Размещено на http://www.allbest.ru/

СТАРООСКОЛЬСКИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ

НАЦИОНАЛЬНОГО ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКОГО

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА МИСиС

ОТЧЕТ

по производственной практике на обогатительной фабрике ОАО "Стойленский горно-обогатительный комбинат". Рассмотрение перспективы производства железорудного окатыша

Старый Оскол

2013



Содержание

1. Структура обогатительной фабрики

2. Конструктивно-компоновочные решения основных технологических корпусов

3. Характеристика исходного сырья

4. Усреднение руды

5. Технологическая схема переработки руды

5.1 Дробление неокисленных железистых кварцитов

5.2 Обогащение

6. Основные требования к технологическим процессам

6.1 Дробление и грохочение

6.2 Измельчение и магнитная сепарация

7. Опробование и контроль качества продукции

7.1 Дробление и грохочение

7.2 Измельчение, магнитная сепарация и обезвоживание

8. Электроснабжение

8.1 Участок дробления

8.2 Участок обогащения

9. Водоснабжение

10. Основные решения автоматизации

10.1 Участок дробления

10.2 Участок обогащения

11. Перспектива производства железорудного окатыша. Фабрика окомкования

Заключение

Приложение



1. Структура обогатительной фабрики

обогатительный фабрика руда сырье

Обогатительная фабрика является одним из основных цехов ОАО "Стойленский ГОК" и предназначена для производства железорудного концентрата. Фабрика расположена на промплощадке и имеет в своем составе:

- корпус приема руды;

- корпус крупного дробления;

- перегрузочные узлы № 1 и №2;

- приводные станции №№ 1,2,3;

- насосную станцию промышленных стоков;

- галереи №№ 1,2,3,3а, 4, 5,6,7;

- корпус среднего и мелкого дробления;

- корпус обогащения;

- галерею отгрузки концентрата;

- пункт отгрузки концентрата.

Проектное решение по размещению комплекса сооружений обогатительной фабрики принято, исходя из размеров отведенной площадки для строительства, расположения хвостового хранилища, расположения рудного карьера, а также розы ветров.



2. Конструктивно-компоновочные решения основных технологических корпусов

Основные производственные здания построены в виде стальных корпусов, облицованных одинаковыми профилированными стальными панелями с пенопластовым наполнителем, стены из кирпича и керамических панелей.

Заглубленные помещения зданий и сооружений выполнены из монолитного и сборного железобетона и бетонных блоков.

Фундаменты зданий - ленточные, отдельно стоящие - железобетонные и бетонные, под оборудование - бетонные и железобетонные в виде плит, а также сваи.

Корпус крупного дробления представляет собой круглый колодец диаметром 33 м и глубиной 30,7 м, в котором на отм.-13.0 м располагаются две конусных дробилки крупного дробления ККД 1500/180. На отм. -27,0 м под бункерами установлено четыре пластинчатых питателя, на отм. -30,7 м - ленточные конвейеры КЛ-1, КЛ-2. Над колодцем, на отм. 0,000м выполнен шатер, в котором размещаются помещения для ремонтно-вспомогательных служб и складские помещения.

Корпус среднего и мелкого дробления.

Корпус среднего и мелкого дробления представляет собой трехпролетное здание с бункерной частью и машинным отделением. Двухпролетная часть здания имеет в плане размеры 36174 м, однопролетная - 1881 м.

Бункерный пролет шириной 15 м выполнен в виде прямоугольных банок и по длине разделен на два отсека: для приема крупнокусковой руды размером 0-350 мм (питание дробилок среднего дробления) и среднекусковой руды размером 0-100 мм (питание дробилок мелкого дробления). Емкость бункеров равна 2-х часовому запасу руды по режиму работы корпуса крупного дробления. В надбункерной части смонтированы передвижные конвейеры, в подбункерной - электровибрационные, ленточные, пластинчатые питатели и конвейеры, подающие руду в дробилки. В подбункерном отделении также размещено электротехническое оборудование, служебные помещения и подвал с маслохозяйством.

В машинном 14-метровом пролете длиной 174 м установлено 12 конусных дробилок, из них 4 дробилки среднего дробления (КСД-3000ТД, Н 8800) и 8 дробилок мелкого дробления (КМД-3000Т2(3)-ДП, Н 8800); в пролете длиной 81 м расположено 3 дробилки - КСД 3000ТД, КМД 3000Т2-ДП и СН-890. Под дробилками установлены грохоты ГИСТ-72, LF 3060 D и конвейеры СМ-19; СМ-20; СМ-19А; СМ-20А.

Ремонтный пункт конусных дробилок оснащен передвижной тележкой Q=60 тонн, сблокирован с корпусом дробления и фактически является продолжением машинного отделения.

В надбункерном пролете уставлен мостовой кран грузоподъемностью 20/5 тонн, в машинном - грузоподъемностью - 80/20 тонн.

Корпус приема руды - подземное сооружение, имеет размеры 2449 м, нижняя отметка -26 м. Прием руды осуществляется ленточными конвейерами 1ПС-1,2.

К корпусу приема руды примыкают наземные сооружения ПСУ-1, ремонтный пункт, машинное отделение.

Перегрузочный узел №1 представляет собой однопролетное здание с размерами в плане 1621 м, высотная отметка 28,1 м, нижняя -2,3 м. Перегрузочный узел служит для передачи руды с галереи 3 на галерею 4. Пролет оборудован мостовым краном грузоподъемностью 20/5 т.

В корпусе размещено электротехническое и сантехническое оборудование.

Перегрузочный узел №2 представляет собой однопролетное здание размером в плане 1627 м, отметка по высоте 31,0м, нижняя -2,1 м. Перегрузочный узел связан с галереями №4 и № 5. В корпусе перегрузки размещены приводные устройства конвейеров, электротехническое и сантехническое оборудование, хозяйство маслоснабжения. Пролет оборудован мостовым краном грузоподъемностью 20/5 т.

Приводные станции №№ 1,2,3 - однопролетные здания размером в плане 1342 м, отметка по высоте 17,4 м, нижняя - 1,5 м. В корпусах приводных станций размещены приводы конвейеров с редукторами и электродвигателями, электротехническое и сантехническое оборудование, маслохозяйство. Пролеты зданий приводных станций обслуживаются мостовыми электрическими кранами грузоподъемностью 20/3 т.

Насосная промышленных стоков - здание с наземной частью в виде одного пролета с размерами в плане 1519 м, высотой 15 м, где установлены цилиндрическая емкость для сбора стоков, и подземной частью с размерами в плане 129 м с заглублением до отм.-6 м, на которой установлены зумпфы и насосы. Для ремонтных работ в наземном пролете установлена балка с тельфером грузоподъемностью 3,2 т, для обслуживания подземной части - тельфер грузоподъемностью 1 т.

Галереи №№ 1,2,3,3а,4,5,6,7 - наклонные с углом наклона 8 -18⁰. В галереях установлены ленточные конвейеры с шириной ленты 2000 мм. Галереи №1,3а, 6 дополнительно имеют одно пролетные помещения размером 1512 м для замены конвейерной ленты. Галерея с горизонтальными конвейерами ОБ-1,2 расположена в бункерном отделении корпуса обогащения на отм. 33,7 м. Конвейеры оборудованы разгрузочными тележками (автостеллами).

