на среднюю величину инвестиции (коэффициент берется в процентах). Средняя величина инвестиции находится делением исходной суммы капитальных вложений на два, если предполагается, что по истечении срока реализации анализируемого проекта все капитальные затраты будут списаны; если допускается наличие остаточной или ликвидационной стоимости (RV), то ее оценка должна быть исключена, что видно по формуле (5).

,	(5)

где PN - средняя прибыль;

IC - средние инвестиции.

RV - ликвидационная стоимость.



Данный показатель сравнивается с коэффициентом рентабельности авансированного капитала (ROI), рассчитываемым делением чистого дохода предприятия на общую сумму средств, авансированных в его деятельность (итог среднегодового баланса-нетто).

ROI = 38512,4/80691 = 0,47.

ARR> ROI.

На основании проведенных расчетов были получены следующие результаты:

- чистый приведенный эффект NPV = 8966,3 тенге;

- индекс рентабельности инвестиций PI = 0,61;

- срока окупаемости инвестиций 3 года;

- коэффициент учетной (бухгалтерской) доходности ARR = 61%.

Если исходить из данных критериев, проект представляется приемлемым, так как NPV>0; PI>1; АRR = 61% > PI = 3 года, т.е. меньше срока эксплуатации проекта (7 лет).

3.3 Диверсификация деятельности предприятия

Стратегий развития ТОО «Меир» на 2011 - 2012 гг предусмотрено освоение нового вида деятельности - производство строительных материалов (кирпич). Выбор не случаен - производство кирпича является весьма прибыльным бизнесом, который характеризуется высокой рентабельностью затрат и повышенным спросом, особенно в сезон. В пользу данного проекта свидетельствует и то, что промышленное и гражданское строительство является стратегической отраслью национальной экономики.

Способы производства кирпича изменялись с течением времени от столетия к столетию. До ХIX века эта процедура была весьма трудоемкой, так как кирпич формовался вручную. Его сушка возможна была только в летнее время, а формовка производилась в больших напольных печах, выложенных из высушенного кирпича-сырца.

Примерно двести лет назад были изобретены кольцевая обжиговая печь и ленточный пресс, что весьма облегчило процесс производства. Также в XIX веке стали выпускаться и глинообрабатывающие машины. На сегодняшний день больше всего кирпича производится круглогодично на крупных заводах. Эти предприятия выпускают более 200 миллионов кирпичей в год. В производстве кирпича обычно применяются легкосплавные песчанистые и мергелистые глины.

На сегодняшний день существуют две основные технологии производства этого стройматериала. Первая основана на обжиге глины, а вторая осуществляется без него.

Технология обжигового кирпича. Подготовка материала для будущего кирпича может быть произведена следующим способом. Глина, извлеченная из карьера, помещается в бетонированные творильные ямы, в которых ее разравнивают и заливают водой. В таком состоянии материал оставляют на 3-4 дня. Только после этого глина доставляется на завод для произведения машинной переработки.

Для удаления из глинистой массы камней обычно применяются специальные камневыделительные вальцы. После проведения этой процедуры глина поступает в ящичный питатель. У выходного отверстия этой машины размещаются подвижные грабли, которые частично разбивают куски и выталкивают глину на бегуны. Здесь глина хорошо размалывается. Затем материал проходит через одну или две пары гибких вальцов и поступает в ленточный пресс, соединенный с резательным аппаратом. Кирпич отрезается от глиняной ленты и попадает на подкладочные деревянные рамы. После такой расфасовки материал помещается в сушильную камеру. Когда камера полностью заполняется, ее запирают и разогревают. Сушка кирпича чаще всего производится искусственным способом, так как она не требует большого складского пространства и не зависит от погодных условий. Для такой сушки используют тепло отработанного пара.

В результате постепенного подъема температуры в сушильной камере образуются водяные испарения без движения воздушных потоков. Это благоприятно влияет на сушку кирпича. Кирпич во влажном воздухе нагревается, что обеспечивает равномерное высыхание всей массы. Высушенный кирпич поступает в кольцевую или туннельную печь для обжига. Эта операция происходит при температуре около 1000 градусов. Обжиг длится до начала спекания.

