Организация работы контрольного пункта автосцепки грузового депо

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

производственный автосцепка технологический

Железнодорожный транспорт надежно обеспечивает важнейшие транспортно-экономические связи в нашей стране с ее промышленностью, большими запасами полезных ископаемых и т.д. На долю железнодорожного транспорта приходится почти три четверти внутреннего грузооборота России и около половины общего объема пассажирских перевозок. Такая ведущая роль железных дорог сохранится и на перспективу, несмотря на опережающее развитие других видов транспорта, особенно воздушного и автомобильного. Поэтому неуклонно должна развивается материально-техническая база железнодорожного транспорта.

Переход на электрическую тягу, обновление вагонного парка и улучшение обслуживания вагонов позволили значительно увеличить скорости движения и вес поездов, перейти на безостановочное движение по участкам большой протяженности, повысить безопасность движения, увеличить пропускную и провозную способность дорог и значительно увеличить объем работы транспорта. Вагонное хозяйство решает следующие задачи:

- создает вагонный парк, отвечающий современным и перспективным требованиям эксплуатации по количеству и типам вагонов и обеспечивающий перевозки грузов и пассажиров в размерах, определяемых потребностями;

- обеспечивает техническую исправность вагонного парка, что позволяет эффективно эксплуатировать его в поездах.

Это достаточно развитая под отрасль железнодорожного транспорта, основные фонды которой составляют пятую часть основных фондов всего железнодорожного транспорта страны. На долю вагонного хозяйства, по данным ОАО «РЖД», приходится до 20% эксплуатационных расходов, свыше 15 процентов контингента работников железных дорог, основная часть расхода пиломатериалов, проката и других материалов.

В соответствии с этим для освоения все возрастающего объема перевозок обновляется парк грузовых вагонов, совершенствуется его структура, внедряются большегрузные вагоны. Новые вагоны отвечают современным и перспективным условиям эксплуатации, приспособлены для широкого применения средств механизации погрузочно-разгрузочных работ, имеют прочную конструкцию, обладают высокой эксплуатационной надежностью, могут работать при скоростях движения до 120 км/ч и в поездах массой от 8 до10 тысяч тонн.

Перспективы развития железнодорожного транспорта и вагонного хозяйства является реконструкция железнодорожного транспорта, увеличение скоростей движения, строительство новых вагонов и локомотивов, внедрение автоматизированных систем управления железнодорожным транспортом, внедрение промышленного телевидения, повышение нагрузки на ось, строительство новых двух путных путей, дальнейшая электрификация путей, строительство специализированных депо, внедрение поточно-конвейерных линий по ремонту узлов, внедрение средств механизации и автоматизации по выявлению неисправностей вагона, строительство механизированных пунктов подготовки вагонов к перевозкам, внедрение компьютерных технологий по определению неисправностей и их замеров, повышение комфорта пассажиров, внедрение новой системы ремонта вагонов по пробегу, внедрение новых систем связи.

Дальнейшее улучшение использования вагонного парка будет достигаться за счет повышения надежности вагонов, введения безостановочного движения на участках большой длины от 250 до 300 км, повышения скоростей движения грузовых поездов до 100 км/ч, совершенствования системы ремонта, технического обслуживания и подготовки вагонов к перевозкам;

1. Общая часть

1.1 Краткая характеристика участка

Система технического обслуживания и планового ремонта вагонов применяется для поддержания их в технически исправном состоянии, обеспечивающем безопасность движения поездов, удобства пассажиров и сохранность перевозимых грузов.

Так как деповский ремонт вагонов основных типов выполняется в период от 1 года до 3 лет, а капитальный значительно реже, подавляющее большинство деталей автосцепного устройства проходит полный осмотр и ремонтируется в контрольных пунктах автосцепки (КПА) вагонных депо.

КПА является самостоятельным цехом депо или отделением вспомогательного (заготовительного, механического) цеха.

Контрольный пункт автосцепки служит для производства полного осмотра и ремонта автосцепного устройства вагонов.

В состав КПА входят:

- отделение наружной очистки;

- отделение для разборки (сборки);

- отделение дефектоскопирования;

- отделение сварочных работ;

- отделение механической обработки;

- отделение правильных работ;

- отделение ремонта поглощающих аппаратов, тяговых хомутов, упорных плит и других деталей.

1.2 Расчет программы участка

Программа предусматривает ремонт автосцепных устройств. В основу плана принимается потребность в автосцепных устройствах, деповского ремонта вагонов.

Расчет годового плана принимается из плана ремонта грузовых вагонов. По видам и срокам прохождения, планового ремонта. Так же на пополнение не снижаемого запаса на ПТО и текущего отцепочного ремонта.

Программа ремонта для нужд ПТО определяется по фактическому объему ремонта за предыдущий год, с учетом изменения плана перевозок.

