6. Технологічний процес відновлення подвійного черв'ячного валу

6.1 Операції технологічного процесу напилення зобразимо наступною схемою

Размещено на http://www.allbest.ru/

8

Размещено на http://www.allbest.ru/

Таблиця 6.1 “ Технічний процес відновлення ”

6.2 Розрахунок припусків на механічну обробку

Припуск -- шар матеріалу, що видаляється з поверхні заготівлі для досягнення заданих властивостей оброблюваної поверхні деталі. Припуск на обробку поверхонь деталей може бути призначений по довідкових таблицях або на основі розрахунково-аналітичного методу. Розрахунковою величиною припуску є мінімальний припуск на обробку, достатній для усунення на виконуваному переході погрішностей обробки і дефектів поверхневого шару, отриманих на попередньому переході або операції і компенсації погрішностей, що виникають на виконуваному переході. Мінімальний припуск при обробці зовнішніх і внутрішніх поверхонь (двосторонній припуск)

;(6.1)

при обробці поверхонь обертання в центрах

;(6.2)

при послідовній обробці протилежних поверхонь (однобічний припуск):

;(6.3)

при рівнобіжній обробці протилежних поверхонь (двосторонній припуск):

;(6.4)

де Rz_i-1 -- висота нерівностей профілю на попередньому переході;

h_i-1 -глибина дефектного поверхневого шару на попередньому переході (зневуглецьований або вибілений шар); Д_Уi-1 - сумарні відхилення розташування поверхні (відхилення від паралельності, перпендикулярності, співвісності) на попередньому переході; е_i -- погрішність установки заготівлі на виконуваному переході.

Відхилення Д_У необхідно враховувати в заготівель (під перший технологічний перехід); після чорнової і напівчистової обробки лезвійним інструментом (під наступний технологічний перехід), після термічної обробки. У зв'язку з закономірним зменшенням величини Д_У; при обробці поверхні за кілька переходів на стадіях чистової й оздоблювальної обробки нею зневажають.

На основі розрахунку проміжних припусків визначають граничні розміри заготівлі по всіх технологічних переходах. Проміжні розрахункові розміри встановлюють у порядку, зворотному ході технологічного процесу обробки цієї поверхні, тобто від розміру готової деталі до розміру заготівлі, шляхом послідовного додатка (для зовнішніх поверхонь) до вихідного розміру готової деталі проміжних припусків або шляхом послідовного вирахування (для внутрішніх поверхонь) від вихідного розміру готової деталі проміжних припусків. Найменші (найбільші) граничні розміри по всіх технологічних переходах визначають шляхом округлення убік збільшення (зменшення) розрахункових розмірів. Округлення роблять до того знака десяткового дробу, з яким даний допуск на розмір для кожного переходу.

Найбільші (найменші) граничні розміри визначають шляхом додатка (вирахування) допуску до округленого найменшого (найбільшому) граничному розмірові.

Граничні значення припусків Z_max визначають як різниця найбільших

(найменших) граничних розмірів і Z_min як різниця найменших (найбільших)

граничних розмірів попереднього і виконуваного (виконуваного і попереднього) переходів.

Загальні припуски Z_0max і Z_0minвизначають як суму проміжних припусків на обробку:

Z _{0 max} = У_{Z i max}; (6.5)

Z _{0 min} = У_{Z i min}; (6.6)

Правильність розрахунків визначають по рівняннях:

Z_{i max} - Z_{i min} = T_i-1 - T_i; (6.7)

2Z_{i max} - 2Z_{i min} = T_Di-1 - T_Di ; (6.8)

Z_{0 max} - Z_{0 min} = T_з - T_д; (6.9)

2Z_{0 max} - 2Z_{0 min} = T_Dз - T_Dд; (6.10)

де T_i-1, T_Di-1 -- допуски розмірів на попередньому переході;T_i, T_Di -допуски розмірів на виконуваному переході; T_з, T_Dз -- допуски на заготівлю; T_д, T_Dд -- допуски на деталь. При необхідності знаходять номінальні розміри. Для зовнішніх поверхонь номінальний розмір заготівлі дорівнює найбільшому розмірові, тобто:

а = а_max; (6.11)

на кресленнях вказують:

а_max(-T); (6.12)

для внутрішніх поверхонь номінальний розмір заготівлі дорівнює найменшому розмірові, тобто:

а = а_min (6.13)

на кресленнях указують

(6.14)

Якщо допуск розташований симетрично відносного номінального розміру, то

(6.15)

У рівняннях (6.11) - (6.15) а, а_max,а_min - відповідно номінальні, найбільші, найменше граничні розміри заготовок.

