Стандарты качества на предприятии. Оценка экономической эффективности использования основных производственных фондов

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

Роль качества в современном бизнесе в мире была осознана только в 80-е годы XX века. Большинство американских и европейских компаний сейчас считают качество продукции и качество обслуживания покупателей важнейшими факторами конкурентоспособности. Именно благодаря пониманию необходимости управления качеством экономика Японии сегодня находится на таком подъеме.

Многие российские ученые - экономисты, социологи, даже психологи и культурологи задумывались над возможностями переноса американской, японской моделей управления качеством на российскую почву. Прямой перенос вызывал определенные проблемы, связанные с российским менталитетом - тут и изначальное восприятие внешней среды как враждебной, и оценивание «успеха» как «везения», а не результата планомерного труда, и недоверие к постоянному успеху. Однако уже наличие этих исследований говорит о необходимости управления качеством на российских предприятиях.

Для России характерен в основном вертикальный процесс управления качеством, причем направленный сверху вниз. Такое управление не может быть оперативным. Кроме того, высшее руководство далеко не всегда может выявить причины снижения качества и необходимые пути его повышения. В организации должны на равных присутствовать горизонтальное управление качеством (основной разновидностью которого являются «кружки качества»), вертикальное, направленное в обе стороны - сверху вниз и снизу вверх.

Другой пример неэффективности российского управления качеством - организация контроля качества на предприятии. В России пытаются контролировать абсолютно все и все время. Но все контролировать невозможно, поэтому контроль приобретает ситуативный характер, осуществляется «наскоками». Контроль пытаются осуществлять неожиданно, чтобы уличить недобросовестных менеджеров. Однако задача контроля иная. Ошибка должна рассматриваться не как проблема работника, а как проблема всей организации. «В организации необходим не просто контроль, а система контроля. Эта система должна включать и механизм получения обратной связи, и критерии анализа информации, и регламентацию необходимых действий».

В Российской Федерации осуществляется переход к рыночной экономике с присущей ей конкуренцией, что влечет за собой новые условия для деятельности предприятий и организаций как на внутреннем, так и на внешнем рынках. Перед производителями возникает необходимость борьбы за доверие потребителя, что, в свою очередь, требует более широкого использования методов и правил метрологии, стандартизации и сертификации в своей практической деятельности. Именно этим обусловлена актуальность данной темы.

Объектом исследования курсовой работы являются существующие стандарты и системы качества продукции. Предметом -- стандарты и системы качества в РФ.

Основной задачей курсовой работы выявить, что же такое "качество", "стандарт", "система качества". Соответственно целям и задачам основная часть курсовой работы состоит из двух частей: теоретической и практической.

В теоретической части рассмотрены: понятие и показатели качества продукции, системы качества, государственные стандарты РФ по качеству, международные стандарты качества ISO 9000, стандарты качества, применяемые на предприятии, на примере ООО «Винтура», программно-целевое регулирование как инструмент государственного воздействия на решение проблем качества.

В практической части проведен расчет амортизационных отчислений, а также дана оценка экономической эффективности использования основных производственных фондов на предприятии.

В заключении подведены итоги выполнения курсовой работы.



I. ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ -- СТАНДАРТЫ И СИСТЕМЫ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ

1.1 Основные аспекты государственных и международных стандартов и систем качества продукции

1.1.1 Понятие и показатели качества продукции

Качество - это философская категория. Считается, что она впервые была подвергнута анализу Аристотелем еще в III в. до н. э., который под качеством понимал различие между предметами по признаку «хороший - плохой».

Существует несколько подходов к определению качества. Так, Гегель считал: «Качество есть в первую очередь тождественная с бытием определенность, так что нечто перестает быть тем, что оно есть, когда оно теряет свое качество».

Известный японский ученый К. Исикава под качеством понимал свойство, реально удовлетворяющее потребителей.

Дж. Джуран рассматривал понятие «качество» с двух сторон: с объективной стороны качество - пригодность для использования (соответствие назначению); с субъективной - качество есть степень удовлетворения потребителя (для реализации качества производитель должен узнать требования потребителя и сделать свою продукцию такой, чтобы она удовлетворяла этим требованиям) [1].

По ГОСТу 15467-79 качество продукции - совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением.

В 1986 г. Международной организацией по стандартизации (ИСО) были сформулированы термины по качеству для всех отраслей бизнеса и промышленности. Качество - совокупность свойств и характеристик продукции или услуги, которые придают им способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности.

В 1994 г. терминология была уточнена. Стандартизировано следующее определение качества: качество - совокупность характеристик объекта, относящихся к его способности удовлетворять установленным и предполагаемым потребностям [2].

Таким образом, мы видим, что в литературе понятие качества трактуется по-разному. Однако основное различие в понятиях качества лежит между его пониманием в условиях командно-административной и рыночной экономики. Так, в командно-административной экономике качество трактуется с позиции производителя, в то время как в рыночной экономике рассматривается с позиции потребителя.

Вместе с тем нельзя рассматривать качество изолированно с позиций производителя и потребителя. Качество объекта, как правило, не сводится к отдельным его свойствам, а связано с объектом как целым, охватывая его полностью. Качество продукции имеет внутренние и внешние компоненты. Внутренние компоненты - это характеристики, внутренне присущие выпускаемому изделию: срок службы, отсутствие дефектов, технические характеристики, дизайн. Внешние компоненты - соответствие изделия потребностям покупателя, конкурентоспособность.

