Расчет длительности производственного цикла простого процесса при различных видах движения предметов труда

Размещено на http://www.allbest.ru/

УЧРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ

«ГОМЕЛЬСКИЙ ТОРГОВО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ»

БЕЛКООПСОЮЗА

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

по дисциплине «Организация производства»

Гомель 2014



ОБЩИЕ МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

В соответствии с учебным планом по дисциплине «Организация производства» учащиеся заочного отделения 2 курса специальности «Экономика и организация производства» выполняют домашнюю контрольную работу.

Контрольная работа выполняется в срок установленный графиком учебного процесса.

Контрольная работа составлена в 100 вариантах и состоит из двух теоретических вопросов и трех задач. Вариант работы определяется по таблице в зависимости от номера учащегося (две последние цифры личного дела). В таблице по вертикали расположены цифры от 0 до 9, которые соответствуют предпоследней цифре номера личного дела, а по горизонтали цифры от 0 до 9 соответствуют последней цифре личного номера учащегося. Пересечение горизонтальной и вертикальной линий определяют клетку с номерами вопросов и задач. Например, 113 - номер личного дела, где две последние цифры 13. Пересечение 1 строки по вертикали и 3 столбца по горизонтали определяют клетку с № 1, 27, 39 ,51, 18:

1 - теоретический вопрос;

27 - задача;

39 - задача;

51 - задача;

18 - задача.

Контрольная работа, которая выполнена по другому варианту возвращается без проверки, и должна быть выполнена по соответствующему варианту.



1. ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ КОНТРОЛЬНОЙ РАБОТЫ

Контрольная работа может выполнятся в ученической тетради или распечатываться на листах А4.

При оформлении контрольной работы в ученической тетради необходимо выполнять следующие требования: в тетради должны быть поля шириной 4-5 клеточек для замечаний преподавателя. Для рецензии в конце тетради необходимо оставить 1-2 листа. На обложке тетради должен быть наклеен бланк, который выдается в колледже. Работа должна быть выполнена аккуратно, разборчивым почерком. Сокращение слов не допускается, кроме общепринятых сокращений.

При оформлении контрольной работы в печатном виде необходимо выполнять следующие требования: контрольная работа набирается на компьютере на одной стороне стандартного листа формата А-4, через одинарный межстрочный интервал, шрифтом 14 пунктов (Times New Roman). Поля страниц должны быть следующих размеров: левое - 30 мм, правое - 10 мм, верхнее - 20 мм, нижнее - 20 мм. Расчерчивание полей не допускается. В начале работы должен быть наклеен бланк, который выдается в колледже.

Выполнению работы должно предшествовать внимательное изучение материала по предмету. Ответ на вопрос дается после приведения его точной формулировки. Ответ должен быть полным по существу, но кратким по содержанию. Дословное переписывание материала из учебника или другой литературы не допускается. Условие задачи должно быть переписано. Затем приводится решение задачи. Решение задачи сопровождается подробными расчетами, пояснениями и выводами. В конце приводится перечень использованной литературы в таком порядке, как он рекомендован, ставится дата выполнения работы и подпись учащегося.

Обязательна нумерация страниц в работе.

Работа оценивается преподавателем «зачтено» или «не зачтено». Если работа не зачтена, то она должна быть выполнена повторно с учетом рекомендаций преподавателя и направлена на проверку вместе с первоначально выполненной работой. Перед экзаменом проверенная работа в обязательном порядке представляется преподавателю.

Варианты контрольной работы

	Б	Последняя цифра номера личного дела.
А		0	1	2	3	4	5	6	7	8	9
	0	1 14 19 38 52	2 15 20 39 53	3 16 21 40 54	4 17 22 41 55	5 18 23 42 56	6 19 31 43 57	7 20 32 44 58	8 21 33 45 59	9 22 34 46 60	10 23 35 47 14
	1	11 24 36 48 38	12 25 37 49 39	13 26 38 50 17	1 27 39 51 18	2 28 40 52 44	3 29 41 53 45	4 30 42 54 46	5 31 43 55 60	6 32 44 56 19	7 33 45 57 20
	2	8 34 46 19 38	9 35 47 20 39	10 36 48 21 40	11 37 49 22 41	12 38 50 23 424	13 39 51 24 43	1 40 52 25 44	2 41 53 26 45	3 42 54 27 46	4 43 55 28 57
	3	5 44 56 29 31	6 45 57 30 32	7 46 58 31 38	8 47 59 32 39	9 48 60 33 40	10 49 14 34 41	11 50 15 35 42	12 51 16 36 43	13 52 17 37 44	1 53 18 38 45
	4	2 54 19 39 46	3 55 20 40 57	4 56 21 42 58	5 57 22 42 14	6 58 23 43 15	7 59 24 44 17	8 60 25 45 18	9 14 26 46 31	10 15 27 47 32	11 16 28 48 33
	5	12 17 29 49 34	13 18 30 50 35	1 19 31 51 38	2 20 32 52 39	3 21 33 53 40	4 22 34 54 41	5 23 35 55 42	6 24 36 56 43	7 25 37 57 44	8 26 38 58 45
	6	9 27 39 59 46	10 28 40 60 47	11 29 41 14 48	12 30 42 15 49	13 31 43 16 50	1 32 44 17 51	2 33 45 18 52	3 34 46 19 53	4 35 47 20 17	5 36 48 21 18
	7	6 37 49 22 57	7 38 50 23 58	8 39 51 24 14	9 40 52 25 15	10 41 53 26 31	11 42 54 27 32	12 43 55 28 33	13 44 56 29 34	1 45 57 30 35	2 46 58 31 38
	8	3 47 59 32 39	4 48 60 33 40	5 49 14 34 53	6 50 15 35 27	7 51 16 36 28	8 52 17 37 29	9 53 18 38 30	10 54 19 39 44	11 55 20 40 45	12 56 21 41 46
	9	13 57 22 44 31	1 58 23 43 32	2 59 24 44 33	3 60 25 45 34	4 59 26 46 35	5 14 27 47 36	6 15 28 48 37	7 16 29 49 38	8 17 30 50 39	9 18 31 51 43

2. РЕКОМЕНДУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА

Учебники и учебные пособия:

Бык, В.Ф. Организация производства: практикум для студентов высших учебных заведений / В.Ф. Бык, Л.М. Синица, Т.В. Бондарева. - Минск: ИВЦ Минфина, 2007. - 270 с.

Головачев, А.С. Экономика предприятия. В 2 ч. Ч.1: учеб. пособие / А.С. Головачев. - Минск.: Выш. шк., 2008. - 447 с.

Головачёв, А.С. Организация, нормирование и оплата труда: учеб. пособие / А.С. Головачев. - Минск: Новое знание, 2007. - 603 с.

Златогоров, В.Г. Организация производства и управление предприятием: учеб. пособие / В.Г. Золотогоров. - Минск: Книжный Дом, 2005. - 448 с.

Ильин, А.И. Планирование на предприятии: учеб. пособ. В 2 ч. Ч.1 / А.И. Ильин. - Минск: ООО «Новое знание», 2000. - 312 с.