Участок обогащения.

Корпус обогащения сблокирован с отделениями сухой магнитной сепарации, фильтрации, вакуум-насосной и складом концентрата. Корпус выполнен в виде многопролетного здания. Максимальная ширина корпуса с пристройками 134.5 м.

Бункерный пролет выполнен в виде параболического бункера.

Мельничный пролет шириной 35 м оборудован мостовыми кранами грузоподъемностью 125/20 тонн -3 шт. и другими грузоподъемными механизмами. В мельничном пролете установлены мельницы МШЦУ 5565, МШЦ 5565, спиральные классификаторы 2КСН 317,5 и гидроциклоны ГЦ 650. Отделение магнитной сепарации занимает пролет шириной 24 м и оборудовано мостовым краном грузоподъемностью 10 т и подвесными кран-балками и талями. В подвальной части пролета расположено насосное оборудование и хвостопровод. На отм. ± 0 м размещены магнитные сепараторы типа ПБМ-П-120/300, ПБМ-ПП-120/300, ПБМ-П-150/200 ПБМ-ПП-150/200, дешламаторы МД-12 и пульподелители. Отделение фильтрации, вакуум-насосной и усреднения концентрата примыкает к 12 метровой вставке, в которой размещены 4 конвейера, подающих концентрат на склад или тракт погрузки. Отделение имеет в плане размеры 36 х168 м с отметкой подкранового рельса 16,0 м. В отделении фильтрации установлены 30 вакуум-фильтров ДШ-1002,5, ДТВО-100-2, 56, ДОО -100-2,5, водокольцевые вакуум-насосы ВВН300 - 14 шт. и воздуходувки типа ТВ175-1,6. Склад концентрата емкостью 21000 м³ выполнен как продолжение отделения фильтрации и сепарации, размерами в плане 36 х 12 м, высотой 22,8 м. Склад оборудован конвейерным укладчиком, грейферными кранами грузоподъемностью 20 тонн. К складу концентрата примыкает галерея с ленточным конвейером длиной 316 м. Отделение сухой магнитной сепарации находится на первой и четвертой технологических секциях (опытно-промышленный участок) в виде пристройки к корпусу обогащения в осях А-А^о. В отделении установлены ленточные конвейеры, грохоты ГИСТ-72, сепараторы 2ПБС 90250, мостовые краны грузоподъемностью 10 тонн.

Погрузочные бункеры концентрата (2 шт.) выполнены как однопролетные здания, в котором размещены ленточные конвейеры и погрузочные бункеры, через которые осуществляется отгрузка концентрата в вагоны. Погрузочные бункеры оборудованы краном мостовым грузоподъемностью 10 тонн и талью электрической грузоподъемностью 5 тонн.



3. Характеристика исходного сырья

Железорудный бассейн КМА является одним из крупнейших в мире. Полоса магнитных аномалий КМА шириной от 0 до 250 км и протяженностью более 850 км простирается на территории Белгородской, Курской, Орловской и Воронежской областей, являясь частью обширного железорудного бассейна. К этому бассейну относятся Криворожско-Кременчугский, КМА, Белорусский, Прибалтийский, Карельский и Кольский железорудные районы.

Геологическое строение месторождения.

В геологическом строении месторождения принимают участие:

- комплекс сложнодислоцированных метаморфизованных пород докембрия, прерванных в ряде мест интрузиями и дайками ультраосновных и кислых пород;

- комплекс осадочных пород девонского, юрского, мелового, третичного и четвертичного возрастов, которые почти горизонтально перекрывают докембрийские образования.

В геологическом строении докембрия месторождения принимают участие гнейсы, амфиболиты, амфиболо-гранатовые сланцы, кварцитовидные слюдистые песчаники, железистые кварциты.

Продуктивной на железные руды является коробковская свита курской серии. В составе выделяются две железорудные подсвиты мощностью 200-270 метров и 250-330 метров, сложенные железистыми кварцитами. В составе подсвит выделяются горизонты различных минеральных типов железистых кварцитов. В структурном плане месторождение локализовано в синклинальной структуре, осложненной складками более высоких порядков и разрывными нарушениями. Падение залежей и пластов железистых кварцитов крутое (70- 85 град.), иногда вертикальное, опрокинутое. Железистые кварциты прорываются дайками диоритовых порфиритов, реже - биотито-карбонатных пород. Границы кондиционных железистых кварцитов проходят через зону слаборудных кварцитов мощностью от 1-2 до 10-15 м. Железистые кварциты представлены: магнетитовыми, железнослюдко-магнетитовыми, куммингтонито-магнетитовыми и биотито-магнетитовыми минеральными типами. Наиболее богатыми по содержанию железа являются магнетитовые кварциты со щелочным амфиболитом, железной слюдкой, самые бедные - биотито-магнетитовые.

На всех докембрийских породах кристаллического фундамента развита древняя кора выветривания. В профиле коры выветривания железистых кварцитов Стойленского месторождения выделяются следующие зоны:

- окисленные и полуокисленные железистые кварциты, содержание железа магнетита в которых равно или менее 12 %, - отнесены к забалансовым, складируются при отработке в спецотвал;

- богатые железные руды, содержание железа общего равно или более 45 %.

Богатые железные руды по генетическим признакам разделяются на два типа:

- остаточные руды;

- осадочные руды (переотложенные).

Залежь рудного тела располагается плащеобразно на железистых кварцитах первой и второй синклинальных складок. По своей форме она представляет вытянутое в юго-восточном направлении тело площадью около 2,73 кв. км с очень неправильным извилистым контуром.

По простиранию залежь прослеживается на протяжении 4800 м. Ширина ее колеблется от 50 до 1170 м, мощность - от 1,45 до 51,9 м. Средняя мощность рудного тела в пределах подсчетного контypa равна 14,35 м.

В строении осадочной толщи месторождения принимают участие породы девонского, юрского, мелового, третичного и четвертичного возрастов. Мощность осадочной толщи над основным рудным телом изменяется от 80 до 180 м при средней мощности 132 м. Наиболее древними осадочными породами на месторождении являются девонские. Они представлены малорудными брекчиями и пестроцветными породами мощностью от 0,5 до 6 м.

Основными кроющими породами кристаллического фундамента месторождения являются юрские. Они представлены песчанистыми глинами и песками зеленовато-серого цвета мощностью 12 м. Меловые отложения представлены сеноман-альбскими песками и мелами турон-коньякского возраста.. Альбские пески окрашены в светлые или желтовато-серые тона, иногда в них встречаются прослои охристо-ржавого цвета. Пески мелкозернистые и среднезернистые, у подошвы слоя переходят в грубозернистые. Сеноманские пески серовато-зелёного и тёмно-серого цвета, тонко- и мелкозернистые, кварцевые . Мощность песчаной толщи изменяется от 20 до 39м, средняя 30,6 м.

Пески сеномана повсеместно перекрываются меловой толщей турон-коньякского возраста. В нижней части они представлены песчаным мелом (мощностью 1 - 2 м), в верхней - однородной толщей белого писчего мела. Средняя мощность меловой толщи - 60м.