Так як заготовка центрується за допомогою центрових отворів то е = 0.

ДУ = 837,5 мкм,

де - загальне зміщення, при прокаті = 0;

- загальне жолоблення;

Припуски, а також граничні проміжні і вихідні розміри заготовки зручно визначати, заповнюючи спеціальну таблицю (табл. 4.1).

Розрахунок припуску на обробку поверхні D= 30h7:

Відповідно заданим умовам установлюємо маршрут обробки поверхні O: (табл.. 5.1) уся зазначена обробка виконується з установкою заготовки в центрах.

Заносимо маршрут обробки в графу 1 табл.6.1.

Розрахунок ?_? при напиленні та установленні штампованої заготовки в патрон:

(6.16)

[3].

= мкм,

Д_К - питома кривизна, мкм на 0,8 мм довжини; [2].

L - довжина деталі, 320 мм;

Для дефекту Д1 діаметр становить O і цей дефект будем напилювати плазмовим способом. Для плазмового напилювання обираємо граничні допуска (200…300).

мкм. Приймаємо 300.

Визначаємо кількість ступенів механічної обробки:

= (6.17)

- чорнова = 5…6

- напівчистова = 3…4

- чистова = 1,5…2

= 4•4•1,75 = 28.57 - шліфувати будем 3 рази:

- попереднє ( чорнове) шліфування;

- попереднє ( напівчистове) шліфування;

- остаточне ( чистове) шліфування.

Розраховуємо Д_У по переходах механічної обробки:

?к - питома кривизна штамповки термічної обробки (довідник Горбацевич табл. 4.8), ?к = 0,8 мм

Шліфування: попереднє( чорнове), попереднє (чистове), остасточне (чистове) розраховується за формулою (записуємо в 4 колонку).

 мкм (6.18)

Визначаємо похибка установлення:

Похибка установлення в центрах дорівнює нулю.

Розрахунок мінімальних припусків:

На діаметральні розміри для кожного переходу визначають:

Попереднє (чорнове) шліфування (мкм)

Попереднє (напівчистове) шліфування

Остасточне (чистове) шліфування

Розрахунки заносимо до колонки 6 табл.6.1

Розрахунок найменших розрахункових розмірів по технологічних переходах робимо, складаючи значення найменших граничних розмірів, що відповідають попередньому технологічному переходові, з величиною припуску на виконуваний перехід:

; (6.19)

O

мм (записуємо в колонку 7 «Чистове шліфування»)

мм; (7 колонка «Напівчистове шліфування»)

мм; (7 колонка «Чорнове шліфування»)

мм. (7 колонка «Заготовка»)

Найменші розрахункові розміри заносимо в колонку 7 табл.6.1. Найменші граничні розміри (округлені) заносимо в колонку 10 табл.5.1

Визначимо мінімальний діаметр d_min для кінцевого переходу:

d_min = 29,98+0,021=30,001 мм. (6.20)

Розрахунок найбільших розрахункових розмірів по технологічних переходах робимо, складаючи значення найбільших граничних розмірів, що відповідають попередньому технологічному переходові, з величиною допуску на виконувані розміри.

(6.21)

= 30,001+0,021=30,022 мм;

=30,05+0,033=30,083 мм;

=30,62+0,052=30,672 мм;

=31,38+0,2=31,78 мм;

Результати розрахунків вносимо в графу 9 табл. 6.1.

