Разработка мероприятий по организации ремонта техники в СХПК "Дубрава"

Контакт колодки с барабаном при этом находится на линии, и при вращении гладкого барабана колодка остается на месте, так как силы трения в месте контакта недостаточно, чтобы увлечь колодку. Механизм фиксации, находящийся в радиальном пазу барабана 2, при движении своим стержнем 6 обкатывает поверхность копира 8 и при подходе к отверстию ушка колодки заходит в него и увлекает ее за собой, а вторая колодка автоматически занимает ее место, причем колодка устанавливается на свой радиус таким образом, что заклепки ее не касаются выступов барабана.

При дальнейшем движении тормозная колодка подходит к ножу 10, который попадает в выступ между поверхностью тормозных колодок 5 и торцом изношенных фрикционных накладок, снимая последние, которые отводятся через проем держателя ножа и кожух 14. После того как нож 10 снимет полностью накладку, происходит вывод стержня 6 из ушка колодки за счет пружины и профиля копира, и колодка по лотку 13 устремляется в тару. В это время подходит следующий механизм фиксации колодки и цикл повторяется.

Для перевода устройства на другой типоразмер колодки необходимо загрузить в бункер соответствующие колодки и повернуть рукоятку 12, пока упор 11 не займет другое крайнее положение. При этом нож 10 переместится на касательную другого радиуса, а планка 9 займет нижнее положение.

При вращении барабана 2 стержень 6 сначала, попадая под планку 9, начнет перемещаться вместе с втулкой 7 вниз по радиальному пазу до того момента, пока ось стержня 6 совпадает с осью отверстия ушка колодки и при дальнейшем движении барабана 2 стержень 6, взаимодействуя с копиром, зайдет в ушко колодки. В дальнейшем процесс происходит аналогично описанному.

Изобретение позволяет повысить производительность, культуру производства и расширить типоразмеры обрабатываемых деталей.

5. Устройство для снятия фрикционных накладок с колодок колесного тормоза, авторское свидетельство В 60 8 5/00 № 1100166.

Рисунок 5.5 - Устройство для снятия накладок.

Устройство содержит основание 1, на котором смонтирована поворотная плита 2, кинематически соединенная с приводом, состоящим из редуктора 3 и электродвигателя 4. На поворотной плите расположены быстросъемные пальцы 5, на которые устанавливаются тормозные колодки 6 и съемный шлицевой вал 7, на котором устанавливается диск сцепления. На основании 1 горизонтальной плоскости установлен держатель 8 в виде двуплечего рычага, на одном плече 5 которого установлен основной нож 9, подпружиненный пружинами 10, а на другом -- жестко установлен дополнительный нож 11. Держатель 8 установлен на валу 12 с возможностью ограниченного вертикального перемещения вдоль

него при помощи рукоятки 13. Пружина 14 служит для выборки осевого зазора резьбового соединения вала 12 и рукоятки 13. Вал 12 нижним концом соединен с червячным колесом самотормозящейся пары 15, а червяк -- с рукояткой 16. При помощи рукоятки 16 осуществляются поворотные перемещения держателя. Устройство работает следующим образом.

Для снятия фрикционной накладки с тормозной колодки 6 ее устанавливают на быстросъемные пальцы 5 поворотной плиты 2. Затем вращением рукоятки 16 червячной пары 15 осуществляют подачу держателя 8 с ножом 9 к основанию срезаемой фрикционной накладки, при этом усилие на червячную пару 15 передается от ножа 9 через пружину 10. Включают электродвигатель 4, вращение поворотной плиты 2 должно быть по часовой стрелке. При вращении поворотной плиты нож снимает фрикционные накладки. Благодаря пружинам 10 обеспечивается самоустановка ножа в случае изменения радиуса закругления тормозной колодки и предотвращается его поломка.

Для снятия фрикционной накладки с диска сцепления быстросъемные пальцы 5 снимаются, и диск своей центральной втулкой со шлицевыми пазами устанавливается на съемный шлицевой вал 7 поворотной плиты 2. Затем вращением рукоятки 16 червячной пары 15 подводят держатель 8 с дополнительным ножом 11 к диску сцепления, при этом направление вращения рукоятки 16 противоположное, чем в предыдущем случае. 45 Вращением рукоятки 13 устанавливают дополнительный нож 11 по вертикали таким образом, чтобы лезвие ножа установилось напротив стыка между фрикционной накладкой и металлической основой диска сцепления. Включают электродвигатель 4, при этом вращение поворотной плиты 2 должно быть против часовой стрелки, и вводят нож 11 встык между фрикционной накладкой и металлической основой диска сцепления. При вращении поворотной плиты нож снимает фрикционную накладку.

6. Устройство для снятие фрикционных накладок с колодок колесного тормоза транспортных средств, авторское свидетельство В 60 85/00 № 673496.

Устройство содержит основание 1, поворотную плиту 2, установленную на диске 3, кинематически соединенном, через редуктор 4 с приводным двигателем 5. На поворотной плите расположены пальцы 6, на которые устанавливаются тормозные колодки 7 с фрикционными накладками 8. Диск 3 является шестерней, сцепленной с шестерней 9 редуктора.

Рисунок 5.6 - Устройство для снятия фрикционных накладок.

Основание снабжено защитным экраном 10 и бункером 11 на колесах для сбора срезанных фрикционных накладок. К основанию крепится нажимное приспособление 12, содержащее направляющую 13 с Т-образным пазом а, в котором подвижно установлен держатель 14 с укрепленным на нем ножом 15. Ходовой винт 16 снабжен упорным кольцом 17 и выполнен с шейкой 18, заканчивающейся буртиком 19, расположенным в отверстии «а» держателя, сам держатель снабжен ограничительными стержнями 20, контактирующими с торцовой поверхностью буртика 19 со стороны шейки 18. Между кольцом 17 и держателем 14 установлена пружина 21. Направляющая выполнена с резьбовой наделкой 22, а ходовой винт выполнен с маховичком 23 и рукояткой 24. К направляющей 13 прикреплен указатель 25 хода ножа 15.

Устройство работает следующим образом.

Тормозную колодку 7 с фрикционной накладкой 8 устанавливают на пальцы б поворотной плиты 2, затем вращением рукоятки 24 ходового винта 16 осуществляется подача ножа 15 к основанию срезаемой фрикционной накладки. При этом усилие на держатель 14 ножа 15 передается через упорное кольцо 17 и пружину 21. Пружина отвращается поломка ножа и ходового винта 21, воздействуя на держатель 14 ножа 15, перемещает его по Т-образному пазу "а". Включением двигателя 5 приводят во вращательное движение диск 3 поворотной плиты 2. При вращении поворотной плиты нож снимает фрикционные накладки, которые попадая в защитный экран 10,направляются в бункер 11.Нагрузки, воспринимаемые ножом 15, передаются на ходовой винт 16 через пружину 21, при этом обеспечивается самоустановка ножа в случае изменения радиуса закругления тормозной колодки и предотвращается поломка ножа и ходового винта.