Ильин, А.И. Планирование на предприятии: учеб. пособ. В 2 ч. Ч.2 / А.И. Ильин. - Минск: ООО «Новое знание», 2000. - 416 с.

Карпей, Т.В. Экономика, организация и планирование промышленного производства: учеб. пособие / Т.В. Карпей. - Минск.: Дизайн Про, 2003. - 272 с.

Кожекин, Г.Я. Организация производства: учеб. пособие / Г.Я Кожекин, Л.М. Синица. - Минск.: ИП «Экоперспектива», 1998. - 334 с.

Нехорошева, Л.Н. Экономика предприятия: учеб. пособие / Л.Н. Нехорошева. - Минск: Выш. шк, 2005. - 383 с.

Новицкий, Н.И. Организация производства: учеб. пособие / Н.И. Новицкий, А.А. Горюшкин; под. ред.проф. Н.И. Новицкого. - Минск: РИПО, 2008. - 393 с.

Синица, Л.М. Организация производства: учебник / Л.М. Синица. - 3-е изд., доп. и перераб. - Минск: ИВЦ Минфина, 2014. - 608 с.

Синица, Л.М. Организация производства: учебник / Л.М. Синица. - Минск: ИВЦ Минфина, 2008. - 540 с.

Хрипач, В.Я. Экономика предприятия / под ред. В.Я. Хрипача. - Минск: Экономпресс, 2000. - 464 с.

Нормативно-правовые акты:

Гражданский кодекс Республики Беларусь от 7 декабря 1998 г. № 218-З (в ред. Законов Республики Беларусь от 11.07.2014 № 191-З)

О техническом нормировании и стандартизации : закон Респ. Беларусь от 5 янв. 2004 г., № 262-3 (в ред. Закона от 07.01. 2012 г. № 340-З) // Нац. реестр правовых актов Респ. Беларусь. - 2012.

Об оценке соответствия требованиям технических нормативных актов в области технического нормирования и стандартизации: закон Респ. Беларусь от 5 янв. 2004 г., № 269-3 // Нац. реестр правовых актов Респ. Беларусь. - 2004. (ред. от 09.07.2007)

О внесении изменений и дополнений в некоторые законы Республики Беларусь по вопросам технического нормирования, стандартизации и оценки соответствия требованиям технических нормативных правовых актов в области технического нормирования и стандартизации: закон Республики Беларусь от 20.07.2006 № 162-З (ред. от 01.07.2010)

О государственной программе инновационного развития Республики Беларусь на 2011-2015 годы: Постановление Совета Министров Респ. Беларусь от 26.05.2011 г., №669 (изменено и дополнено 20.06.2014 г. Постановлением Совета Министров РБ № 601).

3. МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО РЕШЕНИЮ ЗАДАЧ

по теме «Расчет длительности производственного цикла простого процесса при различных видах движения предметов труда»

Длительность производственного цикла (Тц) определяется отдельно для изделия, его составляющих или партии деталей по формуле6

Тц = Ттех + Тест + Тк + Ттр + Тмо + Тмс,

где Ттех, Тест, Тк, Ттр -- время выполнения, соответственно, технологических, естественных, контрольных и транспортных операций, мин;

Тмо -- время межоперационного пролеживания деталей, мин;

Тмс -- время межсменного пролеживания деталей, мин.

Длительность технологической части производственного цикла при последовательном виде сочетания операций (Ттех посл) определяется следующим образом:

Ттех посл = Тшт Ч п



где Тшт -- время обработки одной детали на всех операциях, мин;

п -- число деталей в партии, ед.

Длительность технологической части производственного цикла при параллельном виде сочетания операций (Ттех парал) рассчитывается по следующей формуле:

Ттех парал = Тшт + (п - 1) Ч Тнб,

где Тнб -- время наибольшей по продолжительности операции, мин.

Длительность технологической части производственного цикла при параллельно-последовательном виде сочетания операций (Ттех парал-посл) определяется по формуле:

Ттех парал-посл = Тшт + (п - 1) Ч (УТдл -- УТкор),

где Тдл -- продолжительность длительных (более трудоемких) операций, мин;

Ткор -- продолжительность коротких (менее трудоемких) операций, мин.

При последовательном виде движения предметов труда график операционного цикла строится по каждой операции для всей партии. Сначала на горизонтальной оси откладывается время обработки всех деталей партии на первой операции, затем вся партия целиком передается для обработки на вторую операцию и т. д. до полной обработки партии деталей на всех операциях.

При параллельном виде движения предметов труда сначала строится график движения первой детали из партии. Затем по главной (наиболее продолжительной) операции строится непрерывный процесс обработки всех деталей партии. На всех других операциях, в соответствии с главной, выстраиваются операционные циклы для всех деталей партии (кроме первой).

Однако, при параллельном методе обработки деталей на операциях, выполняемых до и после главной, возникают простои оборудования и рабочих. Они возникают вследствие различий в длительности операций и оказываются тем больше, чем значительнее разность между временем выполнения главной и остальных операций. Эффективное применение этого вида движения требует установления равенства или кратности всех операций при обработке данного наименования деталей, т. е. их синхронизации.

При параллельно-последовательном виде движения предметов труда график строится следующим образом: рассматриваются два варианта движения деталей -- когда длительность цикла предшествующей операции меньше, чем последующей, и наоборот. В первом случае график строится с первой детали партии, во втором -- с последней.

ПРИМЕР

Построить графики длительности технологической части производственного цикла при последовательном, параллельном, последовательно-параллельном видах движения партии деталей (/7 = 4 шт.) и технологическом процессе их обработки, состоящем из трех операций. Нормы штучного времени на операции: tmr = 1,5 мин, tmr = 2,0 мин, tmr = 0,5 мин при количестве рабочих мест С12 3 = L

РЕШЕНИЕ.

На рис. 1 представлен график цикла при последовательном виде движения партии деталей.

Применяя формулу (2) получаем:

Т тех.посл. =Тшт Чn = (1,5 + 2,0 + 0,5)Ч4=16 мин.

График цикла при параллельном виде движения представлен на рис. 2.

3

2

Рис. 1 - Пример графика длительности технологической части производственного цикла при параллельном виде движения

Применяя формулу (3), получаем: Ттех.парал.= (1,5 + 2,0 + 0,5) + (4 - 1) Ч 2 = 10 мин. График цикла при параллельно-последовательном виде движения при указанных ранее производственных условиях и размере передаточной партии р = 2 шт. представлен на рис. 2.

Для его построения определяем Тпер. между каждой парой смежных операций.

Рис. 2 - Пример графика длительности технологической части производственного цикла при параллельно-последовательном способе движения партий деталей

Тпер. 1-2 =(4-2) Ч 1,5 = 3 мин; Тпер. 2-3 =(4 - 2) Ч 0,5 = 1 мин.

Далее для каждой операции, выполняемой как при последовательном способе передачи, откладываем перекрываемое время, которое и определяет время начала выполнения последующей операции. Т техн.парал.посл. = 4 Ч (1,5 + 2,0 + 0,5) - (3 + 1) = 12 мин.