Годовая программа депо по ремонту грузовых вагонов составляет 1710 вагонов.

Программа участка по ремонту автосцепок определяется из условий, на участок поступают все снятые автосцепки с вагонов, поступивших в деповской ремонт.

Годовая программа депо по ремонту грузовых вагонов составляет 1710 вагонов.

Потребность депо в автосцепках рассчитывают по формуле:

Nкпа= N Ч 2, (1)

где N - годовая программа депо, вагон

2 - количество автосцепок на одном вагоне

N_кпа =1710 Ч 2 = 3420 автосцепок

30% автосцепок поступают с вагонов проходящих текущий отцепочный ремонт на ремонтных тупиках.

3420Ч0,30=1026 автосцепок

10% автосцепок от общей программы делается для нужд локомотивного хозяйства

N_кпа = (3420 + 1026)Ч0,1= 445 автосцепок

Тогда годовая программа участка по ремонту автосцепок составит.

N_кпа = 3420 + 1026 + 445 = 4891 автосцепка

Сменную программу КПА определяем по формуле

(2)

где D_р - количество рабочих дней в году, дней

m _см - количество смен работы в день, смен

1.3 Разработка технологического процесса

Ремонт и проверка автосцепного устройства подвижного состава производятся в контрольных пунктах автосцепки (КПА) депо и отделениях по ремонту автосцепки вагоноремонтных заводов, имеющих специальные удостоверения установленной формы, выдаваемые Департаментом вагонного хозяйства (ЦВ) ОАО «РЖД».

Размещение технологической оснастки в пунктах ремонта автосцепного устройства должно обеспечивать выполнение требований ремонта, а также техники безопасности и промышленной санитарии.

Контрольные пункты автосцепки депо должны иметь необходимую технологическую оснастку, два комплекта проверочных и один комплект контрольных шаблонов. Шаблоны должны соответствовать действующим техническим требованиям, утвержденным ЦВ ОАО «РЖД». Шаблоны проверяются на ремонтных предприятиях не реже одного раза в год с постановкой даты проверки согласно Методическим указаниям контроля СДК для автосцепных устройств вагонов РД 32 ЦВ-ЦЛ 027-91.

При полном осмотре съемные узлы и детали автосцепного устройства снимают с подвижного состава независимо от их состояния и направляют в КПА для проверки и ремонта в соответствии с требованиями инструкций и нормативных документов. К несъемным деталям автосцепного устройства относятся: ударная розетка, передние и задние упоры, располагающиеся на хребтовой балке, детали расцепного привода (фиксирующий кронштейн, кронштейн и расцепной рычаг). Ремонт и проверку несъемных деталей производят на подвижном составе, за исключением случаев, требующих их демонтажа.

Детали автосцепного устройства, снятые с подвижного состава и подлежащие проверке и ремонту, должны быть очищены от грязи средствами, имеющимися в распоряжении пункта ремонта. После очистки корпус автосцепки, тяговый хомут, клин (валик) тягового хомута, маятниковые подвески центрирующего прибора, болты паровозной розетки должны быть подвергнуты неразрушающему контролю. Стяжной болт поглощающего аппарата, опорную пластину поглощающих аппаратов ПМК-110А и ПМК-110К-23 подвергают неразрушающему контролю только после их ремонта сваркой.

Изгибы хвостовика корпуса автосцепки и уширение зева ремонтируют правкой.

Для определения величины изгиба корпус подлежит разметке.

Для этого находят и обозначают середину хвостовика на расстоянии 20 мм от упора, а также в средней части и на торце. Затем соединяют линией точки, обозначающие середину хвостовика. Изгибом является отклонение указанной линии от середины хвостовика в его средней части.

Правке подлежат изгибы более 3 мм как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскостях. Если в зонах изгибов имеются заваренные или не заваренные трещины, то корпус подлежит сдаче в металлолом.

Правку выполняют с предварительным нагревом до температуры от 800 до 850 градусов Цельсия с выдержкой в печи не менее 1 часа для равномерного прогрева корпуса. Заканчивать правку необходимо при температуре выправляемых зон не менее 650 градусов Цельсия для предотвращения образования термических трещин.

Правку производят на специализированных гидравлических прессах. При устранении уширения зева в корпус вставляют ограничитель, исключающий сужение зева больше нормы.

Охлаждение корпусов производят в помещениях при отсутствии сквозняков, не применяя воду или другую охлаждающую среду.

Трещины и износы, выявленные в корпусе автосцепки, ремонтируют сваркой и наплавкой (рисунок 1).