5.2 Основание выбора конструкции

Выбираем конструкции основанные на авторских свидетельствах В 60 8 5/00 № 673496 и В 60 8 5/00 № 1100166. При совмещении отдельных частей данных устройств получаем более простой стенд, который можно использовать как для снятия фрикционных накладок с колодок колесного тормоза так и с дисков сцепления. Увеличивается размер обрабатываемых деталей. Так же стенд отличается тем, что повышается долговечность работы ножей. Они установлены на соответствующем плече ножодержателя. Цель выбора такого типа конструкции - повышение надежности и производительности устройства. Он получается простой в эксплуатации и в обслуживании.

5.3 Описание стенда и его работы

Стенд относится к горизонтальному оборудованию, а именно к устройствам для обрезки фрикционных накладок с тормозных и с дисков сцепления транспортных средств.

Стенд содержит основание 1, на котором смонтирована поворотная плита 4, редуктор червячный 3, электродвигатель 2. На поворотной плите расположена быстросъемная планшайба 5 которая установлена на шлицевом валу. К поворотному столу 4 планшайба 5 соединяется через штырь, который служит фиксатором. На основании 1 установлена направляющая 14 с Т-образным выступом в котором перемещается ножодержатель 15. На конце ножодержателя 15 установлен нож 11 и дополнительный нож 12. для фиксации ножодержателя выполнен фиксатор 19 в виде клина, для фиксации ножодержателя в крайних рабочих положениях сделан стопор 17. При помощи рукоятки 13 осуществляется перемещение патрона с ножами по вертикали, а при помощи рукоятки 16 осуществляется движение пиноли 18 с патроном в горизонтальном направлении.

Рисунок 5.7 - Стенд для срезания фрикционных накладок с колодок колесного тормоза и дисков сцепления.

Для снятия фрикционных накладок с тормозной колодки ее устанавливают на быстросъемную планшайбу. При помощи кольца 9 колодка фиксируется на вилке и преодолевая усилие пружины ось планшайбы, прижимает колодку к планшайбе. При этом ножодержатель должен сходится в крайнем осевом положении на основании 1 и зафиксирован фиксатором 19. При помощи рукоятки 13 пиноли 18 с патроном и ножом 11 должен быть установлен в крайнем нижнем положении. Рукояткой 16 через ходовой винт патрон с ножом 11 перемещается к планшайбе на основании срезаемой фрикционной накладки. Срезанные накладки по направляющей сбрасываются в бункер.

Для снятия фрикционной накладки с диска сцепления быстросъемная планшайба 5 снимается и диск своей центральной втулкой со шлицевыми пазами устанавливается шлицевой вал поворотной плиты. Вращение рукоятки 13 устанавливается дополнительный нож 12 по вертикали, таким образом, чтобы лезвие ножа установилось напротив стыка между фрикционной накладкой и металлической основой диска сцепления.

Включают электродвигатель 2, при этом вращение поворотной плиты должна быть против часовой стрелки и рукояткой 16 вводят нож 12 встык между фрикционной накладкой и металлической основой диска сцепления. При вращении поворотной плиты нож снимает фрикционную накладку.

6. Расчет конструкторской разработки

6.1. Определение мощности, необходимой на срез заклепок и подбор электродвигателя

фв = 0,6 * GB,

где GB = 340МПа -- латунная проволока марка Л80 полутвердая.

фв = 0,6 * 340 = 204 МПа,

Напряжение среза определяют по формуле:

фср = = фв * k ,

где Ft - сила, необходимая на срез заклепок, Н.

d0 - диаметр заклепки, мм.

z - число заклепок.

к - коэффициент запаса прочности, k = 1,1... 1,2.

Отсюда сила, необходимая на срез определяется:

Ft = * z * фв * k = * 2 * 204 * 1,1 = 5636 Н;

Определение момента на приводном валу:

T = Ft*r,

где г - радиус план шайбы, м. г = 0,25 м.

Т = 5636-0,25 = 1409 Н * м;

Определяем мощность, необходимую на срез заклепок:

P = T * щ ,

где щ - угловая скорость, рад/сек.

щ = = = 0,62 рад/с.;

P = 1409 *0,62 = 873,5 кВт;

Определяем требуемую мощность электродвигателя:

Рпотр = ,

зобщ = з1 * з2 * з3 ,

где з1 - КПД пары подшипников качения,з1 = 0,99. [19. стр. 5].

з2 - КПД ременной передачи, з2 = 0,95. [19. стр. 5].

з3 - КПД червячной передачи, з3 = 0,85. [19. стр. 5].

зобщ = 0,99 * 0,95 * 0,85 = 0,75;

Потребная мощность электродвигателя:

Рпотр = = 1,16 кВт;

По полученным данным выбираем электродвигатель 100L8/700 мощностью 1,5 кВт и п = 750 об/мин. [19. табл. 18.36].

После выбора электродвигателя выбираем общее передаточное число:

Uобщ = ,

Полученное Uобщ распределяют между типами и ступенями передач. Принимаем:

Uрем.перед. = 2,85

Uчерв.перед. = 2,85

6.2 Расчет ременной передачи

Исходные данные для расчета ременной передачи N = 1,5 кВт; n = 750 об/мин; щ = 78,5 рад/с.

Момент на валу двигателя

T1 = = = 19,1 Н*м

2. При данном моменте рекомендуемое сечение О. Выбираем сечение О с целью получения минимального количества решений

bp = 8,5 мм; b = 10 мм; h = 6 мм; у0 = 2,1 мм. Площадь сечения А = 0,47 см2.

Рисунок 6.1 - Основные размеры приводного планового ремня типа О.

Диаметр малого шкива в соответствии с рекомендациями принимаем d1 =63 мм. [25. стр. 216].

Диаметр большого шкива

d2 = d1 - u-(l -о),

где u - передаточное отношение ременной передачи;

о -- коэффициент скольжения; о = 0,01...0,02; [25. стр. 219].

d2 = 63 * (1 - 0,015) = 186,16 мм;

Стандартный диаметр по ГОСТ 17383-73:

d2 =180 мм;

Скорость ремня

х = = = 2,47 м/с;

Частота вращения ведомого вала

n2 = = = 258,5 об/мин;

Коэффициент скольжения принят о = 0,015.