Меловые отложения сменяются желтовато-зеленовато-серым слюдистым мергелем сантона. Мощность мергелей колеблется от 0 до 28 м.

Третичные отложения на месторождении встречаются лишь на водораздельных участках. Представлены они зеленовато-серыми песчаными глинами и реже - песками. Мощность этих отложений 6 -10 м . Четвертичные отложения залегают на сильно размытой поверхности третичных и меловых отложений. Представлены бурыми, иногда тёмно-бурыми суглинками и глинами средней мощностью 9,6 м.

Полезными ископаемыми Стойленского месторождения являются богатые железные руды, неокисленные и окисленные железистые кварциты, а также попутно добываемые породы вскрыши железорудного карьера: рыхлые (глины и суглинки, мергель, мел, песок), скальные (кристаллические сланцы, кварцито-песчаники, гранито-гнейсы), выветрелые сланцы.

Характеристика продуктивной толщи.

Неокисленные железистые кварциты представляют собой мелко- и тонкозернистые полосчатые породы, основными минералами которых являются магнетит, кварц, железная слюдка и минералы группы силикатов. В зависимости от состава железистые кварциты разделяются по данным детальной разведки на четыре основные минералогические разновидности. Весовое количественное соотношение минералогических разновидностей по месторождению представлено в таблице 1.

Таблица 1

Минералогические разновидности	Весовое количество, %
	Магнетитовые	Силикатно-магнегитовые	Железнослюдко-магентитовые	Слаборудные
		Куммингто-нитовые	Биотитовые
Количество от общих запасов, %	47,5	20,1	17,0	14,6	0,8

Полуокисленные кварциты составляют на месторождении 0,7 % от общих запасов, отработка их производится совместно с КНЖ.

Химический и минеральный состав железистых кварцитов.

Данные химических анализов, текстурно-структурных особенностей и физико-механических свойств геолого-технологических типов и минералогических разновидностей железистых кварцитов приведены в таблице 2.

Основным рудным минералом является магнетит. Он слагает самостоятельные прослои с небольшим количеством кварца, силикатов и карбонатов, где наблюдается в виде крупных зерен и агрегатов полигональной формы; смешанные с другими минералами прослои, где представлен полигональными зернами и агрегатами, но несколько меньших размеров, а также находится в нерудных прослоях в виде отдельных изометрических зерен.

В полуокисленных кварцитах наблюдается начальная стадия окисления с образованием мартита в виде каемок и пятен на зернах и агрегатах магнетита. В отдельных случаях зерна магнетита полностью замещаются мартитом.

Вторым по значению рудным минералом является железная слюдка, которая приурочена, главным образом, к железнослюдко-магнетитовым и магнетитовым с железной слюдкой кварцитам, образует в них самостоятельные, а также смешанные с магнетитом прослои. Встречается она в виде пластинок и чешуек различных размеров. В других минералогических разновидностях железная слюдка присутствует в незначительном количестве в виде вкраплений, а в кварцевых прослоях иногда в виде дисперсных зерен.

Основным нерудным минералом является кварц. Он представлен зернами как полигональной, так и округлой формы, которые собраны в зернистые поля с мозаичной структурой. Кварц слагает самостоятельные прослои, а также входит в состав смешанных и рудных прослоев.

Вторыми по значению нерудными минералами являются силикаты, которые образуют самостоятельные и смешанные с кварцем и рудными минералами прослои. Представлены они, в основном, щелочными амфиболами, актинолитом, куммингтонитом, биотитом, эгирином, хлоритом, тремолитом, альбитом, тальком, гранатами и в различных количествах присутствуют во всех разновидностях железистых кварцитов. Форма зерен силикатов удлиненно-призматическая, короткостолбчатая, игольчатая, таблитчатая.

Карбонаты имеют довольно широкое распространение во всех минералогических разновидностях кварцитов. Они представлены доломитом, анкеритом, кальцитом; в полуокисленных кварцитах, кроме того, сидеритом. В виде отдельных зерен неправильной формы, которые часто образуют полигональные скопления, карбонаты присутствуют в рудных, смешанных и, чаще, в нерудных прослоях. Они также заполняют пустоты и секущие микротрещины, часто являются вторичными минералами и замещают другие нерудные минералы.

К постоянным минералам, присутствующим в кварцитах в незначительных количествах, относятся пирит и апатит. Повышенным содержанием пирита характеризуются куммингтонито-магнетитовые кварциты.

Текстурно-структурные особенности и физико-механические свойства железистых кварцитов.

Текстурная характеристика приведена в таблице 2.

Наиболее тонкополосчатую текстуру имеют железнослюдко-магнетитовые кварциты. Средняя мощность прослоев по типу составляет 2,61 мм. Железистые кварциты магнетитового типа являются тонко- и среднеполосчатыми. Средняя мощность прослоев по типу составляет 2,97 мм. Силикатно-магнетитовые кварциты относятся к среднеполосчатым, грубо- и широкопосчатым. Средняя мощность прослоев по типу составляет 3,60 мм. Полуокисленные кварциты характеризуются тонко- и среднеполосчатой текстурой. Средняя мощность прослоев по типу составляет 3,27 мм.

Железнослюдко-магнетитовые кварциты являются крупновкрапленными. Средний размер зерен и агрегатов магнетита по типу составляют 86,5 мкм (от 79,8 до 90,6 мкм).

Таблица 2 - Характеристика железистых кварцитов Стойленского месторождения (по данным детальной разведки)

Геолого-технологический тип	Минералогические разновидности	Химический состав	Мощности прослоев	Размер зерен и агрегатов магнетита, мкм	Коэф. крепости по Протодъяконову	Удельная работа разру-шения, кгс/см3	Удельная производи-тельность мельницы при 65% кл.-0.071 мм, кг/л.час	Показатели обогащения концентрата при крупности изм.92% кл.-0,044 мм	Массовая доля железа в хвостах, %	Коэффициент захвата, д.ед.
		Fe общ.	Fe магн	FeO	Рудные	Смешанные	Нерудные					Выход, %	Массовая доля железа в концентрате, %	Извлечение железа в концентрат	Fe общ.	Fe магн
Железно-слюдко-магне-титовый	Железно-слюдко-магнетитовый	37,5	23,08	11,12	2,1	2,8	2,9	86,5	10,75	11,61	0,625	33,3	70,93	62,9	20,84	0,75	1,046
Магнетитовый	Магнетитовые	37,14	33,08	15,91	2,1	3,2	2,9	77,2	11,75	13,12	0,527	51,0	67,06	92	5,98	1,03	1,049
	С железной слюдкой	35,98	27,77	13,31	2,1	2,7	2,9	78,4	10,25	10,89	0,569	40,1	70,35	78,2	12,85	1,1	1,04
	С щелочными амфиболами	35,89	32,22	15,83	2,5	3,0	3,2	74,8	11,8	13,2	0,503	46,9	69,59	90,6	6,07	1,02	1,03
	С актинолитом	36,19	32,85	16,22	2,6	3,6	3,5	71,4	11,84	13,25	0,512	48,9	68,17	95	5,54	1,1	1,033
	С куммингтонитом	35,03	31,46	17,62	2,3	3,3	3,4	68,3	12,55	14,32	0,432	45,6	67,51	87,8	7,81	1,15	1,032
	С биотитом	28.7	24,97	13,17	2,2	3,5	4,0	63,2	13,24	15,36	0,513	36,7	68,21	87	5,76	1,41	1,038
	Среднее по типу	35,55	31,12	15,78	2,4	3,2	3,2	73,5	11,63	12,95	0,502	45,4	68,8	87,8	7,58	1,08	1,033
Силикатно-магнетитовый	Куммигтонито-магнетитовые	29,19	21,26	18,09	2,3	3,6	4,1	53,6	13,83	16,26	0,364	32,7	66,11	74,9	11,28	1,07	1,053
	Биотито-магнетитовые	25,1	16,27	16,59	3,8	6,9	5,9	44,1	13,41	15,61	0,408	25,1	66	65,81	1,45	0,86	1,056
	Среднее по типу	28,43	20,33	17,81	2,3	3,6	4,2	53,5	13,83	16,25	0,372	31,3	66,09	71,6	11,31	1,03	1,054
Полу-окис-ленный	Полуокисленные	35.92	21.56	11.61	2.7	3.0	3,8	55,3	11,59	12,88	0,466	33,2	68,2	63,0	19,87	1,37	1,098

