Проект технологического процесса изготовления печатных форм для выпуска книжного издания

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовой проект

«Проект технологического процесса изготовления печатных форм для выпуска книжного издания»

1. Обзор источников о современном состоянии и тенденциях развития формных процессов

Формный процесс - комплекс действий по изготовлению печатных форм, с которых затем изготавливаются типографские оттиски (на бумагу, ткань или иные носители). В механических печатных процессах формным процессом являлось изготовление целых печатных досок (ксилография) или отдельных литер из глины, дерева, металлов. При переходе к цифровым технологиям полиграфии в процесс добавилось изготовление фотографических форм с последующим изготовлением с них форм механических или - при переносе оттиска иными способами, например, струйной или лазерной печатью - без них. Самым современным видом офсетной печати считается т. н. цифровой офсет. С помощью этой технологии изображение наносится на печатную форму, непосредственно установленную в машину. Традиционную технологию, использующую фотоформы, сейчас называют фотоофсетом. Помимо этого вводят также классификацию по видам материалов - листовые и рулонные (ротационные). Рулонные офсетные печатные машины используют не отдельные листы бумаги, а рулоны - бумагу, скатанную в огромный рулон. Следует также отметить, что офсетная печать считается выгодной при больших тиражах печатной продукции. При малых тиражах практически повсеместно используются виды печати, объединяемые термином цифровая печать. С глобальной компьютеризацией во всех сферах деятельности человека, применение компьютера является неотъемлемой частью и существенной помощью в работе. Любое оборудование оснащено микропроцессором и логическими схемами, работающие по определённому алгоритму. С момента создания первой печатной продукции первопечатником Иваном Фёдоровым, полиграфия активно достигла пика технической мысли. Сегодня в типографиях можно встретить не одну единицу оборудования, оснащённую компьютером. Печатные машины, резальные машины, фальцевальное и брошюровочное оборудование, оборудование для высечки, для вырубки и др. Компьютеризация бурно ворвалась и в сферу подготовки печатных форм. Первыми шагами было создание фотонаборных аппаратов, позволяющих передавать растровое изображение на фотоплёнку, затем на печатную пластину при помощи ультрафиолетового экспонирования. Эта технология получила аббревиатуру CtF, от английского словосочетания Computer - to - Film (с компьютера на плёнку), и была распространена как в Европейских странах, так и в России. Но эволюция не стоит на месте и в настоящее время технологию CtF постепенно сменяет технология CtP (аббревиатура от английского словосочетания - Computer to Plate). CtP технология подразумевает исключение дополнительной цепочки в производстве печатных форм, а именно фотовывод плёнок. Таким образом, передача растрового изображения из файла происходит непосредственно на пластину.

На данный момент, из всевозможно существующих разновидностей CtP технологий, зависящих от источника излучения и типа пластин, можно выделить 3 перспективных направления. А именно: термальное, фиолетовое фотополимерное, ультрафиолетовое.

Технология Computer-to-Plate, являющаяся основным способом изготовления печатных форм в странах с высокоразвитой полиграфией, в последнее время стала широко применяется и на российских предприятиях. Это обусловлено тем, что сегодня уже созданы все условия для ее внедрения появились достаточно тиражестойкие формные материалы, пригодные для поэлементной записи изображений; эффективное оборудование, осуществляющее прямое экспонирование формного материала с высоким разрешением и скоростью; надежные программные средства допечатной подготовки изданий; накоплен определенный опыт использования CtP как за рубежом, так и в нашей стране.

Формные процессы являются неотъемлемой частью при воспроизведении той или иной продукции. Во многом они определяют качество будущего издания. Так, например, если не добросовестно сделать монтаж фотоформ, изготовить сами печатные формы, то при печати тиража могут возникнуть проблемы, связанные с не совмещением красок, перекосом изображения и т.д. Появление цифровой технологии изготовления печатных форм существенно облегчило и упростило формные процессы. Её быстрое развитие обусловлено рядом причин и, самой главной, на мой взгляд, является представление исходной информации в цифровом виде. В наш век развивающихся компьютерных технологий все больший интерес с точки зрения полиграфии и, в частности, технологии изготовления печатных форм вызывают системы Computer-to-Plate (сокращенно CtP). Как известно, технология CtP сейчас является наиболее «горячей». Пожалуй, на сегодняшний день в полиграфии трудно найти какую-либо еще технологию, которая была бы столь же востребована и развивалась бы такими же быстрыми темпами.

2. Принципиальные решения в вопросах выбора техники и технологии изготовления печатной формы для воспроизведения основной части издания и добавочных его элементов

2.1 Технико-экономическое обоснование выбора способа печать

печатный форма производство технология

Выбор способа печати

При всем многообразии выпускаемой издательствами печатной продукции способов печати, которые активно используются в книгоиздании, не так много. Для большей части изданий листовая или рулонная офсетная печать является едва ли не единственно возможной. Для печати небольших тиражей можно использовать электростатическую печать, которая предусматривает использование лазерных принтеров или ксерографических машин для производства множества копий. Другие способы печати, такие, как глубокая и трафаретная печать используются достаточно редко. Хотя, например, глубокая печать позволяет получить очень хорошее качество при печати альбомов с репродукциями, а трафаретная печать хороша для цветной печати на переплетных крышках. Системы CtP постепенно проникают во все способы печати. Если обратиться к специальным способам печати, где активно внедряются системы CtP, то в первую очередь следует говорить о флексографской печати.

В офсетной печати системы цифровой записи изображений для полиграфического воспроизведения начали внедряться с 1990 года, а первые разработки CtP для флексографской печати были представлены на drupa 95. Их целью было уменьшение, путем беспленочного переноса изображения на форму, отрицательного влияния на качество печати процессов обработки печатных форм. На повестке дня стояло также требование обеспечения высокого качества путем дальнейшей стандартизации печатного процесса изготовления упаковок.