7. Принимаем межосевое расстояние в соответствии с конструкцией

а0 = 500 мм;

8. Длина ремня

L = =

= = 1388 мм;

По ГОСТ 1284-68 принимаем L = 1320 мм.

9. Окончательное межосевое расстояние

a = 0,25[ L -Д1 + ],

где Д1 = 0,5 *р*(d1 + d2) = 0,5 * 3,14*(63 +180) = 381,5 мм;

Д2 = 0,25 * (d2 - d1)2 = 0,25 * (180-63)2 = 3422,2 мм;

a = 0,25 * [1320-381,5+] = 465,5;

10. Угол охвата на шкиве (малом)

б1 = = = 65,50;

11. Коэффициент режима на указанной нагрузке

Ср=1; [25. стр. 225].

12. Коэффициент угла охвата

Сб = 0,95; [25. стр. 225].

13. Исходная длина ремня

L0 = 1320 мм; [25. стр. 227]. Относительная длина L/L0 -- 1320/1320 = 1;

14. Коэффициент длины ремня

CL=l; [25. стр. 226].

15. Исходная мощность при d1 = 63 мм и х = 2,47 м/с

No = 0,4 кВт; [25. стр. 227].

16. Поправка к моменту на передаточное отношение

ДТu = 5 * 102 Н * м; [25. стр. 228].

17. Поправка к мощности

ДNU = 10-7 * ДТu * n1 = 10-7 * 500 * 750 = 0,37 кВт;

18. Допускаемая мощность на один ремень

[N] = (N0 * Сб * CL + ДNU) - Ср = (0,4 * 0,95 * 1 + 0,37) * 1 = 0,75 кВт;

19. Число ремней

z' = = = 2;

20. сила предварительного натяжения ремня

F0 = 780 * N/(х * Сб * Ср * z) + qm * х2,

где qm - масса 1 м длины ремня, кг. qm = 0,18 кг/м.

F0 = 780 * 1,5/(2,47 * 0,95 * 1 * 2) + 0,18 * 2,472 = 250,55 Н;

21. Усилие на вал

Q = 2 * F0 * z * sin(б/2) = 2 * 250,55 * 2 * sin(163,5/2) = 994,18 Н;

6.3 Проверка прочности шпоночных соединений

Расчет шпоночного соединения на ведущем валу (электродвигателя).

Принимаем шпонку, предназначенную для нормальной высоты. Основные размеры шпонок по ГОСТ 23360-78. [ст. сэв 75-189].

Материал шпонки - сталь 45. Термообработка - нормализация.

Момент передается с вала на шкив боковыми узкими гранями шпонки. При этом возникает напряжение смятия GCM , а в предельном сечении шпонки направления среза ф.

Рисунок 6.2 - Параметры соединения призматической шпонкой.

Для упрощения расчетов допускают, что шпонка врезана в вал на половину своей высоты, напряжение Gсм распределяется равномерно по высоте и длине шпонки, а равнодействующие этих напряжений равна ~d/2. Рассматривая равновесие вала ступицы при этих допущениях, получаем условия прочности в виде:

Gсм = ? [Gсм];

ф = ? [ф];

Gсм = = 13,1 МПа ? [Gсм] = 110 МПа; [24. стр.78]

ф = = 5,6 МПа ? [ф];

Прочность шпоночного соединения обеспечена.

На входном валу червячного редуктора.

Gсм = = = 3,08 МПа ? [Gсм];

Принимаем на входном валу червячного редуктора шпонку предназначенную нормальной высоты 14x9x52.

6.4 Расчет шлицевого соединения

Основным критерием работоспособности шлицевых соединений является сопротивление рабочих поверхностей смятия и изнашиванию в результате относительных перемещений, обусловленных деформациями и задирами. Для обеспечения необходимой работоспособности выполняют проверочный расчет на смятие и изнашивание по условным напряжениям G:

на смятие:

Gсм = ? [Gсм],

на изнашивание:

G ? [Gизн]*Кр,

где Т - крутящий момент, передаваемый соединениям, Н*м;

h - высота поверхности контакта зубьев, мм;

l, dm - длина и средний диаметр зубчатого соединения, мм;

[Gизн] - условные допускаемые напряжения при расчете соединения на изнашивание, МПа. [25. стр. 188];

Кр - коэффициент, учитывающий число циклов нагружения зубьев.

Kp = = ( = 4,54;

где N - суммарное число оборотов соединения.

G = = 0,26 МПа ? [Gсм] = 20 МПа; [26. стр.187].

G = 32 *4?5 =144 МПа; [26. стр.188].

Принимаем шлицевое соединение при работе с планшайбой.

D8 x 42 x 48 x 8;

7. Охрана труда на СХПК «Дубрава» Комсомольского района Чувашской Республики

Научно-технический прогресс неизбежно рождает новые проблемы, связанные с охранной труда, решение которых возможно лишь на основе глубоких знаний, базирующихся на результатах научных исследований. Охрана труда как система законодательных, социально-гигиенических и организационных мероприятий, направлено на обеспечение безопасности, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда.

Эти положения заключены в конституции Российской Федерации. Обеспечение здоровых и безопасных условий закон возлагает на администрацию предприятий, учреждений, организаций. Добиться этого администрация должна путем применения современных средств безопасности и обеспечение санитарно гигиенических условий предотвращающих профессиональные заболевания. Правила по охране труда единые, для всех отраслей народного и межотраслевого хозяйства, которые утверждаются правительством Российской Федерации, либо по его поручению другими государственными органами. Конкретные требования безопасности к каждому производству, машине, станку или рабочему месту излагаются в специальных правилах.

7.1 Анализ состояние охраны труда в хозяйстве

На СХПК «Дубрава» Комсомольского района Чувашской Республики нарушение законов не наблюдается. Соблюдаются все правила, юридические нормы приема на работу, а также увольнения с работы. Рабочее время и время отдыха соблюдаются. В хозяйстве установлена шестидневная рабочая неделя с одним выходным днем.

В более напряженные периоды сельскохозяйственные работы ведутся и в выходные дни, при этом работа ведется обычно в 1,5 или 2 смены.

Большое внимание уделяется труду женщин и подростков со стороны должностных лиц.

В условиях не очень твердого финансового положения, все же, средства, направляемые на улучшение охраны труда в хозяйстве используются постоянно и по назначению. Действует кабинет по охране труда и техники безопасности, по ряду материалов и наглядной агитации. Наряду с успехами по обеспечению техники безопасности существуют отдельные недостатки: не уделяется должного внимания вопросам санитарии, плохое обеспечении спецодеждой, средствами индивидуальной защиты, в мастерской не хватает грузоподъемных механизмов.