При расчете Т техн.парал.посл. по формуле (4), сначала определяются длительные и короткие операции. В начале и в конце технологического процесса учитываются нулевые операции.

Распределение операций на длительные и короткие в нашем примере будет иметь вид: tо = 0; t1 = 1,5 Ч 2=- 3,0 мин; t2= 2,0 Ч 2=4,0 мин; t3= 0,5 Ч 2 = 1,0 мин; t4= 0 мин.

Следовательно, Т техн.парал.посл. = (1,5 + 2,0 + 0,5) + (4 - 2) Ч (4 - 0) = 12 мин.

Методические рекомендации по решению задач

по теме «Расчет норм времени, выработки, обслуживания, времени обслуживания, численности работников»

Норма времени - характеризует продолжительность рабочего времени, которое необходимо для изготовления единицы продукции или выполнения определенного объема работ.

Норма времени (Нвр) состоит из подготовительно-заключительного времени (Тпз) и штучного (Тшт) времени:

Нвр = Тпз + Тшт

Норма штучного времени (Тшт) выражается как сумма затрат времени:

Тшт = Топер + Тобсл + Тр.п.

Топер=Тосновное+Твспомогательное

Тобсл=Торганизационное+Ттехническое

Тр.п.=Тотд+Тп.т.

где Тосн - основное технологическое время

Твс - вспомогательное время

Тобсл - обслуживание рабочего места

Тотд - время на отдых и личные надобности

Тп.т. - перерыв по организационно-техническим причинам

Торг - время организационного обслуживания

Ттехн - время технического обслуживания

Время перерывов на отдых и личные надобности (Тотд) определяют, исходя из фактов утомляемости (10-15 мин. на смену или в % к оперативному времени).

Время перерывов, обусловленных технологией и организацией производства (Т п.т.) - плановый ремонт и т.д.

Норма выработки - объем работы в стоимостных или натуральных единицах измерения, который должен быть выполнен в течение определенного времени.

Норма выработки определяется количеством единицы продукции, которая должна быть изготовлена рабочим (бригадой) за определенное время.

Нвыр = Твыр ф : Нвр

где Твыр ф - фонд времени;

Нвр - норма времени на единицу продукции.

Норма обслуживания определяется количеством производственных объектов (например, единиц оборудования), которые работник соответствующей квалификации должен обслужить за единицу рабочего времени.

Нобс = Твыр ф : Н1вр



где Н1вр - норма времени на обслуживание единицы оборудования

Для определения потребности в трудовых ресурсах в организации применяют следующие методы расчета: по трудоемкости производственной программы, по нормам выработки, по количеству рабочих мест и нормам обслуживания, по нормам численности.

По количеству мест и нормам обслуживания расчет численности работников производится, когда рабочим доведены нормы обслуживания.

Чраб = n Ч Ксм Ч Ноб, Чраб = S Ч Ксм : Ноб

где n - количество обслуживаемых работником мест

Ксм - коэффициент сменности

Ноб - норма обслуживания

S - площадь обслуживания

Численность рабочих Чр по нормам обслуживания рассчитывают по формуле:



Нормы обслуживания определяют по формуле:

где Ф t -- нормативный (полезный) фонд рабочего времени работника за день (смену);

n -- количество видов работ по обслуживанию объекта;

t ед i -- время, необходимое для выполнения единицы объема i -го вида работ;

n р і -- число единиц объема i -го вида работ на единицу оборудования или иного объекта расчета (например, на единицу производственной площади);

Т д -- время, необходимое для выполнения работником дополнительных функций, не включаемых в t ед i .

Между нормами времени и выработки существует взаимосвязь - при увеличении нормы выработки уменьшается норма времени:

Нвр = 1 / Н выр

Нвр = 100 х % увеличения Нвыр

100 + % увеличения Нвыр

Нвыр = 100 х % снижения Нвр

100 + % снижения Нвр

ПРИМЕР.

Рассчитать норму времени на пошив комплекта постельного белья (наволочки, простыня, пододеяльник). Технологические операции:

Раскрой ткани: 10 минут на 10 наволочек; 2 минуты на 100 простыней; 15 минут на 10 пододеяльников. Пошив: 6 минут на 1 наволочку; 4 минуты на 1 простыню; 15 минут на 1 пододеяльник. Вышивка - 6 минут на 1 изделие (вышивка только на наволочках). Время обслуживания - 2 %, время на отдых и личные надобности - 3 %. Подготовительно-заключительное время (в среднем) - 25 минут на 100 изделий.

РЕШЕНИЕ:

1. Рассчитываем оперативное время:

2. Рассчитываем время на обслуживание:

Тобсл = 46,52 * 2 / 100 = 0,93 мин.

3. Рассчитываем время на отдых и личные надобности:

Тотд = 46,52 * 3 /100 = 1,4 мин.

4. Рассчитываем подготовительно-заключительное время:

Тп-з-25/ 100*4=1 мин.

5. Рассчитываем норму времени на пошив комплекта постельного белья:

Нвр = 46,52 + 0,93 + 1,4 + 1 = 49,85 мин.

Ответ: норма времени на пошив комплекта постельного белья составила 49,85 мин. или 50 мин.

ПРИМЕР.

Рассчитать численность рабочих, используя нормы обслуживания, на основе следующих данных: Время выполнения операции для таких работ, ч: загрузка агрегата -- 0,02, контроль рабочего процесса -- 0,08, выгрузка агрегата -- 0,03. Количество операций за смену: загрузка агрегата -- 60, контроль рабочего процесса -- 120, выгрузка агрегата -- 60.

Количество агрегатов -- 8. Коэффициент загрузки -- 1,5. Нормативный (полезный) фонд времени одного рабочего за смену, ч -- 7,0. Время на дополнительные операции по обслуживанию агрегата, ч -- 1,4.

РЕШЕНИЕ:

Сначала определяют норму обслуживания:



Отсюда численность рабочих:

Методические рекомендации по решению задач

по теме «Расчет календарно-плановых нормативов однопредметной непрерывно-поточной и однопредметной прерывно-поточной линии»

В машиностроении применяются разнообразные механизированные поточные линии.

Непрерывно-поточные линии. Эти линии проектируются и внедряются при условии достижения синхронности технологического процесса, т.е. при равенстве операционных циклов, а, следовательно, равенстве или кратности норм времени такту поточной линии.

Такт поточной линии - интервал времени, через который периодически производится выпуск определенной продукции.

Такт поточной линии определяется следующим образом:

,

где r -- такт поточной линии, мин;

Фд -- действительный фонд времени работы поточной линии за вычетом регламентированных перерывов, мин;

N -- программа выпуска изделий в натуральном выражении за этот же период времени, шт.

где Nвып - программа выпуска деталей, шт;

а - технологические потери (брак), % от N.

Темп поточной линии - количество продукции, которая сойдет с поточной линии за 1 час ее работы.

Темп поточной линии в единицу времени рассчитывается по формуле:

,

где Т -- такт поточной линии, шт./мин; r -- такт поточной линии;

1 -- за единицу принимается 1 ч (60 мин).