Железистые кварциты магнетитового типа относятся к крупно- и средневкрапленным. Средний размер зерен и агрегатов магнетита по типу составляют 73,5 мкм (от 50,8 до 104,4 мкм).

Силикатно-магнетитовые кварциты в основной своей массе являются тонко- и средневкрапленными. Средний размер зерен и агрегатов магнетита по типу составляют 53,5 мкм (от 32,8 до 88,9 мкм).

Полуокисленные кварциты относятся к тонко- и средневкрапленным. Средний размер включений магнетита по типу составляет 55,3 мкм (от 40,4 до 60,2 мкм).

Результаты определений прочностных характеристик приведены в таблице 2.

Железнослюдко-магнетитовые, магнетитовые и полуокисленные кварциты в среднем по типам являются породами средней крепости, а силикатно-магнетитовые - породы высокой крепости. Средние значения коэффициента крепости железистых кварцитов по типам составляют: железнослюдко-магнетитовый - 10,75; магнетитовый - 11,63; силикатно-магнетитовый - 13,83; полуокисленный - 11,59.

Самой низкой удельной работой разрушения характеризуются железнослюдко-магнетитовые кварциты - 11,61 кгм/см³ (от 9,84 до 14,88 кгм/см³). В магнетитовых кварцитах удельная работа разрушения составляет в среднем по типу 12,95 кгм/см³ (от 6,26 до 17,63 кгм/см3). В силикатно-магнетитовых кварцитах значение удельной работы разрушения в среднем по типу достигает 16,25 кгм/см³ (от 9,82 до 20,0 кгм/см³). В полуокисленных кварцитах удельная работа разрушения в среднем составляет 12,88 кгм/см³ (от 10,09 до 14,1 кгм/см³).

3.6 Технологические свойства железистых кварцитов.

Сравнительная оценка измельчаемости минералогических разновидностей железистых кварцитов выполнена при крупности измельчения 65 % класса - 0.071 мм, соответствующей I стадии промышленного измельчения (таблица 2). Анализ приведенных данных показывает, не только значительные отличия удельной производительности по типам железистых кварцитов, но и существенные колебания в пределах одной минералогической разновидности. Это обусловлено текстурно-структурными особенностями железистых кварцитов. Наилучшей измельчаемостью характеризуются железнослюдко-магнетитовые (0,625 кг/л.час), магнетитовые с железной слюдкой (0,569 кг/л.час); наиболее низкой - куммингтонито-магнетитовые (0,364 кг/л.час), биотито-магнетитовые (0,408 кг/л.час) и магнетитовые с куммингтонитом (0,432 кг/л.час) кварциты.

Сравнительная оценка полученных концентратов выполнена при конечной крупности измельчения 92 % класса -0,045 мм (таблица 2). Качество концентратов, определяемое, в основном, структурными особенностями, изменяется в широком диапазоне - от 61,3 % до 71,6 %. Наиболее высокой массовой долей железа характеризуются концентраты, полученные из железнослюдко-магнетитовых кварцитов (70,93 %), наиболее низкой - из силикатно-магнетитовых кварцитов (66,09 %).

Проектный химический, минералогический составы и физико-механические свойства железистых кварцитов приведены в таблицах 3, 4, 5.

Таблица 3 - Химический состав неокисленных железистых кварцитов.

Химическое соединение	Массовая доля, %	Химическое соединение	Массовая доля, %
Fe общ.	34,32	P	0,1
Fe магн.	27,28	CaO	1,9
FeO	15,68	MgO	1,93
SiO2	44,2	TiO2	0,075
Al2O3	1,22	MnO	0,071
S	0,106	п.п.п.	1,87



Таблица 4 - Минералогический состав неокисленных железистых кварцитов.

Минерал	Средняя массовая доля, %
Магнетит	37,7
Гематит	31
Силикаты	24,7
Сидериты	3,1
Пирит	0,2
Кварц	29
Карбонаты	1,4
Апатит	0,5
Прочие	0,3
Сумма минералов	100

Таблица 5 - Физико-механические свойства железистых кварцитов

Показатель	Ед.изм.	Наименование типов кварцитов
		Неокисленные	Полуокисленные	Окисленные
Объемный вес	г/см3	3,44	3,37	3,22
Пористость	%	3,97	4,23
Влажность	%	3	3	3
Удельная работа разрушения	г/см3	12,3	9,1
Крепость по шкале Протодъяконова		12ч16 до 18	6ч12 до 16	5ч12

Технические требования к исходному сырью определены СТП 00186826-01-45-2009, СТП 00186826-09-44-2009.



4. Усреднение руды

Усреднение руды предусмотрено на всем пути следования исходной руды от добычи до переработки ее на обогатительной фабрике.

Оперативное планирование добычных работ в режиме усреднения осуществляется на основе составления недельно-суточных графиков. Расчет недельно-суточных графиков производится по исходным данным, представленным ведущими службами - геологической, маркшейдерской, ОТКиЛА, обогатительной фабрикой в соответствии с ТИ 00186826-01-80-2012.

На основе данных расчетов производится оперативное управление добычными работами, для чего составляется сменно-суточный график, в котором учитывается фактическое выполнение заданий по объему добычи с определением качества руды с начала недели (с нарастающим итогом).

Важным условием процесса усреднения является постоянный контроль и учет качества сырья по результатам опробования в карьере. Эти результаты используются для годового, квартального, месячного и недельного планирования.

На фабричной промышленной площадке усреднение производится во всех бункерах (среднего и мелкого дробления, дробленой руды) за счет послойной загрузки их при помощи реверсивных конвейеров и выгрузки через питатели, одновременно работающих в нескольких точках по длине бункера.

Замкнутый цикл в схеме дробления дает также возможность работы всего цикла дробления в режиме усреднения.