Таблица 7.1 - Анализ травматизма в хозяйстве

№ п/п.	Наименование показателей	Число пострадавших при несчастных случаях
		2008	2009	2010
	Причины:
1	Неисправности машин, механизмов	1	-	-
2	Неисправности индивидуальных средств защиты	-	-	-
3	Нарушение правил по охране труда	-	2	1
4	Падение человека	-	-	-
5	Прочие	3	4	5
	Итого:	4	6	6
	Основные источники
1	Машины, механизмы, оборудование в т.ч.: трактора	-	1	-
	комбайны	2	1	2
	автомашины	1	-	1
	станки	-	-	-
2	Электрооборудование	1	-	1
3	Ядохимикаты	-	-	-
4	Животные	-	1	-
5	Прочие	-	3	2
	Итого	4	6	6
	По отраслям производства
1	Растениеводство	1	2	2
2	Животноводство	-	1	2
3	Ремонтные работы	2	-	-
4	Строительство	-	1	1
5	Транспортные работы	1	2	1
6	Прочие	-	-	-
	По основаниям профессиям
1	Доярки	-	1	2
2	Скотники, конюхи	-	-	-
3	Транспортные работники	1	2	1
4	Станочники, слесари	2	-	-
5	Шофера	-	-	-
6	Разнорабочие	1	3	3
	Итого	4	6	6
	Общие показатели
1	Среднесписочная численность рабочих	101	85	71
2	Количество несчастных случаев	4	6	6
3	Среднее продолжительность нетрудоспособности одного пострадавшего, дней	15	21	23
4	Количество дней нетрудоспособности, дней	60	126	138
5	Показатель частоты травматизма	84	15	17,4
6	Показатель тяжести травматизма	15	21	23
7	Показатель потерь рабочего времени	125,5	314,2	400
8	Материальные последствия негативных случаев	-	-	-

Примечание: несчастных случаев со смертельными исходами нет. Показатели частоты травматизма.

Кч = *1000, [26. стр.51].

где n1 - число пострадавших с утратой трудоспособности и со смертельным исходом, чел.

nр - среднесписочное число рабочих и служащих, чел.

Имеет тенденцию к росту. Также растет и показатели тяжести травматизма, определяемый по формуле:

Кт = , [26. стр.51].

где Дн - число человеко-дней нетрудоспособности у всех пострадавших за учетный период.

n2 - число пострадавших с утратой трудоспособности без учета погибших.

Показатель потерь рабочего времени Кп по 1000 работающих.

Кn = , [26. стр.51].

Анализируя показатели таблицы 7.1 можно сделать вывод, что основными причинами производственного травматизма в хозяйстве является несоблюдения элементарных правил по охране труда. По основным профессиям наибольшее число пострадавших от несчастных случаев падает на разнорабочих, затем на транспортных работников.

Прогнозирование травматизма начинаем с выбора исходного года. Исходный год Г4 = 2007 и Г, = 2008, Г2 = 2009, Г3 = 2010. Имеем фi = Гi - Г4 [26. стр. 52], а математическое ожидание величина фi:

mф = = * (1+2+3) = 2

где n - общее число лет, включенных в анализ.

Математическое ожидание mк показатель частоты травматизма Кu

mф = = * (8,4+15+17,4) = 13,6

где Kui - показатель травматизма за i анализируемый год.

Коэффициент

Kk = =

= * [(1-2)+(8,4-13,6)+(2-2)*(15-13,6)+(3-2)*(17,4-13,6)] = 3

Среднее квадратичное отклонение (дисперсия) Дф анализируемого времени

Дф = = * [(1-2)2+(2-2)2+(3-2)2 ]= ;

Дисперсия Дк показатель частоты травматизма

Kk = 2 = * [(8,4-13,6)2+(15-13,6)2+(17,4-13,6)2] = 14,48;

Тогда линейная зависимость изменение травматизма по годам

Ku = a * фi + b + ДKu = 4,5 * фi + 4,6 + ДKu ,

где a и b коэффициенты, определяемые по формулам:

a = = = 4,5;

b = mк - a * mф = 13,6 - 4,5 *2 = 4,6;

ДKu = (Ku - mк);

Случаи производственного травматизма - причина неудовлетворительной организации обучение рабочих, ИТР и других специалистов безопасным приемом работы. Производство не полностью обеспечены правилами, инструкциями, плакатами по ТБ, охране труда и производственной санитарии. Следует помнить, что все правила и инструкции по ТБ, а также выделенные на улучшение условий труда материальные и денежные средства не могут быть эффективными, если не действует служба по ТБ и производственной санитарии.

В хозяйстве имеются средства тушение пожаров: одна пожарная машина, один водоем для забора воды, огнетушители и другие противопожарные приспособление, в административных и производственных зданиях имеются планы эвакуации.

7.2 Мероприятие по улучшению охраны труда в хозяйстве

Для устранения указанных выше недостатков составляется план мероприятий, способствующих устранению причин, приводящих к производственному травматизму.

Таблица 7.2 - Мероприятия по охране труда.

№	Наименование мероприятий	Ответственность за исполнение	Срок исполнения	Отметка о выполнении
и/и
1	Оформить кабинет по технике безопасности и охране труда	инженер по ТБ	III кв.	-
2	Проводить обучение по правилам	инженер по	Посто
	ТБ и ОТ.	ТБ	янно
3	Обеспечить все участки производства правилами, инструкциями по ТБ и ОТ, наглядной агитацией	Начальник производственн ого подразделения	II кв.	-
4	Установить дополнительные грузоподъемные механизмы	Главный инженер	II кв.	-
5	Установить дополнительную вентиляцию на МТР	Главный инженер	I кв.	+
6	4-5 числа каждого месяца проводить «День охраны труда»	инженер по ТБ	Ежем есячн о	+
7	Доукомплектовать противопожарные щиты на всех участках.	Начальник производственн ого подразделения	III кв.	-

Эти мероприятия должны определенным образом снизить производственный травматизм, так как они все в основном направлены на предупреждение производственных травм.

7.3 Меры безопасности при эксплуатации проектируемой машины

Опасные и вредные факторы, являющиеся причинами возникновение различных травм, а также отказов конструктивных узлов машины, могут быть объективные субъективные. Опасные ситуации могут возникать при монтаже, а также при работе машины. Субъективные факторы могут выступить в лице неопытного оператора, безответственного отношение к требованиям мер безопасности со стороны рабочего персонала. Перечень мер безопасности, приводимых ниже, призваны предупреждать возникновение травм ликвидировать их, возникающие последствие воздействия опасных и вредных факторов:

К обслуживанию стенда допускаются лица, изучившие правила эксплуатации и ухода, а также прошедшие специальный инструктаж.

Работа на стенде в неосвещенных помещениях не допускается.