Общая длина поточной линии определяется по следующей формуле:

,

где L -- общая длина поточной линии, м;

l -- величина шага, м;

n -- число рабочих мест на линии.

Число рабочих мест на i-ю операцию (ni) устанавливается по формуле:

ni= ti / r,

где ti - время на i-ю операцию, мин.

Полученный результат целесообразно округлять до ближайшего меньшего числа (допустимое значение перегрузки по трудоемкости на одно рабочее место в расчетах должно быть не более 10-12 %).

Коэффициент загрузки рабочего места (станка):



Скорость движения поточной линии определяется следующим образом:

,

где V -- скорость движения поточной линии, м/мин.

Длительность цикла поточной линии определяется по формуле

,

где Тц -- длительность цикла поточной линии, мин.

Шаг конвейера (lo) - расстояние между осями двух смежных изделий, собираемых на конвейере:

при небольших габаритах изделий = 1,3 м;

при значительных габаритах определяется по формуле:

lo = lобщ + lпр,

где lобщ - габаритная длина объекта;

lпр - промежуток между объектами на конвейере (200-300 мм).

Скорость движения конвейера (Vк):

Vк = lo/ r.

Номинальная длина зоны n-ой операции (Нд):

Нд = lo х Кр.м.,

где Кр.м. - количество рабочих мест на n-ой операции.

Резервная (дополнительная) длина зоны n -ой операции (Lрез):

Lрез = lо Ч ?,

? = (tnмакс - tnср) : R,

tnср = (tnмакс - tnмин) : 2.

где tnмакс, tnмин, tnср - максимальная, минимальная и средняя продолжительность n-ой операции.

Длительность производственного цикла изготовления на линии детали (изделия) (Тц):

Тц = (lобщ + lрез)/ Vк.

Количество изготавливаемых объектов, находящихся одновременно на конвейере (Nо):

Nо = Тц / R.

Коэффициент загрузки оборудования на каждой операции (Rз):

Rз = 100*Wфак / Wрас.

Wфак - фактически принятое число рабочих мест на n-ой операции

Средний коэффициент загрузки оборудования линии (R з.о):

Rз.о. = 100Ч(? Wфак /? Wрас).

ПРИМЕР.

На конвейере 12 рабочих собирают изделия. Сменная программа линии - 34 изделия. Работа линии производится в две смены, Продолжительность смены 490 мин. Регламентированные перерывы составляют 15 мин. в смену. Шаг конвейера - 1,6 м. Рабочие места расположены с одной стороны конвейера.

Определите такт, темп поточной линии, скорость движения конвейера и его длину, длительность цикла поточной линии.

РЕШЕНИЕ:

Определим такт поточной линии:

Определим темп поточной линии: 60 / 28 = 2,1 шт./мин

Скорость движения конвейера: 1,6 / 28 = 0,02 м/мин

Длина конвейера: 1,6 х 12 = 19,2 м

Длительность цикла поточной линии: 28х 12= 336 мин

Методические рекомендации по выполнению заданий

по теме:

«Построение графиков многостаночного обслуживания и расчет коэффициентов загрузки оборудования и рабочего-многостаночника»

Цикл многостаночного обслуживания Тмц - это период времени, в течении которого проводится комплекс работ по всей группе обслуживаемых станков.

На каждом станке рабочий осуществляет работы и действия определенной продолжительности: вспомогательную работу, неперекрываемую работой станка (tвн);

активное наблюдение за работой запущенного станка (tан);

вспомогательную работу, перекрываемую

работой станка (tвп);

переход к следующему станку (tпер) (рис. 1).



Рис. 3 - Время занятости рабочего на одном станке Tз и свободное машинное время работы станка Tс

Таким образом, время занятости рабочего на одном станке рассчитывается по формуле:

Tз = tвн + tан + tвп + tпер.

Свободное машинное время, в течение которого не требуется присутствие рабочего у данного станка, должно использоваться этим рабочим для запуска следующего станка-полуавтомата. Свободное машинное время:

Tс = tо - tан - tвп - tпер,

где tо - время работы станка в автоматическом режиме обработки заготовки после его запуска рабочим.

Предварительная норма обслуживания оборудования рабочим-многостаночником рассчитывается по формуле:

N1 = Tс / Tз + 1.

Величина N1 может быть числом дробным. Если это так, то необходимо дробное число округлить до целого N, которое и будет принятой нормой обслуживания оборудования, т.е. тем количеством станков, которое будет предложено рабочему для обслуживания.

ПРИМЕР.

Время занятости рабочего на одном станке 2 мин. Свободное машинное время работы станка 2 мин. Определить норму обслуживания станков и построить график многостаночного обслуживания.

РЕШЕНИЕ.

Предварительная норма обслуживания станков:

N1 = Tс / Tз + 1 = 2 / 2 + 1 = 2 станка.

Поскольку получено целое число, то принятая норма обслуживания также будет равна N1 = N = 2 станкам.

На рис. 4 показан цикл многостаночного обслуживания Тмц.

Рис. 4 - Последовательность обслуживания двух станков-полуавтоматов рабочим-многостаночником (N1 = N)

После обслуживания станка 1 в течение времени Tз рабочий переходит к станку 2 и начинает его обслуживать, а в это время станок 1 работает в автоматическом режиме в течение времени Tс. После запуска станка 2 рабочий возвращается к станку 1, который к этому времени останавливается и цикл многостаночного обслуживания Тмц повторяется.

Очевидно, что в течение цикла многостаночного обслуживания не будет наблюдаться ни простоев оборудования, ни простоев рабочего только в том случае, когда значения Tс и Tз равны или кратны друг другу, другими словами когда N1 - целое число.

Рассмотрим более подробно три возможных случая:

а) N1 = N - целое число;

б) N1 - дробное число и принимается N > N1;

в) N1 - дробное число и принимается N < N1.

а) Если N1 - целое число, то при обслуживании оборудования не возникает простоев в работе многостаночника и станков, которыми он управляет. Следовательно, в этом случае на рабочем месте многостаночника в состоянии работы будет находиться максимальное количество станков, поскольку количество станков, ожидающих обслуживание L = 0. Для рабочего места рабочего многостаночника соблюдается следующее равенство: N = D + H + L, следовательно N = D + 1.

Из рис. 2 следует, что в течение цикла многостаночного обслуживания Тмц, в среднем один станок обслуживается рабочим (2Tз = Тмц), т.е. H = 1 станку.

С другой стороны N = Tс / Tз + 1; сравнивая последнее выражение с формулой N = D + 1 делаем вывод, что максимальное количество станков, работающих на рабочем месте многостаночника

Dmax = Tс / Tз.

Из рис. 4 следует, что в течение цикла многостаночного обслуживания Тмц в среднем один станок функционирует, производя продукцию (2Tс = Тмц), что подтверждается и расчетом:

Dmax = Tс / Tз = 2 / 2 = 1 станку.

Коэффициент занятости рабочего в течение цикла многостаночного обслуживания рассчитывается по формуле:

Kзц = N / N1.