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 1 - Места сварочных работ на корпусе автосцепки

1 - вертикальные трещины; 2- износы контура зацепления; 3 - трещины хвостовика; 4- износы отверстия хвостовика; 5,6- износы перемычки хвостовика;

7,8 - трещины в углах окон; 9- износы полочки; 10- износ хвостовика по месту прилегания центрирующей балочки; 11 - трещины перемычки; 12- износ стенок, отверстия валика подъёмника

Разрешается при всех видах ремонта вагонов:

- заваривать вертикальные трещины сверху и снизу в углах зева, если они не выходят за положение верхнего или нижнего зуба;

- заваривать трещины в углах окон для замка и замкодержателя, если после разделки трещины в верхней части не выходят на горизонтальную поверхность головы и за положение верхнего ребра со стороны большого зуба, а в нижней части имеют длину не более 20 мм;

- вырубать трещины глубиной до 5 мм в хвостовике корпуса с плавным переходом на поверхность без заварки. Трещины перемычки глубиной не более 8 мм можно заваривать при условии, что после их разделки толщина перемычки будет не менее 40 мм;

- подлежит заваривать трещину перемычки между отверстиями для направляющего зуба и сигнального отростка замка, если трещина не выходит на вертикальную стенку корпуса;

- подлежит заваривать трещину хвостовика автосцепки. Общая длина ремонтируемых трещин хвостовика в зоне от упора до передней кромки отверстия для клина не более 100 мм у корпусов, проработавших свыше 20 лет и более 150 мм для остальных корпусов;

- наплавлять поверхности контура зацепления так чтобы сварочные швы не доходили до мест закруглений ближе 15 мм. Переход от отремонтированной наплавкой ударной поверхности стенок зева к неизношенной должен быть плавным, по длине не менее 15 мм;

- наплавлять поверхности корпуса, соприкасающиеся при работе с центрирующей балочкой, тяговым хомутом, ударной розеткой и клином тягового хомута при износе более 3 мм, но не более 8 мм;

- наплавлять изношенную полочку предохранителя и шип для замкодержателя или приваривать новые в случае их излома;

- наплавлять оба изношенных отверстия для валика подъемника;

- наплавлять места опоры стенки замкодержателя на корпус, нижней перемычки в окне для замка и задней наклонной части дна карманов;

- наплавлять изношенный торец хвостовика, если его длина менее 645 мм для автосцепки СА-3 и менее 654 мм для автосцепки СА-3М;

- наплавлять изношенную перемычку хвостовика, если ее толщина в средней части не менее 40 мм - для СА-3М.

Разделка кромок трещин производится с применением ручного или пневматического зубила, электродуговой или газокислородной резкой. При ремонте трещин в зеве необходим подогрев головы автосцепки до температуры от 250 до 300 градусов Цельсия, что улучшает качество наплавленного металла и снижает термические напряжения.

Ограничители вертикальных перемещений не должны иметь изгибов и износов более 5 мм. Автосцепки вагонов для перевозки опасных грузов оборудованы как нижними, так и верхними ограничителями.

В деталях механизма автосцепки при всех видах ремонта вагонов разрешается:

У замка наплавка изношенной поверхности замыкающей части, овального отверстия при износе не более 8 мм, направляющего зуба, поверхности радиальной опоры, шипа для предохранителя. В случае излома шипа или сигнального отростка допускается их приварка.

Замыкающие части замков рекомендуется упрочнять контактно-дуговой сваркой, что значительно повышает их износостойкость. Упрочнение замка происходит в результате воздействия электрической дуги и переноса на замыкающую часть материала электрода, в качестве которого используют роликовые подшипники из стали ШХ-15СГ;

У замкодержателя разрешается заваривать не более одной трещины; наплавлять изношенные поверхности противовеса, отверстия, лапы, расцепного угла; править погнутые детали в нагретом состоянии при температуре от 820 до 900 градусов Цельсия;

В предохранителе замка наплавлять износы верхнего плеча и отверстия под шип замка, править изгибы плеч в нагретом состоянии;

В подъемнике замка наплавлять изношенные поверхности широкого пальца, узкого пальца, квадратного отверстия;

У валика подъемника наплавлять изношенные поверхности квадрата, цилиндрические поверхности и стенки паза болта.

Механическая обработка наплавленных поверхностей деталей автосцепки производится с применением фрезерных, строгальных станков, шлифовальных машинок и специализированной оснастки.

Правку погнутых деталей механизма осуществляют с использованием специальных штампов.

После ремонта и проверки шаблонами на замок, замкодержатель, предохранитель, подъемник, валик подъемника, тяговый хомут, валик, клин тягового хомута, ударную розетку, центрирующую балочку, маятниковые подвески, упорную плиту, корпус поглощающего аппарата, собранную автосцепку, вкладыш и поддерживающую плиту центрирующего прибора ставят клейма. Клейма на деталях ставят в определенных местах. Например, на собранной автосцепке клеймо должно быть расположено на расстоянии 180 мм от упора и на 80 мм от верха головы корпуса. Все старые клейма должны быть зачищены. Клеймо состоит из номера ремонтного пункта и даты ремонта цифрами высотой не менее 6 мм на глубину 0,25 мм (например, 385. 08. 00).