Перед началом работы необходимо осмотреть и проверить надежность соединения узлов устройства, а также заземление.

Категорически запрещаются:

Проводить технический уход, очистку, смазку, регулировку и любой ремонт во время работы стенда (очистку производить только щеткой).

Работа на устройстве при ослабленном креплении узлов и агрегатов.

Работа на устройстве при неисправном заземлении.

Во время работы просовывать руки в движущее части стенда.

8.Технико-экономическая оценка проекта

8.1 Абсолютные технико-экономические показатели предприятия

К основным абсолютным технико-экономическим показателям ремонтной мастерской следует отнести: стоимость основных производственных фондов, удельный вес активной части фондов, размер оборотных средств, производственную площадь, количество основного оборудования, программу предприятию в условных ремонтах и в денежном выражении, численность производственного персонала, себестоимость ремонта изделия, объем валовой (товарной) продукции, прибыль и годовую экономию предприятия.

Стоимость основных производственных фондов предприятия рассчитывается по формуле:

Соп= С01 + С02; (8.1)

где Соп - стоимость ОПФ проектируемого предприятия, руб.

С01 - стоимость ОПФ исходного предприятия, руб.

С02 - стоимость ОПФ вновь водимого, руб.

Со1 = Сзд2 + Соб2 + Сnu2; (8..2)

где Сзд2 и Соб2 - стоимость произведенного здания и установленного оборудования соответственно, руб.

Сnu2 - стоимость приборов, приспособлений инструмента.

Стоимость производственного оборудования.

Сзд2 = С'зд * Fn (8.3)

где С'зд - средняя стоимость строительно-монтажных работ, отнесенная к 1 м2 производственной площади ремонтной мастерской, руб./м

Fn - дополнительная вводимая производственная площадь, м2 .

Сзд2 = 10500 *135 = 1417500 руб.

Стоимость установленного оборудования, приборов, приспособлений, инструмента, инвентаря.

Соб2 = С'об * Fn ; (8.4)

Сnu2 = C'nu * Fn ; (8.5)

где Соб и С'nu - удельные стоимости оборудования и приборов, инструмента, приспособлений на 1 м2 .

Соб2 = 2250 * 135 = 303750 руб.

Cnu2 = 750 * 135 = 101250 руб.

Со2 = 1417500 + 303750 + 101250 = 1822500 руб.

Соп = 5467500 + 1822500 = 7290000 руб.

Стоимость ОПФ составляет Соп = 7290000 руб.

Численность промышленного - производственного персонала: рабочих - 4; работающих - 8.

Производственная площадь Fn = 540 м2.

Дополнительные капитальные вложения определяем по формуле:

ДК = Соп-Соu; (8.6)

где Соп, Соu - стоимость ОПФ проектируемого и исходного предприятия, руб.

8.2 Расчет плановой калькуляции себестоимости ремонта изделия

Себестоимость ремонтной продукции - это выражение в денежной форме текущих затрат ремонтного предприятия на ее производство и сбыт. Себестоимость ремонта изделия рассчитываем по формуле:

Сц = Спр.н + Сз.п + Ср.м + Соп , (8.7)

где Спр н - полная заработная плата производственных рабочих;

Сз.п - нормативные затраты на запасные части;

Ср.м - нормативные затраты на ремонтные материалы;

Соп - стоимость общепроизводственных расходов.

Полная заработная плата производственных рабочих:

Спр.н = Спр + Сдоп + Ссоц , (8.8)

где Спр - основная заработная плата производственных рабочих;

Сдоп - дополнительная заработная плата рабочих;

Ссоц - отчисление на социальное страхование.

Спр = 0,01 * tизд * Сч * Kt (8.9)

где tизд - нормативная трудоемкость ремонта изделия;

Сч - часовая ставка рабочих, начисляемая по среднему разряду за 1 час.

Kt - коэффициент, учитывающий доплату за сверхурочные работы; (Kt =1,025 ...1,030). [2. стр. 181].

Спр = 11650,9 * 27,98 * 1,025 = 74638,5 руб;

Сдоп = , (8.10)

где Rдоп = 7…10% - начисления на дополнительную зароботную плату рабочих.

Сдоп = = 7463,8 руб;

Отчисление на социальное страхование.

Ссоц = = = 25944,3 руб; (8.11)

Спр.н = 74638,5 + 7463,8 + 25944,3 = 108046,64 руб;

Затраты на запасные части берется 75 % от основной оплаты производственных рабочих.

Сзч = 0,75 * 10804,64 = 81034,9 руб;

Затраты на ремонтные материалы берутся в размере 6 % от стоимости запасных частей.

Срм = 0,06 * 8034,9 = 4862,09 руб;

Стоимость общепроизводственных накладных расходов вычисляется по формуле:

Соп = , (8.12)

где Ron - процент общепроизводственных накладных расходов;

Rоп = , (8,13)

 статей годовых общепроизводственных расходов.

Ноп - годовые затраты по отдельным статьям общепроизводственных расходов, руб.

С гпр - основная годовая заработная плата производственных рабочих, руб.

С гпр = Тоб * С2 * Kt = 15615,8 * 62,5 * 1,025 = 1000387,1 руб; (8.14)

где Тоб - общая трудоемкость на выполнение всего годового объема работ.

Сумму годовых затрат по отдельным статьям общепроизводственных расходов рассчитывают с помощью формул [2 табл. 91] и заполним в таблицу 8.1.

Таблица 8.1 - Плановая смета годовых общепроизводственных расходов.