Голландскими учеными Дж. Ван Этингером и Дж. Ситтингом была разработана специальная область науки - квалиметрия. Квалиметрия - наука о способах измерения и квантификации показателей качества. Квалиметрия исходит из того, что качество зависит от большого числа свойств рассматриваемого продукта. Для того чтобы судить о качестве продукта, недостаточно только данных о его свойствах. Нужно учитывать и условия, в которых продукт будет использован. По мнению Дж. Ван Этингера и Дж. Ситтинга, качество может быть выражено цифровыми значениями, если потребитель в состоянии группировать свойства в порядке их важности. Они считали, что качество - величина измеримая, и, следовательно, несоответствие продукта предъявляемым к нему требованиям может быть выражено через какую-либо постоянную меру, которой обычно являются деньги [3].

Известно, что в современной квалиметрии стандартизировано 13 свойств пяти групп промышленной продукции. В соответствии с данной классификацией можно выделить следующие показатели качества продукции:

1) функциональная пригодность (характеризует области применения продукции и функции, которые она предназначена выполнять. По ним можно судить о содержании полезного эффекта, достигаемого с помощью применения данной продукции в конкретных условиях потребления);

2) надежность (способность продукции сохранять свои потребительские свойства).

Выделяют следующие показатели надежности:

* безотказность;

* долговечность;

* сохраняемость;

* ремонтопригодность;

3) эргономичность (показатели, характеризующие продукцию с точки зрения ее соответствия свойствам человеческого организма при выполнении трудовых операций или потреблении.)

Эргономические показатели, в свою очередь, делятся на четыре основные группы:

* гигиенические (освещенность, температура, влажность, давление и т. п.);

* антропометрические (соответствие конструкции изделия размерам тела человека и его отдельных частей, соответствие конструкции изделия распределению массы тела человека и т. п.);

* физиологические и психофизические (соответствие конструкции изделия силовым, скоростным, слуховым, зрительным, психофизическим особенностям человека);

* психологические (соответствие изделия возможностям восприятия и переработки информации, соответствие закрепленным и вновь формируемым навыкам человека при пользовании изделием);

4) эстетичность (параметры, характеризующие информационную выразительность (рациональность формы, целостность композиции, совершенство производственного исполнения продукции и стабильность товарного вида), моделируют внешнее восприятие продукции и отражают именно такие ее внешние свойства, которые являются для потребителя наиболее важными. Они ранжируются по степени значимости для конкретного вида продукции);

5) технологичность (показатели, характеризующие прогрессивность технических решений, используемых при разработке и изготовлении продукции.)

Данная группа подразделяется на показатели:

* технологичности в производстве;

* технологичности при применении;

6) ресурсопотребление;

7) безопасность (показатели, обеспечивающие жизнедеятельность человека при потреблении или использовании продукта);

8) экологичность (показатели, характеризующие уровень вредных воздействий на окружающую среду при производстве продукции);

9) классификационные (показатели, характеризующие принадлежность продукции к определенному классу) [4].

1.1.2 Системы качества: понятие, характеристики, виды

По мере развития экономических реформ в России все большее внимание уделяется качеству. В настоящее время одной из серьезных проблем для российских предприятий является создание системы качества, позволяющей обеспечить производство конкурентоспособной продукции. Под системой качества понимается совокупность организационной структуры, методик, процессов и ресурсов, необходимых для осуществления общего руководства качеством (административного управления качеством).

Рассматривая систему качества как совокупность организационных структур, методик и ресурсов, необходимых для осуществления общего руководства качеством, следует отметить её "внутрифирменную" направленность. Она должна быть составной частью системы управления организации и должна создавать у руководства организации и (или) у потребителя уверенность в том, что продукция будет соответствовать установленным требованиям к её качеству. При этом масштаб системы качества должен соответствовать задачам организации в области качества (политики организации в области качества), а затраты на её создание и функционирование не должны превышать "положительного эффекта" от эксплуатации или потребления продукции.

Система качества может охватывать различные этапы жизненного цикла продукции: этапы окончательного контроля и испытания, или этапы от проектирования до монтажа и обслуживания. Они так же могут включать контроль эффективности системы качества субподрядчика. Они могут регламентироваться, например, следующими документами: ГОСТ Р ИСО 9003-96 Модель качества при контроле и испытании готовой продукции; ГОСТ Р ИСО 9001-96 Модель качества при проектировании, разработке, производстве, монтаже и обслуживании; Стандарты QS 9000 "Quality system 9000". Всё более широкое распространение при создании систем качества получают концепция TQM (Total quality manegment) - всеобщего управления качеством и концепция CWQC (Company wide quality control) - управления качеством в рамках компании [5].

Система должна быть направлена на решение трёх основных задач: обеспечения качества, управления качеством и улучшения качества. Эти задачи могут быть решены с использованием различных методов и принципов управления.

Наиболее характерными представителями системной организации работ по праву считаются:

* Саратовская система бездефектного изготовления продукции и сдачи ее ОТК и заказчику с первого предъявления (БИП);

* система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий), разработанная рядом проектно-конструкторских организаций Горьковской области;

* Ярославская система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса);

* Львовская комплексная система управления качеством продукции (КС УКП) и др. [6]

На предприятиях Советского Союза системный подход начал применяться в 1940-1950-х гг., т. е. через 20 лет после организации отделов технического контроля продукции (ОТК).