Установить на вагоны детали автосцепного устройства без клейм не допускается.

После приемки детали автосцепного устройства окрашивают черной краской, за исключением внутренних поверхностей зева корпуса и поглощающего аппарата, а также деталей механизма.

2. Индивидуальная часть

2.1 Определение годового фонда времени работы одного работника и оборудования участка

Для организации процесса ремонта в тележечном участке принимаем двухсменный режим работы, продолжительностью рабочей смены 12 часов.

Фонд времени работы оборудования - это количество часов его работы в течение определенного периода времени (год, квартал, месяц). Различают номинальный и действительный годовой фонд времени работы оборудования.

Номинальный фонд времени работы оборудования рассчитывается по формуле

F_н^об =[(D_к - D_п)Ч t_c - d_скЧt_ск]Ч m_см, (3)

где D_к - количество календарных дней в году, дни

D_п - количество праздничных дней и выходных, дни

t_c - продолжительность рабочей смены, час

d_ск - количество предпраздничных дней, дни

t_cк - величина сокращения продолжительности рабочей смены в предпраздничные дни, час

m_см - количество смен, смена

Принимаю D_к = 365 дней, D_п = 112 дней, t_c = 12 часов, d_ск = 6 дней, t_cк = 1 час, m_см = 1 смена

F_н^об =[(365 - 118)Ч 12 - 6 Ч1]Ч1 = 2958 часов

Действительный фонд времени работы оборудования определяется по формуле

F_g^об = F_н^об Ч _об, (4)

где _об - коэффициент, учитывающий простой оборудования по технической неисправности и в ремонте

Принимаю _об = 0,95 0,98

F_g^об = 2958 Ч 0,98 = 2898,84 часов.

Фонд времени работы одного рабочего определяется при условии, что среднемесячная норма часов, принятая на железнодорожном транспорте равна 165,5 часа

F_р = 165,5 Ч 12 = 1986 часов.

2.2 Расчёт параметров производственного процесса

Основными параметрами производственного процесса ремонта вагонов, их узлов и деталей является ритм, такт, фронт.

Ритм показывает, какое количество автосцепок выходит из ремонта за определённый период времени, и определяется по формуле

(5)

где N_кпа - годовая программа ремонта автосцепок, автосцепка

F_g^об - действительный фонд времени работы оборудования, час

Фронтом работы называют количество одновременно ремонтируемых автосцепок находящихся на позициях, и определяется по формуле

Ф_р = r Ч t_в, (6)

где t_в - норма простоя вагона в ремонте (для грузовых вагонов 8 часов), час

Ф_р = 2Ч 8 = 16 автосцепок

Тактом называется интервал времени между последовательным выпуском автосцепок из ремонта. Его величина определяется по формуле

(7)

где с - количество ремонтных позиций (для грузовых депо 4 - 7), принимаю 5

В депо при ремонте вагонов применяют стационарный и поточный методы. При стационарном методе вагоны от начала до конца ремонта находятся на одних и тех же рабочих местах. На каждом из них производится полный комплекс работ по ремонту вагонов. Все рабочие места, оснащаются самостоятельным комплектом технологической оснастки.

Поточный метод является передовой формой организации ремонта и характеризуется тем, что вагоны передвигаются в процессе ремонта через определенные промежутки времени с одной позиции на другую. При этом каждая позиция оснащается механизмами и приспособлениями в соответствии с выполняемыми работами, а рабочие, находящиеся на рабочих местах, производят на каждом вагоне ремонтные операции, установленные на данной позиции.

2.3 Расчет и выбор технологического оборудования

Количество и типы оборудования устанавливаются из затрат станко - часов на заданную программу ремонта вагонов и действительного фонда рабочего времени оборудования.

Специальное оборудование, стенды и приспособления должны приниматься комплектно в количестве, необходимом для выполнения заданной программы ремонта.

Потребное количество оборудования рассчитывается по формуле

(8)

где Nкпа - годовая программа ремонта 4891 автосцепка

Hоб - норма времени на единицу продукции станко-часах. Hоб = 4,6

F_g^об - действительный годовой фонд времени работы оборудования

К_об - коэффициент использования оборудования. К_об = 0,8 0,9

Пункт должен иметь: необходимое для ремонта автосцепного устройства сварочное и стендовое оборудование; приспособления и станки для обработки наплавленных поверхностей деталей; подъемно-транспортные устройства, обеспечивающие механизацию всех работ, связанных с подъемом и перемещением тяжелых деталей; шаблоны для проверки деталей автосцепного устройства; производственную площадь для размещения перечисленного оборудования в соответствии с правилами и требованиями техники безопасности.