Очевидно, что в рассматриваемом случае всегда Kзц = 1 и потребуется еще один рабочий (подменный), который временно заменяя основного многостаночника, позволит иметь ему паузы на отдых и личные надобности в течение рабочей смены.

б) N1 - дробное число и принимается N > N1. Этот случай аналогичен предыдущему, с той лишь разницей, что станки на рабочем месте многостаночника начинают в течение некоторого времени простаивать в ожидании обслуживания, т.е. L ? 0, поскольку рабочему дается на обслуживание большее количество станков, чем предусмотрено предварительной нормой обслуживания N1.

Максимальное количество действующих станков Dmax не увеличится, а коэффициент занятости рабочего по-прежнему будет равен 1 (Kзц = 1).

ПРИМЕР.

Время занятости рабочего на одном станке 2 мин. Свободное машинное время работы станка 1 мин. Определить норму обслуживания станков и построить график многостаночного обслуживания.

РЕШЕНИЕ.

Предварительная норма обслуживания станков:

N1 = Tс / Tз + 1 = 1 / 2 + 1 = 1,5 станка.

Получено дробное число; принимаем N = 2 станкам, т.е. N > N1.

На рис. 5 показан цикл многостаночного обслуживания Тмц.

Рис. 5 - Последовательность обслуживания двух станков-полуавтоматов рабочим-многостаночником (N > N1)

Из рисунка видно, что после запуска второго станка рабочий возвращается к первому, который к этому моменту уже простаивает в течение 1 мин.

Очевидно, что N = D + H + L = 0,5 + 1,0 + 0,5 = 2 станкам, если оценивать среднее количество станков, находящихся в том или ином состоянии, пропорционально времени этого состояния.

Например, в течение цикла Тмц = 4 мин суммарное время простоя двух станков равно 2 мин, следовательно среднее число станков, простаивающих в ожидании обслуживания, L = 2 / 4 = 0,5 станка.

Среднее число действующих станков

Dmax = Tс / Tз = 1 / 2 = 0,5 станка,

или, что то же, (УTс) / Тмц = 2 / 4 = 0,5 станка.

Среднее число станков, находящихся в состоянии обслуживания рабочим

H = (УTз) / Тмц = 4 / 4 = 1,0 станок.

По этой же формуле можно рассчитать и коэффициент занятости рабочего в течение цикла многостаночного обслуживания:

Kзц = (УTз) / Тмц = 4 / 4 = 1, или Kзц == N / N1 = 2 / 1,5 = 1,33.

Хотя Kзц > 1, его принимают в этом случае равным 1 и необходимо предусмотреть подменного рабочего.

в) N1 - дробное число и принимается N < N1. В этом случае число действующих станков на рабочем месте многостаночника будет меньше максимально возможного, и коэффициент занятости рабочего будет меньше единицы и подменный рабочий может не потребоваться, как это было в случаях а) и б). Это несомненное преимущество случая в).

Число действующих станков корректируют с учетом понижения предварительной нормы обслуживания оборудования:

D = Dmах(N / N1) = (Tс / Tз) (N / N1).

На рис. 6 показан цикл многостаночного обслуживания для рассматриваемого случая.



Рис. 6 - Последовательность обслуживания двух станков-полуавтоматов рабочим многостаночником (N<N1)

После окончания обслуживания станка 2 рабочий возвращается к станку 1, который еще продолжает работать в автоматическом режиме в течение некоторого времени, которое обозначено на рисунке как время простоя рабочего.

ПРИМЕР.

Время занятости рабочего на одном станке 2 мин. Свободное машинное время работы станка 3 мин. Определить норму обслуживания станков и построить график многостаночного обслуживания.

РЕШЕНИЕ.

Предварительная норма обслуживания станков

N1 = Tс / Tз + 1 = 3 / 2 + 1 = 2,5 станка.

Получено дробное число; принимаем N = 2 станкам, т.е. N < N1.

Число действующих станков на рабочем месте многостаночника будет меньше максимально возможного значения (Dmах = 1,5):

D = Dmах (N / N1) = (Tс / Tз) (N / N1) = 1,5 (2 / 2,5) = 1,2 станка.

Количество станков, находящихся в состоянии обслуживания, определяем по формуле:

H = (УTз) / Тмц = 4 / 5 = 0,8 станка.

Итак, N=D+H+L=1,2+0,8+0=2 станкам.

При этом коэффициент занятости многостаночника равен Kзц = 0,8.

Другими словами, время простоя рабочего, в течение цикла многостаночного обслуживания, составляет 20 % от времени продолжительности цикла (см. рис. 6).

Расчет норм обслуживания оборудования

Основные этапы методики расчета нормы обслуживания оборудования в случае, когда значения Tс и Tз у всех станков одинаковы.

Такие станки называются дублерами.

1. Определяют предварительную норму обслуживания оборудования по формуле:

N1 = Tс / Tз + 1.

2. Рассматривают следующие случаи:

а) N1 = N - целое число;

б) N1 - дробное число и принимается N > N1;

в) N1 - дробное число и принимается N < N1.

3. Рассчитывают необходимое число станков, достаточное для выполнения нормы выработки на рабочем месте рабочего-многостаночника:

Dн = (УTсn) / (Fkи),

где n - программа выпуска изделий в течение периода времени F; kи - коэффициент, учитывающий простои оборудования в ремонте и наладке.

Устанавливают нормативное значение коэффициента занятости рабочего многостаночника, например, на уровне н

Kзц = 0,88. Это означает, что согласно установленной норме - 88 % рабочего времени рабочего приходится на обслуживание станков, а 12 % - на отдых и личные надобности.

4. Анализируют случаи а), б), в) и выбирают тот, который соответствует условиям: D ? Dн (условие выполнения нормы выработки) и н Kзц ? Kзц (условие нормальной занятости рабочего). Предпочтение отдается случаю в), когда не требуется вводить подменного рабочего.

ПРИМЕР.

Определить норму обслуживания оборудования и численность рабочих-многостаночников на производственном участке. На участке установлено 16 станков полуавтоматов.

Для выполнения производственной программы на участке в состоянии работы должно находиться девять станков из 16.

Норма времени на отдых, и личные надобности рабочего составляет 12 % от продолжительности цикла многостаночного обслуживания.

Каждый станок имеет следующие значения времени Tс = 4 и Tз = 3 мин.

РЕШЕНИЕ.

Определяем предварительную норму обслуживания

N1 = Tс / Tз + 1 = 4 / 3 + 1 = 1,33 + 1 = 2,33 станка. Очевидно, что Dmах = 1,33 станка.

Принимаем норму обслуживания оборудования согласно условию N < N1, т.е. равной двум станкам. Следовательно, обслуживая два станка один рабочий сможет поддерживать в состоянии непрерывной работы D = Dmах (N / N1) = 1,33 (2 / 2,33) = 1,14 станка.

При норме N = 2 станкам на одного рабочего на участке потребуется 16 / 2 = 8 человек, каждый из которых обеспечивает работу 1,14 станка. Тогда на участке в состоянии непрерывной работы будет находиться 8 ? 1,14 = 9,12 станка, что больше величины Dн = 9 станкам, необходимой для выполнения производственной программы участка.