Флексографские печатные формы, пригодные для лазерного изготовления, отличаются от обычных продуктов нанесением поверхностного слоя. Такие цифровые пластины снабжаются тонким маскирующим слоем черного цвета, который носит название LAM (Laser Ablative Mask). Иллюстрационные данные переносятся лазерным лучом и записываются на слой LAM. В заключение пластина экспонируется, причем слой LAM заменяет здесь пленочный негатив. После записи изображения пластина промывается, как обычно, растворителем и подвергается заключительной обработке. Разрешение выводимого изображения составляет 2540 dpi. Технология CtP в флексографской печати заняла прочное место и в настоящее время является составной частью высококачественного процесса изготовления печатных форм. Гомогенность слоя LAM постоянно совершенствуется, что обеспечивает воспроизводимое качество записи изображения. Например, современные формные пластины nyloflex-D фирмы BASF Drucksysteme GmbH за счет оптимизации слоя LAM дают возможность высокоточного репродуцирования лазерной записи и хорошей механической стабильности при обработке формных пластин. Результатом этого является печать, соответствующая повышенным требованиям к качеству, на которое также оказывают положительное влияние соответствующие системы лазерной записи, за последнее время подвергшиеся значительным усовершенствованиям. Если первые системы были громоздкими, требовали больших затрат энергии и воды, а продолжительность жизни лазеров была невелика и составляла всего 500-1000 часов, после чего требовалась их замена, а калибровка и установка оптических элементов были очень трудоемким процессом, то в конце 90-х гг. разработчики предложили в качестве альтернативы новые лазерные устройства для применения с цифровыми флексографскими формными пластинами. В первую очередь для этикеточной печати был представлен малоформатный лазер. Однако прошло несколько лет до того момента, когда было создано малоформатное лазерное записывающее устройство. Одновременно появился на рынке и был инсталлирован первый лазерный диод. Это устройство впервые оснащено более чем двумя записывающими лучами и медленно вращающимся барабаном. Оба этих технических признака были сразу же использованы разработчиками и стали характерным признаком современного поколения записывающих устройств.

Технология с использованием 2-х лазерных лучей стала очередной новинкой в области технического усовершенствования систем записи флексографских печатных форм. С ее помощью время записи сократилось примерно на 50%, что оказало свое положительное воздействие на ситуацию с ценами. Число производителей таких систем записи стало расти, а качество записи повышаться. В настоящее время цифровые печатные формы стали изготавливаться различных ступеней твердости поверхностей и из материалов различной толщины, что дало возможность удовлетворять различный спрос потребителей.

Фирма BASF Drucksysteme GmbH предлагает 3 типа флексографских цифровых пластин для рынка гибких упаковочных материалов. Это nyloflex FAH DII и nyloflex ACE DII для печати на пленках и nyloflex ART для печати на мелованных и немелованных бумагах. Для того чтобы обеспечить рынок печати на гофрированном картоне, обеспечивающей высококачественные результаты, с лучшей проработкой светов и большим тоновым охватом, была также создана пластина FAC DII. Сегодня время записи цифровых флексографских форм, которое первоначально составляло около 50 мин/м2, снижено до 8 мин/м2. Многолучевая техника стала промышленным стандартом, а волоконные лазеры или лазерные диоды заменили неодимовыми лазерами на алюмо-иттриевом гранате (Nd-YAG-Laser).

Прямое лазерное гравирование печатных форм известно давно и широко распространено в записи изображений на резиновых печатных формах. Благодаря усовершенствованию лазерной технологии и соответствующих полимерных материалов, сегодня появилась возможность существенно увеличить разрешение изображения на резиновых флексографских печатных формах, а значит, выполнять высококачественную упаковочную печать.

Фирма BASF Drucksysteme GmbH предлагает 3 типа пластин для производства полимерных печатных форм при помощи высокопроизводительного лазера. Это nyloflex LD для печати УФ-красками, пластина средней твердости nyloflex LD 1 и пластина повышенной твердости типа nyloflex LD 2 для печати красочными системами на основе воды и растворителей.

Для изготовления круглых бесшовных печатных форм создана пластина nyloflex p. Для изготовления цифровых флексографских печатных форм фирма BASF Drucksysteme GmbH совместно с фирмой Stork Prints Austria создали лазерную гравировальную систему nyloflex infinity engraver 4131, которая обеспечивает оптимальные условия гравирования полимерных формных пластин. С помощью этой новой технологии можно изготавливать бесшовные печатные формы на бесшовных гильзах путем их лазерного структурирования. Для изготовления флексографских форм здесь используется лазерная головка с 3-мя раздельными лазерными лучами, мощность каждого из которых составляет 250 Вт. Устройство работает с производительностью записи 18 м/с. В этих условиях запись изображения на гильзовый материал составляет менее 1 ч. Первый лазерный луч, который носит название поверхностного, переносит информацию об изображении на печатную форму («первый шаг»). Второй лазер (срединный) гравирует почти до средней величины глубины рельефа, а третий луч, названный глубинным, гравирует на этом «втором шаге» требуемую глубину рельефа изображения. При помощи оптикоакустической модуляции мощности лазера может быть обеспечена бесступенчатая геометрия растровых точек. Здесь речь идет об аналоговой многолучевой технологии. При этом лазерная запись может быть модулирована так, что будут обеспечены плавные тоновые переходы. Таким образом, аналоговое гравирование в технологии прямого структурирования дает потенциал дальнейшему развитию формного процесса. В этом случае на печатных формах могут без проблем воспроизводиться тонкие элементы с диаметрами 20-25 мм, что соответствует 2-3% м растровым точкам при линиатуре 60 лин./см. Разрешение записи свободно устанавливается в зависимости от требований к качеству воспроизводимого изображения и варьируется от 1270 до 2032 dpi. Установка же глубины рельефа предоставляется самому пользователю. На одной и той же системе могут записываться как круглые, так и обычные флексографские печатные формы.