Таблица 1 - Количество и типы оборудования согласно технологическому процессу

Наименование оборудования	Количество	Мощность, кВт	Стоимость, рублей
Кран-балка грузоподъемностью 0,5 т	1	2,2	139500,00
Дефектоскоп ДМ-12ПС	1	1,1	114235,00
Машина сварочная	1	3,2	41850,00
Станок поперечно-строгальный	1	2,4	145862,00
Станок вертикально-фрезерный	1	2,4	145721,00
Сверлильный станок	1	1,7	27560,00
Моечная машина	1	2,1	56320,00
Заточный станок	1	1,4	21450,00
Пресс пневматический	1	-	11320,00
Стенд для магнитного контроля тяговых хомутов.	1	1,2	92445,00
Сушильная машина	1	1,6	40228,00
Итого	11	19,3	836491,00

Остальное малоценное оборудование - столы для заполнения документации, стеллажи для мерительного инструмента, а также средства механизации принимаю также согласно технологическому процессу.

2.4 Разработка планировки участка и определение габаритных размеров

К габаритным размерам производственного участка относится длина, ширина, площадь, высота и объём.

Площадь контрольного пункта автосцепки определяется согласно норм технологического проектирования вагонных депо для ремонта грузовых и пассажирских вагонов (ВНП 02-86) и составляет 288 м2, а высота помещений равна 4,8 метра.

Тогда длина цеха с учетом, что ширина участка из технических строительных норм 12 метров, будет

Объём цеха определяется, из того что высота из строительных норм равна 4,8 метрам, исходя из этого, объём будет

V = 288 Ч 4,8 = 1382,4 м³

Полученные данные сводим в таблицу

Таблица 2 - Габаритные размеры участка

Площадь, м2	Длина, м	Ширина, м	Высота, м	Объём, м3
288	24	12	4,8	1382,4

3. Экономическая часть

3.1 Расчет контингента рабочей силы

Расчет численности основных производственных рабочих ведется исходя из программы депо и трудоемкости ремонтных работ. Явочная численность рабочих определяется по формуле

(9)

где Nкпа - годовая программа ремонта (4891 автосцепка)

H_mp - трудоемкость на техническое обслуживание одного вагона чел. - ч/вагон (4,6)

F_p - номинальный годовой фонд рабочего времени одного рабочего

K_м - коэффициент, учитывающий снижение трудоемкости работ вследствие внедрения средств механизации и автоматизации технического обслуживания вагонов, K_м = 1,14

Списочная численность рабочих определяется по формуле

R_сп = R_яв Ч К_з, (10)

где К_з - коэффициент замещения = 1,1

R_сп = 10 Ч 1,1 = 11 человек

Из этого количества работников рассчитаем количество руководителей, оперативно-производственный персонал, вспомогательных рабочих и уборщиков производственных помещений.

Данные расчетов заносим в таблицу

Таблица 3 - Численность рабочих участка

Профессия	Количество исполнителей	Разряд
Мастер	1	11
Бригадир (освобожденный)	2	8
Слесарь	6	5
Дефектоскопист	2	4
Токарь-фрезеровщик	2	5
Сварщик	2	5
Итого	15 человек

Участок КПА работает в две смены по два дня каждая. Режим работы с 8:00 до 20:00 часов, перерыв на обед с 12:00 до 13:00 часов.

3.2 Расчёт заработной платы и составление плана по труду

Прямые расходы, связанные с производством складываются из заработной платы и количества, стоимости использованных запасных частей и материалов.

План по труду включает следующие показатели: численность работников, среднемесячная зарплата, фонд заработной платы.

Оплата труда рабочих, связанных с ремонтом и эксплуатацией вагонов производится по повременно-премиальной и сдельно-премиальной системам. В состав среди месячной заработной платы входят: тарифная ставка, среднемесячный приработок (при сдельной оплате труда); премии; доплаты.

Часовые тарифные ставки работников железнодорожного транспорта берутся в приказе №47/Ц, (с учетом индексации среднемесячной нормы часов, принятая на железнодорожном транспорте 165,5 размер сдельного приработка определяется на основе тарифных ставок и процента выполнения норм приработка 20%).

Расчет премий выплачиваемых из фонда заработной платы, устанавливается в виде среднего процента к заработку.