Хороший кирпич должен иметь матовую поверхность, и при ударе давать звонкий звук. Требуется, чтобы на изломе он был однородным пористым и легким. Кирпич считается бракованным, если в нем есть внутренние пустоты и трещины на внешней стороне.

Технология безобжигового кирпича. В данном случае применяется гипер- или трибо-прессование. Это технология сварки минеральных сыпучих материалов под воздействием высокого давления в присутствии вяжущих компонентов и воды, завершающаяся выдержкой на складе в течение 3-5 суток до созревания.

На первой стадии исходное сырье дробится до фракции 3-5 мм, после чего поступает в приемный бункер. Затем, пройдя по ленточному транспортеру через расходный бункер и питательный дозатор, материал попадает в бетоносмеситель. Там происходит его смешивание с цементом до получения однородной массы. На второй стадии осуществляется поставка готового материала по ленточному конвейеру через двухрукавную течку на установку формования. После прессования кирпич можно сразу помещать на технологические поддоны. На них он и размещается на складе, где происходит естественная выдержка в течение 3-7 суток. После этого производится отгрузка готового кирпича потребителю.

В данном исследовании к внедрению предлагается инновационная технология производства сверхтеплого кирпича.

Технология производства сверхтеплого кирпича. Суть энергосберегающей технологии (патент РФ № 2200138) производства сверхтеплого кирпича заключается в следующем: готовится смесь глины и АСМ в определённом соотношении, вводятся корректирующие добавки и далее обрабатывается по традиционной схеме производства керамического кирпича полусухого прессования. Области применения сверхтеплого кирпича:

- нефтяная промышленность: тампонажные материалы для нефтяных скважин, буровые растворы, дробильные материалы, взрывчатые вещества;

- строительство: сверхлегкие бетоны, известковые растворы, жидкие растворы, цементы, штукатурка, покрытия, кровельные и звукозащитные материалы;

- керамика: огнеупорные материалы, огнеупорные кирпичи, покрытия, изоляционные материалы;

- пластиды: нейлоновые, полиэтиленовые, полипропиленовые и др. материалы различных плотностей;

- автомобилестроение: композиты, шины, комплектующие, звукозащитные материалы, грунтовка.

Преимущества разработанной технологии:

- использование дешевого техногенного сырья;

- снижение температуры обжига на 50 -70°С, что в три раза уменьшает энергозатраты на производство по сравнению с обычным глиняным кирпичом;

- малая теплопроводность, которая в 2-3 раза (!) ниже теплопроводности обычного глиняного кирпича;

- снижение веса кирпича и как следствие - нагрузки на грунт при строительстве зданий и сооружений из такого кирпича;

- уменьшение затрат на строительство благодаря: возможности строительства зданий и сооружений со стенами меньшей толщины; использованию недорогого кирпича;

- реально ускоряются решения социальных, жилищных и экологических проблем.

В таблице 16 представлены основные показатели сверхтеплого кирпича.

Таблица 16. Характеристики получаемого сверхтеплого кирпича

Характеристика	Ед. измерения	Значение
Плотность при сжатии	МПа	13 -15
Плотность	кг/м3	650 - 900
Температура обжига	оС	850 - 900
Теплопроводность	Вт/мК	0,11 - 0,17
Морозостойкость	цикл	>50

Ключевым компонентом кирпича (50-80%) является зольная или алюмосиликатная микросфера (далее - АСМ). АСМ является техногенным отходом, который образуется при сжигании углей на ГРЭС, ТЭС и представляет собой полые алюмосиликатные сферы. Идеальным условием для постановки успешного производства сверхтеплого кирпича является доступ к использованию золы, которая содержит не менее 20% АСМ и не имеет радиоактивного фона (по результату гамма-спектрометрического анализа).

В ситуации, когда рядом нет подходящих золоотвалов, АСМ можно приобретать у сторонних поставщиков на рынке АСМ.

Это не должно серьёзно влиять на рентабельность, потому что среди прочих чудесных особенностей технологии производства сверхтеплого кирпича присутствует его себестоимость, которая в два раза ниже себестоимости обычного кирпича, сделанного на той же самой линии, но по стандартной технологии 20-го века. В Восточно-Казахстанской области проблем с запасами золы нет. Технология производства сверхтеплого кирпича ориентирована на современные кирпичные линии, использующие метод полусухого формования.