Особые преимущества лазерное гравирование имеет при воспроизведении тонких линий, текста и негативных элементов. Посредством программного управления лазером может быть выбрана требуемая глубина рельефа, а также получены необходимые промежуточные величины негативных элементов. Это имеет значение для их хорошей читаемости и получения четких кодов Европейской системы нумерации и классификации товаров EAN, а также для повышенной тиражестойкости во время печати. Качество печати с гравированных лазером полимерных печатных форм имеет существенные достоинства при печати сложных для воспроизведения текстовых и линейных элементов. Программное обеспечение и системы Workflow к настоящему времени усовершенствованы настолько, что могут обеспечить высококачественную печать растровых изображений.

Лазерные технологии с углекислыми СО2-лазерами за последние 5 лет также существенно усовершенствованы. В настоящее время имеются различные технологии, которые могут быть использованы для изготовления флексографских печатных форм. Полимерные формы позволяют оптимальное использование регулируемых лазерных систем с СО2, так как они не содержат никаких наполнителей типа каучука или пластических этиленпропилендиолефиновых материалов, часто называемых эластомерами. Поэтому рельефные элементы имеют прямые ровные края. Благодаря соответствующему программному обеспечению и возможностям модифицировать и фильтровать лазерный луч стало возможным обеспечивать разрешение до 2032 dpi при высоких скоростях лазерной записи. При построении рельефа формы лазерная система для изготовления флексографских форм должна убирать по меньшей мере 500 мм материала. Это количество удаляется в виде пыли и аэрозолей, которые должны быть отсосаны и отфильтрованы. Чистка отходов воздуха выполняется в двухступенчатом процессе. На первом этапе поглощаются твердые частицы и крупные аэрозольные частицы, а на втором - удаляются летучие составляющие. Поступающий в атмосферу очищенный воздух соответствует установленным нормативам. Лазерное гравирование полимерных материалов представляет последовательное совершенствование современных способов CtP в направлении более простого и полностью цифрового процесса вывода информации из компьютера на печатную форму. И нет сомнения, что будущее покажет, как скоро он успешно заменит существовавший прежде процесс.

Офсетная печать (в полиграфии, от англ. offset - перенос) - технология печати, предусматривающая перенос краски с печатной формы на запечатываемый материал не напрямую, а через промежуточный офсетный цилиндр. Соответственно, в отличие от прочих методов печати, изображение на печатной форме делается не зеркальным, а прямым. Офсет применяется главным образом в плоской печати. В традиционной офсетной печати краска попадает на бумагу, проходя как минимум два вала - один из них называется валом с формой, а другой - офсетным валом. Форма чаще всего представляет собой пластину с фоточувствительным покрытием (как правило, основой пластины служат сплавы алюминия (в советские времена, как правило, использовался картон с нанесением покрытия). Затем на форму наносится изображение. После экспонирования и проявки засвеченные части формы начинают притягивать воду и отталкивать любую маслянистую субстанцию, в частности краску. Такие части называются гидрофильными и (реже) олеофобными. Оставшиеся (не засвеченные) части форм начинают, наоборот, отталкивать воду и притягивать краску. Они, в свою очередь, называются гидрофобными или олеофильными. Таким образом краска переносится исключительно на гидрофобные части формы, формируя буквы и изображения. При каждом повороте с помощью системы увлажняющих валиков вал с печатной формой омывается водой, затем через систему красочных валиков на его гидрофобные части наносится краска. Изображение переносится с вала с печатной формой на офсетный вал, а оттуда - на бумагу. Офсетный вал способствует меньшему износу форм и большей ровности краски.

Существует несколько технологий переноса изображения на печатную форму. Среди них технология computer-to-plate или CTP, с помощью которой изображение напрямую переносится на печатную форму с помощью плейтсеттера. В традиционной печати изображение переносится с фотоформ, которые, в свою очередь, могут быть изготовлены цифровым способом, с помощью технологии computer-to-film или CTF, или вручную с помощью фотонабора. С помощью описанной выше технологии можно получить изображение только одного цвета - цвета краски, используемой в красочных валиках. Есть несколько способов напечатать цветное изображение, из которых следует упомянуть два наиболее распространённых. Это печать в несколько прогонов и печать на многокрасочной печатной машине. Оба этих способа основаны на разложении любого цвета по нескольким цветовым компонентам, например CMYK. Для каждой страницы цветного изображения изготавливается набор печатных форм, изображение на каждой из которых соответствует компоненту цветов изображения в системе CMYK. Эти пластины либо устанавливаются поочерёдно в машину с одним набором валов, либо одновременно в машину с несколькими наборами валов. В первом случае пропечатка одного компонента цвета называется «прогоном». Машины с несколькими наборами валов называются многокрасочными. Наиболее распространённые виды многокрасочных машин имеют собственные названия: двухкрасочные, трёхкрасочные и так далее. Для обеспечения точной цветопередачи при печати используются системы контроля, основанные на денситометрии, колориметрии, а также цветопроба.

2.2 Выбор типа печатной машины и разработка схемы печатания

Печать книжного блока будет производится на листовой офсетной печатной машине SpeedmasteCD102

Пятикрасочная печатная машина с дополнительной секцией лакирования водно-дисперсионным лаком

Эта машина может осуществлять печать в пять красок в один прогон и лакирование в линию, печать фолиевыми красками по невпитывающим материалам, лакирование масляным лаком. На ней возможен выпуск большого спектра полиграфической продукции, в том числе упаковки, этикета, журнальной и рекламной продукции. Плюс к этому машина оснащена современным оборудованием для контроля качества печати и это является большим плюсом для нас и наших партнёров.

Производителем печатной машины является немецкая фирма HEIDELBERG, которая является одним из мировых лидеров в области производства печатного оборудования, машины фирмы HEIDELBERG успешно работают на ряде полиграфических предприятий во всём мире.