№ п/п	Наименование статьи расходов	ИИсходные значения, нормативов	Расчетная формула	Годовые затраты нор,руб
1	Основная заработная плата общепроизводственного персонала (ИТР, вспомогательных рабочих, служащих и МОП).	Ситр, Свс, Ссл, Смоп	12(Ситр + Свс + Ссл + Смоп)	60000
2	Дополнительная заработная плата персонала	15% Ситр 11%(Свс+Ссл) 9%Смоп	12[0,15Сытр+ +0,11(Свс+Ссл)+ +0,09 Смоп].	9000
3	Отчисления с заработной платы на социальное страхование.	4,4 % основной и допол. зарпл. персонала	4,4( + )/100	3036
4	Амортизация здания Амортизация оборудования Амортизация приборов, инструментов.	Азд в % от Сзд Аоб в % ОТ Соб Апи в % ОТ Спи	(2,5...3,0)Сзд/100 (10...13) Соб/100 (13...14) Спи/100	136687 121500 52650
5	Текущий ремонт: здания оборудования	1,5% от Сзд 3,5...4%от Соб	1,5 Сзд/100 (3,5...4)Соб/100	82012 42525
6	Содержания оборудования малоценного инвентаря.	0,4...0,5% от Соб 300 руб ис. 1 произ. работ.	(0,4...0,5) Соб/100 300 Рпр	4860 2400
7	Электроэнергия осветительная.	Wг.oc, Сос=700 руб. на 1000 кВт-ч, зс = 0,8	560 Wг.oc/1000	11509
8	Пар, потребляемый для производственных целей, отопления и вентиляции.	Qo.b+Qn; Сп=1 руб. за 1 кг.	1000( Qo.b+Qn)	153,7
9	Вода для производственных целей и бытовых нужд.	QrB; Св=10руб. на 1 м3	10000 Qг.в /1000	3120
10	Сжатый воздух.	Qвоз; Своз=0,3 руб. за 1 м3	300 (Qвоз)/1000	4506
11	Вспомогательные материалы.	1,5...2% от (Ср.м+Сзч)	(0,015...0,020)* (Ср.м+Сзч)	1288,4
12	Охрана труда.	50...70руб. на 1 работающего.	(50...70)Рср	660
13	Изобретательная и рационализаторская работа.	50... 100 руб. на 1 работающего.	(50...100)Рср	660
14	Командировки, литература.	300 руб на 1 ИТР	300 Ритр	300
15	Прочие расходы. Общая сумма общепроизводственных расходов.	3%от n= 15	0,03*	16106 552973

Rоп = = 55,2 %

Таким образом:

Соп = = 41257 %

Полная себестоимость ремонта (цеховая).

Сц = 108046,6 + 81034,9 + 4862,09 + 41257 = 235199,9 руб;

8.3 Расчет оборотных средств

Совокупность оборотных фондов и фондов обращения в стоимостной форме, образует оборотные средства ремонтной мастерской.

Оборотные средства мастерской по принципам организации делят на нормируемые (Соб.н) и ненормируемые (Соб.нен), т.е:

Соб = Соб.н + Соб.нен (8.15)

где Собн - строго регламентированные вышестоящими органами оборотные средства и размещенные в сфере производства.

Соб.нен - все оборотные средства, находящиеся в среде обращения.

Обычно Соб.нен = 0,2 * Соб.н; (8.16)

Тогда Соб.н = 1,25 * Соб.н; (8.17)

Нормируемые оборотные средства определяются по формуле:

Соб.н = (Nпр/dк) * * ДЗi + Сн.п ,

где Nnp - годовая программа ремонта машин в приведенных единицах;

dK - число календарных суток в году;

3i - нормативные удельные затраты, руб.;

Д3; - нормативные календарные сутки запаса по статьям затрат, сутки;

Сн.п - стоимость незавершенного производства, руб.

Значения 3t и Д3; по каждой статье затрат определяют по [2. стр. 93]. Результаты расчетов сводим в таблицу 8.2.

Таблица 8.2 - Расчет нормативных годовых затрат.

Элемент оборотных средств.	Рекомендуемые удельные затраты на ремонтируемое изделие. з„ руб.	Нормативные календарные сутки запаса.	3i * ДЗi
Агрегаты и сборочные единицы обменного фонда.	1,2% годового выпуска продукции по полной себестоимости ремонта изделий.	-	28223,3
Запасные части	С'з.ч - стоимость запасных частей на единицу ремонта.	90	7293141
Сырье, основные материалы покупные полуфабрикаты, ремонтные материалы.	С'р.м - стоимость ремонтных материалов на единицу ремонта.	60	291725,4
Прочие материалы.	10% от Ср.м	60	29172,5
Малоценные и быстроизнашивающие ся предметы.	400... 500 руб. на одного производственного рабочего.	-	3200
Годовая продукция.	Отпускная цена ремонта изделия.	2...3	587999,7
Итого:			8208060,5

Nпр = = = 52 усл.рем; (8.18)

Таким образом, нормируемые оборотные средства будут равны:

Соб.н = () * 8208060,5 = 1169367,5 руб;

Тогда Sоб = 1,25 * 116967,5 = 1461709,4 руб;

Соб.нен = 0,2 * 116967,5 = 233873,5 руб;

Валовая продукция на планируемый год устанавливается по выражению:

Вп = Nnp * Сц = 52 * 235199,9 = 12230394,8 руб; (8.19)

где Nnp - годовая производственная программа проектируемой ремонтной мастерской в предельных единицах;

Сц - цеховая себестоимость ремонта изделия.

Годовая экономия (прибыль) от снижения себестоимости ремонта изделия.

Эг - (зуд.т * Wг.н - Сц) * Nnp, (8.20)

где зуд.т - удельные затраты на текущий ремонт соответствующей марки машины;

Wг.н - норматив годовой наработки.

Эг = (250818 - 235199,9) * 52 = 812141,2 руб;

8.4 Ожидаемые удельные (относительные) техника-экономические показатели мастерской

Показатели, характеризующие эффективность использования оборотных средств (коэффициент оборачиваемости Коб и период оборачиваемости

оборотных средств Дп) определяют по формулам:

Коб = = = 8,3; (8.21)

Период оборачиваемости оборотных средств.

Дп = = = 43,9 ; (8.22)

где dK - число календарных дней в году.

Срок окупаемости капитальных вложений определяется по формуле:

Ог = = = 3,4 ; (8.23)

Основные технико-экономические показатели проектируемой и исходной ремонтной мастерской сводим в таблицу 8.3.

Таблица 8.3 - Основные технико-экономические показатели проектируемой и исходной ремонтной мастерской.

№ п/п	Наименование показателей.	Значение показателей.
		проектируемого	исходного
1	Стоимость ОПФ, руб.	7290000	5467500
2	Стоимость оборотных средств, руб.	1461709,4	1096281,7
3	Годовая программа в приведенных ремонтах, шт.	52	29
4	Общая трудоемкость, чел.	15615,8	8734
5	Полная себестоимость ремонта изделия, руб.	235199,9	282239,8
6	Численность промышленно-производственного персонала, чел.	4	8
7	Валовая ремонтная продукция, руб.	12230394, 8	5823997,1
8	Производственная площадь, м .	540	405
9	Балансовая прибыль, руб.	536652	147654
10	Фондоотдача, руб. на 1 руб.	1,6	1,06
11	Фондовооруженность, руб./чел.	662727,2	341718,7
12	Напряженность использования производственных площадей, руб./м .	13500	7340
13	Напряженность использование производственного оборудования, руб./ед.об.	1822500	1366875
14	Рентабельность ремонта, %	34,5	25,3
15	Затраты на 1 руб. товарной продукции, руб.	0,85	0,95
16	Коэффициент оборачиваемости.	8,3	5,31
17	Период оборачиваемости, дней	43,9	68,7
18	Производительность труда на одного работающего, руб./чел.	1111854	363999
19	Производительность труда 1 работающего без затраты на запасные части, руб./чел.	1104487,2	354637,1

Структура затрат на ремонт:

Полная заработная плата - 108046,6 руб. - 46%.