Данный метод предусматривает подсушку глины в сушильном барабане в течение 10-15 минут, после чего глина измельчается стержневым смесителем в порошок с фракцией 0,5-5 мм и формуется в кирпич колено-рычажными прессами.

Поскольку формование происходит при влажности порошка 8-10%, то отформованный кирпич не требует сушки и подается сразу после формовки в печь. В таблице 17 приведены затраты материалов на 1000 шт. кирпичей, изготовленного по технологии производства сверхтеплого кирпича.

Таблица 17. Затраты на производство сверхтеплого кирпича

Сырьевые материалы	Ед. изм.	Стоимость, тенге	Расход на 1000 штук	Стоимость, тенге
Пар	1 Гкал	75,19	0,065	4,89
Электроэнергия	1 кВт/ч	6,15	159,0	977,85
Вода	1 м3	43,73	0,1	4,37
Газ сушка	1 м3	12,01	3,0	36,03
Газ обжиг	1 м3	12,01	8,2	98,48
Глина	1 м3	2,5	0,83	2,08
Всего затраты				1123,7

Другие затраты на 1000 шт. кирпича представлены в таблице 18.

Таблица 18. Другие затраты на производство кирпича

Статьи затрат	Тыс. тенге
Расходы по содержанию зданий и сооружений, заработная плата, амортизация оборудования и т.д.	1500
Производственная себестоимость	1500 + 1123,7 = 2623,7
Фактическая себестоимость: + 20% производственной себестоимости	3148,44
Отпускная цена с НДС	3526

При годовом выпуске кирпича в количестве 5 000 000 шт. необходимо иметь годовой запас АСМ в количестве 7 500 тонн.

Предварительные экономические расчеты показали, что себестоимость одной тысячи, полученной по данной технологии, составляет 3148,44 тенге, отпускная цена составит примерно 3526 тенге. Это ощутимо ниже существующих цен на кирпич в Усть-Каменогорске: 7000 - 12000 тенге за 1000 шт. кирпича. Поэтому цену можно установить на уровне 5000 тенге (без НДС).

Испытание сверхтеплого на морозостойкость. Были проведены контрольные испытания сверхтеплого кирпича на основе АСМ по определению его морозостойкости.

Испытание проводилось в соответствии с ГОСТ 530-95 и ГОСТ 7025-91. Среднее значение предела прочности при сжатии до испытаний на морозостойкость соответствовало 15 МПа.

Результаты испытаний приведены в таблице 19.

Таблица 19. Результаты испытаний кирпича

Показатели после 50 циклов замораживания/оттаивания	Нормативное значение	Результаты испытаний
По степени повреждения	Отк. и трещ.	Отколы и трещины отсутствуют
По потере массы, %	2	0,1
По потере прочности при сжатии, %	25	Среднее значение по трём образцам: 9,4
По потере прочности при изгибе, %	25	Среднее значение по трём образцам: 8,7

Заключение по результатам испытаний: марка по морозостойкости не менее F 50.

Стоимость технологии от производителя - 12 млн. тенге.

Рассчитаем показатели проекта при производстве 4 млн. шт.

Годовая выручка от продажи кирпича определяется по формуле (6):

B = q Z, (6)

где q - объем производства;

Z - цена реализации.

B = 4000 5000 = 20 000 тыс. тенге.

Затраты:

2623,7 4000 = 10494,8 тыс. тенге.

Прибыль валовая:

20000 - 10494,8 = 10474,8 тыс. тенге.

Налогооблагаемая прибыль:

10474,8 - 10474,8 0,2 = 8379,84 тыс. тенге.

Безубыточность производства кирпича определяется по формуле (7):

q _и = C / ( Z - V ). (7)

q _и = 1500/(3,526 - 1,124) = 624480 шт.

Характеристика и степень надежности будущего бизнеса определяется как отношение производственной мощности предприятия к производственной программе самоокупаемости, то есть (8):

N _снб = М / q _и, (8)

где N _снб - степень надежности будущего бизнеса.

Тогда, N _снб = 5000000/4000000 = 1,25.

Срок окупаемости:

Т = 20 000/ 8379,84 + 0,8 ? 3 года

Сведем расчеты в таблицу 20.

