Организация производства специализированного ремонтного предприятия

В состав авторемонтного предприятия входят подразделения основного, обслуживающего и вспомогательного производства.

Основное производство включает цехи, отделения и участки, непосредственно связанные с выполнением технологического процесса и выпуском готовой продукции. Структура основного производства авторемонтного производства следующая:

разборочный цех с участками наружной мойки, разборки автомобилей и агрегатов, очистки и мойки деталей, контроля и сортировки;

сборочный цех с участками: комплектовочным, электроремонтным, аккумуляторным, ремонта шин, шиномонтажным, сборки автомобилей, регулировки и устранения дефектов;

агрегатно-сборочный с участками ремонта основных деталей и сборки двигателей, испытательной станции, сборки и испытания агрегатов, ремонта и сборки узлов;

цех восстановления и изготовления деталей с участками слесарно-механическим, кузнечно-рессорным, медницко-радиаторным, термическим, сварочным, гальваническим;

кузовной цех с участками ремонта кабин и оперения, обойным, окрасочным.

Вспомогательное и обслуживающее производство предназначено для обеспечения потребностей основного производства. Структурные составляющие вспомогательного и обслуживающего производства:

инструментальное хозяйство;

ремонтное хозяйство;

транспортное хозяйство;

складское хозяйство;

материально-техническое обеспечение;

энергетическое хозяйство.

1.2 Производственные процессы авторемонтного предприятия

= 2200 + 336 + 68 + 60 + 10 + 31 = 2705ед.

Режим работы определяется количеством рабочих дней в году, продолжительностью в часах рабочей недели и смены, количеством смен. Продолжительность рабочей недели определяется трудовым законодательством, а смены - количеством рабочих дней в неделе. Предусматривается двухсменная работа.

Годовые фонды времени устанавливаются для рабочего оборудования и рабочего места, они подразделяются на номинальные и действительные.

Номинальный годовой фонд времени рабочего определяется количеством рабочих дней в году и продолжительностью рабочих недель.

ФРВ_Н = (Д_К - Д_в - Д_п) * Ч_см - Ч_в * Д_пв - Ч_п * Д_пп

где Дк - дни календарные, день - 365;

Дв - дни выходные, день - 106;

Дп - праздничные дни, день - 11;

Чсм - продолжительность смены, час - 8;

Чв - время сокращения рабочей смены перед выходными днями (принимается в случае если фактическая продолжительность рабочей недели превышает установленную), час;

Чп - время сокращения рабочей смены перед праздничным днем, час.

ФРВн = (365 - 106 - 14) * 8 - (1 * 7) = 245 * 8 - 7 = 1953час

Действительный годовой фонд времени ФРВд - определяется, как разность номинального годового фонда и величины неизбежных потерь рабочего времени в том числе отпусков, дней по болезни, на выполнение государственных обязанностей.

Продолжительность отпусков определяется трудовым законодательством и условиями труда.

Дни по болезни определяются как 2,5% от дней календарных.

Дни на выполнение государственных обязанностей определяются как 0,5 - 1% от дней календарных.

ФРВ_д = ФРВ_н - (Д_отп + Д_бол + Д_го) *8

ФРВ_д = 1953 - {28+ (365 * 0,025) + (365*0,005) }*8 =

= 1953 - (28 + 9 + 2) * 8 =1953 - (39 * 8) = 1953 - 312 = 1641час

Номинальный годовой фонд времени оборудования Фо. н - определяется аналогично номинальному годовому фонду времени рабочего, но с учетом сменности работы оборудования.

Действительный годовой фонд времени оборудования Фод определяется с учетом простоев оборудования в планово-предупредительном ремонте (ч), выполняемом в рабочее время:

Фод =Фон * (1 - зп)

Фон = ФРВн * кол-во смен

Фон = 1953*2 = 3906 ч

Фод = 3906* (1-0,05) = 3711ч

где зп - коэффициент учитывающий потери времени на ремонт оборудования (принимается при односменном режиме работы 2-3%, при двухсменном 4-6%).

3. Расчет годового объема работ и состава работающих

Состав работающих.