Speedmaster CD 102 увеличит прибыль. Превосходная гибкость машины означает, что она идеально подходит для использования практически в любой области промышленной печати. Ее высокая и стабильная производительность до 15 000 оттисков в час сочетается со стабильным качеством печати, создавая прочную основу для коммерческого успеха. Кроме того, комплексная интеграция в рабочий

поток и высокий уровень автоматизации дают дополнительные преимущества - быструю приладку и подготовку, минимальное количество макулатуры и значительное увеличение прибыли.

Когда речь идет о качестве, компромиссов быть не может. Высокая производительность не должна приводить к снижению качества. Speedmaster CD 102 сочетает великолепное качество печати с максимальной экономической эффективностью. Надежное отделение листа, исключительно высокая точность приводки, быстрый накат краски, точная и плавная проводка листа и точное формирование стапеля - вот лишь некоторые из непревзойденных характеристик, которые обеспечивает эта передовая технология Предельная простота в эксплуатации. Пульт управления Prinect Press Center позволяет легко осуществлять централизованное управление широким спектром функций. Вне зависимости от того, необходимо ли дистанционно отрегулировать растры, настроить самонаклад Preset Plus или приемку Preset Plus с помощью функций предварительной настройки - всегда к услугам пульт управления Prinect Press Center.

Кроме того, можно сохранять все данные по заданию и тем самым свести к минимуму время приладки при выполнении повторяющихся заданий.

Больше чем просто ?передовой?. Speedmaster CD 102 - передовая печатная машина, разработанная в соответствии с требованиями клиентов, которая позволит пользователю добиться успеха. Предназначенная специально для удовлетворения потребностей современного производства, она обладает

исключительной надежностью и будет служить не только в настоящем, но и в будущем. Передовой пульт управления и рабочая станция.

Созданный на основе Sheetfed Control - запатентованной платформе децентрализованного управления, - Prinect Press Center объединяет в рамках одного центрального пульта дистанционное управление красками и приводкой. Система Sheetfed Control предоставляет пользователям такие преимущества, как максимальная эксплуатационная готовность, комплексные возможности диагностики и высокий уровень автоматизации.

Полное оснащение. Стандартная лампа дневного света обеспечивает оптимальное освещение пульта.

Большой стол для оттиска создает идеальные условия для проверки результатов печати. Приемка - предельная простота в эксплуатации.

Приемка Preset Plus оснащена сенсорным дисплееми маховичком. С помощью сенсорного дисплея оператор быстро выбирает и регулирует раздув, степеньувлажнения, сушки и нанесение противоотмарывающего порошка. Вращением маховичка он сможет осуществлять точную настройку всех параметров, связанных с подачей воздуха. Эти значения, сохраняемые в цифровом виде, могут быть вызваны из памяти при выполнении повторяющихся заданий. Больше чем пульт управления. Пульт Prinect

Press Center идеально подходит для управления Speedmaster CD 102. Все процессы, начиная от подготовки задания до подготовки машины и проверки оттиска, выполняются более быстро, точно и с большей надежностью, чем раньше. Тщательно продуманная эргономика Prinect Press Center находит отражение как в дизайне, так и в передовой системе поддержки оператора. Прогрессивная технология, позволяющие экономить время автоматические функции и идеальное управление данными являются залогом устойчивой эффективности и обеспечивают защиту инвестиций, что чрезвычайно важно для типографии как в настоящее время, так и в будущем.

Преимущества:

Время приладки: с помощью Prinect Press Center количество выполняемых рабочих операций сокращается на 70%, таким образом экономится 1 минута и больше при каждой смене задания. * Производительность: Prinect Press Center позволяет типографии ежегодно увеличивать объем выпускаемой продукции максимум на 8%, в зависимости от количества заданий и их сложности. * Качество: Оптимальная интеграция пульта управления и колориметрической системы приводит к созданию уникальной системы контроля качества. * Интеграция: Полная интеграция в рабочий поток Prinect, пульт управления дает возможность использовать последние достижения в области управления данными.

На шаг вперед с самого начала. Самонаклад Preset Plus дает производственному процессу оптимальный старт. Одна из причин - высокий уровень автоматизации. Все основные параметры настраиваются предварительно, исключается большое число ручных операций. Это позволяет экономить время и получить преимущество в конкурентной борьбе. Автоматическая установка на успех. Пневматические боковые упоры, центральная вакуумная лента и вакуумная головка с высокими эксплуатационными характеристиками устраняют необходимость в большей части ручной настройки. Что приводит к сокращению времени приладки. Для работы на максимальной скорости. Самонаклад Preset Plus предназначен для надежной работы с высокой скоростью со всем спектром материалов толщиной от 0,03 до 1 мм. В частности, поворотный клапан с компенсацией скорости на вакуумной головке обеспечивает исключительно высокую точность отделения листа. Многокамерная конструкция центральной вакуумной ленты регулируется в зависимости от необходимого вакуума и способствует бесперебойной и точной подаче листа в первую печатную секцию.

С помощью сопел Вентури, которые находятся рядом с передними выравнивающими упорами, обеспечивается идеальное выкладывание листа и его надлежащее выравнивание.

Встроенные средства контроля для стабильного производства. В состав самонаклада Preset Plus входит многоступенчатая система контроля листа.

Датчик нескольких листов предотвращает подачу нескольких листов на стол самонаклада. Датчик двойного листа на боковом упоре и ультразвуковой датчик двойного листа обнаруживают слипшиеся листы. В качестве дополнительной гарантии стабильности производства при обработке картона рекомендуется использовать контроль каскада. Эта система контролирует весь каскад, идентифицируя такие дефекты, как, например, разрывы, и тем самым предотвращая повреждение офсетных полотен. Система Autopile обеспечивает автоматическую подачу материала. Autopile, конвейер для автоматической транспортировки паллет, позволяет добиться бесперебойной подачи запечатываемого материала в самонаклад и транспортировку стапеля с запечатанным картоном из приемки. При использовании в сочетании с автоматическим самонакладом Non-stop конвейер обеспечивает полностью автоматическую замену стапеля при одном нажатии кнопки, необходимость выполнения операций вручную отпадает.

