Сучасна керамічна промисловість

13

10

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВСТУП

Сучасна керамічна промисловість - потужне високомеханізоване виробництво. На даний момент на підприємствах галузі знаходиться близько 100 пресів, більше 200 поточно-автоматизованих ліній для випуску керамічних пліток; десятки лінейно-підв'ялювальних і глазурувальних конвеєрів для санітарних керамічних виробів.

Удосконалення технологічних процесів, заміна обладнання, комплексна механізація і автоматизація здійснюються на всіх операціях керамічного виробництва.

В машинобудівельних цехах агрегати періодичної дії, обслуговування яких пов'язано зі значними витратами ручної праці, заміняють високопродуктивним обладнанням для безперервного розпуску глинистих і помелу опіснюючих матеріалів. Це дозволить скоротити число агрегатів і продуктивні площі, зменшити капітальні вкладення і трудові витрати, знизити собівартість продукції.

Однією з самих недосконалих операцій у виробництві плиток до недавнього часу було зневоднювання керамічних суспензій і одержання прес-порошку. Стара технологія полягала у зневоднюванні суспензії на фільтр-пресах, досушуванні маси у барабанних або тунельних сушарках, помелі її у бігунах і просіванні на ситах. Все це вимагало великих виробничих площ, витрат ручної праці, затрудняло механізацію і автоматизацію процесу.

За новою технологією прес-порошок одержують у баштових розпилювальних сушарках. Процеси, що в них протікають, дозволили отримувати порошок із гранул приблизно однакового розміру. На сьогоднішній день всі підприємства, які випускають керамічні плитки, перейшли на приготування прес-порошку у баштових розпилювальних сушарках.

Корінних змін зазнали такі важливі виробничі процеси, яка сушіння і випал керамічних плиток. Раніше основними агрегатами для сушіння виробів були поличні конвеєрні і тунельні сушарки. Їх обслуговування вимагало значних витрат ручної праці. Були розроблені технологічні і швидкісні режими сушіння і випалу на обладнанні безперервної дії.

1. Технологічна частина

Пластичний стан керамічної маси є проміжним між крихким та текучим і обумовлений у першу чергу вологістю матеріалу, її гомогенністю і способом попередньої переробки. Для придбання пластичних властивостей керамічна плитка повинна пройти ретельну попередню обробку, перемішування компонентів, зволоження, проминання або протирку і, при можливості, вилежування для повного усунення вологості всього об'єму маси.

Пластична маса складається з часток глини, покритої молекулярно зв'язаною водою, пор, заповнених вільною водою, і часток інертного матеріалу, вся поверхня яких покрита частками глини. Зчеплення між частками керамічної маси обумовлено фізико-хімічною природою зв'язку між оболонками води і глиняного мулу, утвореного на поверхні цих часток.

Пластичність маси залежить від пластичних властивостей глини, що входить до складу керамічної маси, форми і розміру часток інертного матеріалу, взаємного розташування часток і абсорбційної здатності компонентів, які входять в керамічну масу. При ущільненні маси розміри пор зменшуються, вільна вода видавлюється і при збільшенні тиску може наступити момент, при якому керамічна маса проявляє пружні властивості.

Зв'язок між частками керамічної маси і здатність маси до деформації залежать від форми зв'язку часток і води. Зв'язана вода утримується на поверхні часток електростатичними силами. Вільна вода, яка знаходиться у порах між частками, утримується в ній капілярними силами. Найкращі формувальні властивості має керамічна маса з максимальним вмістом зв'язаної води, маса, з якої у результаті ущільнення видалена значна частина води.

Фізико-механічні властивості керамічних мас обумовлені вологістю, ступенем ущільнення і вакуумування, числом і розміром зерен, водопоглинанням інертного матеріалу, а також способом попередньої обробки самої маси, який визначається конструкцією машин, для цього призначених.

При формуванні заготівок на гвинтових пресах відбувається деформація стиснення і одночасно деформація зсуву при її ущільненні.

В гвинтових пресах керамічна маса у процесі формування здійснює складні рухи, які складаються з обертального руху маси навколо осі гвинта і поступального руху уздовж осі гвинта.

Обертальний рух маси у циліндрі пресу викликає нагрівання самої маси і циліндру, що знижає швидкість поступального її руху. Тому при конструюванні пресів передбачають елементи, які перешкоджають обертанню маси.