Розрахунок фактичних максимальних і мінімальних припусків по переходах робимо, віднімаючи відповідно значення найбільших і найменших граничних розмірів, що відповідають виконуваному і попередньому технологічному переходам:

Максимальні припуски: мм Мінімальні припуски: мм

31,58-30,672=0,91 31,38-30,62=0,76

30,672-30,083=0,59 30,62-30,05=0,57

30,083-30,001=0,08 30,05-29,98=0,07

Результати розрахунків заносимо в колонки 11 і 12 табл. 6.1.

Розрахунок загальних припусків робимо по рівняннях:

найбільшого припуску 2Z _{0 max} = УZ _max = 0,91+0,59+0,08 =1,58 мм;

найменшого припуску 2Z _{0 mіn} = УZ _max = 0,76+0,57+0,07 = 1,4 мм,

Перевірку правильності розрахунків проводимо по рівнянню (6.9):

Z _{0 max} - Z _{0 min} = 1,58-1,4= T_з - T_д = 0,2 - 0,021=0,18 мм.

Визначаємо товщину напиленого шару:

D_{після токарної обробки}=30-2*0,2=29,6 мм

D_{після напилення}=31,58 мм

Д_{напилюванняMAX} = (31,58-29,6)/2=0,99 мм

Д_{напилюванняMIN} = (31,38-29,6)/2=0,89 мм

Таблиця 6.2 - Припуски та граничні розміри. Розрахунковий мінімальний припуск на обробку:

7. Опис технологічного процесу Операція 015 - токарна

7.1 Розрахунок режимів різання при точінні

Вибір верстату.

Обираємо верстат 16К20Ф3

Вибір інструменту.

Різець прохідний з пластинкою з твердого сплаву Т5К10

Геометричні параметри інструментів:

ц - головний кут в плані - 45⁰;

г - передній кут - 10⁰;

л - кут нахилу головної ріжучої кромки 0⁰;

r - радіус при вершині різця - 1 мм.

Глибина різання t.

Глибина різання: t=0,2?0,3. Приймаємо 0,2 мм;

Визначаємо подачу s.

Розміри прямокутного перерізу оправки - мм,. Подача: 0,4 - 0,5 мм/об. Приймаємо подачу 0,45 мм/об. За паспортом верстата приймаємо S=0.41мм/об

Знаходимо швидкість різання.

При зовнішньому повздовжньому і поперечному точінні:

; (7.1)

де, С_v - коефіцієнт;

x, y, m, q - показники степенів;

t - глибина різання, мм;

S - подача мм/об;

Т - період стійкості інструменту;

K_v - загальний поправочний коефіцієнт на швидкість різання.

Період стійкості (Т) - це період роботи інструмента до затуплення для різних видів обробки, він відповідає умовам одно-інструментної обробки Період стійкості Т=30 ?60 хв, приймаємо 60 хв.

Cv = 350,

x = 0,15,

y = 0,35,

m = 0,2,

Kv - добуток коефіцієнтів Kмv, Kпv, Kиv,

Коефіцієнт С_v та показники степенів x, y, m визначаються:

- в залежності від виду обробки металу,

- матеріалу ріжучої частини різця,

- характеристики подачі,

- від виду оброблюваного матеріалу.

Значення С_v, x, y, m обираємо як для конструкційної сталі, з межею міцності у_в = 700 МПа.

;

K_r - коефіцієнт (сталь вуглецева С<0,6%) = 0,95

ув =700 МПа,

n_v - показник степеня для розверстування n_v = 1.0,

=0,9643.

Кпv = 0,8

Kиv = 0,65

; (7.2)

K_v - поправочний коефіцієнт на швидкість різання.

;

м/хв.

Знаходимо частоту обертання, n.

Діаметр оброблюваної поверхні мм, визначаємо частоту обертання:

(7.3)

Вибираємо із паспорта верстата менше ближче нормоване значення частоти обертання. В нашому випадку обираємо n=1250.

Знаходимо дійсну швидкість різання:

(7.4)

Знаходимо силу різання Pz.