Коэффициент занятости рабочего Kзц = N / N1 = = 2 / 2,33 = 0,86, что меньше установленной нормы н Kзц = 0,88 (12 % - на отдых и личные надобности по условию задачи).

Итак, норма обслуживания два станка на одного рабочего соответствует установленным требованиям и может быть внедрена в производство.

Основные этапы методики расчета нормы обслуживания оборудования, имеющего различные значения Tс и Tз.

Если рабочему-многостаночнику необходимо подобрать несколько станков с различными значениями Tс и Tз, то в этом случае используют графический способ подбора нормы обслуживания.

1. Строят график многостаночного обслуживания, подобный тому, который изображен на рис. 2.11 для двух станков, с той лишь разницей, что значения Tс и Tз на графике будут иметь различную продолжительность. Построение начинают со станка, имеющего максимальное значение (Tс + Tз).

2. Количество действующих станков определяют (используя построенный график) по формуле: D = (УTс) / Тмц; количество станков, находящихся в состоянии обслуживания рабочим: H = (УTз) / Тмц (эта величина числено равна коэффициенту занятости рабочего Kзц); количество станков, простаивающих в ожидании обслуживания:

L = (УTпр) / Тмц,

где УTпр - суммарное время простоя всех станков (по графику) в течение цикла Тмц.

Если расчеты сделаны верно, то должно выполняться равенство:

N = D + H + L.

3. Норму обслуживания N проверяют на соответствие норме выработки: D ? Dн и критерию нормальной занятости рабочего н Kзц ? Kзц . Если эти условия выполняются, то норма обслуживания принимается и внедряется в производство. Норма обслуживания оборудования для рабочего не должна превышать 3 - 4 станков; для обслуживания рабочему следует подбирать станки с примерно одинаковыми значениями (Tс + Tз). В этом случае простои станков в течение цикла многостаночного обслуживания будут минимальными.

ПРИМЕР.

Рассчитать продолжительность последовательного, параллельно-последовательного и параллельного производственного циклов. Определить коэффициенты параллельности для двух последних циклов. Исходные данные: t1 = 1, t2 = 4, t3 = 2, t4 = 5 мин/ед.; партия деталей -20 ед., передаточная партия 5 ед. Среднее время межоперационного перерыва 5 мин.

РЕШЕНИЕ.

Определяем продолжительность последовательного производственного цикла:

Трр = 20 Ч(1 + 4 + 2 + 5) + 4 ? 5 = 260 мин.

Рассчитываем продолжительность параллельно-последовательного производственного цикла:

Трр = 20 Ч (1 + 4 + 2 + 5) ? (20 ? 5) (1 + 2 + 2) + 4 ? 5 = 185 мин.

Определяем продолжительность параллельного производственного цикла:

Тpr = 5 Ч (1 + 4 + 2 + 5) + (20 ? 5) 5 + 4 ? 5 = 155 мин.

Рассчитываем коэффициент параллельности параллельно-последовательного цикла:

б = Tp : T = 260 : 185 = 1,41;

параллельного цикла: б = Tp / T = 260 / 155 = 1,68.

ПРИМЕР.

Имеется параллельно-последовательный производственный процесс со следующими данными: t1 = 1, t2 = 4, t3 = 2, t4 = 5 мин/ед.; партия деталей - 20 ед., передаточная партия 5 ед. Среднее время межоперационного перерыва 5 мин.

Целесообразно ли увеличить норму времени на третьей операции с 2 до 4 мин/ед., если да, то, какое правило сокращения продолжительности параллельно-последовательного цикла в этом случае используется?

РЕШЕНИЕ.

Если нормы времени технологических операций монотонно возрастают или убывают по ходу производственного процесса, то продолжительность параллельно-последовательного цикла будет минимальной.

В первом случае, когда t1 = 1, t2 = 4, t3 = 2, t4 = 5 мин/ед. нормы времени по ходу технологического процесса изменяются скачкообразно.

Во втором случае t1 = 1, t2 = 4, t3 = 4, t4 = 5 мин/ед. нормы времени по ходу процесса не убывают, т.е. изменяются монотонно.

Следовательно, продолжительность параллельно-последовательного цикла во втором случае будет меньше, хотя норма времени на третьей операции увеличилась на 2 мин.

Рассчитываем продолжительность параллельно-последовательного производственного цикла для первого случая:

Трр = 20 (1 + 4 + 2 + 5) ? (20 ? 5) (1 + 2 + 2) + 4 ? 5 = 185 мин.

Рассчитываем продолжительность параллельно-последовательного производственного цикла для второго случая:

Трр = 20 (1 + 4 + 4 + 5) ? (20 ? 5) (1 + 4 + 4) + 4 ? 5 = 165 мин.

Производственный цикл сократился на 20 мин за счет ликвидации «узкого места» на третьей операции.

ПРИМЕР.

Обосновать графическим способом (построить цикл многостаночного обслуживания) приемлемость нормы обслуживания трех станков-полуавтоматов одним рабочим.

Таблица 1 - Исходные данные, мин:

№ станка	Те	Тз	Те+Тз
Станок 1	8	4	12
Станок 2	7	4	11
Станок 3	8	2	10

Необходимое число действующих станков 1,5 для цели выполнения рабочим производственного задания. Нормативный коэффициент занятости рабочего-многостаночника 0,88.

РЕШЕНИЕ.

Построение цикла многостаночного обслуживания следует начинать со станка, имеющего максимальное значение Тс + Тз, т.е. с первого.

График цикла вычерчивается в определенном масштабе, например, 0,5 см - 1 мин.

Для первого станка в выбранном масштабе сначала изображается время Тз, а за тем Тс. В той же последовательности осуществляется построение операционных циклов и для станков 2 и 3 (рис. 5).

Для того, чтобы выявить время простоя станков и рабочего, необходимо построить смежный цикл многостаночного обслуживания, примыкающий справа к первому циклу. Затем подсчитать суммарное время простоя станков и рабочего в течение второго цикла обслуживания станков посредством измерения на графике соответствующих отрезков времени.

Рис. 7 - График обслуживания трех станков одним рабочим

Стрелками показаны переходы рабочего от станка к станку

Тмц = 12 мин соответствует максимальному значению Тс + Тз

Суммарное время простоя станков У с = 3 Tпр мин; рабочего У р = 2 Tпр мин.

Количество станков, простаивающих в ожидании обслуживания: = (У ) мц =с L Tпр T 3 / 12 = 0,25 станка. Количество станков, находящихся в состоянии обслуживания рабочим: ( ) H = УTз Tмц .

Эта величина численно равна коэффициенту занятости рабочего Kзц = (12 - 2) / 12 = 0,83, или H = (4 + 4 + 2) / 12 = 0,83 станка.