Устройство Non-stop для непрерывного производства. Автоматическое устройство Non-stop значительно упрощает процедуру замены стапеля.

Активация всех функций осуществляется нажатием кнопки. Ручные операции больше не нужны. В результате можно непрерывно и с высокой скоростью печатать крупные тиражи - и это без трудоемкой ручной замены стапеля.

Самонаклад Preset Plus - краткий обзор:

Полностью автоматическая настройка всего самонаклада по запечатываемому материалу и формату. Настройки данных по воздуху контролируются с помощью характеристических кривых. Центральная вакуумная лента с предварительной настройкой параметров, связанных с воздухом. Поворотный клапан с компенсацией скорости для отделения листа. Автоматический контроль прихода листа.

Технология Вентури обеспечивает ровное выкладывание листа у передних упоров. Многоступенчатая система контроля листа. Пневматический боковой упор для выравнивания листа без его повреждения. Конвейер Autopile для бесперебойной подачи бумаги и удаления пустых паллет на самонакладе

Preset Plus. Полностью автоматический самонаклад Non-stop для непрерывного производства.

Преимущества:

Время приладки: Предварительная настройка самонаклада позволяет сократить время приладки при смене формата и запечатываемого материала на 5 минут по сравнению с печатными машинами с низким уровнем автоматизации. Возможность сохранения настроек приводит к дальнейшему ускорению приладки. * Производительность: Передовой сверхмощный самонаклад без труда обслуживает машину, работающую на очень высокой скорости. Он позволяет добиться стабильных условий производства для широкого спектра запечатываемых материалов. Система рулонно-листовой подачи CutStar дает возможность использовать недорогой рулонный материал. * Качество: Благодаря точному выравниванию при подаче, поддерживается исключительно высокий уровень качества продукции и успешно обрабатываются даже чувствительные к царапанию материалы.

* Интеграция:

Пульт управления Prinect Press Center невероятно прост в эксплуатации и позволяет экономить время.

* Экология:

Самонаклад способствует защите окружающей среды - благодаря снижению количества отходов экономятся природные ресурсы. Система лакирования, отвечающая индивидуальным потребностям. Разные требования к лакированию требуют использования разных технологий. Поэтому компания Heidelberg предлагает широкий ассортимент систем лакирования, которые могут быть использованы со Speedmaster CD 102.В зависимости от требований производства типография может выбрать либо двухвалковую, либо камерракельную систему. Последняя выпускается как в традиционном варианте, так и в виде устройства Flexokit для специальных областей применения. Наряду с этими системами, существует также Компактная Лакировальная Система, устанавливаемая в последней печатной секции SpeedmasterCD 102, которая идеально подходит для ?новичков? в области лакирования. Но в любом случае, выбирая модель начального или высокого технического уровня, необходимо убедиться, что это именно та модель, которая необходима Системы сушки. Специальные высокоэффективные системы сушки помогут предприятию в полной мере использовать потенциал Speedmaster CD 102. В зависимости от потребностей, выбор может быть сделан между башнями сушки и сушкой в приемке - адаптированными для конкретной области применения.

В результате ускоряется процесс послепечатной обработки и обеспечивается более быстрая поставка продукции.

Секции сушки для специальных конфигураций печатной машины:

Конфигурации Speedmaster CD 102 с двойным лакированием (например, Speedmaster CD 102-6+LYYL).

Печатные машины Speedmaster CD 102 Duo (например, Speedmaster CD 102-LY-6+L).

Лакировальные машины Speedmaster CD 102 (например, Speedmaster CD 102-LYYL); эти машины укомплектованы устройством DryStar LYL, которое включает гибко конфигурируемые сушки с горячим воздухом/ИК излучением.

Запечатываемый материал

Мин. формат листа, мм 340 Ч 480

Макс. формат листа, мм 720 Ч 1 020

Макс. формат печати, мм 700 Ч 1 020

Макс. формат печати с AutoPlate, мм 710 Ч 1 020

Толщина, мм 0,03 - 1,0

Поле захватов, мм 10 - 12

Производительность

Максимальная, отт./ч 15 000

Формный цилиндр

Проточка, мм 0,50

Проточка с AutoPlate, мм 0,15

Расстояние от переднего края печатной

формы до начала зоны печати, мм43

Расстояние от переднего края печатной фор-

мы до начала зоны печати с AutoPlate, мм52

Печатные формы

Длина х ширина, мм 770 Ч 1 030

Длина х ширина с AutoPlate, мм 790 Ч 1 030

Толщина, мм 0,20 - 0,50

Толщина с AutoPlate, мм 0,20 - 0,30

Офсетный цилиндр

Длина х ширина (армированное полотно), мм840 Ч 1052

Проточка, мм 2,3

Толщина (полотно), мм 1,95

Длина х ширина (приправочный лист), мм735 Ч 1 030

Лакировальный офсетный цилиндр

Длина х ширина (армированное лакировальное полотно), мм800 Ч 1 048

Длина х ширина (лакировальная форма), мм780 Ч 1 030Проточка, мм 3,2

Расстояние от переднего края лакировальной формы до начала зоны

лакирования, мм43

Макс. зона лакирования, мм 710 Ч 1 020

Высота стапеля

Самонаклад Preset Plus, мм 1 320

Приемка Preset Plus, мм 1 295

Поднятая печатная машина, мм + 500

Пример конфигурации

Размеры Speedmaster CD 102-6+L с самонакладом Preset Plus,

приемкой Preset Plus и двумя модулями удлинения приемки

Количество печатных секций 6

Длина, м 15,85

Ширина, м 3,33

Высота, м 2,15

Технические характеристики могут меняться в зависимости от задания, краски, запечатываемого материала и ряда других факторов.