Для розрахунку потужності привод шнекового пресу застосовується формула [2, с. 149]:

, (1.1)

де D = 0,45 - зовнішній діаметр шнека;

n = 30 об./хв. - частота обертання шнека;

? = 110 кГс/см² - в'язкість керамічної маси;

?₀ = 1,4 м - довжина робочої частини черв'яка;

h = 0,15 м - глибина каналу в шнеку;

? = 15? - кут підйому витків черв'яка;

? = 0,005 м - зазор між шнеком і циліндром;

?р = 400 кг²/м² - перепад тиску між голівкою і навколишньою атмосферою;

V - об'ємна продуктивність пресу;

? = 0,8 - загальний к.к.д. приводу.

 , (1.2)

де Q = 3000 кг/годину - задана продуктивність вакуумного пресу;

? = 1470 кг/м³ - густина керамічної маси.

2. Опис конструкції машини, принцип дії

Вакуум-прес відноситься до двовальних вакуум-пресів і складається з двох пресових агрегатів. Верхній агрегат служить для прийому кусків пластичної фарфорової маси, що надходить від фільтр-преса, проминаючи її у змішувачі, ущільнення шнеком і продавлювання через перфоровану перегородку, вакуумну обробку отриманих джгутів пластичної маси і передачу їх на нижній пресовий агрегат.

Нижній пресовий агрегат служить для додаткового проминання пластичної маси, ущільнення її у пресувальних шнеку і голівці та видачі через мундштук монолітного бруса фарфорової маси.

Пресовий агрегат складається з основних вузлів, приводу, змішувача, подавального шнека і мундштука. Всі вузли мають загальну станину і змонтовані на загальній рамі.

Обертання вала шнека і двох валів змішувача здійснюється від загального електродвигуна через триступінчасту коробку швидкостей і двоступінчастий циліндричний редуктор. Вал електродвигуна з'єднаний з первинним валом коробки швидкостей, з швидкохідним валом редуктора пружною муфтою. Шнек змонтований на тихохідному валу редуктора. Електродвигун прийнятий на лапах коробки швидкостей, коробка швидкостей своїм фланцем швидкохідного вала редуктору через муфту.

Корпуси всіх мундштуків і вузлів утворюють жорстку конструкцію з двома точками опори на рамі вакуумного преса.

Вал шнека змонтований на радіальній опорі і одній опорі для сприйняття осьових навантажень, опори розташовані в крайніх стінках рами.

Подавальний шнек збирається на консольній частині вала і зі сторони мундштука опори не має, що необхідно для збільшення корисної площі камери, зниження опору при продавлюванні пластичної маси і забезпечення зборки і розбирання шнека.

Рисунок 2.1 - Кінематична схема преса

Шнек збирається на валу з чотирьох окремих маточин з витками різного кроку. Маточини витків зафіксовані на валу шпонкою, а з вихідної сторони затиснені спеціальною гайкою.

Змішувач встановлений безпосередньо під завантажувальним люком квадратного перетину і складається зі змішувальної камери, двох змішувальних валів і приводних зубчатих коліс.

Вали змішувача мають по дві радіальні опори на підшипниках кочення, встановлені у передній і задній стінках змішувача.

Підшипники надійно захищені гумовими ущільнюючими кільцями від попадання в них фарфорової маси.

На валах за допомогою спеціальних хомутів болтами закріплені литі роз'ємні пластмасові лопаті.

На кінцях валів зі сторони приводу на шпонках насаджені зубчаті шестерні з різним числом зубців, що необхідно для досягнення різної частоти обертання валів.

Шестерня вала входить в зачеплення з центральним зубчатим колесом вала шнека прямо, а шестерня вала - через паразитну шестерню, завдяки чому забезпечується зустрічне обертання. Блок зубчатих коліс закритий герметичним кожухом з фланцями для з'єднання зі змішувальною камерою і фланцем перехідного корпусу до редуктору.

В передній стінці змішувальної камери є два вікна для проходу фарфорової маси після проминання до пресувального шнеку.

У боковій стінці камері є патрубок для з'єднання з трубопроводом вакуум-насоса.

Куски фарфорової маси, що рівномірно подаються у завантажувальний люк, проходять активне перемішування (проминання) в змішувачі і завдяки гвинтовій формі поверхні пластмасових лопатей проштовхується через вікна в передній стінці змішувача у подавальний шнек. Частота обертання змішувальних валів більше частоти обертання шнекового вала, завдяки чому в порожнині шнеку створюється постійний підпір фарфорової маси.