(7.5)

де , С_р - коефіцієнт;

x, y, - показники степенів;

t - глибина різання, мм;

S - подача мм/об;

V_д - дійсна швидкість різання;

K_р - загальний поправочний коефіцієнт на швидкість різання.

(7.6)

Коефіцієнт С_р та показники степенів x, y визначаються в залежності від оброблюємого матеріалу, виду операції та матеріалу ріжучої частини.

Cp= 300;

x=1;

y = 0,75;

n = -0,15;

Коофіцієнт K_mp визначається за формулою:

n=0,75

Kцp =1

Kгp = 1

Kлp = 1

Krp = 0,93

Визначаємо потужність.

Потужність різання визначають за формулою

(7.7)

Порівнюємо з потужністю верстата

Nверст = 10 (кВт) >N

Обробка на даному верстаті можлива.

Визначаємо основний час:

(7.8)

n - кількість обертів шпинделя для верстатів з обертальним рухом, або число подвійних ходів за хвилину для верстатів з прямолінійним рухом;

S - подача за один оберт або один подвійний хід головного руху, мм;

L=l_ep+l+l_пер=0.5+1.5+0=2 (7.9)

l_ep=t/tgц=0,2/tg45^o=0.5 мм

l_пер=1…2 мм.,

l=0

7.2 Вибір обладнання для напилення

Операція 020.

Вибір плазмової установки

У комплект обладнання для плазмового напилення входять наступні вузли:

- плазмотрон;

- механізм транспортування порошкових чи проволочних матеріалів;

- пульт керування, у якому зосереджені вимірювальні, регулюючі і блокуючи пристрої;

- джерело живлення дуги;

- джерело і приймач води для охолодження;

- комплекс комунікацій, що з'єднують окремі вузли установки і забезпечують підведення енергії, води і газів до плазмотрона.

Струм і газ, які підводять до установки, а також охолоджуюча вода взаємозв'язані. Їх взаємозв'язок полягає в тому, що електрична схема включення напруги, підведеної до плазмового пальника від джерела струму, заблокована контактами реле тиску, які встановлені в системі охолодження водою, а також контактами реле тиску, які встановлені в системі живлення плазмоутворюючим газом.

У випадку недостатніх витрат та тиску газу чи води спрацьовує відповідне реле і автоматично відключає джерело струму, запобігаючи від розплавлення плазмотрон.

Радіус обслуговування визначається довжиною гнучкого кабелю, який забезпечує підведення струму і охолоджуючої води до плазмотрона.

Для напилення даної деталі обираємо універсальну установку А1612.У4 «Київ-4».

Технічні характеристики плазмової установки А16Г2.У4 «Київ-4»:

– рекомендована потужність джерела струму 48 кВт;

– напруга холостого ходу 140В;

– максимальний струм 300 А;

– сила струму дуги 300 А;

– робоча напруга дуги 85...95 В;

– робочий газ: суміш метану з повітрям;

– витрати робочого газу - 3...4м³/год;

– витрати води - 0,5м³/год

– вага комплекту 900 кг,

– ККД - 75%,

– коефіцієнт використання матеріалів 70%,

Вибір плазмотрона

Під час напилення використовують плазмову дугу непрямої дії, яка виникає між анодом (мідне сопло, що охолоджується) і вольфрамовим катодом. Катод і анод є основними складовими плазмотрона.

Класифікація плазмотронів основана на способах стабілізації дуги: магнітна, водяна, газова.

В залежності від способу подачі газу (перпендикулярно до стовпа дуги чи вздовж нього), газова стабілізація буває вихровою чи аксіальною.

Максимальне стискання дуги досягається саме при вихровій стабілізації. Аксіальна стабілізація забезпечує ламінарний плазмовий потік і задовольняє формування стовпа плазмової дуги у каналі електропровідного стовпа.

Порошок і транспортуючий газ попадають у високотемпературну область плазмового струменя. Плазмотрони, що призначені для роботи із порошковими матеріалами, найпоширеніші в практичному напиленні через переваги у регулюванні хімічних і фізичних властивостей напиленого шару.