Количество действующих станков определяем по формуле: D = (УTс ) Tмц == (8 + 7 + 8) / 12 = 1,92 станка. Поскольку расчеты сделаны верно, то выполняется равенство: N = D + H + L = 1,92 + 0,83 + 0,25 = 3 станка, находящиеся на рабочем месте многостаночника. Норму обслуживания N проверим на соответствие норме выработки: D ? Dн и критерию нормальной занятости рабочего Kзц ? Kзц. Имеем: 1,92 > 1,5 и 0,83 < 0,88, соответственно. Необходимые условия выполняются, поэтому норма обслуживания N = 3 станка на одного рабочего принимается и внедряется в производство.

Методические рекомендации по решению задач

По теме «Расчёт производственной мощности цеха (участка) по группам оборудования и по производственным площадям»

Входная и выходная производственная мощность исчисляются ежегодно по данным отраслевой статистики, как внешняя конкурентная характеристика оборудования.

Для определения соответствия производственной программы имеющейся мощности исчисляется среднегодовая производственная мощность предприятия (Мсг). При равномерном наращивании мощности в течение года ее среднегодовая величина определяется, как полусумма входной (Мвх) и выходной (Мвых) мощности:



В иных случаях среднегодовая мощность (Мсг) с учетом ввода нового оборудования и вывода устаревшего исчисляется так:

где Мнг - мощность на начало года;

Мвв - вводимые новые мощности;

Nвв - число месяцев работы вводимых мощностей;

Мвыв - мощности выводимые;

Мо - увеличение мощности за счет организационно-технических мероприятий;

Nвыв - число месяцев, когда выводимые мощности не будут работать;

То - число месяцев работы после внедрения мероприятия;

12 - число месяцев в году.

Номинальный фонд времени работы оборудования (Фн):

Фн = Др х nс х tсм,

где Др - число рабочих дней работы оборудования;

пс -- режим работы оборудования (количество смен);

tсм -- продолжительность смены.

Действительный (эффективный) фонд работы оборудования

где Tпр - процент времени планово-предупредительного ремонта.

Производственная мощность оборудования (М):



где п - количество единиц оборудования;

Nв - норма времени на обработку единицы детали.

Для определения производственной мощности участка необходимо определить пропускную способность каждой группы оборудования по формуле:

Моб=(Фд х n х Kвн)/Тнк,

где Ф -- годовой действительный фонд времени работы единицы оборудования, ч;

Квн -- средний коэффициент выполнения норм выработки;

п -- количество единиц оборудования, шт.;

Тнк -- трудоемкость нормо-комплекта изделий, обрабатываемых на данном рабочем месте, ч.

Производственная мощность участка устанавливается на уровне пропускной способности ведущей группы оборудования (Мвг).

Резерв (-) или потребность (+) в оборудовании по группам рассчитывается по формуле:

где Мвг -- производственная мощность ведущей группы, шт.;

Моб -- производственная мощность i-го оборудования, шт.

ПРИМЕР

Определите среднегодовую мощность организации, мощность на конец года и коэффициент использования производственной мощности, если: мощность на начало года - 35000 м3, вводятся новые мощности с 1 июня - 10000 м3; выбывают мощности с 1 сентября - 4000 м3, организация за год произвела 31210 м3 продукции.

РЕШЕНИЕ:

Мощность входная = 35 000 м3

Среднегодовая мощность организации:

Выходная производственная мощность (конец года) (Мвых):

Мвых = 35 000 + 10 000-4000 = 41000 м3.

Рассчитать коэффициент использования производственной мощности (Ким):

Ким = 31210 : 39500 = 0,790

Вывод. Производственная мощность используется на 79,0 %.

ПРИМЕР.

Определите производственную мощность цеха по выпуску фанеры, если в цехе установлено 4 клеильных пресса. Часовая производительность пресса 3,5 м. Календарный фонд времени - 365 дней. Выходные и праздничные дни - 104. Капитальный ремонт - 10 дней. Продолжительность смены - 8 ч. Организация работает в 2 смены.

РЕШЕНИЕ:

Эффективный фонд времени работы оборудования:

ЭФ = (365-104-10) Ч8Ч2 = 4016 ч.

Производственная мощность (ПМ): ПМ = 4 Ч 3,5 Ч 4016 = 56 224 м3/ч.

ПРИМЕР.

В механическом цехе имеется участок по обработке деталей изделий. Количество взаимозаменяемого оборудования -10 шт., трудоемкость изготовления одного комплекта деталей -56 мин. Число рабочих дней в году - 262. Режим работы - двухсменный. Продолжительность смены - 8 ч. Потери рабочего времени на все виды ремонта и профилактического обслуживания составляют 12 %. Коэффициент выполнения норм выработки - 1,0.

Рассчитайте производственную мощность участка по обработке деталей изделий.

РЕШЕНИЕ:

Эффективный фонд времени работы оборудования при принятом режиме работы:

ЭФ = 262Ч8Ч2((100-12):100) = 3689 ч.

Производственная мощность цеха:

3689Ч10Ч1,0Ч56=659 изделий

ПРИМЕР.

Определите производственную мощность участка, его резерв (потребность) в оборудовании по группам.

На специализированном участке механической обработки изготавливаются детали типа «вал». Работает участок в две смены по 8 ч 250 дней в году, из них 6 дней с сокращенной продолжительностью на 1 ч. На ремонт оборудования планируется 5 % номинального фонда времени. Ведущая группа оборудования -- токарная.

Таблица 2 - Количество оборудования по группам и нормы времени

Наименование групп оборудования	Количество оборудования, шт	Норма времени на обработку среднего вала, мин	Средний коэффициент выполнения норм
Токарная	10	25	1,15
Сверлильная	5	15	1,10
Фрезерная	7	20	1,12

РЕШЕНИЕ:

Действительный фонд времени:

Фд = Фн Ч (100-tпр:100) = (250 Ч 8 Ч 2 -- 6 Ч 2 Ч 1) Ч 0,95 = 3789 ч.

Пропускная способность по группам оборудования

При условии расширения пропускной способности сверлильной и фрезерной групп оборудования производственная мощность участка составит 104576 шт.

Потребность в оборудовании:

ПРИМЕР.

Определите производственную мощность механического цеха.

В цехе имеются станки:

25 фрезерных,

35 строгальных,

15 шлифовальных,

45 токарных.

В году 257 рабочих дней. Цех работает в две смены по 7,5 ч. Регламентированный процент простоев на ремонт оборудования - 8. Норма времени на обработку одной детали по группам станков:

Фрезерные - 1,3 ч.

Токарные - 0,9 ч.

Шлифовальные - 1,2 ч.

Строгальные - 1,6 ч.

РЕШЕНИЕ:

Номинальный фонд работы оборудования:

Фном=257 Ч 2 Ч 7,5 = 3855 ч.

Действительный фонд работы оборудования:

Производственная мощность по группам оборудования:

Методические рекомендации по выполнению заданий

по теме «Расчет затрат рабочего времени по данным листа наблюдений индивидуальной фотографии рабочего дня. Составление баланса рабочего времени»

Составление фотографии рабочего дня

Обработка результатов наблюдений начинается с вычисления продолжительности времени по каждому элементу, затем производится группировка и суммирование одноименных затрат рабочего времени. Дальнейшая обработка результатов фотографии состоит в объединении отдельных элементов работы в группы, соответствующие установленной классификации затрат времени. Данный этап обработки называется составлением сводки одноименных затрат (таблица).