В процессе работы ОТК стало ясно, что они из активных органов предупреждения и профилактики брака превратились в отделы элементарных «разбраковщиков» выпускаемой продукции. Возникла необходимость перехода на децентрализованную систему контроля качества изготавливаемой продукции, что заставило трудовые коллективы осуществлять поиск новых методов обеспечения качества.

В 1950-е гг. получила распространение система БИП.

Цель системы - создание условий производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без отступлений от технической документации. Таким образом, был найден механизм активизации участников производственного процесса, стимулирующий их к выявлению и устранению не дефектов, а причин дефектов.

Основным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда рабочего, явился процент сдачи продукции с первого предъявления, который исчисляется как процентное отношение количества партий, принятых с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных рабочим и переданных ОТК.

От процента сдачи продукции с первого предъявления зависело по определенной шкале материальное и моральное стимулирование исполнителя. Так, например, после повторного предъявления рабочий лишался премии.

Внедрение системы БИП позволило:

* обеспечить строгое выполнение технологических операций;

* повысить персональную ответственность рабочих за качественные результаты своего труда;

* более эффективно использовать моральное и материальное поощрение рабочих за качество их труда.

Несмотря на положительные стороны, системе организации бездефектного изготовления продукции был присущ и ряд недостатков:

* она имела ограниченную сферу действия: распространялась только на рабочих цехов основного производства;

* работала по принципу «есть дефект - нет дефекта», не учитывая многообразие недостатков и различную степень их влияния на качество выпускаемой продукции [7].

Принцип системы организации бездефектного изготовления продукции лег в основу системы бездефектного труда (СБТ).

Система бездефектного труда впервые была разработана и внедрена на Львовском заводе телеграфной аппаратуры в начале 1960-х гг. Основной целью системы бездефектного труда являлось обеспечение выпуска продукции отличного качества, высокой надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимулирования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.

Основным критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер материального поощрения, стал коэффициент качества труда, который вычислялся для каждого работника предприятия за установленный промежуток времени путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе устанавливается классификатор основных видов производственных нарушений. Максимальная оценка качества труда и максимальный размер премии даются тем работникам и коллективам, которые за отчетный период не имели ни одного нарушения.

Внедрение СБТ позволило:

* количественно оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива;

* повысить заинтересованность и ответственность каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда;

* повысить трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия;

* вовлечь в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия;

* сократить потери от брака и рекламации, повысить производительность труда [8].

В 1957-1958 гг. на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) впервые была разработана и внедрена система КАНАРСПИ. Она предусматривала широкое, устойчивое и постоянное взаимодействие между опытно-конструкторским бюро и заводом, осуществляющим серийное производство. Одной из основных задач применения системы КАНАРСПИ было выявление и устранение возможных причин дефектов на допроизводствен-ной стадии и в процессе подготовки производства новых изделий. В связи с этим значительное развитие получили опытное производство, стандартизация и унификация, а также общетехнические системы стандартов, такие как Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).

Система КАНАРСПИ была призвана практически исключить доводку изделия и технологии в период серийного производства. С этой целью предусматривали следующие мероприятия:

* тщательное и глубокое проведение исследовательских, конструкторских и экспериментальных работ при создании изделия;

* ускоренные и специальные испытания на надежность и долговечность агрегатов и узлов изделия;

* широкое применение методов натурного, модельного и математического моделирования поведения изделия, его узлов и агрегатов в условиях, близких к эксплуатации;

* выполнение в полном объеме работ по технологической подготовке серийного производства.

Следует заметить, что в системе КАНАРСПИ широко использовались принципы бездефектного труда и бездефектного изготовления продукции.

Таким образом, основным положительным моментом, характерным для системы КАНАРСПИ, является то, что она выходит за рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования и на стадии эксплуатации.

В середине 1960-х гг. на Ярославском моторном заводе «Автодизель» была внедрена система НОРМ, основной целью которой стало увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей.

В основу системы НОРМ положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих моторесурс. Основным показателем в системе является ресурс двигателя до первого капитального ремонта. Поэтому особое внимание уделялось разработке конструкции и технологии, обеспечивающих повышение технического уровня и качества двигателя [8].

В первой половине 1970-х гг. в результате совместного научно-производственного эксперимента предприятий Львовской области, ВНИИ стандартизации Госстандарта СССР и научно-производственного объединения «Система» была разработана и прошла апробацию КС УКП. В 1975 г. на передовых предприятиях Львовской области появились комплексные системы управления качеством продукции. Основной целью КС УКП было создание продукции, соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям науки и техники.

Данная цель достигается за счет:

* создания и освоения новых высококачественных видов продукции;

* своевременной постановки на производство новой продукции;

* снятия с производства морально устаревшей продукции;

* улучшения показателей качества выпускаемой продукции путем ее совершенствования и модернизации.

В данной системе организация работ по качеству осуществляется путем формирования функций и задач управления качеством, их тщательного и скоординированного распределения между органами управления предприятием.

В связи с внедрением на предприятиях КС УКП получили развитие группы качества, на предприятиях и в объединениях стали разрабатываться программы качества, вводилась аттестация продукции, получила широкое развитие сеть головных и базовых организаций, а также сеть учреждений по повышению квалификации специалистов в области управления качеством продукции.