Таблица 20. Показатели проекта по производству сверхтеплого кирпича

Наименование показателя	Единица измерения	Значение
Производственная мощность	Тыс. шт./год	5000
Период строительства и освоения производственной мощ.	год	0,8
Капиталовложения	Тыс. тенге	20000
Годовая производственная программа	Тыс. шт./год	4000
Ожидаемая цена одного кирпича	тенге	5,0
Годовая выручка от продажи	Тыс. тенге	20000
Себестоимость годовой товарной продукции	Тыс. тенге	10494,8
Величина годовой балансовой прибыли	Тыс. д.е.	10474,8
Годовая производственная программа безубыточности	Тыс. шт.	624,5
Степень надежности будущего бизнеса	доли	1,25
Срок окупаемости кап. с учетом периода освоения мощности	годы	3

Таким образом, эффективность производства сверхтеплого кирпича очевидна.

Заключение

Анализ теоретических и практических аспектов внедрения прогрессивных технологий, выполненных в дипломной работе на примере предприятия ТОО «Меир», позволяет сформулировать следующие выводы по результатам исследования.

Анализ теоретических основ изучаемой проблемы показал, что в результате осуществления технологического процесса, состоящего из совокупности технологических операций, происходит качественное изменение обрабатываемых сред, их формы, строения, материальных (технических) и потребительских свойств. Поэтому наиболее общим содержанием понятия технология, которое мы оставим для дальнейшего его применения в рассмотрении функций производственного менеджмента - это совокупность приемов и способов переработки и различных сред. Исходя из такого представления технологии, каждую из их множества можно считать производственной, т. к. любая из них предназначена для производства нового качества исходного материала. Но в зависимости от специализации предприятия как организационной формы производственного процесса, складывается определенный приоритет в технологии, (главная - основная, обеспечивающая - вспомогательная), ее развитии и лицензировании применения перед обществом (государством).

Технологии непрерывно обновляются по мере развития науки и техники.

Поэтому инновационный менеджмент решает задачу разумного подбора и сочленения разных по природе технологий в некий сгусток технологий, обеспечивающий предпринимательский успех в бизнесе. Важность каждой из них относительна, но пренебрежение к ним повышает степень риска на пути к успеху. Важнейшие показатели, характеризующие эффективность технологий, различны, но среди них с точки зрения предпринимателя наиболее распространены следующие:

1) удельный расход сырья, полуфабрикатов, энергии на единицу продукции;

2) количество полезного вещества (продукта), извлекаемое из единицы сырья;

3) качество и экологическая чистота готовой продукции (работ, услуг);

4) уровень производительности труда из расчета на реальную загруженность персонала;

5) интенсивность;

6) затраты на производство;

7) себестоимость продукции (работ, услуг);

8) безотходность технологий.

Рассмотрение технологий на профессиональном уровне связано с освоением специальной теоретической базы, глубина необходимого изучения которой является одним из спорных вопросов подготовки менеджеров. Как правило, она зависит от целей их использования в конкретных случаях:

1) на уровне пользователя, т. е. потребителя технологий, как конечного продукта;

2) на уровне разработчика, т. е. создателя технологий, как конечного продукта.

В зависимости от выбора указанных целей осуществляется предметная специализация фирмы (предприятия) и обоснование приоритетов в технологиях его основного и вспомогательного производства, в системе управления и восприятия внешней по отношению к предприятию инфраструктуры бизнеса.

Функционально все технологии вместе составляют элементы единой производственно-хозяйственной системы предприятия (региона, национальной экономики). Искусство (высочайший профессионализм) управленческого персонала (менеджера) проявляется в умении выбрать и соединить в работающую систему элементы экономической природы (ресурсы, имущество, персонал, денежные средства, научный потенциал и др.) для достижения эффективности производства и экономически значимых для общества результатов.

Анализ финансово-хозяйственной деятельности ТОО «Меир» показал следующее.

Согласно уставу, основным видом деятельности ТОО «Меир» является производство и реализация хлебобулочных изделий и мукомольное производство (мельница). К другим видам деятельности относятся:

1) реализация товаров повседневного спроса;

2) швейное производство;

3) ритуальные услуги;

4) услуги общественного питания (столовая).