Шнек також перемішує фарфорову масу, транспортує її вперед і завдяки кроку витків, що зменшується к виходу, створює перед перфорованою перегородкою зусилля, достатнє для проштовхування маси через отвори перегородки. Цьому сприяють також поздовжні канавки на внутрішній поверхні циліндру шнека, які виключають обертання фарфорової маси з витками шнека, змушуючи масу просуватися до перегородки.

Отримані після перфорованої перегородки джгути фарфорової маси висять вільно у вакуумній камері і на шляху до змішувача нижнього пресового агрегату проходять інтенсивну вакуумну обробку, після чого проходять додаткове перемішування і пресування у нижньому пресовому агрегаті до одержання готового циліндричного бруса фарфорової маси потрібного діаметра.

Переповнення вакуум-камери фарфоровою масою погіршує ефективність вакуумної обробки і не допускається. Для вибору потрібного режиму роботи верхнього і нижнього пресових агрегатів необхідно забезпечити рівномірність завантаження фарфорової маси і погодити частоти обертання шнекових, а отже, і змішувальних валів в потрібному співвідношенні. Для цього в обох приводах на коробках швидкостей передбачені рукоятки для установлення однієї з трьох швидкостей обертання кожного вала.

Переключення коробок швидкостей виконується тільки при зупинених електродвигунах. Вакуумна камера включається тільки після заповнення робочої порожнини нижнього пресового агрегату, тобто після появи фарфорового бруса із мундштука, тому 2 м бруса не проходять вакуумну обробку і його необхідно повернути у завантажувальний пристрій верхнього пресового агрегату.

3. Розрахункова частина

3.1 Кінематичний розрахунок приводу

Прийняті наступні частоти обертання пресувального шнека: n_ш = 7,0; 9,3 і 13,7 об./хв.

Частоти обертання вала закидача: n_з = 21,7; 28,9 і 42,7 об./хв.

У відповідності з технічною характеристикою використовуваної коробки швидкостей вона має наступні передаточні числа: U_к = 1,82; 2,09 і 3,57.

Визначаємо передаточні числа редуктора

(3.1)

Приймаємо передаточне число редуктора U_р = 38,8.

Розрахунок роздавального редуктора виконуємо за найменшою частотою обертання тихохідного вала n_ш = 7,0 об./хв., тобто за максимальним крутним моментом на тихохідному валу редуктора.

Визначаємо частоту обертання швидкохідного вала редуктора

n₁ = 7 • 38,8 = 272 об./хв.

Приймаємо передаточне число швидкохідного ступеня редуктора рівним U₁ = 6,3.



Рисунок 3.1 - Схема редуктора

Тоді передаточне число швидкохідного ступеня редуктора:

(3.2)

Частота обертання проміжного вала редуктора:

(3.3)



Крутний момент на швидкохідному валу редуктора

, (3.4)

де ?₁ - кутова швидкість швидкохідного вала редуктора;

?_к = 0,9 - к.к.д. коробки швидкостей.

Кутова швидкість проміжного вала:

(3.5)

Кутова швидкість вихідного вала:

(3.6)

Крутний моменти на валах:

Т₂ = Т₁ · U₁ (3.7)

Т₂ = 948 · 6,3 = 5972 Н·м

Т₃ = Т₂ · U₃ (3.8)

Т₃ = 5972 · 3,5 · 6,15 = 36730 Н·м

3.2 Міцнісні розрахунки зубчатих передач. Вибір матеріалу зубчатих коліс

керамічний суспензія випал

Зубчаті колеса виготовлені зі сталі 40х з об'ємним гартуванням і відпусканням до твердості НRС48. Визначаємо межу контактної витривалості поверхні зубців:

= 18 • НRС + 150 = 18 • 48 + 150 = 1014 МПа

Допустиме контактне напруження визначаємо за формулою [4, с. 185]:

, (3.9)

де К_НL = 1,0 - коефіцієнт довговічності при тривалому строку експлуатації;

S_н = 1,1 - коефіцієнт безпеки.

Визначаємо допустиме згинальне напруження за формулою [4, с. 188]:

, (3.10)

де = 580 МПа - межа контактної витривалості матеріалу зубчатих коліс;

К_FL = 1,0 - коефіцієнт довговічності при згині;

S_F - коефіцієнт безпеки.