Состав работающих включает: производственные рабочие, вспомогательные рабочие, руководители, специалисты, служащие, младший обслуживающий персонал (МОП), пожарно-сторожевая охрана (ПСО).

Производственные рабочие.

К производственным рабочим относятся рабочие участков основного производства, непосредственно выполняющие технологические операции, связанные с выпуском продукции.

Различают списочный и явочный состав рабочих.

Списочный это полный состав рабочих, включающий как фактически явившихся на работу, так и находящихся в отпусках и отсутствующих по уважительным причинам. Явочный состав это количество рабочих, фактически явившихся на работу. Списочное количество рабочих в среднем на 10-12% превышает явочное.

Списочное количество рабочих определяется по формуле

Р_сп= ?Тi/ ФРВ_д

Р_сп= 559554/1641 = 341 (чел)

Вспомогательные рабочие.

К вспомогательным относятся рабочие, не принимающие непосредственного участия в технологических операциях.

На предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилей количество вспомогательных рабочих (Рвсп) этот процент принимается равным 25-35%, а на предприятиях по ремонту агрегатов 35-40% от Рсп.

Рвсп а = 341чел *0,3 = 102чел

Рвсп агр = 341чел *0,35 = 119чел

Рвсп = 102+119=221чел.

Руководители, специалисты, служащие. При расчетах по укрупненному методу принимаются следующие процентные соотношения отдельных категорий работающих от общего количества рабочих: руководители и специалисты в аппарате управления (Рр, с) - 17-19%; служащие (Рсл) - 5-6%; МОП и ПСО (Рмоп, псо) - 1%.

Рр. с 341чел * 0,17= 58чел.

Рсл = 341чел * 0,05 = 17чел.

Рмоп, псо = 341чел * 0,01 = 3чел

Общее количество работающих.

Р = Рсп+Рвсп+Рр, с+Рсл+Рмоп, псо. = 341 + 221 + 58 + 17 + 3 = 640чел

4. Методы организации производства

Расчет поточных линий.

Определение такта поточной линии

При поточных методах работы количество рабочих и оборудования рассчитывается исходя из такта производства.

Тактом называется интервал времени, через который производится выпуск изделий одного наименования. В зависимости от типа поточной линии номинальный такт производства (rн) в минутах определяется по следующим формулам:

Для поточной линии периодического действия:

r_л = (T_л * 60) / (N_л * P_cp * П_л) + t_п

где Тл-трудоемкость работ, выполняемых на поточной линии, чел-ч;

Nл - годовое количество объектов, ремонтируемых на поточных линии, ед.;

Рср - среднее число рабочих на одном посту поточной линии, чел (принимается от 2 до 4 чел

Пл - количество постов на линии (принимается от 2 до 5), ед;

tп - время передвижения автомобиля, агрегата с одного поста поточной линии на другой (принимается от 2 до 3 мин).

r_{л период (а/м)} = (382002*60) / (1100*4*5) + 3 = 22920120/ 22000 + 3 = 1045мин

r_{л период двиг} = (97737*60) / (1400*3*5) + 3 = 5864220/21000 + 3 = 282мин

r_{л период кп} = (26583*60) / (1700*2*2) + 2 = 1594980/6800 + 2 = 236мин

r_{л период пм} = (22218*60) / (1200*2*2) + 2 = 1333080/4800 + 2 = 280мин

r_{л период зм} = (24430*60) / (1300*2*2) + 2 = 1465800/5200 + 2 = 284мин

r_{л период ру} = (6584*60) / (2100*1*2) + 2 = 395040/4200 +2 = 96мин

Определение ритма производства.

Ритм производства это время, приходящееся в среднем на один капитальный ремонт автомобиля, агрегата.

R = (Ф_од * 60) / N_л

Rавт = (3711*60) / 1100 = 202мин

Rаг = (3630*60) / (1400+1700+1200+1300+2100) = 28мин

Необходимое число поточных линий определяется:

m = r_л /R

где rл - такт поточной линии;

R - ритм производства.

m_автом = 1045/ 202= 5,17

m_агр= 236/28= 8,43

Количество линий рассчитывается отдельно для автомобилей и агрегатов. При этом для переменно-поточной линии и нескольких видов изделий с различной трудоемкостью производственная программа учитывается в приведенных единицах (Nл = Nпр).