Запечатываемый материал

Мин. формат листа, мм 340 Ч 480

Макс. формат листа, мм 720 Ч 1 020

Макс. формат печати, мм 700 Ч 1 020

Макс. формат печати с AutoPlate, мм 710 Ч 1 020

Толщина, мм 0,03 - 1,0

Поле захватов, мм 10 - 12

Производительность

Максимальная, отт./ч 15 000

Формный цилиндр

Проточка, мм 0,50

Проточка с AutoPlate, мм 0,15

Расстояние от переднего края печатной формы до начала зоны печати, мм43

Расстояние от переднего края печатной фор мы до начала зоны печати с AutoPlate, мм52

Печатные формы

Длина х ширина, мм 770 Ч 1 030

Длина х ширина с AutoPlate, мм 790 Ч 1 030

Толщина, мм 0,20 - 0,50

Толщина с AutoPlate, мм 0,20 - 0,30

Офсетный цилиндр

Длина х ширина

(армированное полотно), мм

840 Ч 1052

Проточка, мм 2,3

Толщина (полотно), мм 1,95

Длина х ширина

(приправочный лист), мм

735 Ч 1 030

Лакировальный офсетный цилиндр

Длина х ширина (армированное лакировальное полотно), мм800 Ч 1 048

Длина х ширина (лакировальная форма), мм780 Ч 1 030

Проточка, мм 3,2

Расстояние от переднего края лакировальной формы до начала зоны лакирования, мм43

Макс. зона лакирования, мм 710 Ч 1 020

Высота стапеля

Самонаклад Preset Plus, мм 1 320

Приемка Preset Plus, мм 1 295

Поднятая печатная машина, мм + 500

Пример конфигурации

Размеры Speedmaster CD 102-6+L с самонакладом Preset Plus,

приемкой Preset Plus и двумя модулями удлинения приемки

Количество печатных секций 6

Длина, м 15,85

Ширина, м 3,33

Высота, м 2,15

Технические характеристики могут меняться в зависимости от задания, краски, запечатываемого материала и ряда других факторов.

1. Самонаклад Preset Plus работает со всеми настройками, связанными с форматом и подачей воздуха, с использованием предварительных установок, что обеспечивает сокращение времени приладки и стабильную проводку листа.

2. Устройство AutoPlate обеспечивает автоматическую замену печатных форм с сохранением высокой точности приводки.

3. Система регулирования температуры красочного аппарата CombiStar поддерживает постоянную температуру для достижения стабильного качества печати по всему тиражу.

4. Модульное устройство смывки офсетного полотна позволяет быстро и с высокой эффективностью добиться оптимального качества смывки.

5. Система AirTransfer и используемая технология с соплами Вентури обеспечивают плавную проводку листа.

6. Система подачи краски InkStar/InkStar Direct автоматически заполняет красочные ящики.

7. Красочные аппараты и аппараты увлажнения, в которых используется программное обеспечение Color Fast

Solution, немедленно реагируют на изменения, что позволяет сократить время приладки.

8. Система Prinect Auto Register обеспечивает полностью автоматическое управление приводкой «в линию» для сокращения времени приладки.

9. Камер ракельная система дает возможность равномерно наносить лак и достигать высокого глянца.

10. Дистанционная регулировка диагональной приводки в лакировальной секции позволяет ускорить приладку и сократить количество макулатуры.

11. Система DryStar Combination с инфракрасными модулями, модулями горячего воздуха и модулями циркуляции воз- духа предназначена специально для совместной работы с системой проводки листа - это позволяет добиваться великолепных показателей сушки.

12. Система PowderStar AP 500 обеспечивает эффективное нанесение противоотмарывающего порошка.

13. Предварительно настраиваемый динамический тормоз контролируемо замедляет лист.

14. Система очистки воздуха на приемке CleanStar сводит к минимуму уровень запаха и запыления в производственном помещении.

15, На основе данных предварительной настройки приемка Preset Plus обеспечивает высокоточное формирование стапеля с коротким временем приладки.

2.3 Выбор оптимальных формных процессов изготовления печатной формы, оборудования, материалов и программного обеспечения

CTP (англ. Computer to Plate) - технология изготовления печатных форм в полиграфии. Печатные элементы на формных пластинах образуются с помощью засветки пластин лазерным лучом и последующей химической обработки. Преимущество CTP перед фотонаборными автоматами состоит в том, что нет необходимости в фотоформах. Также эта технология позволяет добиться лучшего совмещения при офсетной печати, повышает чёткость выводимых точек за счёт исключения промежуточного этапа.

Технология CtP представляет собой управляемый компьютером процесс изготовления печатной формы методом прямой записи изображения на формный материал. Для этого процесса, который реализуется с помощью однолучевого или многолучевого сканирования, характерна высокая точность, так как каждая пластина является первой оригинальной копией, изготовленной с одних и тех же цифровых данных. В результате повышается резкость точек, точность приводки и точность воспроизведения всего тонального диапазона исходного изображения, снижается растаскивание растровой точки, и одновременно с этим значительно сокращается время подготовительных и приладочных работ на печатной машине. Преимущество CTP перед фотонаборными автоматами состоит в том, что нет необходимости в фотоформах. Также эта технология позволяет добиться лучшего совмещения при офсетной печати, повышает чёткость выводимых точек за счёт исключения промежутков.

Технология Computer-to-plate - это способ изготовления печатных форм, при котором изображение на форме создается тем или иным методом на основе цифровых данных, полученных непосредственно из компьютера.

CtP - устройства известны в полиграфии уже более 30 лет, но стали широко внедрятся не так давно.