Затраты на запасные части - 81034,9 руб. - 35 %.

Затраты на ремонтные материалы - 4862,09 руб. - 3 %. Общепроизводственные расходы - 41257 руб. - 17,6 %.

8.5 Технико-экономические показатели конструкторской разработки

Затраты на изготовление конструкция. Работы по изготовлению конструкции выполняются на том же предприятии, для которого она предназначена.

Затраты на изготовление конструкции можно подсчитать по формуле:

Сц.кон = Ск.д + Со.д + Сп.д + Соб.н + Соп , (8.24)

где Ск.д - стоимость изготовления корпусных деталей, руб.

Со.д - затраты на изготовление оригинальных деталей, руб.

Сп.д - цена покупных деталей, изделий, агрегатов, руб.

Соб.н - полная заработная плата (с начислениями) производственных рабочих, занятых на сборе конструкции, руб.

Соп - общепроизводственные расходы, руб.

Стоимость изготовления корпусных деталей определяют:

Ск.д = Q * Сг.д, (8.25)

где Q - масса материала (по чертежам) израсходованного на изготовление корпусных деталей, руб;

Сг д - средняя стоимость 1 кг готовых деталей, руб.

Рама - С'к.д = [(8 * 1,46 + 4 * 0,78) * 3] * 50 = 2200 руб;

Стол - С”к.д = (0,89 * 50) * 50 = 2226 руб;

Ск.д = С'к.д + С”к.д = 2226 + 2200 = 4426 руб;

Затраты на изготовление оригинальных деталей.

Со.д = Спр.м + См , (8.26)

где Спр.м - заработная плата производственных рабочих, занятых на изготовление оригинальных деталей, руб;

См - стоимость материала заготовок, руб.

Полная заработная плата.

Спр.н = Спр + Сд + Ссоц, (8.27)

где Спр и Сд - основная и дополнительная заработные платы производственных рабочих, руб;

Ссоц - начисления на социальное страхование, руб.

Основная заработная плата производственных рабочих.

Спр = tср * Сr * Кд ,(8.28)

где tср - средняя трудоемкость изготовления отдельных оригинальных деталей, чел.-час.

Cr - годовая ставка рабочих, начисляется по среднему разряду, руб.

Кд - коэффициент, учитывающий доплаты к основной зарплате, равный 1,025…1,030; [2. стр. 181].

Сп р = (2,0 + 2,0 + 4 + 2,0 + 10 + 40 + 5 + 2) * 6,25 * 1,025 = 429,2 руб;

Дополнительная заработная плата.

Сд = = = 34,3 руб; (8.29)

Начисления на социальное страхование.

Ссоц = = = 20,3 руб; (8.30)

Общая заработная плата составит.

Спр н = 429,2 + 34,3 + 20,3 = 483,8 руб;

Стоимость материала заготовок для изготовления оригинальных деталей.

Смз = Сз * Qз , (8.31)

где С3 - цена килограмма материала заготовки, руб;

Q3 - масса заготовки, кг.

Смз = (10,3 * 0,6) + (11,3 * 0,5) + (10,3 * 0,09) + (1 * 0,3) + (10,3 * 50) + (300) =

= 6,18 + 5,65 + 1 + 0,3 + 515 + 300 = 828,13 руб;

Со.д= 483,8 + 828,13 = 1311,9 руб;

Цена корпусных деталей, изделий, агрегатов. Сп.д берется по прейскуранту. Редуктор - 10300 руб.

Электродвигатель - 3500 руб.

Ремень - 200 руб.

Болты, гайки, шайбы - 50 руб.

Сп.д = 10300 + 3500 + 200 + 50 = 14050 руб;

Полная заработная плата производственных рабочих, занятых на сборке конструкции.

Сс.бк = Ссб + Сд.сб + Ссоц , (8.32)

где Ссб и Сд.сб - основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих, руб.

Ссоц - начисления на социальное страхование, руб.

Основную заработную плату производственных рабочих занятых на сборке конструкции, рассчитываем по формуле:

Ссб = Тсб + Сг + Кд , (8.33)

где Тсб - нормативная трудоемкость сборки конструкции, чел.-час.

Тсб = Кс * ?tc6, (8.34)

где Кс - коэффициент учитывающий соотношение между полным и оперативным временем сборки и равный - 1,08.

?tсб - суммарная трудоемкость сборки составных частей конструкции, чел.-час.

Тсб = 1,08 * (5 * 0,5 + 1 * 16 + 0,45 * 33 + 0,7 * 1 + 3,6 * 2 + 4,78 * 1 + 26,7 * 2 + 0,6 * 9) + (1,0 * 30) = 2,25 чел.- час;

Ссб = 2,25 * 62,5 * 1,03 = 145,4 руб.;

Дополнительная заработная плата.

Сд.сб = = 11,6 руб;

Начисления на социальное страхование.

Ссоц = = = 6,9 руб;

Общая заработная плата рабочих занятых на сборе конструкции:

Ссб.к = 145,4 + 11,6 + 6,9 = 163,9 руб.

Общепроизводственные (цеховые) накладные расходы на изготовление конструкции.

Соп = , (8.35)

где С'пр - основная заработная плата производственных рабочих, участвующих в изготовлении конструкции.

Roп - процессы общепроизводственных расходов.

С'пр = Спр + Ссб = 483,8 + 163,9 = 647,7 руб; (8.36)

Соп = = 312,1 руб;

Сцк = 483,8 + 163,9 + 4426 + 1311,9 + 10300 + 3500 + 200 + 50 =

=20435,6 руб.;

Общая стоимость изготовления конструкции.

Сцк = 20435,6 руб.;

8.6 Технико-экономические показатели конструкции

Эксплуатационные затраты.

Э3 = От + Ам + Рф + Эн + Спроч, (8.37)

где От - оплата труда, руб.

Ам - амортизационные отчисления, руб.

Рф - затраты на ремфонд, руб.

Эн - энергетические затраты, руб.

Спроч - прочие затраты, руб.

Оплата труда.

От = Тр * Сг = 310 * 50 = 15500 руб.; (8.38)

Амортизационные отчисления.

Ам = = = 2288,7 руб.;

Ремфонд.

Рф = = = 1736,9

Затраты на электроэнергию.

Эн = Nэд * Тр.ч * 0,7 = 1,5 * 1995 * 0,7 = 2094,7 руб.;

Прочие затраты, берутся 2.. .3 % от оплаты труда:

Спроч = 0,025 * 15500 = 387,5 руб.;

Э3 = 15500 + 2288,7 + 1736,9 + 2094,7 + 387,5 = 22007,8 руб.;

Годовая экономия эксплуатационных затрат.