Расчет годового фонда заработной платы сводят в таблицу 4

Таблица 4 - Заработная плата

Профессия	Разряд	Человек, количество	Часовая тарифная ставка, рублей	Норма времени, час	Должностной или тарифный оклад, рублей	Доплаты	Зарплата одного рабочего в месяц, рублей.	Годовой фонд зарплаты всех работников в год, рублей
						За вредные условия труда, (%)	Размер премии, %	Сумма премии, рублей
Мастер	11	1			26455,36	-	15	3968,30	30423,66	365083,92
Бригадир	8	2	105,86	165,5	17519,83	8	20	3503,97	21023,80	504571,20
Слесарь	6	6	89,47	165,5	14807,29	12	20	2961,46	19545,62	1407284,64
Сварщик	6	2	89,87	165,5	14873,49	12	20	2974,70	19663,01	471192,24
Токарь-фрезеровщик	6	2	89,47	165,5	13979,78	12	20	2961,46	19545,62	469094,88
Дефектоскопист	4	2	66,18	165,5	10952,79	8	20	2190,56	13953,02	334872,48
Итого ОПР		15								3586484,88

3.3 Расчёт количества и стоимости запасных частей и материалов

Расчёт принимается согласно нормам ПКБ-ЦВ/ЦУНР-13.5.0380 на деповской ремонт грузового вагона.

Таблица 5 - Количество и стоимость запасных частей

Наименование материалов и запасных частей	Норма расхода на один вагон, штук.	Стоимость единицы запчасти и материала, рублей	Стоимость запчасти и материала на годовую программу, рублей.
Корпус автосцепки	0,01	10542,00	515609,22
Замок	0,03	705,72	103542,47
Замкодержатель	0,06	392,02	115036,32
Предохранитель	0,02	248,50	24308,27
Подъемник замка	0,02	290,15	28367,80
Валик подъемника	0,01	388,24	18988,82
Тяговый хомут	0,01	6720,00	328675,20
Клин тягового хомута	0,02	334,00	32671,88
Балочка центрирующая	0,01	3102,65	102839,14
Подвеска маятниковая	0,01	269,35	13173,91
Рычаг расцепного привода	0,02	605,60	59236,79
Цепь расцепного привода	0,02	255,90	25032,14
Пружина поглощающего аппарата	0,05	165,45	40460,80
Поглощающий аппарат	0,001	11768,00	57557,29
Фрикционный клин	0,015	241,31	17680,97
Шайба опорная	0,037	160,43	29032,54
Стяжной болт	0,015	264,90	19434,39
Электроды	0,05	124,11	30351,10
Обтирочный материал	0,028	11,00	1506,43
Кисть малярная	0,002	52,16	5102,29
Флюс сварочный ГОСТ 9087-81	0,29	23,55	33403,08
Упорная плита	0,005	912,51	22315,43
Поддерживающая планка	0,01	871,96	42647,56
Эмаль ПФ 115 чёрная	0,06	132,0	38736,72
Эмаль ПФ 115 красная	0,02	132,0	12912,24
Болт М16Ч75	0,02	37,5	3668,25
Болт М10Ч90	0,05	39,4	9635,27
Гайка М10	0,05	12,6	3081,33
Гайка М16	0,05	12,6	3081,33
Гайка М22	0,05	13,2	3228,06
Болт М16Ч145	0,05	27,00	6602,85
Всего			1747919,89

3.4 Основные расходы общие для всех отраслей хозяйства

Статья 6757 «Дополнительная заработная плата и отчисления на социальное страхование рабочих»

По этой статье учитываем заработную плату за время, не проработанное на производстве, неоплачиваемое им и другие выплаты по производственному персоналу (оплата очередных отпусков, компенсаций за неиспользованный отпуск, льготных часов подросткам, перерыв в работе кормящим матерям). Составляет 7% от заработной платы основных производственных рабочих

Расходы на оплату прочих невыходов на работу по уважительным причинам 3% от заработной платы основных производственных рабочих с учетом доплат на отпуск

Отчисления на социальное страхование рабочих составляет 5,4% от заработной платы основных производственных рабочих и всех доплат

Статья 6759 «Отчисления на социальные нужды производственного персонала»

Составляют (страховые взносы) пенсионный фонд 26%, фонд социального страхования 5,4% + 1,4% на увечье. Медицинское страхование 3,6%, фонд занятости населения 1,5%.

Общая сумма отчислений на социальные нужды составляет 37,9% от годового фонда заработной платы основных производственных рабочих

Статья 6758 «Расходы по форменной одежде»

Расходы по форменной одежде определяются в зависимости от числа работников получающих ее со скидкой. Размеры скидки, срока носки и стоимости. Работникам старшего и среднего состава должностные оклады, которых не превышают 4 тыс. руб. в месяц, форменная одежда выдается со скидкой в размере 20% от ее стоимости, младшему и рядовому составу, получающему бесплатную спецодежду форменная одежда выдается со скидкой 40%, а не получающим бесплатной одежды со скидкой 50%.