S_F = , (3.11)

де = 1,0 - коефіцієнт, враховуючий спосіб отримання заготівок поковки;

= 1,75 - коефіцієнт, враховуючий нестабільні властивості матеріалів

S_F =

3.3 Розрахунок швидкохідного ступеня редуктору

Визначаємо міжосьову відстань передачі за формулою [3, с. 185]:

, (3.12)

де К_? = 43 - коефіцієнт для косозубих коліс;

U₁ = 6,3 - передаточне число ступеня;

Т₂ = 5972 Н·м - крутний момент, що передається зубчатим колесом;

К_Н? = 1,1 - коефіцієнт, враховуючий нерівномірність розподілення навантаження по довжині зубця;

= 0,25 - коефіцієнт ширини зубця.

Приймаємо а?₁ = 315 мм.

Визначаємо модуль зачеплення із співвідношення

m_n = (0,01 ? 0,02) · а?₁ = (0,01 ? 0,02) · 315 = 3,15 ? 6,3 мм

Приймаємо m_n = 4,0 мм.

Приймаємо кут нахилу зубців ? = 10? і визначаємо число зубців шестерні за формулою [3, с. 186]:

(3.13)

Приймаємо Z₁ = 221.

Тоді

Z₂ = Z₁ · U₁ = 6,3 · 21 = 132,3

Приймаємо Z₂ = 132,3.



Рисунок 3.2 - Схема до розрахунку зубця

Уточнюємо значення кута нахилу зубців

(3.14)

Тоді ? = 13,73?.

Геометричні розміри шестерні і колеса.

Ділильні діаметри

(3.15)

(3.16)

Діаметри вершин зубців:

dа₁ = d₁ + 2m_n (3.17)

dа₁ = 86,47 + 2 • 4 = 94,47 мм

dа₂ = d₂ + 2m_n (3.18)

dа₁ = 543,53 + 2 • 4 = 551,53 мм

Ширина колеса:

b₂ = ?_ва · а?₁ (3.19)

b₂ = 0,315 · 315 = 96,2 мм

Приймаємо b₂ = 100 мм.

b₁ = b₂ + 5 (3.20)

b₁ = 100 + 5 = 105 мм

Визначимо коефіцієнт ширини шестерні за діаметром:

?_вd = =

Визначаємо окружну швидкість зубчатих коліс за формулою [4, с. 187]:

(3.21)

При такій швидкості для косозубих коліс приймаємо 8-мий ступінь точності виготовлення зубчатих коліс.

Визначаємо коефіцієнт навантаження

К_н = К_Н? · К_H? · К_H?, (3.22)

де К_Н? = 1,05 - коефіцієнт, враховуючий нерівномірність розподілення навантаження по ширині венця;

К_H? = 1,09 - коефіцієнт, враховуючий нерівномірність розподілення навантаження між зубцями;

К_H? = 1,0 - динамічний коефіцієнт.

К_н = 1,05 ·1,09 · 1 = 1,14

Перевірка контактних напружень [4, с. 187]:

(3.23)

Визначаємо сили, діючі в зачепленні.

Окружна

(3.24)

Радіальна

= (3.25)

Осьова

= (3.26)

= 21900 = 5350 Н

Визначаємо еквівалентне число зубців:

(3.27)

(3.28)



Коефіцієнти форми зубців УF₁ = 3,92; УF₂ = 3,6.

Визначаємо значення коефіцієнту У_?:

У_? = 1 - (3.29)

У_? = 1 -

Визначаємо значення коефіцієнту КF_?:

КF_? = , (3.30)

де ?_? = 1,5 - коефіцієнт торцевого перекриття;

n = 8 - ступінь точності передачі.

КF_? =

Перевіряємо зубці на витривалість за напруженням згину:

(3.31)

3.4 Тихохідний ступінь роздавального редуктору

Визначаємо міжосьову відстань передачі за формулою:

Приймаємо а?₂ = 500 мм.

Визначаємо модуль зачеплення із співвідношення

m_n = (0,01 ? 0,02) · а?₂ = (0,01 ? 0,02) · 500 = 5,0 ? 10,0 мм

Приймаємо m_n = 5,0мм.

Приймаємо кут нахилу зубців ? = 10? і визначаємо число зубців шестерні за формулою:

Приймаємо Z₃ = 27.

Тоді

Z₄ = Z₃ · U₂ = 6,15 · 27 = 166,05

Приймаємо Z₄ = 166.