За десятилетие с помощью КС УКП удалось изготовить и успешно реализовать конкурентоспособную продукцию, повысить удельный вес продукции высшей категории качества, значительно сократить потери от брака и рекламаций. Вместе с тем на многих предприятиях при создании систем управления качеством нарушались основные принципы комплексного системного подхода, что привело к формализму в этой работе и по существу к отсутствию системы. В качестве основной причины появления такой ситуации можно назвать экономическую незаинтересованность предприятий в повышении качества продукции [9].

В настоящее время наиболее передовой опыт в области качества продукции и применении системного подхода в управлении качеством продукции накоплен в разных фирмах промышленно развитых стран.

В истории развития системного подхода управления качеством можно выделить пять этапов:

1) качество продукции как соответствие стандартам; качество продукции как соответствие стандартам и стабильность процессов;

2) качество продукции, процессов, деятельности как соответствие рыночным требованиям;

3) качество как удовлетворение требований и потребностей потребителей и служащих;

4) качество как удовлетворение требований и потребностей общества, владельцев (акционеров), потребителей и служащих.

Начало формированию системного подхода управления качеством в США заложила система Тейлора. Она включала понятия верхнего и нижнего пределов качества, поля допуска, вводила такие измерительные инструменты, как шаблоны и калибры (проходные и непроходные калибры) [10].

Кроме того, с целью обеспечения успешного функционирования системы Тейлора обосновывалась необходимость введения независимой должности инспектора по качеству. Основу мотивации составляла система штрафов за дефекты и брак, а также увольнение работника. Система обучения сводилась к профессиональному обучению и обучению работать с измерительным и контрольным оборудованием.

Таким образом, все отмеченные выше особенности системы Тейлора делали ее системой управления качеством каждого отдельно взятого изделия. Однако вскоре стало ясно, что поскольку любое производство - это прежде всего процесс, то и управлять надо процессами.

Второй этап формирования системного подхода управления качеством - внедрение статистических методов контроля качества. Появились контрольные карты, обосновывались выборочные методы контроля качества продукции и регулирования техпроцессов. В 1924 г. была создана группа под руководством доктора Р.Л. Джонса, которая заложила основы статистического управления качеством. Это были контрольные карты, выполненные В. Шухартом, первые понятия и таблицы выборочного контроля качества, разработанные X. Доджем и X. Ромигом. Системы качества усложнились, так как в них были включены службы, использующие статистические методы. Усложнились задачи в области качества, решаемые конструкторами, технологами и рабочими. Возникла новая специальность - инженер по качеству, который должен анализировать качество и дефекты изделий, строить контрольные карты и т. п. Таким образом, акцент с инспекции и выявления дефектов был перенесен на их предупреждение путем выявления причин дефектов и их устранения на основе изучения процессов и управления ими.

В результате внедрения на предприятии вышеперечисленных новшеств происходит процесс усложнения мотивации труда. К профессиональному обучению добавилось обучение статистическим методам анализа, регулирования и контроля.

Третий этап формирования системного подхода управления качеством связан с выдвижением концепции тотального (всеобщего) управления качеством, автором которой был американский ученый А. Фейгенбаум. На этом этапе появились документированные системы качества, устанавливающие ответственность и полномочия, а также взаимодействие в области качества всего руководства предприятия, а не только специалистов служб качества. Больше внимания в мотивации стало уделяться человеческому фактору, т. е. увеличивалось значение морального стимулирования [11].

В 1970-1980 гг. на смену системе тотального управления качеством приходит система тотального менеджмента качества, с формированием которой связан четвертый этап развития систем управления качеством.

Система тотального менеджмента качества является комплексной системой, ориентированной на постоянное повышение качества, минимизацию производственных затрат и поставки точно в срок. Основной лозунг системы тотального менеджмента качества базируется на принципе: улучшению нет предела.

Применительно к качеству действует целевая установка - стремление к отсутствию дефектов, к затратам - отсутствие непроизводительных затрат, к поставкам - точно в срок. При этом осознается, что достичь данных пределов невозможно, но к этому надо постоянно стремиться и не останавливаться на достигнутых результатах.

Одной из ключевых особенностей системы является использование коллективных форм и методов поиска, анализа и решения проблем, постоянное участие в повышении качества продукции всего коллектива. В этот же период в США были изданы две монографии Э. Деминга: «Качество, производительность и конкурентоспособность» и «Выход из кризиса». В них изложена философия Деминга, знаменитые «14 пунктов», которые легли в основу всеобщего (тотального) качества.

Таким образом, главной целевой установкой систем качества, построенных на основе стандартов ИСО серии 9000, было обеспечение качества продукции, требуемого заказчиком, и представление ему доказательств в способности предприятия сделать это, что являлось несомненным плюсом данной системы. Однако к отрицательным сторонам последней можно отнести слабо выраженную целевую установку на экономическую эффективность [7].

Развитие пятого этапа формирования системного подхода управления качеством начинается в 1990-е гг. В данный период происходит усиление влияния общества на предприятия, а предприятия стали все больше учитывать интересы общества. Это привело к появлению стандартов ИСО 14 000, устанавливающих требования к системам менеджмента с точки зрения защиты окружающей среды и безопасности продукции. Сертификация систем качества на соответствие стандартам ИСО 14 000 становится не менее популярной, чем на соответствие стандартам ИСО 9000.

Усиливается внимание руководителей предприятий к удовлетворению потребностей своего персонала.