Таблица 6 - Расходы на спецодежду

Спецодежда	Rсп получающие спецодежду	Стоимость спецодежды, рублей	Срок носки, месяцы	Сумма износа спецодежды в год, рублей
		единица	общая
Костюм х/б	15	988,57	14828,55	12	14828,55
Каска	6	359,80	2158,80	24	1079,40
Ботинки рабочие	15	585,77	8786,55	12	8786,55
Очки защитные	10	174,35	1743,50	до износа	1743,50
Рукавицы х/б	15	11,80	177,00	1	2124,00
Рукавицы брезент.	2	38,65	77,30	1	927,60
ИТОГО	29489,60

Статья 6761 «Расходы по технике безопасности и производственной санитарии»

По этой статье планируются расходы по содержанию дезинфекционных камер, умывальников, душевых на производстве, сушильных шкафов для спецодежды и другие, связанные с охранной труда и составляет 5% от фонда заработной платы

Кроме того, по этой статье планируется стоимость мыла, которое рассчитывается исходя из действующих норм его выдачи численности работников и цены за килограмм (на одного рабочего выдаётся 2,4 килограмма мыла в год; малярам, сварщикам дополнительно 4,8 кг; служащим 0,68 кг).

Таблица 7 - Норма выдачи мыла

Группа работников	Списочная численность, человек	Норма расхода в год на, одного рабочего, килограмм	Общий расход в год, килограмм
Рабочие	12	2,4	28,80
АУР и ОПП	3	0,68	2,04
ИТОГО	30,84

При цене мыла за один килограмм 43,40 руб., расходы составят

30,84 Ч 43,40 = 1338,46 рублей

Рассчитанная сумма учитывается по элементу затрат «Материалов», прочие расходы не капитального характера связанные с охраной труда, определяются в размере 3% от заработной платы основных производственных рабочих

Статья 6768 «Обслуживание производственных зданий и сооружений»

Расходы по этой статье состоят из заработной платы подсобных рабочих (уборщицы) из затрат на электроэнергию, на освещение, топливо, материалы на содержание здании и сооружений и прочих расходов.

Стоимость электроэнергии на освещение подсчитывается исходя и площади производственного участка или отделения, по формуле

(11)

где С_э - стоимость 1 кВт/ч электроэнергии на освещение

Н_осв - число часов работы осветительных устройств в год = 2250

К - коэффициент спроса = 0,8

g_{осв -} расход электроэнергии на освещение 1 м² здания = 11Вт

Кэкс - коэффициент учитывающий экономию = 0,85-0,9

S - площадь производственного участка

Стоимость топлива, для отопления помещения рассчитывается по формуле

Ттоп = б Ч Hотп Ч gотп Ч V Ч Кэкс Ч Ксм Ч Ст Ч 10^-6, (12)

где б - коэффициент учитывающий вид топлива = 0,23

Hотп - число часов отопительного сезона = 3980

gотп - часовой расход тепла на м³ = 0,8 Вт

V - объём здания = 1382,4 м³

Кэкс - эксплуатационный коэффициент = 1,25

Ксм - коэффициент сменности = 0,85

Ст - цена 1 тонны топлива = 14455

Ттоп = 0,23 Ч 3980 Ч 0,8 Ч 1382,4 Ч 1,25 Ч 0,85 Ч 14455 Ч 10^-6 = 15548,26 рублей

Расходы на «материалы по содержанию зданий и сооружений» можно принять в размере 10% суммы расходов на топливо и электроэнергию

По элементу затрат «Прочие» планируют стоимость воды на бытовые нужды, учитывая расходы на 1 работающего по формуле

(13)

где С_вод - стоимость 1м³ воды

R_сп - списочное число работников

Т - число рабочих дней в году

Q - удельный расход воды на одного работающего = 65

Статья 6766 «Ремонт зданий и инвентаря»

Расходы на текущий ремонт зданий принимается в размере 1,5% от их стоимости, которая определяется по формуле

С_зд = а Ч V_зд, (14)

где, а - стоимость 1м³ здания

V_зд - объем здания

С_зд = 352,7 Ч1382,4 = 487572,48 рублей

Расходы на текущий ремонт инвентаря принимаются в размере 1% от заработной платы основных производственных рабочих

Статья 6771 «Амортизация производственных основных средств»

По этой статье учитывают амортизационные отчисления на капитальный ремонт и полное восстановление основных средств непосредственно участвующих в процессе производства (здания и оборудование).

Годовая сумма амортизационных отчислений на полное восстановление и капитальные ремонт здания и оборудования, определяется по формуле

 (15)

где С_зд, С_об - балансовая стоимость здания и оборудования;

Н_зд, Н_об - норма амортизации в процентах (зданий - 2,6%; оборудования - 12,5%)

Статья 6765 «Содержание и ремонт оборудования»

При этой статье учитывают стоимость силовой электроэнергии для производственных целей, а также расходы на обмывку вагонов и деталей перед постановкой в ремонт. Стоимость электросиловой энергии определяют по мощности выбранного и установленного оборудования по формуле

Э_сил = С_эл Ч 1,2 Ч К_спэл Ч Р_уст Ч F_об Ч m_cm Ч _з, (16)