По своей сути технология CtP представляет собой управляемый компьютером процесс изготовления печатной формы методом переноса данных в цифровом виде непосредственно на печатную пластину, тем самым полностью, исключая процесс изготовления фотоформ, где может возникнуть ошибка. А это означает, что становится меньше этапов технологического процесса. На изъятие из производственной цепочки целого этапа отражается не только на качестве работы. Например, если с печатной формой что-то не так, то печатная машина не будет долго простаивать, так как новая форма может быть изготовлена буквально через несколько минут. Технология CtP реализуется с помощью однолучевого или многолучевого сканирования, что является более точным, так как каждая пластина является первой оригинальной копией, изготовленной с одних и тех же цифровых данных. точного этапа.

2.4 Технологическая и квалиметрическая характеристика печатных форм запроектированных для печатания издания

Технология Computer-to-Plate, являющаяся основным способом изготовления печатных форм в странах с высокоразвитой полиграфией, в последнее время стала широко применяться и на российских предприятиях. Это обусловлено тем, что сегодня уже созданы все условия для ее внедрения: появились достаточно тиражестойкие формные материалы, пригодные для поэлементной записи изображений; эффективное оборудование, осуществляющее прямое экспонирование формного материала с высоким разрешением и скоростью; надежные программные средства допечатной подготовки изданий; накоплен определенный опыт использования CtP как за рубежом, так и в нашей стране.

Технология CtP представляет собой управляемый компьютером процесс изготовления печатной формы методом прямой записи изображения на формный материал. Для этого процесса, который реализуется с помощью однолучевого или многолучевого сканирования, характерна высокая точность, так как каждая пластина является первой оригинальной копией, изготовленной с одних и тех же цифровых данных. В результате повышается резкость точек, точность приводки и точность воспроизведения всего тонального диапазона исходного изображения, снижается растискивание растровой точки, и одновременно с этим значительно сокращается время подготовительных и приладочных работ на печатной машине.

Достоинства технологии CtP По сравнению с традиционной технологией внедрение CtP сокращает сроки изготовления печатных форм, поскольку исключаются операции обработки фотоматериала, копирования фотоформ на формные пластины, а в ряде случаев и обработки экспонированных формных пластин. Это оборачивается для издателя более быстрым возвращением инвестиций, вложенных в издание, а также позволяет ему до последнего момента вставлять в публикацию рекламные материалы. CtP исключает из производства фотонаборные автоматы, проявочные машины, копировальное оборудование, а это означает экономию производственных площадей, снижение затрат на приобретение и эксплуатацию техники, электроэнергии, сокращение численности обслуживающего персонала. При малых тиражах прямое экспонирование пластин, несмотря на их высокие цены, часто оказывается более экономичным, чем традиционное, поскольку отсутствуют затраты на изготовление фотоформ. Повышение качества изображения на печатных формах происходит за счет снижения уровня случайных и систематических помех, возникающих при экспонировании и обработке традиционных фотоматериалов (вуаль, ореольность) и при копировании монтажей на формные пластины. А поскольку при изготовлении форм прямым экспонированием монтаж пленок не требуется, то и проблемы, связанные с неточностью или ошибками монтажа, полностью исключены. Кроме того, внедрение CtP улучшает экологические условия на полиграфическом предприятии изза отсутствия химической обработки пленок. Вдобавок повышается культура производства и совершенствуется организация технологического процесса.

Факторы, тормозящие внедрение CtP

Если в производстве используются печатные машины большого формата (от А1 и выше), то при внедрении CtP необходимы значительные начальные инвестиции. Связано это с тем, что печатать с составных печатных форм невозможно - для полноценного использования печатной машины необходимо экспонировать формы полного формата. Приобретение системы CtP такого формата обходится недешево, а это означает длительный срок окупаемости системы и проблемы с единовременным выделением значительной суммы капитальных вложений. В то же время, имея ФНА даже небольшого формата, можно вручную смонтировать любой спуск полос, а потом на сравнительно недорогой копировальной установке изготовить формы полного формата.

И если при выводе фотоформ большого формата возможен визуальный контроль с помощью просмотровых столов, то читать печатную форму неудобно, поскольку изображение на ней не всегда высококонтрастное и подчас рассмотреть там чтолибо очень сложно, а следовательно, приходится полагаться на изготовленную на широкоформатном принтере спусковую пробу. Любая неточность, замеченная уже на оттиске, приводит к повторению всех технологических операций, то есть повышается цена ошибки.

Оборудование CtP

В настоящее время по технологии CtP изготовляют формы офсетной, высокой, флексографской, глубокой и трафаретной печати. Для записи изображения на формный материал при изготовлении офсетных форм применяются устройства двух принципиально разных типов. Наибольшее распространение получили лазерные экспонирующие установки (формовыводные устройства), в которых один или несколько лазеров, работающих в видимом или ИКдиапазоне спектра, поэлементно создают изображение соответственно на светочувствительных или термочувствительных формных материалах. После обработки экспонированных формных материалов получают печатную форму. В устройствах второго типа используется мощная УФлампа, излучение которой модулируется цифровым микрозеркальным чипом или линейкой LSA, элементы которой могут пропускать свет под действием управляющих сигналов. Автоматизированные системы «компьютер - печатная форма» различаются составом, последовательностью и содержанием технологических операций, которые определяются принятой схемой технологического процесса, применяемым оборудованием, программным обеспечением и материалами. На рис. 1 представлена обобщенная схема системы допечатной подготовки изданий с основными вариантами изготовления форм офсетной (ФОП), высокой (ФВП), флексографской (ФФП) и глубокой печати (ФГП)

Рис. 1. Обобщенная схема системы прямого изготовления печатных форм

Процессы изготовления печатных форм по технологии CtP достаточно разнообразны, но можно выделить три их основных типа в зависимости от получаемых в результате печатных форм. При изготовлении форм офсетной печати используются записывающие устройства, которые управляются непосредственно компьютером и создают изображение на свето или термочувствительных формных пластинах. После обработки в процессоре такие пластины становятся офсетными печатными формами.