5. Технологическая схема переработки руды

5.1 Дробление неокисленных железистых кварцитов

Корпус крупного дробления (ККД).

Руда с карьерной площадки крупностью 1200-0 мм доставляется в думпкарах с электровозной тягой в два бункера корпуса крупного дробления. Затем руда поступает в дробилки ККД 1500/180, дробится до крупности 350 мм и поступает в промежуточные бункеры дробилок №№1,2. Емкость каждого бункера 200 м³. Из бункеров материал двумя пластинчатыми питателями 2-24-90 подается на ленточные конвейера КЛ-1 и КЛ-2.

Схема цепи аппаратов корпуса крупного дробления приведена в приложении А.

Корпус среднего и мелкого дробления (КСМД).

Руда после крупного дробления крупностью 0-350 мм доставляется ленточными конвейерами КЛ-1, КЛ-2 в корпус приема руды КСМД на отм -13,5 м и транспортируется конвейерами 1ПС-1, 1ПС-2 в корпус среднего и мелкого дробления. При помощи конвейеров СМ-3, СМ-4 руда распределяется по бункерам дробилок среднего дробления. Емкость бункера 4000 тонн. Разгрузка бункеров производится ленточными питателями на конвейеры СМ-7, СМ-8, СМ-9 и пластинчатыми питателями 2-15-30 на конвейеры СМ-10 и СМ-10А. С конвейеров руда поступает в дробилки СН 880, КСД3000Т. Дробленый продукт крупностью 80-0 мм поступает на грохоты LF 3060D, ГИСТ-72, установленные непосредственно под дробилками, где происходит разделение продукта на два класса - +15 мм и -15+0 мм.

На первой очереди корпуса дробления, включающей 4 дробилки среднего дробления и 8 дробилок мелкого дробления, подрешетный продукт грохотов, крупностью -15+0 мм разгружается на ленточный конвейер СМ-20, а затем - на конвейеры 2ПС-1, 2ПС-2 и ОБ-1, ОБ-2, подающие дробленую руду в параболические бункеры корпуса обогащения; надрешетный продукт грохотов системой конвейеров СМ-19, 3ПС-1, 3ПС-2, 2ПУ-1, 2ПУ-2, СМ-1, СМ-2 подается на передвижные реверсивные конвейеры СМ-5, СМ-6, установленные над бункерами дробилок мелкого дробления. Емкость бункера 8000 тонн. Руда из бункера через реечные затворы поступает на ленточные конвейеры СМ-11 - СМ-18 и в конусные дробилки СН880 и КМД3000Т2

Дробилки мелкого дробления работают в замкнутом цикле с грохотами LF 3060D, ГИСТ-72, где происходит разделение дробленого продукта на два класса -+15 мм и -15+0 мм. Подрешетный (-15+0 мм) продукт грохота поступает на ленточный конвейер СМ-20 и, соединяясь с подрешетным продуктом грохотов среднего дробления, поступает в корпус обогащения. Надрешетный продукт грохота системой конвейеров СМ-19, 3ПС-1, 3ПС-2, 2ПУ-1, 2ПУ-2, СМ-1, СМ-2 возвращается в бункер мелкого дробления, образуя замкнутый цикл.

Вторая очередь дробления - линии дробления №№ 4А, 5А, 6А работает по схеме, аналогичной первой очереди. Надрешетный продукт грохотов разгружается на конвейеры СМ-19А, СМ-19Б и объединяется с надрешетным продуктом остальных линий дробления на конвейере СМ-19. Подрешетный продукт грохотов конвейерами СМ-20А, СМ-20Б подается на конвейер СМ-20.

Крупность дробленой руды -15-0 мм.

Схема цепи аппаратов среднего и мелкого дробления приведена в приложении Б, технические характеристики дробилок, грохотов и др. оборудования участка - в приложении Ж



5.2 Обогащение

Основные варианты технологической схемы обогащения - схема 2:1:1 - технологические секции № 1, 2, 3: работают две мельницы 1-й стадии измельчения (головные), и по одной мельнице во 2-й и 3-й стадиях измельчения и схема 1:1 - технологическая секция № 4 - схема 2:2:1 две мельницы первой стадии измельчения, две мельницы - во второй стадии и одна - в третьей.

Из-за ППР мельниц возникает необходимость на секциях № 1-3 использовать вариант двухстадиального измельчения с половинной нагрузкой в 1-й стадии, схема 1:1, на секции № 4 - вариант трехстадиального измельчения, схема 1:1:1 с увеличенной на 20% нагрузкой в 1-й стадии или вариант двухстадиального обогащения 2:2 (при ремонте мельницы №45) со сниженными на 25% нагрузками на мельницы 1-й стадии.

Схема 2:1:1. Технологические секции № 1, 2, 3.

Дробленая руда крупностью 15-0 мм из бункера системой конвейеров ОБ 35, ОБ-15, ОБ-16, ОБ-17, ОБ-18 на 1-й технологической секции, ОБ 68, ОБ-19, ОБ-20 на 2-й технологической секции и ОБ-911, ОБ-21, ОБ-22 на 3-ей технологической секции подается в две мельницы типа МШЦУ 5565 1-й стадии измельчения, работающие в замкнутом цикле с двухспиральным классификатором 2КСН 3,017,2.

На разгрузочных горловинах мельниц 1-й стадии установлены бутары с отверстиями диаметром 40 мм.

Слив спиральных классификаторов поступает на магнитные сепараторы ПБМ-П-120/300 с противоточной ванной 1-й стадии обогащения. В результате обогащения получается промпродукт (концентрат 1-й стадии ММС) и отвальные хвосты, которые собираются в общий хвостовой лоток и транспортируются в хвостохранилище.

Концентрат 1-й стадии обогащения самотеком поступает в зумпф № 2, откуда насосами ГРТ 1250/71 подается на классификацию в гидроциклоны ГЦ 650.

Пески гидроциклонов поступают в мельницы 2-й стадии измельчения МШЦ 5565, а слив гидроциклонов - на 1-ю стадию обесшламливания в дешламатор МД-12.

Измельченный продукт 2-й стадии измельчения поступает самотеком на 3-ю стадию обогащения в сепараторы ПБМ-ПП-120/300 с полупротивоточной ванной.

Концентрат 3-й стадии обогащения объединяется с концентратом 1-й стадии ММС в зумпфе №2 и возвращается в цикл 2 стадии измельчения, хвосты - самотеком направляются в сборный хвостовой лоток.

Сгущенный продукт 1-й стадии обесшламливания (пески) насосами ГРК 1600/50 подается на 4-ю стадию обогащения в двухбарабанные сепараторы ПБМ-ПП-120/300 и ПБМ-ПП-150/200, а слив 1-й стадии обесшламливания самотеком поступает в хвостовой лоток.

Концентрат 4-й стадии ММС направляется в зумпф №3 , откуда насосами ГРТ 1250/71 подается на 3-ю стадию классификации в гидроциклоны ГЦ 650, а хвосты 4-й стадии ММС самотеком поступают в хвостовой лоток.