где С_эл - стоимость 1 кВт/ч

1,2 - коэффициент, учитывающий потери электроэнергии сети

К_спэл - средний коэффициент спроса = 0,35

Р_уст - установленная мощность оборудования

F_об - годовой фонд времени работы оборудования

m_cm - число смен работы оборудования

_з - коэффициент загрузки оборудования = 0,75

Э_сил = 3,40 Ч 1,2 Ч 0,35 Ч 19,3 Ч 2898,84 Ч 1 Ч 0,75 = 59919,89 рублей

3.5 Общехозяйственные расходы

Статья 6797 «Изобретательство и рационализация»

По этой статье учитываются вознаграждения авторам изобретений и рационализаторских предложений. Принимаются в размере 1% от общей заработной платы работников участка

Статья 6798 «Подготовка кадров»

Расходы принимаются в размере 0,1% от общего фонда заработной платы

Статья 6809 «Отчисления от фонда оплаты труда»

Расходы по этой статье рассчитываются от общего фонда оплаты труда работников на социальное страхование 4%, пенсионный фонд 26%, медицинское страхование 3,6%. На расчеты по средствам обязательного страхования от несчастного случая на производстве и профессиональных заболеваний 2%

Статья 6830 «Зарплата аппарата управления»

По этой статье учитывается месячная заработная плата и годовой фонд заработной платы мастера. Дополнительная заработная плата аппарата управления составляет 2% от основной заработной платы мастера

Статья 6831 «Премия аппарата управления»

Расходы по этой статье принимаются в размере 2,5% от фонда заработной платы мастера

Статья 6833 «Прочие расходы»

Расходы по этой статье принимаются в размере 0,5% от суммы основных расходов

3.6 Расчет себестоимости ремонта

Основные расходы депо относятся к определенному виду продукции непосредственно. Основные расходы общие для всех отраслей хозяйства и оборота распределяются по измерителям работы пропорционально заработной плате, учтенной по этим измерителям в основных расходах.

После этого все виды расходов суммируются по каждому измерителю работы. Плановая себестоимость продукции определяется по формуле

(17)

где Э - общая стоимость расходов по плану депо

N - величина измерителя продукции.

Таблица 8 - Калькуляция себестоимости единицы продукции

№ п/п	Измеритель	Сумма, рублей
1	Объем работы, автосцепка	4891
2	Основные расходы	5334404,77
3	Основные расходы общие для всех отраслей хозяйства	1994186,53
4	Общехозяйственные расходы	1358388,36
5	Всего расходов	8686979,66
6	Плановая себестоимость	1776,12

Заключение

Курсовой проект выполнен в соответствии с заданной темой: «Организация работы контрольного пункта автосцепки по ремонту грузовых вагонов», и состоит из пояснительной записки и графической части.

Пояснительная записка содержит данные по трем разделам: общему, индивидуальному и экономическому.

В общей части представлены пояснения и расчет по работе тележечного участка: производственная мощность, организация труда, технологический процесс и требования безопасности.

В индивидуальной части рассчитаны параметры производственного процесса, выбор технологического оборудования с определением габаритных размеров участка и расчёт численности работников.

В экономической части представлены расчеты штатной ведомости и плана эксплуатационных расходов, расчёт себестоимости ремонта.

В период выполнения курсового проекта я посещал вагонное депо и ознакомился с типовыми технологическими процессами работы депо и отделения по ремонту автосцепок грузовых вагонов. Эти сведения были использованы при выполнении курсового проекта, мною были сделаны расчеты и составлен план эксплуатационных расходов.

Список использованных источников

1 Быков, Б.В. Технология ремонта вагонов / Б.В. Быков, В.Е. Пигарев - М.: Желдориздат, 2001. - 559 с.

2 Стрекалина, Р.П. Экономика и организация вагонного хозяйства / Р.П. Стрекалина - М.: Маршрут, 2006. - 436 с.

3 Организация, планирование и управление на вагоноремонтных предприятиях / под редакцией Меланина В.Н. - М.: ГОУ «УМЦ ЖДТ», 2008. - 383 с.

4 Клочкова Е.А. Охрана труда на железнодорожном транспорте / Е.А. Клочкова - М.: Маршрут, 2004, - 413 с.

5 Лукин, В.В. Вагоны. Общий курс/ В.В. Лукин, П.С. Анисимов, Ю.П. Мотовилов - М.: Маршрут, 2004. - 424 с.

6 Мотовилов, К.В. Технология производства и ремонта вагонов/ К.В. Мотовилов - М.: Маршрут, 2003. - 382 с

7 Лукашук, В.С. Нестандартное оборудование вагоносборочного производства. Конструкция, проектирование, расчет: Учебное пособие для студентов вузов ж.д.транспорта. М.: Маршрут, 2006. - 208 с.

Размещено на Allbest.ru