Уточнюємо значення кута нахилу зубців:

Тоді ? = 15,2?.

Геометричні розміри зубчатих коліс.

Ділильні діаметри

Діаметри вершин зубців:

dа₃ = d₃ + 2m_n

dа₃ = 139,9 + 2 • 5 = 149,9 мм

dа₄ = d₄ + 2m_n

dа₄ = 860,1 + 2 • 5 = 870,1мм

Ширина колеса:

b₄ = ?_ва · а?₂

b₄ = 0,315 · 500 = 157,52 мм

Приймаємо b₄ = 100 мм.

b₃ = b₁ + 10

b₃ = 160 + 10 = 170 мм

Визначаємо окружну швидкість зубчатих коліс за формулою:

При такій швидкості для косозубих коліс приймаємо 8-мий ступінь точності виготовлення зубчатих коліс.

Визначаємо коефіцієнт навантаження

К_н = К_Н? · К_H? · К_H?,

К_н = 1,09 ·1,06 · 1 = 1,16

Перевірка контактних напружень:

Визначаємо сили, діючі в зачепленні.

Окружна

Радіальна

=

Осьова

=

= 85400 = 23200 Н

Визначаємо еквівалентне число зубців:



Коефіцієнти форми зубців УF₃ = 3,8; УF₄ = 3,6.

Визначаємо значення коефіцієнту У_?:

У_? = 1 -

У_? = 1 -

Визначаємо значення коефіцієнту КF_?:

КF_? = ,

КF_? =

Перевіряємо зубці на витривалість за напруженням згину:



3.5 Попередній розрахунок валів редуктору

Попередній розрахунок виконуємо на крутіння за зниженим допустимим напруженням [?]_кр = 25 Н/мм².

Швидкохідний вал редуктору

(3.32)

Приймаємо діаметр вихідного кінця вала d_в= 70 мм, діаметр вала під підшипником d_п= 75 мм.

Попередньо для вала приймаємо підшипник 3615 за ГОСТ 5721-75 d?D?b = 75?160?55, динамічна вантажопідйомність підшипника С = 200000 Н, статична вантажопідйомність підшипника С₀ = 211000 Н.

Проміжний вал редуктору

(3.33)



Приймаємо діаметр вала під підшипником d_п= 120 мм, діаметр вала під колесом d_к= 130 мм.

Попередньо для вала приймаємо підшипник 3524 за ГОСТ 5721-75 d?D?b = 120?215?58, С = 281000 Н, С₀ = 331000 Н.

Тихохідний вал редуктору

(3.34)

Приймаємо діаметр вихідного кінця вала d_в= 150 мм, діаметр вала під підшипником d_п= 160 мм, діаметр вала під колесом d_к= 170 мм.

Попередньо для вала приймаємо підшипник 3632 за ГОСТ 5721-75 d?D?b = 160?280?75, С = 565000 Н, С₀ = 630000 Н.

Конструктивні розміри зубастих коліс роздавального редуктору.

Швидкохідний ступінь

Шестерню виконуємо як одне ціле з валом, d₁= 86,47 мм, b₁ = 105 мм.

Колесо коване, d₂ = 543,53 мм, b₂ = 100 мм.

Діаметр маточини колеса:

d_мат = 1,6 (3.35)

d_мат = 1,6 · 130 = 208 мм

Приймаємо d_мат = 200 мм.

Довжина маточини колеса:

?_мат= 1,5 (3.36)

?_мат = 1,5 · 130 = 195 мм

Приймаємо ?мат. = 200 мм.

Товщина обіду колеса:

?_об = 4 · m_n (3.37)

?_об = 4 · 4 = 16 мм

Приймаємо ?_об = 20 мм.

Товщина диска колеса

С = 0,3b₂ (3.38)

С = 0,3 · 100 = 30 мм

Приймаємо С = 20 мм.

Тихохідний ступінь

Шестерню виконуємо як одне ціле з валом, d₃ = 139,9 мм, b₃ = 170 мм.

Колесо коване, d₄ = 860,1 мм, b₄ = 160 мм.

Діаметр маточини колеса:

d_мат = 1,6

d_мат = 1,6 · 170 = 272 мм

Приймаємо d_мат = 270 мм.

Довжина маточини колеса:

?_мат= 1,5

?_мат = 1,5 · 170 = 255 мм

Приймаємо ?мат. = 250 мм.