Для записи изображения на фотополимерные пластины, предназначенные для форм высокой и флексографской печати, используются выводные устройства, конструкция которых во многом схожа с конструкцией выводных устройств для изготовления офсетных форм, или лазерные гравировальные автоматы.

При изготовлении форм глубокой печати по технологии CtP используются электронномеханические или лазерные гравировальные автоматы, которые на медном покрытии формного цилиндра (печатной форме) создают углубленные печатающие элементы.

Для контроля качества допечатной подготовки и моделирования печатных оттисков применяют цифровую цветопробу. Устройствами цифровой цветопробы являются цветные принтеры различного принципа действия. Чтобы проверить спуск полос, используют широкоформатные принтеры, которые могут иметь невысокое разрешение, так как на этом этапе проверяется не качество изображений, а их расположение.

В последние годы получили распространение устройства ComputertoPress, в которых лазерное экспонирующее устройство интегрировано в печатную машину. Посредством матрицы экспонирования печатная форма создается непосредственно в печатной машине.



Рис. 2. Способы экспонирования формных пластин: а - на внешней поверхности барабана; б - на внутренней поверхности барабана; в-на плоскости

В современных системах CtP для офсета применяют лазерные формовыводные устройства трех основных типов (рис. 2):

* барабанные, выполненные по технологии «внешний барабан», когда форма расположена на наружной поверхности вращающегося цилиндра;

* барабанные, выполненные по технологии «внутренний барабан», когда форма расположена на внутренней поверхности неподвижного цилиндра;

* планшетные, когда форма расположена в горизонтальной плоскости неподвижно или совершает движение в направлении, перпендикулярном направлению записи изображения.

Такое построение формовыводных устройств объясняется прежде всего сходством их конструкций с фотонаборными автоматами для экспонирования пленок. Внутрибарабанный, внешнебарабанный и планшетный принципы построения имеют свои достоинства и недостатки.

Так, достоинствами первого являются достаточность одного источника излучения, благодаря чему достигается высокая точность записи; простота фокусировки и отсутствие необходимости юстировки лазерных лучей; возможность плавного изменения разрешения записи, простота замены источников излучения; легкость установки перфорирующего устройства для штифтовой приводки форм.

Внешнебарабанные устройства обладают такими преимуществами, как невысокая частота вращения барабана благодаря наличию многочисленных лазерных диодов; высокая производительность; возможность экспонирования больших форматов. К их недостаткам относят сложность и высокая цена записывающих головок, а также трудоемкость установки устройств для перфорирования форм.

Поскольку внешнебарабанная схема характеризуется малым расстоянием от источника излучения до поверхности пластины, то она получила широкое распространение в системах с ИКлазерами. У устройств с записью на внутреннюю поверхность барабана расстояние от пластины до развертывающего элемента соответствует радиусу барабана и становится тем больше, чем больше формат пластины. Чтобы генерировать на таком расстоянии исключительно маленькую и резкую точку, требуется дорогостоящая оптика.

При записи печатных форм скоростные характеристики формовыводных устройств зависят от чувствительности формного материала, от количества и мощности лазеров.

Если говорить о тенденциях дальнейшего развития систем CtP, то отметим, что для форматов печатных форм до 70 х 100 см могут одинаково успешно применяться оба основных принципа записи изображений. Для больших форматов печатных форм определенные преимущества имеет техника с внешним барабаном. Планшетный способ широко используются в области форматов до 50 х 70 см - главным образом в газетном производстве, где достаточно небольших форматов и относительно низких разрешений.

Классификация наиболее распространенных лазерных формовыводных устройств для изготовления фотографических и печатных форм представлена на рис. 3. В качестве ее основных параметров можно выделить: тип схемы построения устройства, тип лазера, тип модулятора лазерного излучения, тип развертывающего элемента (дефлектора); тип оптической системы, тип механизма транспортировки материала (см. «Принципы построения лазерных выводных устройств» в №57'2004).

Рис. 3. Классификационная схема лазерных выводных устройств для изготовления фотографических и печатных форм

В современных экспонирующих установках для изготовления офсетных форм применяются три лазерных источника света:

* инфракрасный мощный лазерный диод с длиной волны 830 нм, который получил распространение для экспонирования термочувствительных пластин, требующих более высоких энергетических затрат, и применяется в устройствах с внешним барабаном;

* зеленый лазер на иттрийалюминиевом гранате с двойной частотой ND YAG с длиной волны 532 нм;

* фиолетовый лазерный диод с длиной волны 400410 нм.

Пластины для CtP

В зависимости от типа источника лазерного излучения производители предлагают различные формные пластины, которые можно разделить на фотополимерные, серебросодержащие и термочувствительные.

Фотополимерные формные пластины содержат композиции из фотополимеров, в которых экспонированные участки поверхности теряют способность растворяться в технологических растворах в ходе последующей обработки, образуя при этом печатающие элементы, а неэкспонированные участки вымываются растворами, формируя пробельные элементы (рис. 4).

Рис. 4. Экспонирование галогенсодержащей пластины: а - пластина до экспонирования; б - пластина после экспонирования

Серебросодержащие формные пластины заключают в себе чувствительный к определенному участку спектра галогенсеребряный слой, под которым находится слой физического проявления. Попадание света на слой галогенида серебра вызывает диффузию серебра в слой физического проявления, что приводит к созданию на алюминиевой поверхности пластины «серебряного» изображения. После проявления такое изображение становится олеофильным - способным удерживать печатные краски, а остальные области пластины приобретают гидрофильные свойства. Серебросодержащий слой высокочувствителен, поэтому пластины этого типа экспонируются лазерами малой мощности (5 мВт). В настоящее время оборудование для экспонирования серебросодержащих пластин комплектуется фиолетовыми лазерами.