R = (Ф_од * 60 * з_п) / N_л

Где п - коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с переналадкой линии для выпуска различных изделий (принимается равным 0,85-0,95).

Rавт = (3711*60 * 0,9) / 1100 = 182

Rагр = (3711*60* 0,9) / 1400 = 143

Rкп = (3711*60* 0,9) / 1700 = 118

Rпм = (3711*60* 0,9) / 1200 = 167

Rзм = (3711*60* 0,9) / 1300 = 154

Rру = (3711*60* 0,9) / 2100 = 95

5. Расчет площадей помещений

Расход силовой электроэнергии.

Q_сил= W_уст* з₃ * Ф_о * k_сп

W_уст = Н_уст * N_np

где: Wуст - установленная мощность токоприемников, кВт /прил.7/

З - коэффициент загрузки оборудования (для укрупненных расчетов можно принять равным 0.6-0.75);

Фо - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час;

kсп - коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы потребителей (в среднем можно принять равным 0.3 - 0.5).

Wуст = Нуст. Nпр,

где, Нуст - норматив установленной мощности токоприемников, кВт на единицу продукции (приложение).

Q_сил= 3711*0,7*3630*0,4 = 3771860 (кВТ)

W_уст = 1,23*2709= 3332 кВт

Н_уст = 1,35 + ( (1,35 - 1,17) / (4000 - 2000)) * (4000 - 2709) =

= 1,35 + (0,00009 * 1291) = 1,23кВт

Расход осветительной электроэнергии.

Q_осв= R * Q_г * F

где R - норма расхода электроэнергии, Вт/ (м2ч) (при укрупненных расчетах принимают равной 15-20);

Qг - продолжительность работы электрического освещения в течении года (принимается в среднем 2100 ч для местностей, расположенных на широте 40-60о);

F - площадь помещений, м2 (производственно-складские и вспомогательные).

Q_осв= 20*2100* (20667+3200) = 1002414000 Вт

Водоснабжение.

Расход воды для производственных (технологических) и хозяйственно-бытовых нужд определяется укрупненным методом по удельным показателям расхода.

Расход воды для производственных нужд определяется по формуле:

Q_п = q_n * N_пр

где qп - удельный расход воды, м3 на единицу продукции (приложение 7)

Q_п = 10,47*2709 =28363м3

q_n = 13,7 - ( (13,7 - 8,7) / (4000 - 2000) * (4000 - 2709) =

=13,7 - (0,0025*1291) = 10,47 м3

Расход воды для хозяйственно-бытовых нужд определяется по формуле:

Q_б= q_б * Р * С

где qб - расход воды за смену на одного работающего, л (принимается равным 25 л);

С - количество смен.

При расчете учитывать количество смен и количество рабочих дней в году. Расход воды на непредвиденные цели принимается равным 10% от общего расхода воды.

Q_б= 0,025*640*2*1,1 = 35,2м3

Теплоснабжение.

Расход тепла определяется по нормативу, устанавливаемому на квадратный метр площади отапливаемых помещений.

Q_т= q_т * F

где qт - нормативный расход тепла (на данный период времени принять равным 0.0251 Гкал/м2).

Q_т= 0,0251*23867 = 599,1 Гкал

7. Графическая часть

Исходные данные:

Продолжительность производственного цикла простого процесса.

Процесс изготовления партии деталей, проходящей через многие операции, состоит из совокупности операционных циклов, каждый из которых представляет собой выполнение одной операции над всеми предметами производства данной партии. Совокупность операционных циклов, а также способ сочетания во времени смежных операционных циклов, а также способ сочетания во времени смежных операционных циклов и их частей образуют временную структуру многооперационного технологического цикла. Продолжительность многооперационного технологического цикла существенно зависит от способа сочетания во времени операционных циклов и их частей, а также от определяемого вида движения партии деталей по операциям. Существуют три вида движения партии деталей по операциям технологического процесса: последовательный, параллельно-последовательный и параллельный. Технологический цикл при последовательном движении деталей по операциям.