Для даної обраної установки виберемо плазмотрон ПП - 6 - 01 з наступними технічними характеристиками: струмом дуги 500 А, продуктивністю 3-5 кг/год, вагою 1,8 кг та потужністю дуги у 30 кВА. Рекомендовані гази для напилення за допомогою даного плазмотрона - аргон, азот, водень та їх суміші.

Живильник

Живильники, при напиленні поверхонь деталей, використовують з метою подачі порошкоподібних матеріалів, що напилюються, у плазматрон. Від стабільності роботи живильників залежить якість покриття, що наноситься на деталь. Особливо на якість покриття впливає конструкція дозуючого пристрою живильника, яка повинна забезпечувати неперервність подачі, точність дозування і плавність регулювання.

Для дозування порошкового матеріалу під час нанесення покриття обираємо живильник, дозуючим пристроєм якого бункер та тарілка.

Живильник відноситься до пристроїв для плазменно-порошкового наплавлення або напилення порошків. Запропонований порошковий живильник, що містить корпус-камеру, у верхній частині якої розміщений бункер для порошку, вихідний отвір якого поєднане з кільцевої завантажувальної канавкою обертового диска, розміщеного в корпус-камері, а в нижній - привід обертання диска, згідно винаходу забезпечений розміщеним на корпус-камері в протилежній стороні від бункера ежектором зі надзвуковим соплом і з збірними патрубком забірної камери, поєднаним з кільцевої завантажувальної канавкою обертового диска, бункер для порошку забезпечений ворошителя, розміщеним всередині нього і приводом ворошителя. Забезпечується підвищення якості нанесеного покриття.

Живильник відноситься до пристроїв для плазменно-порошкового наплавлення або напилення порошків із зернистістю 5 ... 350 мкм.

Тарілчастий живильник забезпечений розміщеним на корпус-камері в протилежній стороні від бункера ежектором зі надзвуковим соплом і з збірними патрубком забірної камери, поєднаним з кільцевої завантажувальної канавкою обертового диска, бункер для порошку забезпечений ворошителя, розміщеним всередині нього, і приводом ворошителя.

Таке технічне рішення відповідає критерію "новизна".

Порошковий живильник містить бункер 2 для порошку з розміщеним всередині ворошителя 3, привод 1 ворошителя, корпус-камера 4 з розміщеним всередині обертовим диском 5 з кільцевої завантажувальної канавкою (К) під порошок, привід обертання диска з енкодери 7, ежектор 8, що містить надзвукове сопло (С), огорожну камеру (З.К.) з збірними патрубком і змішувальну камеру (С.К.).

У перерізі 1-1 в сопло (С) надходить газ аргон, забірна камера (З.К.) через забірний патрубок з канавки (К) забирає порошок, в перерізі 2-2 транспортної системи рухається суміш: газ (Ar) + порошок.

Рисунок 7.1- Схема живильник

Пропонований порошковий живильник працює таким чином.

У бункер 3 засипають порошок, який через випускний отвір бункера заповнює канавку (К) за розміром вихідного отвору бункера 2, а утворюють висипних ділянок в кільцевій завантажувальної канавці (К) за межею вихідного отвору бункера, розташовуються по куту природного зсипання порошку (30 °) . У сопло (С) подається газ аргон, який, проходячи змішувальну камеру (С.К.), створює в забірної камері (З.К.) і забірного патрубка забірної камери розрідження. При включенні привода 1, 6 диск 5 обертається і завантажувальна кільцева канавка його заповнюється порошком під дією сили тяжіння порошку і обертового ворошителя, таким чином не утворюється склепіння в зоні вихідного отвору бункера 2.

У міру обертання диска 5 порошок з кільцевої завантажувальної канавки (К) безперервно подається в патрубок забірної камери (З.К.) і за рахунок сил розрідження надходить у змішувальну камеру (С.К.), де перемішується з газом (Ar) і по транспортній системі до ежектора 8 рухається суміш: газ (Ar) + порошок, яка подається в плазмотрон.