В 1990 г. Большая тройка американских автомобильных компаний разработала стандарт OS-9000 «Требования к системам качества». Несмотря на то что он базируется на стандарте ИСО 9001, его требования усилены отраслевыми (автомобилестроительными), а также индивидуальными требованиями каждого из членов Большой тройки и еще пяти крупнейших производителей грузовиков.

Основным достижением этого этапа формирования системного подхода управления качеством стало внедрение стандартов ИСО 14 000 и OS-9000.

1.1.3 Государственные стандарты РФ по качеству

Стандарт - нормативно-технический документ, содержащий комплекс норм, правил, требований к объекту стандартизации и утвержденный признанным органом (или предприятием). Стандарт может быть разработан на материальные предметы (продукцию, образцы веществ, эталоны), на нормы, правила и требования различного характера. В стандартах регламентируются методы измерения, контроля и испытания продукции. Именно в стандартах устанавливаются требования к выпускаемой продукции, соблюдение которых позволяет считать эту продукцию качественной.

Стандарты направлены на достижение оптимальной пользы для общества и базируются на обобщенных результатах науки, техники и практического опыта.

Технический регламент содержит технические требования к объекту стандартизации. Эти требования могут содержаться непосредственно в самом этом документе либо имеется ссылка на другой нормативный документ (стандарт, документ технических условий, свод правил). В отдельных случаях в технический регламент полностью включается нормативный документ.

К техническим регламентам относятся законодательные акты и постановления Правительства РФ, содержащие в себе требования, нормы и правила технического характера; государственные стандарты в части устанавливаемых в них обязательных требований; нормы и правила федеральных органов исполнительной власти.[1, 118c] Важным элементом в системах управления качеством изделий является стандартизация - нормотворческая деятельность, которая находит наиболее рациональные нормы, а затем закрепляет их в нормативных документах типа стандарта, инструкции, методики требования к разработке продукции.

Главная задача стандартизации - создание системы нормативно-технической документации, определяющей прогрессивные требования к продукции, изготовляемой как для нужд народного хозяйства, населения, обороны страны, экспорта, а также контроль за правильностью использования этой документации.

С переходом к рынку в России изменился сам подход к организации и использованию системы стандартов. Организация работы по стандартизации стала более демократичной, проводится на добровольной основе (с участием всех заинтересованных сторон), а применение стандартов в большей части носит рекомендательный характер. Однако требования государственных стандартов РФ подлежат обязательному выполнению всеми предприятиями и организациями независимо от форм собственности, если это связано с безопасностью жизни и здоровья людей, их имущества, охраны окружающей среды и т.д.

В настоящее время сформировалась Государственная система стандартизации Российской Федерации (ГСС), которая регламентирует процессы построения, изложения и распространения стандартов в Российской Федерации. ГСС включает пять основополагающих стандартов:

1. ГОСТ Р 1.0-92. Основные положения.

2. ГОСТ Р 1.2-92. Порядок разработки государственных стандартов.

3. ГОСТ Р 1.3-92. Порядок согласования, утверждения и регистрации технических условий.

4. ГОСТ Р 1.4-92. Стандарты предприятия. Общие положения.

5. ГОСТ Р 1.5-92. Общие требования к построению, изложению, оформлению и содержанию стандартов.

В государственные стандарты Российской Федерации включены следующие положения:

· обязательные требования к качеству продукции, работ и услуг, обеспечивающие безопасность для жизни, здоровья и имущества, охрану окружающей среды, обязательные требования техники безопасности и производственной санитарии;

· обязательные требования по совместимости и взаимозаменяемости продукции;

· обязательные методы контроля, требований к качеству продукции, работ, услуг, обеспечивающих их безопасность для жизни, здоровья людей и имущества, охрану окружающей среды, совместимость и взаимозаменяемость продукции;

· основные потребительские и эксплуатационные свойства продукции, требования к упаковке, маркировке, транспортированию и хранению, а также к утилизации продукции;

· положения, обеспечивающие техническое единство при разработке, производстве, эксплуатации продукции и оказании услуг, правила обеспечения качества продукции, сохранность и рациональное использование всех видов ресурсов, термины, определения и обозначения, метрологические и другие общетехнические правила и нормы [5].

В Российской Федерации нормативные документы по стандартизации подразделяются на следующие категории:

· государственные стандарты Российской Федерации (ГОСТ);

· отраслевые стандарты (ОСТ);

· технические условия (ТУ);

· стандарты предприятий и объединений предприятий (союзов, ассоциаций, концернов, акционерных обществ, межотраслевых, региональных и других объединений) (СТП);

· стандарты научно-технических обществ и инженерных союзов, ассоциаций и других общественных объединений (СТО).

В зависимости от объекта стандартизации, его специфики и содержания разрабатываемых к нему требований стандарты подразделяются на следующие виды:

· стандарты основополагающие;

· стандарты на продукцию, услуги;

· стандарты на процессы;

· стандарты на методы контроля, испытаний, измерений, анализа.

В зависимости от масштабности распространения стандартов они подразделяются на:

· национальные - стандарты, принятые национальным органом по стандартизации одной страны;

· региональные - стандарты, принятые региональной международной организацией по стандартизации;

· межгосударственные - стандарты, принятые государствами, присоединившимися к соглашению о проведении согласованной политики в области стандартизации, метрологии и сертификации, и применяемые ими непосредственно;

· международные - стандарты, принятые Международной организацией по стандартизации (ИСО) [7].