Таблица 3 - Сводка одноименных затрат времени

Индекс	Наименование затрат времени	Повторяемость за смену	Продолжительность за смену, мин.
ПЗВ	Получение задания от мастера и ознакомление с работой Получение инструмента и заготовок Наладка станка Сдача обработанных деталей Итого	2 4 1 3	10 21 4 13 48
ОП	Оперативное время	6	336
ОБ	Раскладка инструмента, смазка станка Уборка стружки, чистка станка Заточка резцов Уборка рабочего места Итого	1 1. 1 1	4 5 4 10 23
ОТЛ	Физкультурная пауза Отсутствие по личным надобностям Итого	2 2	10 15 25
ПНТ	Ожидание работы (отсутствие заготовок) Прекращение подачи электроэнергии Итого	1 1	5 22 27
ПНД	Опоздание на работу Посторонние разговоры Преждевременный уход с работы Итого	2 1 1	8 7 6 21
	Всего		480

На основе сводки одноименных затрат составляется фактический баланс рабочего времени (таблица).

Таблица 4 - Фактический и нормативный баланс рабочего времени

Индекс	Элементы затрат рабочего времени	Нормативные затраты	Фактические затраты	Затраты, подлежащие сокращению, мин
		мин.	% к итогу	мин.	% к итогу
ПЗВ	Подготовительно-заключительное время	30	5,2	48	10,0	18
ОП	Оперативное время	406	84,2	336	70,0	-
ОБ	Обслуживание рабочего места	20	4,2	23	4,8	3
ОТЛ	Перерыв на отдых и личные надобности	24	5,0	25	5,2	1
ПНТ	Перерывы из-за нарушения нормального течения процесса	-	-	27	5,6	27
ПНД	Перерывы из-за нарушения трудовой дисциплины	-	-	21	4,4	21
	Итого	480	100,0	480	100	70

По данным фактического баланса рабочего времени анализируется рациональность использования рабочего времени. При этом исчисляется коэффициент использования рабочего времени за смену (Кисп), коэффициент уплотнения (Купл):

Тпз + Топ + Тоб + Тл + Тпт

Кисп =___________________________

Тнабл

где Тпз -- подготовительно-заключительное время, мин;

Топ -- оперативное время, мин;

Тоб -- время обслуживания рабочего места, мин;

Тл -- время перерывов на отдых и личные надобности, мин;

Тпт -- время перерывов, обусловленных технологией и организацией производства, мин;

Тнабл -- продолжительность наблюдения, мин.

Исходя из примера коэффициент использования рабочего времени составит:

48+336+23+25

Кисп = _______________-=0,9 или 90 %

480

Коэффициент возможного уплотнения рабочего времени рассчитывается как отношение величины затрат, подлежащих сокращению, и общего времени наблюдения (Тнабл):

Твозм.упл.

Купл = _______________

Тнабл.

где Твозм.упл. - время возможного уплотнения, определяемое как сумма разности по элементам затрат рабочего времени, фактического и нормативного балансов, мин.

В данном примере коэффициент уплотнения составит: К упл = 70/480=0,1458 или 14,58 %. Таким образом, 14,58 % рабочего времени подлежат сокращению.

По данным коэффициента уплотнения рассчитывают возможное повышение производительности труда (П). Для этого используется формула:

Купл

П=_________-х 100 = 0,1458 х 100 = 17,07 %

1-Купл 1-0,1458

В результате сокращения рабочего времени на 14,58 %, производительность труда повысится на 17,07 %.

Составление баланса рабочего времени

Таблица 5 - Баланс рабочего времени одного работника

№п/п	Показатель баланса	Порядок расчета	Количество дней
1	Календарный фонд времени, дней	365 (366)	366
2	Количество выходных и праздничных дней	В соответствии с режимом работы	10 (только праздничные)
3	Количество календарных рабочих дней	п. 1 - п. 2	356
4	Количество дней невыходов на работу	В соответствии с плановыми оценками невыходов	6
5	Количество фактических рабочих дней	п. 3 - п. 4	350
6	Изменения рабочего времени из-за сокращения или увеличения рабочего дня, ч	В соответствии с плановыми расчетами	+ 8
7	Средняя продолжительность рабочего дня, ч	Нормальная продолжительность с учетом изменений	10
8	Нормативный (полезный) фонд рабочего времени Ф t , ч	п. 7 х п. 5 + п. 6	10 х 350 + 8 = 3508

4. ЗАДАНИЯ ДЛЯ КОНТРОЛЬНОЙ РАБОТЫ

Теоретические вопросы контрольной работы

Промышленное предприятие (организация) как производственная система.

Понятие предприятия (организации), его задачи и основные признаки. Характерные признаки и свойства предприятия как производственной системы. Состав и классификация отраслей и предприятий (организаций)

Формы концентрации, специализации, кооперирования и комбинирования. Технологическая и предметная формы специализации. Особенности форм организации производства их преимущества и недостатки.

Производственный процесс.

Понятие производственный процесс. Виды и принципы рациональной организации производственных процессов.

Типы производства, их технико-экономическая характеристика.

Понятие о типах производства. Основные типы производства: единичные, серийные, массовые. Сравнительная технико-экономическая характеристика типов производства.

Производственный цикл изготовления продукции.

Производственный цикл, его структура. Определение длительности производственного цикла. Факторы, влияющие на длительность производственного цикла.

Производственная структура предприятия.

Понятие производственной структуры предприятия. Производственная структура цехов, участков. Факторы, влияющие на формирование производственной структуры.

Методы организации поточного производства.

Сущность, особенности и основные принципы организации поточного производства. Классификация поточных линий. Эффективность поточного производства, ее расчет

Научная организация труда на предприятии.

Сущность и задачи научной организации труда, разделение и кооперация труда на предприятии. Бригадные формы организации труда на предприятии. Организация многостаночного обслуживания

Организация труда на рабочих местах.

Организация рабочего места как система мер по созданию необходимых условий труда. Аттестация рабочих мест по условиям труда

Организация технического нормирования труда на предприятии

Сущность, цели и задачи технического нормирования труда. Функции нормирования труда. Методы нормирования труда. Нормирование труда руководителей, специалистов и служащих

Виды норм труда, их характеристики.

Виды норм труда, их характеристики. Расчет норм труда. Нормативы по труду, их классификация. Методы изучения затрат рабочего времени (хронометраж и фотография рабочего времени)

Производственная мощность предприятия.

Понятие о производственной мощности предприятия. Определяющие производственную мощность факторы. Методы расчета производственной мощности. Показатели использования производственной мощности. Пути улучшения использования производственной мощности.

Ритмичность работы предприятия. Оперативно-производственное планирование.

Понятие ритмичность производства. Способы определения ритмичности. Задачи оперативно-производственного планирования работы предприятия. Виды систем оперативно-производственного планирования.

рабочий время баланс цикл

5. ПРАКТИЧЕСКИЕ ЗАДАНИЯ ДЛЯ КОНТРОЛЬНОЙ РАБОТЫ