Товщина обіду колеса:

?_об = 4 · m_n

?_об = 4 · 5 = 20 мм

Товщина диска колеса

С = 0,3b₄

С = 0,3 · 170 = 51 мм

3.6 Розрахунок швидкохідного вала редуктора на міцність

Навантаження, діючі на вал: Т₁ = 948 Н•м;

Розрахункова схема вала показана на рисунку 3.3.



Рисунок 3.3 - Епюра розрахунку згинальних моментів швидкохідного вала редуктора

Горизонтальна площина

;

Згинальні моменти в перетині І-І.

=

Вертикальна площина

Згинальний момент в перетині І-І.

Сумарні реакції опор

Сумарний згинальний момент в перетині І-І:

Еквівалентний згинальний момент в перетині:

Вал виготовлений зі сталі 40Х, допустиме згинальне напруження [?]_зг = 80 МПа/мм² [3, с.266].

Діаметр вала в перетині І-І:

(3.39)

Конструктивно діаметр вала в перетині І-І:

d = d₁ - 2,4m_n = 86,47 - 2,4 • 4 = 76,87 мм

3.7 Розрахунок проміжного вала редуктора на міцність

Навантаження, діючі на вал: Т₂ = 5972 Н•м; , d₃ =139,9 мм, , d₂ = 543,53 мм.

Розрахункова схема вала показана на рисунку 3.4.

Горизонтальна площина



Рисунок 3.4 - Епюри згинальних моментів проміжного вала редуктора



;

Згинальні моменти в перетині І-І:

=

=

Згинальні моменти в перетині ІІ-ІІ:

+ =

= +

Вертикальна площина

Згинальні моменти

в перетині І-І:

в перетині ІІ-ІІ:

Сумарні реакції опор

Сумарний згинальний момент

в перетині І-І:

в перетині ІІ-ІІ:

Еквівалентні згинальні моменти:

Вал виготовлений зі сталі 40Х, допустиме згинальне напруження [?]_зг = 75 МПа/мм² (для діаметру O 130 мм).

Діаметр вала в перетині І-І:

Конструктивно діаметр вала в перетині ІІ-ІІ - O 130 мм, а в перетині І-І

d_І-І = d₃ - 2,4m_n = 139,9 - 2,4 • 5 = 127,9 мм

4. Вказівки по експлуатації, налагодженню і ремонту машини

Вакуумний прес встановлюється на спеціальному фундаменті. Фундамент під опорними роликами повинен бути масивним, монолітним.

До обслуговування вакуумного пресу допускаються особи, які технічно підготовлені і засвоїли правила техніки безпеки у відділенні масоприготування. Для створення нормальних санітарно-гігієнічних умов праці у приміщенні установки пресів повинна бути забезпечена належна загальна вентиляція і відсмоктування пилу, а в деяких випадках - зрошення і гідрознепилення.

Система планово-запобіжних ремонтів (ПЗР) включає три види ремонтів: поточний, середній і капітальний. Всім цим ремонтам передує період міжремонтного обслуговування, що виконується самим обслуговуючим персоналом.

Для догляду за обладнанням обслуговуючий персонал повинен мати комплект необхідного інструменту і пристосувань, а також швидкозмінні деталі і матеріали. В міжремонтне обслуговування обладнання цеху входять: змащування, обтирання, чищення, регулярний зовнішній огляд, виявлення дефектів в роботі, перевірка справності запобіжних пристроїв, контрольно-вимірювальних приладів і інших пристроїв, які забезпечують безперервну експлуатацію обладнання.

Поточний ремонт здійснюється за графіком ПЗР обслуговуючим персоналом під керівництвом майстра. При поточному ремонті обладнання здійснюється часткове розбирання окремих вузлів і механізмів з метою виявлення технічного стану деталей і усунення дрібних несправностей.

Середній ремонт проводиться на місці установки обладнання в строки, передбачені графіком ПЗР. Об'єми ремонтних робот установлюються на підставі результатів попередніх оглядів і ступеня зносу деталей. До складу середнього ремонту входять зміна зношених деталей і ремонт всіх вузлів і агрегатів обладнання. Конкретний зміст середнього ремонту обладнання розроблюється механіком виробництва.