Рассмотрим некоторые виды стандартов более подробно:

1. Государственный стандарт -- основная категория стандартов в СССР, сегодня межгосударственный стандарт в СНГ. Принимается Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (МГС). В настоящее время являются нормативными неправовыми актами.

Стандарты, принятые до 1996 года, являлись нормативно-правовыми актами и поэтому были обязательными для применения в тех областях, которые определялись преамбулой самого стандарта. Для документов, принятых после 1996 года, нормативность сама по себе перестала означать обязательность документа. В настоящее время документ становится обязательным нормативно-правовым актом после регистрации в Минюсте.

В Российской Федерации федеральным законом о техническом регулировании № 184-ФЗ от 27 декабря 2002 года разделены понятия «технический регламент» и «стандарт», в связи с чем все стандарты должны утратить обязательный характер и применяться добровольно. До 1 сентября 2011 года в период до принятия соответствующих технических регламентов закон предусматривал обязательное исполнение требований стандартов в части, соответствующей целям защиты жизни или здоровья граждан, имущества физических или юридических лиц, государственного или муниципального имущества; охраны окружающей среды, жизни или здоровья животных и растений; предупреждения действий, вводящих в заблуждение приобретателей. C 1 сентября 2011 года все нормативные правовые акты и нормативные документы в области технического регулирования, не включенные в перечень обязательных, имеют добровольное применение.

2. Отраслевые стандарты устанавливаются на продукцию, которая не подлежит государственной стандартизации. Своими объектами отраслевые стандарты могут иметь специфические технологические нормы отрасли, оснастку и инструмент, а также типовые технологические процессы, нормы и правила производства, свойственные данной отрасли. Предметами стандартизации в соответствии с такими стандартами могут быть аппараты, приборы, оборудование, механизмы и машины, используемые в какой-то конкретной отрасли. Это могут быть изделия серийного или мелкосерийного производства, а так же отдельные виды готовой продукции отраслевого или даже ограниченного применения. В общем, довольно специфический инструментарий и материалы, а также полуфабрикаты, применяемые только в какой-то конкретной отрасли.

Любые отраслевые стандарты могут либо развивать существующие государственные стандарты, либо устанавливать специфические требования к продукции, ее номенклатуре, конструкторским решениям, эксплуатационным характеристикам. То есть они создаются там, где нет госстандартов. В случае, если отсутствуют и отраслевые стандарты на какую-то продукцию (деятельность и т.д.), на уровне министерства на них разрабатываются технические условия.

Объектами отраслевой стандартизации в частности могут быть отдельные виды продукции ограниченного применения, технологическая оснастка и инструмент, предназначенные для применения в данной области, сырье, материалы, полуфабрикаты внутриотраслевого применения, отдельные виды товаров народного потребления. Также объектами могут быть технические нормы и типовые технологические процессы, специфичные для данной отрасли, нормы, требования и методов в области организации проектирования; производства и эксплуатации промышленной продукции и товаров народного потребления.

Отраслевые стандарты обязательны для всех предприятий и организаций данной области, а также для предприятий других отраслей (заказчика), принимающих или потребляющих продукцию этой отрасли. Отраслевые стандарты утверждаются министерством (ведомством), являющимся головным (ведущим) в производстве данного вида продукции. Степень обязательности соблюдения требований стандарта отрасли определяется тем предприятием, которое применяет его, или по договору между изготовителем и потребителем. Контроль за выполнением обязательных требований организует ведомство, принявшее данный стандарт.

Отраслевой стандарт делится на следующие группы:

· отраслевые стандарты на транспорт (ОСТ 37.001.417-90 «Фильтры тонкой очистки масла автомобильных, тракторных и комбайновых двигателей» и т. д.);

· отраслевые стандарты на гаражное оборудование;

· отраслевые стандарты на процесс обслуживания;

· отраслевые стандарты на процесс предпродажной подготовки (ОСТ 37.001.082-92 подготовка предпродажная легковых автомобилей и грузовых автомобилей, автобусов);

· и другие.

Вместе государственные и отраслевые стандарты создают устойчивую нормативную базу для производства в нашей стране качественной продукции, обладающей необходимыми параметрами и свойствами. Они вместе служат укреплению производства на специализированных предприятиях [10].

3. Технические условия (ТУ) -- документ, устанавливающий технические требования, которым должны удовлетворять конкретное изделие, материал, вещество и пр. или их группа. Кроме того, в них должны быть указаны процедуры, с помощью которых можно установить, соблюдены ли данные требования.

Технические условия являются техническим документом, который разрабатывается по решению разработчика и/или изготовителя или по требованию заказчика (потребителя) продукции. Технические условия являются неотъемлемой частью комплекта конструкторской или другой технической документации на продукцию, а при отсутствии документации должны содержать полный комплекс требований к продукции, ее изготовлению, контролю и приемке.

Технические условия разрабатывают на одно конкретное изделие, материал, вещество или несколько конкретных изделий, материалов, веществ и т. п. (тогда указывается код по ОКП на каждое изделие, материал и пр.) Требования, установленные техническими условиями, не должны противоречить обязательным требованиям государственных или межгосударственных стандартов, распространяющихся на данную продукцию.

Состав, построение и оформление технических условий должны соответствовать требованиям ГОСТ, входящих в систему ЕСКД.