В анализируемом периоде 2008 - 2010 гг ТОО «Меир» динамично развивается. На это указывает прирост основных технико-экономических показателей деятельности предприятия в 2009 г по сравнению с 2008 г и в 2010 г по сравнению с 2009 г. Численность работников в анализируемом периоде растет с 78 человек в до 85 на конец 2010 г.

Прирост себестоимости обусловлен рядом факторов, среди которых отметим важнейшие:

1) рост цен на товары и сырье, как отечественного, так и импортного производства;

2) прирост цен на энергоносители в 2008 - 2010 гг;

3) увеличение фонда заработной платы на предприятии.

Как положительное явление следует отметить, что в 2008 - 2010 гг, несмотря на прирост производственной себестоимости, происходит прирост чистой прибыли, полученной предприятием - с 32,42 млн. тенге в 2008 г до 35,69 млн. тенге - в 2010 г.

Данные тенденции порождаются приростом дебиторской задолженности с 5,5 млн. тенге в 2008 г до 13,28 млн. тенге (в 2,4 раза) в 2009 г. В 2010 г дебиторская задолженность увеличивается в 1,59 раза и достигает значения в 21,2 млн. тенге. Этот факт связан с тем, что под влиянием конкуренции ТОО «Меир», как и другие фирмы, вынуждено зачастую производить продажу продукции и товаров в кредит, т.е. с отсрочкой платежа в соответствии с договорами консигнации.

Анализ динамики основных фондов и активов предприятия показывает, что в 2008 - 2010 гг предприятие идет по пути наращивания имущественного потенциала.

На конец 2010 г стоимость основных фондов составляет 38,75 млн. тенге, а стоимость активов 77,87 млн. тенге.

Как положительное явление следует отметить, что прирост имущества предприятия сопровождается приростом собственного капитала предприятия с 22,6 млн. тенге в 2008 г до 26,85 млн. на конец 2010 г.

Таким образом, ТОО «Меир» - многофункциональное процветающее предприятие. Об этом свидетельствует динамика основных технико - экономических показателей деятельности предприятия за 2008 - 2010 гг: рост имущественного потенциала сопровождается приростом финансовых результатов деятельности фирмы.

Основными проблемами в хозяйственной деятельности ТОО «Меир» являются: высокая степень физического и морального износа основных фондов, невысокие производственные мощности по основным видам деятельности, высокий уровень материалоемкости изделий, снижение рентабельности по основному виду деятельности.

Поэтому предлагаемые в дипломном исследовании мероприятия по увеличению объемов производства и реализации направлены в первую очередь на снижение материалоемкости и себестоимости продукции ТОО «Меир».

Для экономии муки (а мука является основным сырьем хлебопекарного производства - затраты на нее составляют около 70 % себестоимости хлебопекарной продукции), предлагается применения новых видов дрожжей и улучшителей.

При этом экономия муки составляет 16,9 т, что в стоимостном выражении составляет 1237,5 тыс. тенге, прирост объема производства 443,61 тонны в год, прирост объема продаж 27689,82 тыс. тенге в год.

Предложены мероприятия, повышающие выход хлеба и снижающие нормы расхода муки на единицу продукции:

1) внедрение установок для бестарного хранения и внутризаводского транспортирования муки с экономией 0,1 - 0,08 % муки за счет сокращения распыла;

2) применение новых интенсифицированных технологических процессов, обеспечивающих экономию муки 0,7 % за счет сокращения технологических затрат сухих веществ муки на брожение и механических потерь муки в процессе приготовления теста, его разделки, формовки и т. д.;

3) использование хлебопекарных печей современных конструкций, позволяющих снизить упек при выпечке хлеба и сократить расход муки на 0,4 %;

4) применение прогрессивных видов топлива (электроэнергия, газ, жидкое топливо), что позволяет сэкономить около 0,1 % муки за счет улучшения и стабильности теплового и парового режима камер хлебопекарных печей, а также ускорения процесса выпечки изделий;

5) выработка хлеба и хлебобулочных изделий с использованием молочной сыворотки, обеспечивающей экономию 0,4 % муки за счет сохранения содержащихся в ней сухих веществ;

6) применение полимерных материалов для обработки транспортерных лент, карманов шкафов окончательной расстойки тестовых заготовок и деталей технологического оборудования, соприкасающихся с тестом, что исключает подсыпку муки при разделке, формовке и расслойке тестовых заготовок и дает экономию около 6 %;

7) упаковывание хлеба в полимерную пленку и спецбумагу, позволяющее получить экономию муки в размере 0,1 % за счет снижения усушки хлеба и хлебобулочных изделий.