Капітальний ремонт обладнання цеху є відновлювальним ремонтом, при якому здійснюється повне розбирання машин і апаратів з метою заміни зношених деталей або виконання ремонту, забезпечуючого доведення розмірів деталей до монтажних допусків. До виконання капітального ремонту залучаються спеціалізовані будівельно-монтажні організації за попередньо укладеним договором.

На проведення капітального ремонту складається дефектна відомість і кошторис витрат з додаванням переліку необхідних матеріалів і запасних частин.

5. Питання стандартизації

Ефективність і сучасний технічний рівень машини хімічних виробництв, як і іншого виду промислової продукції, визначається десятьма групами показників якості, що характеризують основні властивості обладнання (ГОСТ 22851-77. Вибір номенклатури продукції. Основні положення). Показники якості є важливим елементом, що формує вимоги до якості машини.

Одним з показників якості є стандартизація і уніфікація.

При розробці конструкції машини використані наступні нормативні матеріали:

ГОСТ 380-71? Вуглецева сталь звичайної якості.

ГОСТ 1050-74 ? Вуглецева якісна конструкційна сталь.

ГОСТ 6402-70 ? Шайби пружинні.

ГОСТ 5915-70 ? Гайки шестигранні нормальної точності.

ГОСТ 7798-70 ? Болти з шестигранною голівкою нормальної точності.

ГОСТ 8338- 75 ? Кулькові радіальні однорядні підшипники.

ГОСТ 8752-79 ? Манжети гумові армовані.

ГОСТ 20799-75 - Мастило індустріальне.

ГОСТ 19528-74 ? Трифазні асинхронні коротко замкнуті двигуни серії 4А.

6. Техніко-економічне обґрунтування

Економічні показники характеризують необхідні капітальні вкладення на придбання машини, експлуатаційні витрати, питомі витрати тепла, електроенергії.

Для визначення капіталовкладень в машину необхідно врахувати вартість доставки, монтажу, вартість технологічних трубопроводів і всіх обслуговуючих апаратів.

Річні експлуатаційні витрати складають:

?Р_р = Р_е + Р_а + П_п. + Р_мат. + Р_з + Р_ін. (6.1)

де Р_е - вартість витраченої електроенергії;

Р_а - амортизаційні відрахування;

Р_п. - вартість палива;

Р_мат. - вартість матеріалів;

Р_з - заробітна плата обслуговуючого персоналу;

Р_ін. - інші витрати.

За величиною сумарних річних витрат і за кількістю виготовленого матеріалу визначають собівартість матеріалу:

S_м = , (6.2)

де П - річна виробнича програма.

Річна вартість електроенергії

Р_е = Е_р. · S_м, (6.3)

де Е_р. - річна витрата електроенергії;

Е_р. = ?N_in_i + Е_осв , (6.4)

де N_i - середнє годинне навантаження електродвигуна;

n_i - фактичне число годин роботи електродвигуна;

Е_осв - витрата електроенергії на освітлення.

ВИСНОВКИ

Розрахований і спроектований вакуум-прес фарфорової маси продуктивністю 3000 кг/годину.

В технологічній частині проекту дана характеристика фарфорової маси, наведені її фізико-механічні властивості, розрахована потужність електродвигуна і вибраний його тип.

Виконаний опис конструкції вакуумного пресу, наведений перелік основних вузлів пресу, принцип дії пресу.

У розрахунковій частині проекту виконаний розрахунок роздавального редуктору пресувального шнеку. Визначені міжцентрові відстані, перевірені на міцність зубчаті колеса, визначені геометричні розміри зубчатих коліс. З метою регулювання продуктивності змішувального і пресувального шнеків в приводах встановлена тришвидкісна коробка передач. Виконані попередні і міцнісні розрахунки валів редуктору.

Розроблені заходи по експлуатації, налагодженню і ремонту вакуумного пресу.

В графічні частині проекту розроблені загальний вид вакуумного пресу, загальний вид роздавального редуктору і чотири найбільш характерні деталі редуктора.

ПЕРЕЛІК ПОСИЛАНЬ

1. Бахталовский И.В. и др. Механическое оборудование керамических заводов. - М.: Машиностроение, 1982. - 432 с.

2. Иванов М.Н. Детали машин. - М.: Высш. шк., 1984. - 336с.

3. Чернобыльский И.И. Машины и аппараты химического. - М.: Машиностроение, 1962. - 456с.

4. Чернавский Д.В. Курсовое проектирование деталей машин. - М.: Машиностроение, 1975. - 362 с.

Размещено на Allbest.ru