Пески гидроциклонов 3-й стадии классификации самотеком поступают в мельницу МШЦ 5565 на 3-ю стадию измельчения, а слив гидроциклонов - на 2-ю стадию обесшламливания в дешламаторы МД-12. Слив мельницы 3-й стадии измельчения обогащается на 2-й стадии мокрой магнитной сепарации в сепараторах ПБМ-ПП-150/200, хвосты которых направляются в хвостовой лоток, а промпродукт направляется в зумпф №3, откуда насосами ГРТ 1250/71 вместе с концентратом 4-й стадии ММС и добавочной водой подается на гидроциклоны 3-й стадии классификации.

Сгущенный продукт 2-й стадии обесшламливания поступает в зумпф №6, откуда насосами ГРК 1600/50 подается на 5-ю стадию обогащения на двухбарабанные магнитные сепараторы ПБМ-ПП-120/300 с полупротивоточной ванной, а слив - самотеком в хвостовой лоток.

Концентрат 5-й стадии обогащения поступает в зумпф №7, оттуда насосами ГРТ 1600/50 направляется в отделение обезвоживания или в зумпф № 2 секции №4, хвосты мокрой магнитной сепарации поступают самотеком в хвостовой лоток.

Схема цепи аппаратов секций 1, 2, 3 приведена в приложении В.

Схема 1:1. Технологические секции № 1, 2, 3.

Работает одна мельница 1-й стадии и одна мельница второй или третьей стадии. Схема движения потоков пульпы аналогична схеме 2:1:1 за исключением узла классификации в гидроциклонах перед 2-й или 3-й стадиями измельчения. Посредством гидроциклонов продукт транспортируется в следующую операцию, песковая насадка гидроциклонов перекрывается пробкой, отключается мельница 2-й стадии измельчения и 3-я стадия ММС или мельница 3-й стадии измельчения и 2-я стадия обесшламливания.

Схема 2:2:1. Технологическая секция № 4.

Дробленая руда крупностью 15-0 мм из бункера системой конвейеров ОБ-12, ОБ-13, ОБ-23, ОБ-14, ОБ-24 подается грохоты ГИСТ-72АК, работающие с промывкой. Надрешетный продукт грохотов (+2 мм) поступает на сухую сепарацию в сепараторы 2ПБС 90/250, немагнитный продукт которого является хвостами и системой конвейеров СЩ транспортируется на склад щебня, магнитный продукт конвейерами ОБ-25 и ОБ-26 транспортируется в мельницы типа МШЦУ 5565А 1-й стадии измельчения. Подрешетный продукт грохотов (-2+0мм) поступают в зумпфы, откуда насосами ГрАТ 170/40 подается в сепараторы с прямоточной ванной ПБМ 120/300, немагнитный продукт которых самотеком поступает в хвостовой лоток, а магнитный - в мельницы первой стадии, объединяясь с магнитным продуктом сепаратора 2ПБС 90/250.

Мельницы МШЦУ 5565А 1-й стадии измельчения, работают в замкнутом цикле с двухспиральными классификаторами 2КСН 3,017,2. Слив классификаторов поступает на 1-ю стадию ММС в магнитные сепараторы ПБМ-П-150/200 с противоточной ванной. Магнитные продукты 1-й стадии обогащения самотеком поступает в зумпфы № 1, и №4, откуда насосами подаются на вторую стадию классификации в гидроциклоны ГЦ 650 (с углом конусности 12^о), а хвосты самотеком направляются в сборный хвостовой лоток.

Пески гидроциклонов поступают в мельницы 2-й стадии измельчения МШЦ 5565. Измельченный продукт 2-й стадии измельчения поступает самотеком на 2-ю стадию обогащения в сепараторы ПБМ-П-150/200 с противоточной ванной. Концентрат 2-й стадии обогащения самотеком поступает в зумпфы №2 и № 15, затем насосами подается на 3-ю стадию классификации в ГЦ-650, объединенные в батареи из 5-и гидроциклонов. Пески гидроциклонов возвращаются в цикл 2-й стадии измельчения. Слив гидроциклонов 2-й и 3-й стадии классификации в ГЦ-650 самотеком направляется в дешламаторы МД-12 для обесшламливания и сгущения.

Сгущенный продукт обесшламливания (пески) поступает в зумпфы № 5 и № 6, откуда насосами ГРК 900/67 подается на 3-ю стадию обогащения в двухбарабанные сепараторы ПБМ-ПП-150/200 с полупротивоточной ванной, слив самотеком направляется в сборный хвостовой лоток.

Концентрат 3-й стадии обогащения поступает в зумпф №7 и насосами направляется на грохоты тонкого грохочения STEK SIZER. Подрешетный продукт грохотов поступает в зумпф № 12, откуда насосами подается на 4-ю стадию ММС в сепараторы ПБМ-П-150/200, магнитный продукт которых является одним из конечных продуктов схемы и поступает в зумпф № 5. Немагнитный продукт самотеком направляется в зумпф 9, где объединяется со сливом мельницы третьей стадии измельчения. Надрешетный продукт грохотов поступает в зумпф № 11, откуда насосами подается сепараторы ПБМ-П-150/200 (5-я стадия), исполняющие роль уплотняющих агрегатов, магнитный продукт которых самотеком направляется в мельницу третьей стадии измельчения. Измельченный продукт третьей стадии измельчения поступает в зумпф № 9, откуда насосами подается в гидроциклоны ГЦ-650 (по 4 шт. в блоке), работающие в замкнутом цикле с мельницей 3-й стадии. Слив гидроциклонов поступает на 2-ю стадию обесшламливания в дешламатор МД-12, сгущенный продукт которого поступает в зумпф № 8 и насосами транспортируется на 6-ю стадию ММС в сепараторы ПБМ-ПП-150/200. Магнитный продукт 6-й стадии ММС самотеком поступает в зумпф № 10, где объединяется с магнитным продуктом 4-й стадии ММС. Объединенный продукт является конечным концентратом т.с. №4, который насосами подается на уплотняющую сепарацию. Хвосты 2-й стадии обесшламливания и 5-й стадии ММС самотеком поступают в хвостовой лоток.

Схема цепи аппаратов секции № 4 приведена в Приложении Г.

Схема 1:1:1. Технологическая секция № 4.

Работают одна мельница 1-й стадии, одна мельница второй стадии и мельница третьей стадии. Схема движения потоков пульпы аналогична схеме 2:2:1.

Схема 2:2. Технологическая секция № 4. Работают 2 мельницы 1-й стадии, 2 мельницы второй стадии. Схема движения потоков пульпы аналогична схеме 2:2:1 до 3-й стадии ММС. Магнитный продукт 3-й стадии ММС обеих полусекций является конечным продуктом и из зумпфа № 7 направляется на уплотняющую сепарацию.

Распределение хвостов по лоткам 14 секций осуществляется по следующей схеме хвосты 1, 2 секции поступают в лоток № 1, хвосты 3, 4 секции - в лоток №2.

Обезвоживание концентрата.