В результате внедрения всего комплекса указанных мероприятий может быть получена экономия муки 147,4 т. В денежном выражении это составляет 11055 тыс. тенге. Прирост объема производства от экономии муки составит 103,18 тонн в год, прирост объема продаж 6397,16 тыс. тенге в год.

Среди составляющих общей материалоемкости хлебопекарной продукции второе место по удельному весу после муки занимает коэффициент прямых затрат сахара - одного из основных видов дополнительного сырья, поэтому предлагается снизить удельный вес изделий с высоким удельным расходом сахара. Снижение удельного веса булочных изделий (расход сахара 8 кг /т) с 18 до 15 % приведет к сокращению удельного его расхода на 0,24 кг / тонну, что в денежном выражении составит 58740,5 тыс. тенге в год. Прирост объема производства за счет экономии сахара составит 1129,63 тонны в год, прирост выручки 70036,75 тыс. тенге в год. Суммарный прирост объема производства 1676,42 тонн в год. Прирост дохода от основной деятельности 104123,73 тыс. тенге.

Экономия материальных ресурсов составит 71033 тыс. тенге. Все это приведет к увеличению валового дохода на 33090,73 тыс. тенге, чистого дохода до 26472,58 тыс. тенге.

Таким образом, предложенные мероприятия увеличат выпуск продукции и значительно повысят уровень технологического оснащения предприятия.

Кроме того, в настоящем исследовании предлагается к внедрению универсальная ротационная конвекционная печь. Стоимость оборудования 14260 тыс. тенге (доставка из Караганды за счет поставщика).

Универсальная ротационная конвекционная печь предназначена для выпечки высококачественных хлебобулочных изделий, хлеба формового и подового из пшеничной и ржаной муки, кондитерских изделий, в том числе бисквитов и безе, в условиях интенсивной эксплуатации на предприятиях хлебопекарной и кондитерской промышленности, в супермаркетах, кафе, ресторанах.

Современное кондитерское оборудование от ЗАО НПП фирмы «Восход» позволит ТОО «Меир» увеличить ассортимент своей продукции с целью расширения возможностей производства и освоения новых ниш на рынке.

На основании проведенных расчетов были получены следующие результаты:

- чистый приведенный эффект NPV = 8966,3 тенге;

- индекс рентабельности инвестиций PI = 0,61;

- срока окупаемости инвестиций 3 года;

- коэффициент учетной (бухгалтерской) доходности ARR = 61%.

Если исходить из данных критериев, проект представляется приемлемым, так как NPV>0; PI>1; АRR = 61% > PI = 3 года, т.е. меньше срока эксплуатации проекта (7 лет).

Стратегий развития ТОО «Меир» на 2011 - 2012 гг предусмотрено освоение нового вида деятельности - производство строительных материалов (кирпич). Выбор не случаен - производство кирпича является весьма прибыльным бизнесом, который характеризуется высокой рентабельностью затрат и повышенным спросом, особенно в сезон. В пользу данного проекта свидетельствует и то, что промышленное и гражданское строительство является стратегической отраслью национальной экономики.

Суть энергосберегающей технологии (патент РФ № 2200138) производства сверхтеплого кирпича заключается в следующем: готовится смесь глины и АСМ в определённом соотношении, вводятся корректирующие добавки и далее обрабатывается по традиционной схеме производства керамического кирпича полусухого прессования. Области применения сверхтеплого кирпича:

- нефтяная промышленность: тампонажные материалы для нефтяных скважин, буровые растворы, дробильные материалы, взрывчатые вещества;

- строительство: сверхлегкие бетоны, известковые растворы, жидкие растворы, цементы, штукатурка, покрытия, кровельные и звукозащитные материалы;

- керамика: огнеупорные материалы, огнеупорные кирпичи, покрытия, изоляционные материалы;

- пластиды: нейлоновые, полиэтиленовые, полипропиленовые и др. материалы различных плотностей;

- автомобилестроение: композиты, шины, комплектующие, звукозащитные материалы, грунтовка.

Преимущества разработанной технологии:

- использование дешевого техногенного сырья;