Технические условия и стандарты в соответствии с законом о техническом регулировании не являются обязательными для выпуска продукции за исключением ряда видов продукции, например технических устройств, используемых на опасных производственных объектах.

В Российской Федерации порядок разработки и общую структуру технических условий определяет ГОСТ 2.114-95 «Единая система конструкторской документации». Согласно этому ГОСТ, а также другим аналогичным стандартам, действующим в России, технические условия должны содержать вводную часть и разделы, расположенные в следующей последовательности^[1]:

· технические требования;

· требования безопасности;

· требования охраны окружающей среды;

· правила приемки;

· методы контроля;

· транспортирование и хранение;

· указания по эксплуатации;

· гарантии изготовителя.

Технические условия могут являться нормативным документом, на соответствие которому проводится сертификация продукции и получение сертификата соответствия. Также технические условия являются основным документом, необходимым для принятия решения уполномоченными службами Роспотребнадзора при санитарно-эпидемиологической оценке отечественной продукции или Росздравнадзора при регистрации медицинских изделий. В отдельных случаях ТУ могут подлежать регистрации в Росстандарте, согласованию с пожарными службами, технадзором [8].

4. Стандарт предприятия может быть разработан на выпускаемую продукцию различного вида, оказываемые услуги, выполняемую работу и т.д. Исходя из этого, объектами стандартизации могут быть:

1. процессы:

o организации и управления;

o менеджмента;

o технологические;

o выполнения работ

2. методы и методики;

3. детали изготавливаемой (разрабатываемой) продукции;

4. инструмент и технологическая оснастка;

5. сырье, материалы;

6. услуги, которые оказывают внутри организации.

Следует помнить о том, что стандарт предприятия не должен противоречить национальным стандартам, техническим регламентам и стандартам, которые обеспечивают применение международных стандартов МЭК, ISO и т.д.

Все действия, направленные на разработку, изменение, утверждение и отмену нормативного документа «стандарт предприятия» организация проводит самостоятельно, принимая во внимание положения 11 и 12 статьи ФЗ № 184, принятого 27 декабря 2002 г. (в редакции от 21.07.2011). Важно, чтобы при разработке стандартов были учтены мнения:

· сотрудников (для внутренних стандартов);

· сотрудников и представителей других организаций (если предприятие поставляет продукцию и предоставляет услуги), а также проведено согласование с государственным заказчиком (для продукции, которую будут производить для федеральных нужд).

Общие требования к содержанию, оформлению и обозначениям, которые содержит стандарт предприятия, можно найти в документе ГОСТ 1.5-2001. Отдельный нормативный документ содержит требования к разработке стандартов, относящихся к безопасности труда - ГОСТ 12.0.001-82.

Перед утверждением любой нормативный документ должен пройти в специализированных организациях экспертизу:

· метрологическую;

· правовую;

· патентную;

· научно-техническую;

· терминологическую и др.

Стандарт предприятия, обычно, не имеет дату окончания действия. Однако можно приостановить или ограничить принятый стандарт по решению утвердившей его организации.

После того, как стандарт предприятия будет утвержден, следует соблюдать его требования.

1.1.4 Международные стандарты качества ISO 9000

Международная организация по стандартизации (ИСО) была создана в 1946 г. на заседании Комитета ООН по координации стандартов ООН. В том же году на заседании Генеральной ассамблеи был принят Устав ИСО, который определил статус организации, ее структуру, функции основных органов и методы работы.

Целью ИСО является содействие развитию стандартизации в мировом масштабе для облегчения международного товарообмена и взаимопомощи, а также для расширения сотрудничества в области интеллектуальной, научной, технической и экономической деятельности [5].

Для целей создания на предприятиях эффективных систем качества были разработаны стандарты ИСО 9004 и еще более 10 стандартов, которые выполняют роль пособий по разработке систем качества. Важнейшие три стандарта семейства ИСО 9001, ИСО 9002, ИСО 9003 носят нормативный характер и служат целям внешней оценки системы качества потребителем или третьей стороной. Именно эти три стандарта приняты в России в качестве национальных стандартов, соответственно - ГОСТ Р ИСО 9001- 96, ГОСТ Р ИСО 9002-96 и ГОСТ Р ИСО 9003-96.

Разработка Международных стандартов ИСО серии 9000 создала единую нормативную базу для сертификации систем качества во многих странах. По оценкам экспертов в мире сегодня сертифицировано по ИСО 9001, ИСО 9002 или ИСО 9003 свыше 200 тыс. компаний и фирм. К проведению сертификации систем качества западные компании побуждают такие факторы, как стремление к повышению конкурентоспособности, требования заказчика (потребителя), льготное кредитование и страхование, возможность получения госзаказа, улучшения качества продукции и работ, сокращение издержек, а также сокращение аудиторских проверок потребителем. Эффективность работы предприятий, внедривших систему качества по ИСО 9000, как правило, в 2--3 раза выше, чем у их конкурентов, не использующих эту систему.

Концентрированный международный опыт управления качеством продукции на предприятиях использован в международных стандартах по управлению качеством. Во многих странах эти стандарты приняты в качестве национальных. В зарубежной практике международные стандарты управления качеством применяются при заключении контрактов между фирмами в качестве моделей для оценки системы обеспечения качества у поставщика.