Конечный концентрат из зумпфов № 7 технологических секций № 1-3 и зумпфа № 10 технологической секции № 4 насосами подается на уплотняющие однобарабанные сепараторы ПБМ-ПП-150/200, хвосты которых направляются в хвостовой лоток 1,2 секции, а концентрат - в перемешиватели для усреднения, откуда насосами подается на пульподелители и затем на вакуум-фильтры ДШ 100/2,5 и ДТВО 100/2,5. Обезвоженный концентрат (кек) конвейерами Ф-1 Ф-6 транспортируется на реверсивные передвижные конвейеры Ф-7, Ф-8, с помощью которых, кек может подаваться на конвейеры СК-14 и на склад концентрата или, минуя склад концентрата, конвейерами ПБ 14, 2ПБ 1ч4 на погрузку концентрата в вагоны.

Перелив ванн вакуум-фильтров возвращается в перемешиватели МП-15, а фильтрат в зумпф № 6 на технологические секции № 1 и № 2. Схемы цепи аппаратов участка обезвоживания приведена в приложениях Д, Ж .

Отгрузка концентрата со склада.

Отгрузка концентрата со склада концентрата в вагоны осуществляется двумя грейферными кранами грузоподъемностью 20 тонн через самоходные бункеры СБ 24 и системой конвейеров СК-5, ПБ 14.

Технические характеристики оборудования участка обогащения приведены в приложении Е.



6. Основные требования к технологическим процессам

6.1 Дробление и грохочение

При дроблении неокисленных железистых кварцитов в конусных дробилках должны соблюдаться следующие требования:

- крупность исходного питания не должна превышать 0,85 ширины приемной щели;

- дробилки должны обеспечивать получение дробленого продукта со следующим предельным коэффициентом закрупнения:

1) для конусных дробилок крупного дробления - 2,2;

2) для конусных дробилок среднего дробления - 2,9;

3) для конусных дробилок мелкого дробления - 3,8.

При превышении указанных коэффициентов необходимо производить регулировку разгрузочной щели или заменить броню дробящих органов.

При проведении операций грохочения недопустимо:

- наличие порванных сит;

- увеличение отверстий сеющих поверхностей по мере износа более чем на 30 %.

Производительность и эффективность грохочения должны соответствовать требованиям СТП 00186826-10-56-2007.

6.2 Измельчение и магнитная сепарация

В процессе эксплуатации мельниц необходимо осуществлять контроль:

- вещественного состава поступающей руды;

- крупности продуктов измельчения и классификации;

- загрузки мельниц шарами (норма - 40-45 % от рабочего объема барабана мельницы).

Питание магнитной сепарации должно соответствовать требованиям СТП 00186826-10-56-2007:

- по количеству, плотности пульпы;

- по количеству воды в ванну и на брызгала;

- по количеству выпускных насадок необходимого диаметра;

- по содержанию магнитной фракции в питании и в выходящих продуктах.



7. Опробование и контроль качества продукции

7.1 Дробление и грохочение

Для учета количественных и качественных показателей работы участка дробления руды и поддержания оптимального режима технологического процесса дробления предусмотрен повседневный контроль и опробование продуктов дробления в соответствии с требованиями СТП 00186826-09-57-2009, СТП 00186826-09-56-2007.

Количественный контроль ведется по автоматическим весам, установленным на ленточных конвейерах в следующих точках конвейерного тракта:

- на конвейерах 1ПС-1;2 , подающих руду в бункеры среднего дробления;

- на конвейерах СМ-1;2, подающих руду в бункеры мелкого дробления;

- на конвейере СМ-20, подающем дробленую руду в корпус обогащения.

Показания весовых устройств передаются на операторский пункт участка.

Качество исходной руды по массовой доле железа общего/магнетита осуществляется непрерывно на конвейерах 1ПС-1, 1ПС-2 с помощью автоматической системы СКРП (МВ-5), показания которой передаются в операторский пункт участка и корпоративную сеть Общества.

Качественный контроль по определению влажности руды производится путем отбора проб руды на конвейерах ОБ 312, гранулометрического состава дробленной руды на конвейерах 2ПС-1 и 2ПС-2.



7.2 Измельчение, магнитная сепарация и обезвоживание

Оперативный контроль, отбор и разделка проб дробленой руды, концентрата и отвальных хвостов производится в соответствии с технологическими инструкциями для работников ОТКиЛА ТИ 00186826-30-62-2012 и СТП 00186826-10-56-2007.

Систематически контролируются:

- вес исходной руды, перерабатываемой на фабрике обогащения, по показаниям весов установленных на конвейерах ОБ 1726;

- массовая доля железа общего, магнетита и класса + 10 мм в исходной руде;

- массовая доля железа общего, влаги и класса - 0,045 + 0 мм в концентрате;

- массовая доля железа общего и магнетита в отвальных хвостах мокрого обогащения;

- массовая доля железа общего и магнетита, класса -5 + 0 мм, в хвостах сухого обогащения;

- массовая доля железа общего, двуокиси кремния и влаги в отгружаемом концентрате.



8. Электроснабжение

8.1 Участок дробления

Электроснабжение потребителей 6 кВ участка ККД осуществляется от РП-21. К таким потребителям относятся электропривода дробилок ККД 1500/180 № 1 (ячейка В-21-18), № 2 (ячейка В-21-66), конвейеров КЛ-1 (ячейка В-21-23), КЛ-2 (ячейка В-21-58). Электроснабжение потребителей 0,4-0,23 кВ корпуса ККД осуществляется от КТП-166 6/0,4 кВ с двумя трансформаторами 630 кВА. Электроснабжение потребителей 0,4-0,23 кВ КПР осуществляется от КТП-152 6/0,4 кВ с двумя трансформаторами 630 кВА.

8.1.2 Питание электроэнергией основного оборудования и конвейерного транспорта корпуса среднего и мелкого дробления производится от подстанции 500/330/110 кВ Старый Оскол

по ВЛ-110 кВ через понизительную станцию ГПП-07. Напряжение силовых цепей 6,0 - 0,38 кВ.

Рабочее и аварийное освещение производственных корпусов производится от КТП - 156 с двумя трансформаторами , напряжение осветительных приборов принято 220 В, ремонтных - 12 В.

8.2 Участок обогащения

Электроснабжение корпуса обогащения осуществляется от ГПП-07 (главной понизительной подстанции), расположенной вблизи корпуса обогащения. Мощность 4-х трансформаторов, установленных на ГПП-1, составляет 160 мВА. По двум шинопроводам напряжение 6 кВ подается в корпус на распределительные подстанции РП-22, РП-23, РП-44, РП-26, от которых питаются электроприводы мельниц, вакуум-насосов и конвейеров, а также КТП (комплексные трансформаторные подстанции) мощностью 1600 и 1000 кВА, от которых запитаны ПСУ напряжением 380 В. Все остальные электроприемники 380 и 220 В питаются от ПСУ, расположенных по пролетам и переделам.



9. Водоснабжение

Система снабжения водой фабрики обогащения включает:

- производственный водопровод оборотной воды из хвостохранилища, в том числе:

1) система гидроуплотнения и гидросмывов;

2) система обеспечения водой технологического процесса;

- внутрифабричный водопровод;

- хозяйственно-питьевой водопровод;

- противопожарный водопровод.