Эг = Эз.о - Эз.р , (8.39)

где Эз.о - эксплуатационные затраты существующей конструкции;

Эз.р - эксплуатационные затраты разрабатываемой конструкции.

Эг = 28609,1 - 22007,8 = 6601,3 руб.;

Срок окупаемости конструкции.

Ток == = 3,09 год; (8.40)

Коэффициент эффективности.

Кэ = = = 0,32; (8.41)

Годовой экономический эффект от внедрения конструкции.

Эф = Эг - Е * (CK1 - СК0), (8.42)

где СК1 и СК0 - стоимость новой и старой конструкции, руб.

Е - нормативный коэффициент эффективности.

Эф = 6601,3 - 0,2 * (26566,2 - 20435,6) = 5375,2 руб.;

Заключение

Предполагаемый проект организации совершенствования ремонта машин в СХПК «Дубрава» Комсомольского района ЧР дает целый ряд высоких технико-экономических показателей по сравнению с исходными. Увеличение программы предприятия и снижения себестоимости ремонтной продукции существенно увеличивается прибыль предприятия, существенно повышается процент рентабельности продукции. Улучшение этих факторов непосредственно скажется на материальном положении рабочих.

Предполагаемый проект позволит улучшить мощность ремонтной мастерской в связи введением новых производственных площадей.

Проект предусматривает:

Участок диагностики двигателей;

Отделение диагностики;

Помещения для оборудования;

Отделение ТО.

Внедрение этого проекта позволит улучшить организацию технического обслуживания и ремонта. Позволит обеспечить проведение технического обслуживания и ремонта на том уровне, который гарантирует увеличение надежности техники, срока службы техники, эксплуатационных показателей техники, безопасность, производительность, экономичность, рентабельность.

Наличие выше перечисленных положительных факторов перед исходными показателями ремонтной мастерской делает целесообразным внедрение предлагаемого проекта.

Список использованной литературы

ремонт мастерская техника экономический

Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин / И.С. Серый А.П. Смелов, В.Е. Черкун. - 4-е изд., перераб. и доп.- М: Агропромиздат, 1991.- 184 с, ил.

Булей И.А., Иванщенко Н.И., Меньшиков В.Д. Проектирование ремонтных предприятий с.-х. - Киев: Высшая школа, 1981.

Курсовое проектирование деталей машин. / В.Н. Кудрявцев, Ю.А.

Державин, И.И Арефьев; Под. общ. ред. В.Н. Кудрявцева. Учебное

пособие для студентов вузов. - Л.: Машиностроение, 1984 - 400 с, ил.

Допуски и посадки: Справочник В 2-х г / В.Д. Мягков, М.А. Палей. - 6-е

изд., перераб. и доп. - Л.: Машиностроение, 1982. - 543 с, ил.

Куклин Н.Г., Куклина Г.Е. Детали машин: Учебник для машиностроительных специальностей техникумов: - 4-е изд., перераб. и доп., - М.: Высшая шк., 1987. - 383 с, ил.

Детали машин. Учебник для машиностроительных техникумов/ Ю.Н.Березовский, Д.В. Чернилевский, М.С. Петров; Под. ред. Н.А. Бородина. - М.: Машиностроение, 1983. - 384 с, ил.

Курсовое проектирование деталей машин. Учебное пособие для машиностроительных специальностей техникумов / С.А.Чернавский, К.Н. Боков, И.Н. Чернин и др. - 2-е ид., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1988.-416 с, ил.

Кулаков М.М. Методические указания и справочно-информационные материалы для студентов факультета механизации с.-х., - Чебоксары, -1989.

П.Н. Калинев, В.Н. Богословский и др. Отопления и вентиляция. Учебник для вузов. В 2-х том. - М.: Стройиздат., 1975. - 483 с.

Левицкий B.C. Машиностроительное черчение. Учебник для студентов высших технических учебных заведений. - М.: Выс. шк., 1988 - 351 с, ил.

Бабусенко СМ. Проектирование ремонтных предприятий. - М.: Колос, 1981.-235 с, ил

Черепанов С.С. Организация специализированного ремонтного

производства. М.: Колос, 1970. - 223 с, ил.

Борисов В.И. Общая методология конструирования машин. - М.:

Машиностроение, 1978. - 120 с, ил.

Дунаев П.Ф., Леминов О.П. Расчет допусков размеров. 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 2001. - 304 с, ил.

Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: в 3-х т. т.1. -5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1980. - 728 с, ил.

Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: в 3-х т. т.2. -5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1980. -743 с, ил.

Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: в 3-х т. т.1. -5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1980. -557 с, ил.

Методическое указание по экономическому обоснованию дипломных проектов (для студентов факультета механизации с.-х.), Чебоксары, - 1980.

Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Детали машин. Курсовое проектирование.: Учеб. пособие для машиностроительных специальностей техникумов. -М.: Высш. шк., 1984. - 336 с, ил.

Ульман И.Е., Г.А. Тонн, И.М. Терштейн и др. Ремонт машин. Изд. 2-е., перераб. и доп. -М.: Колос, 1976. - 448 с, ил.

Надежность и ремонт машин. / В.В. Курчаткин, Н.Ф. Тельков, К.А. Агнасов и др. - Под ред. В.В. Курчаткина. - М.: Колос, 2000. - 776 с, ил.

Иванщиков Ю.В., Лебедев В.Г. Курсовое проектирование по монтажу, эксплуатации и ремонту технологического оборудования. Учебное пособие. Чебоксары, 2002. - 77 с, ил.

Петров Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту: Учеб. пособие для техникумов по предмету «Основы учения о резании металлов и режущий инструмент». 4-изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1984. - 400 с, ил.

Иванов М.Н. Детали машин. Учеб. для машиностроительных спец. вузов. - 4-е изд., перераб. - М.: Высш. шк., 1984. - 336 с, ил

Кудрявцев В.Н. Детали машин. Учеб. для машиностроительных спец. вузов. - Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ие, 1980. - 464 с, ил.

Охрана труда / Ф.М. Канарев, В.В. Бугалевский, М.А. Пережогин и др. -М.: Агропромиздат., 1988.

Ремонт машин / Под. ред. Тельнова Н. Ф. - М.: Агропромиздат., 1992. -560 с, ил. (Учебники и учеб. пособия для высш. учеб. заведений).

Иванщиков Ю.В. Методика разработки технической документации на восстановление деталей. Методическое указание по проектированию технологических процессов. - Чебоксары, 2002. - 93 с.

Размещено на Allbest.ru