В марте 1987 г. Международная организация по стандартизации (15О) приняла комплекс международных стандартов серии 9000 «Управление качеством продукции»: 9000--9004. В международных стандартах версии 1987 г. были сформулированы основные принципы систем качества, которые не утратили своей актуальности и в настоящее время. Прежде всего установлено, что- система качества создается и внедряется на предприятии как средство, обеспечивающее проведение определенной политики и достижения поставленных целей в области качества. Поэтому первичным считается формулирование и документальное оформление высшими руководителями предприятия политики в области качества. Руководство должно обеспечить понимание этой политики, ее проведение и внедрение на всех уровнях организации [9].

Следующая версия международных стандартов датируется 1994 г., когда был принят стандарт 15О 9000--1:1994. Структурно эти стандарты повторяют версию 1987 г., однако число документов было увеличено за счет введения дополнительных частей в стандарты ISO 9000 и ISO 9004. Хронологически эта версия стандартов принималась с 1991 по 1997 г. Одна из важнейших особенностей этой версии международных стандартов заключается в том, что их объектами наряду с продукцией стали также услуги и программные средства.

В декабре 2000 г. Международная организация по стандартизации опубликовала стандарты серии 9000 версии 2000 г. В их состав вошли:

* ISO 9000 Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь;

* ISO 9001 Системы менеджмента качества. Требования;

* ISO 9004 Системы менеджмента качества. Руководящие указания по улучшению деятельности.

Особенностью этой версии международных стандартов стало то, что требования к системе качества установлены только в одном стандарте -- ISO 9001, охватывающего все стадии жизненного цикла. При переводе версии стандартов 2000 г. применили термин «менеджмент» вместо «управление». Под менеджментом здесь понимается скоординированная деятельность по руководству и управлению организацией.

В стандартах дается обоснование необходимости создания систем менеджмента качества, которые могут содействовать организации в повышении удовлетворенности потребителей. Система менеджмента качества дает уверенность самой организации и потребителям в ее способности поставлять продукцию, полностью соответствующую требованиям [10].

Организация должна разработать, задокументировать, внедрить и поддерживать в рабочем состоянии систему менеджмента качества, постоянно улучшая ее эффективность. Для выполнения этих требований организация должна:

* определить процессы, необходимые для системы менеджмента качества, и их применение для всей организации;

* определить последовательность и взаимодействие этих процессов;

* определить критерии и методы, необходимые для обеспечения результативности как при осуществлении, так и при управлении этими процессами;

* обеспечить наличие ресурсов и информации, необходимых для поддержания этих процессов и мониторинга;

* проводить мониторинг, измерение и анализ этих процессов;

* принимать меры, необходимые для достижения запланированных результатов и постоянного улучшения этих процессов.

Организационно-методическую основу системы качества чаще всего составляют стандарты организации. Документация системы менеджмента качества должна включать:

* документально оформленную политику и цели организации в области качества;

* руководство по качеству;

* документированные процедуры, необходимые для функционирования системы менеджмента качества;

* документы, необходимые организации для обеспечения эффективного планирования, осуществления процессов и управления ими.

После внедрения международных стандартов ИСО серии 9000 в зарубежной и отечественной практике появились следующие направлениями развития систем управления качеством:

1. Совершенствование организации работ в рамках элементов системы качества, предусмотренных стандартами ИСО серии 9000. Этот вариант характеризуется как поддержание системы в заданном режиме функционирования, которое может обеспечить предприятию стабильное положение на определенный период времени.

2. Дополнение системы качества элементами, расширяющими ее возможности и отвечающими требованиям общества, персонала предприятия и отраслевым или специфическим требованиям потребителей.

В качестве примера реализации этого направления можно указать систему качества, дополненную элементами для обеспечения охраны окружающей среды в соответствии с требованиями семейства стандартов ИСО серии 10000. Подобно стандарту ИСО 9000 стандарты ИСО 10000 являются семейством стандартов систем управления окружающей средой; в настоящее время они включают около десяти стандартов.[2]

Но несмотря на то, что система не решает всех задач, необходимых для обеспечения конкурентоспособности, популярность ее лавинообразно растет, и сегодня она занимает прочное место в рыночном механизме. Внешним же признаком того, имеется ли на предприятии система качества в соответствии со стандартами ИСО серии 9000, является сертификат на систему.

В результате во многих случаях наличие у предприятия сертификата на систему качества стало одним из основных условий его допуска к тендерам по участию в различных проектах. Широкое применение сертификат на систему качества нашел в страховом деле: так как его наличие свидетельствует о надежности предприятия, то предприятию часто предоставляются льготные условия страхования.

Для успешной работы предприятий на современном рынке наличие у них системы качества, соответствующей стандартам ИСО серии 9000, и сертификата на нее является, может быть, не совсем достаточным, но необходимым условием. Поэтому и в России уже имеются десятки предприятий, внедривших стандарты ИСО серии 9000 и имеющих сертификаты на свои системы качества.



II. СТАНДАРТЫ КАЧЕСТВА, ПРИМЕНЯЕМЫЕ НА ПРЕДПРИЯТИИ, НА ПРИМЕРЕ ООО «ВИНТУРА»

2.1 Краткая характеристика организации

ООО «ВИНТ» было создано в 2004 году трудовым коллективом ООО «Эковент-Монтаж», проектно-монтажным подразделением производственной компании «Эковент», существовавшим с 2000 года. В связи с изменениями в порядке лицензирования строительных работ ООО «ВИНТ» было реорганизовано в ООО «Винтура».