Сущность последовательного вида движения заключается в том, что каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии деталей на предыдущей операции.

Последовательный вид движения

Партия деталей равна n = 3; число операций m = 4;

Т_{ц (посл)} = n*t₁+ n*t₂+…+ n*t_m = n (26)

где n - число деталей в обрабатываемой партии, шт.

t_i - штучное время на i - ой операции, мин.

m - число операций в технологическом процессе.

Тi дв = 97737маш/час / 1400дв. = 69,8

Операция 1 - проверка и правка t1 = (Тi дв * 0,8) / 100 *60 = (69,8*0,8) / 100*60 = 34мин

Операция 2 - фрезерование t2 = (Тi дв * 2,1) / 100 *60 = (69,8*2,1) / 100*60 = 88мин

Операция 3 - шлифование t3 = (Тi дв * 2,3) / 100 *60 = (69,8*2,3) / 100*60 = 96мин

Операция 4 - запрессовывание t4 = (Тi дв * 1,7) / 100 *60 = (69,8*1,7) / 100*60 = 71мин

Продолжительность операционного технологического цикла определяется по следующей формуле:

Т_{ц (посл)} = n*t₁+ n*t₂+…+ n*t_m = n (26)

где n - число деталей в обрабатываемой партии, шт.

t_i - штучное время на i - ой операции, мин.

m - число операций в технологическом процессе.

Т_{ц (посл) =} 3* (34+88+96+71) = 867мин

Сущность последовательного вида движения заключается в том, что каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии деталей на предыдущей операции. При этом передача с одной операции на другую осуществляется целыми партиями. Продолжительность операционного технологического цикла обработки партии деталей определяется по формуле на основе графика

График 1. График технологического цикла при последовательном движении деталей по

Номер операции

1 2 3

1

1 2 3

2

Т1 102

Т2 = 176

1 2 3

3

T3 = 142

1 2

3

4

Tц = 481мин T4 = 61

t

100 200 300 400 500

Преимуществом последовательного движения партии деталей является отсутствие перерывов в работе рабочих и оборудования на всех операциях. Однако этот вид движения имеет и существенные недостатки. Во-первых, детали пролеживают в течении длительного времени из-за перерывов партионности, свойственных данному виду движения, в результате чего создается большой объем незавершенного производства. Во-вторых, продолжительность технологического (производственного) цикла значительно увеличивается из-за отсутствия параллельности в обработке деталей. В связи с этим последовательное движение применяется преимущественно в единичном и мелкосерийном производствах, так как на таких предприятиях весьма широкая номенклатура изделий, а обработка деталей ведется небольшими партиями, что приводит к сокращению перерывов партионности и влияния их на продолжительность производственного цикла.

Последовательно-параллельный вид движения

Сущность последовательно-параллельного движения заключается в том, что на каждом рабочем месте работа ведется без перерывов, как при последовательном движении, но вместе с тем имеет место параллельная обработка одной и той же партии деталей на смежных операциях. Передача деталей с предыдущей операции на последующую производится не целыми партиями, а поштучно или транспортными партиями. Величина транспортной партии р = 1. При построении графика данного вида движений деталей по операциям технологического процесса учитываем следующие виды сочетаний периодов выполнения смежных операций:

График 2. График технологического цикла при последовательно параллельном движении деталей по операциям.

Номер операции

1 2 3

1

1 2 3

2

Т1 102

Т2 = 176

1 2 3

3

T3 = 142

1 2 3

4

Tц = 481мин T4 = 61

t

100 200 300 400 500

Если периоды выполнения смежных операций (предыдущей и последующей) одинаковые, то между ними организуется параллельная обработка деталей, которые передаются с предыдущей операции на последующую поштучно или небольшими транспортными партиями сразу же после их обработки.