10. Основные решения автоматизации

10.1 Участок дробления

Приняты следующие основные решения автоматизации цикла крупного дробления:

Дробилки ККД 1500/180:

- контроль температуры жидкой смазки в маслобаке (термоманометр ТКП-160Сг-М2-УХЛ2);

- контроль нижнего и верхнего уровня жидкой смазки в маслобаке (датчик ДРУ-1);

- контроль протока жидкой смазки (датчик уровня ДРУ-1);

- контроль температуры: ближний подшипник, дальний подшипник, эксцентрик, жидкая смазка на сливе, жидкая смазка в нагнетании, жидкая смазка в маслобаке - всего 10 точек (датчик ТСМ-M50). Порог на отключение дробилки +55^оС. (АСУТП ККД).;

- контроль аварийного уровня заполнения поддробильной камеры дробленым материалом (радиоизотопные преобразователи РП-24, АСУТП ККД);

- контроль мощности дробилки (миллиамперметр, АСУТП ККД).

Пластинчатые питатели 2-24-90:

- контроль за "несложением" палет;

- контроль уровня руды в течках перегрузки руды с питателей на конвейеры КЛ-1, КЛ-2 (радиоизотопные преобразователи РП-24, АСУТП ККД);

- контроль наличия "подушки" из дробленого материала на палетах (радиоизотопные преобразователи РП-24, АСУТП ККД).

Ленточные конвейеры:

- контроль продольного порыва ленты (прибор УКС-1У3);

- контроль давления жидкой смазки в системе (реле давления РД-1-ОМ5);

- контроль уровня заполнения течек конвейеров 1ПС-1, 1ПС-2 (радиоизотопные приборы ГР-6);

Контроль и дистанционное управление запуском/остановом основного оборудования цикла крупного дробления осуществляется на мнемощите, установленном в ОПУ участка дробления.

Основными решениями автоматизации цикла среднего и мелкого дробления и перегрузочных узлов приняты следующие.

Маслостанции дробилок №3, 4А, 5А:

- контроль давления масла до фильтра (ЭКМ);

- контроль давления масла в нагнетании (после фильтра) (ЭКМ);

- контроль температуры в маслобаке (ТНГ-СК);

- нижний и верхний уровень масла в маслобаке (ДРУ).

Дробилки фирмы SANDVIK ( №1, 2, 4 12, 6А ) укомплектованы системными решениями автоматизации на основе контроллеров BECKHOFF и SIEMENS.

Дробилки №3, 4А, 5А:

- контроль протока масла (ДРУ, или СПДМ и TORK);

- контроль слива воды из гидроблока (УКС);

- контроль температуры - ближний подшипник, дальний подшипник, эксцентрик, масло на сливе, масло в нагнетании, масло в маслобаке - всего 6 точек (датчики ТСМ-23, приборы ТРМ-138, ТрейсМод АСУТП КСМД). Порог на отключение дробилки + 60 С.

Место установки приборов - помещение дробильщика, отм. +13м.

Дробилки фирмы SANDVIK ( №1, 2, 4 12, 6А ) укомплектованы системными решениями автоматизации на основе контроллеров BECKHOFF и SIEMENS.

Обнаружение металлических предметов.

На конвейерах СМ 7 18, СМ 10А 12А установлены металлосигнализаторы типа "Фрегат", MИК-Э (ТрейсМод АСУТП КСМД).

Излучатель и блок приемных рамок установлен на конвейере. Шкаф управления находится в голове конвейера.

Наличие материала на конвейерах.

Наличие руды на конвейерах СМ 7 18, СМ 10А 12А контролируется электронным сигнализатором (операторский пункт, ТрейсМод АСУТП КСМД).

Для контроля скорости конвейеров СМ 11 18 используется прибор миллиамперметр (операторский пункт).

Контроль мощности дробилок КСД-3000ТД осуществляется прибором миллиамперметром (операторский пункт, ТрейсМод АСУТП КСМД).

Стабилизация загрузки дробилок КМД -3000Т2-ДП производится по мощности, имеется 2 режима работы:

- дистанционное регулирование - ключ УП на панели в операторском пункте установлен в режиме "Дист.", задатчиком устанавливается скорость конвейера;

- автоматическое регулирование - ключ УП на панели в операторском пункте установлен в режиме "Автомат." и задатчиком мощности ПЗРА устанавливается требуемая мощность, контроллер Р-130 автоматически увеличивает (уменьшает) скорость конвейера и тем самым поддерживает установленную мощность.

Дробилки фирмы SANDVIK ( №1, 2, 4 12, 6А ) укомплектованы системными решениями автоматизации на основе контроллеров BECKHOFF и SIEMENS.

Уровень в загрузочных воронках, течках, подпрессовках дробилок контролируется с помощью радиоизотопных приборов ГР-6, ГР-7, РРП-3, БПУ-1КМ, радиоизотопных преобразователей РП-24 (ТрейсМод АСУТП КСМД).

Контроль веса руды контролируется посредством тензометрических весов ВКЭ-1, установленных на конвейерах СМ-1, СМ-2, с выдачей информации на миллиамперметр и в операторскую КСМД (ТрейсМод АСУТП КСМД). Весы ЛТМ-1М в индикаторном режиме установлены на конвейерах 1ПС-1, и 1ПС-2.

Контроль веса руды на конвейере СМ-20 осуществляется весами ЭКВ-4Д, информация передается на АРМ оператора КСМД (ТрейсМод АСУТП КСМД).

Контроль массовой доли железа в исходной руде осуществляется системой СКРП с датчиком МВ-5, установленным на конвейерах 1ПС-1, 1ПС-2, информация передается в операторский пункт участка КСМД, ОТК и ЛА и в корпоративную сеть.

Для удлинения межремонтных сроков работы оборудования, уменьшения расхода сменных материалов и сокращения обслуживающего персонала предусмотрена централизованная автоматическая смазка оборудования и механизированное маслоснабжение.

На столе оператора участка ККД установлено автоматизированное рабочее место (АРМ) для отображения на дисплее всех текущих технологических параметров, графиков и сменных рапортов.

На столе оператора участка КСМД установлено 3 автоматизированных рабочих места (АРМ) для управления технологическими линиями участка и отображения на дисплее всех текущих технологических параметров, графиков и сменных рапортов.

10.2 Участок обогащения

Технологические секции № 1-2.

Маслостанция двигателя, маслостанция мельницы:

- контроль давления масла до фильтра (ЭКМ);

- контроль давления масла в нагнетании;

- контроль температуры масла в баке ГПГ-СК;

- нижний и верхний уровень масла в маслобаке.

Двигатель синхронный мельниц:

- контроль протока масла TURСK;

- контроль температуры обмотки статора датчиком ТСП-100, приборами ТРМ-138 (ТрейсМод АСУТП ОФ);

- контроль температуры подшипников датчиком ТСМ, прибором ТРМ-138 (ТрейсМод АСУТП ОФ).

Мельница:

- контроль протока масла TURСK;

- контроль давления масла в гидроподпоре (ЭКМ);

- контроль температуры подшипников датчиком ТСМ, ТРМ-138 (ТрейсМод АСУТП ОФ);

- контроль температуры подшипников промвала - ТРМ-138 (ТрейсМод АСУТП ОФ).