Если продолжительность последующей операции меньше, чем предыдущей, то отсутствие простоев оборудования на последующей операции может быть обеспечено только после накопления перед ней известного запаса деталей, позволяющего эту операцию выполнять непрерывно. Для того чтобы определить момент начала последующей операции, необходимо от точки, соответствующей окончанию предыдущей операции над всей партией, отложим вправо отрезок, равный в принятом масштабе времени выполнения последующей операции над одной транспортной партией, а влево - отрезок, равный продолжительности последующей операции над всеми предшествующими транспортными партиями.

Если продолжительность последующей операции больше, чем предыдущей, то в этом случае транспортную партию можно передавать с предыдущей операции на последующую сразу же по окончании ее обработки.

На графике 2 видно, что продолжительность цикла изготовления партии деталей n = 3 на m = 3 операциях технологического процесса при последовательно-параллельном движении меньше, чем при последовательном движении из-за наличия параллельности протекания каждой пары смежных операций на суммарное время совмещений t. Таких совмещений столько, сколько операций в технологическом процессе за минусом единицы.

Время совмещения (параллельности) выполнения каждой пары смежных операций:

ф= (n-p) *tкр

ф1= (3 - 1) * 34= 68

ф1= (3 - 1) * 88= 176

ф1= (3 - 1) * 71= 142

где индекс при tкр соответствует операциям с наименьшим временем их выполнения. Например, между первой и второй операциями tкр=t1, между второй и третьей операциями tкр=t2, между третьей и четвертой операциями tкр=t4.

Т_{ц (пп)} = n* - (n -p) *

Т_{ц (пп)} = 3* (34+88+96+71) - (68+176+142) = 867 - 386 = 481мин

Достоинством этого вида движения является отсутствие перерывов в работе рабочих и оборудования и значительное сокращение продолжительности технологического (производственного) цикла по сравнению с последовательным видом движения. Данный вид движения позволяет вести работу большими партиями и при большой трудоемкости изготовления деталей, благодаря чему он широко используется в серийном и крупносерийном производстве.

Параллельный вид движений.

Сущность параллельного вида движений заключается в том, что детали с одной операции на другую передаются поштучно или транспортными партиями (р) немедленно после завершения обработки (независимо от времени выполнения смежных операций). При этом обработка деталей по всем операциям осуществляется непрерывно и пролеживание деталей исключено. Это значительно сокращает продолжительность технологического цикла и, следовательно, производственного.

Имеется такая же партия деталей, что и при последовательном и последовательно-параллельном видах движения, и величина транспортной партии р=1.

При построении графика параллельного движения партии деталей по операциям на графике 3 учитываем следующие правила:

Сначала строится технологический цикл для первой транспортной партии по всем операциям без пролеживания между ними.

На операции с самой большой продолжительностью строится операционный цикл обработки деталей по всей партии (n) без перерывов в работе оборудования.

Для всех остальных транспортных партий достраиваются операционные циклы.

График 3. График технологического цикла при параллельном движении деталей по операциям.

1 1 2 3

34

2 1 2 3

3 1 2 3

4 1 2 3

Тц=337мин

0

100 200 300 400 500

Из рисунка видно, что продолжительность технологического цикла изготовления партии деталей n = 3 на 4-х операциях и при передаче их транспортными партиями определяется по формуле:

Т_{ц (пар)} = (n-p) *t_max + p*

Тц (пар) = (3 - 1) * 96 + 1* (34+88+96+71) /2 = 192+145 = 337

Из графика и расчета видно, что технологический цикл изготовления партии деталей при данном виде движения является самым коротким по сравнению с другими видами движения. Вместе с тем на всех операциях, кроме операции максимальной по продолжительности, работа осуществляется с перерывами в работе оборудования. Исключение составляет случай, когда периоды выполнения операций технологического процесса равны либо кратны, т.е. синхронны. Этот вариант называется поточным видом движения, который применяется при организации непрерывно-поточных линий.

Преимущество этого вида движения состоит в том, что он обеспечивает наименьшую продолжительность технологического цикла и особенно, если процесс синхронизированный, а также равномерную загрузку рабочих и оборудования и высокую производительность труда. Данный вид движения применяется в серийном и массово-поточном производствах.

Заключение