Регулювання продуктивності порошкового живильника здійснюється через електродвигун 7, зміною швидкості обертання диска 5, використовуючи об'ємний метод контролю витрат.

7.3 Розрахунок режимів плазмового напилення

Розрахунок об'єму плями напилення

(7.9)

де, d - діаметр (величина) плями напилення, значення якої коливається в межах 15…25 мм. Вибираємо d=20 мм.

h - мінімальна товщина шару, напиленого за один прохід (h=0,02 - 0,1 мм). Вибираємо h=0,1 мм.

Маса плями напилення:

(7.10)

де, - густина порошку (для порошків на нікелевій основі = 8г/см³).

Лінійна швидкість напилення:

мм/с, (7.11)

(7.12)

де Р - продуктивність методу (Р=3?5 кг/год). Приймаємо Р=4 кг/год.

Обчислюємо горизонтальну швидкість переміщення плазмотрона:

де D - діаметр деталі (D=30 мм);

К - коефіцієнт перекриття (К=0,45).

Швидкість обертання деталі:

(7.13)

Кількість проходів:

(7.14)

де Н - загальна товщина напиленого шару. Для порошку на нікелевій основі Н=0,5...1 мм.

Беремо Н=0,8 мм.

Час напилення:

(7.15)

де, L - довжина проходу, що дорівнює 35 мм.

Маса напиленого порошку

M_n=p_{порошку*}0.7*V_пов=0,008*0,7*2*3,14*15*35=18,46 г (7.16)

8.Розробляємо карту технологічного процесу

Технологічний процес плазмового напилення включає кілька послідовних операцій:

- підготовка порошків і поверхні під напилення;

- напилення поверхні;

- механічна обробка;

- контроль якості.

8.1 Підготовка порошків

Для нанесення покрить методом плазмового напилення використовують порошки заданої грануляції: 5 - 100 мкм. Обираємо 25 мкм. Перед напиленням обов'язковим є процес просушування порошку на деках при температурі 150 - 200 ^оС протягом певного часу (залежить від виду порошку). Для напилення візьмемо порошок ПГ-12Н-03, створений на нікелевій основі системи Ni - Cr - B - Si - C - Fe. Його твердість регулюється вмістом C, B, Cr в межах 55 - 62 HRC. Напилені даним порошком поверхні мають допустиму робочу температуру до 800С. Цей порошок використовують для напилення деталей корозійностійких, вуглецевих та інших сталей. Властивість самофлюсування даного порошку обумовлена наявністю в його складі бора і кремнію, які віднімають кисень від окислів.

8.2 Підготовка деталі під напилення

Деталі, які підлягають напиленню, очищують від бруду, мастила механічною обробкою. Механічна обробка забезпечує потрібну шорсткість поверхні (точіння, абразивна обробка). Утворення необхідної шорсткості на поверхні під обробку і подальшу наплавку є основною підготовчою операцією.

8.3 Механічна обробка після напилення

Оскільки твердість покриття поверхні перевищує HRC 40 то в якості механічної обробки після напилення обираємо абразивну обробку шліфуванням.

При шліфуванні в результаті високого тертя зростає температура, що загрожує відшаруванням, та підвищується небезпека виникнення тріщин. Тому слід шліфувати із залишком охолоджуючої рідини.

Для шліфування обираємо круг 63С40П5СМ1К6. Це означає, що даний круг виготовлений із зеленого карбіду кремнію, із зернистістю основної фракції 6, із керамічною зв'язкою абразивних інструментів, середньо-м'який. [5]

Фізичні параметри круга:

Тип круга - ПП, прямого профілю (плоско-паралельний);

Діаметр круга - D(dк) = 600 мм.

Ширина - Н(Вк) = 63 мм.

Тип шліфування - зовнішнє.

Швидкість обертання круга визначається за формулою:

V_к= м/с, обираємо 35 м/с. (8.1)

де n_кр - частота обертання круга, яка дорівнює 1112 об/хв;

Швидкість обертання заготовки - V_дет = 15?35 м/хв, обираємо 35м/хв.

Глибина шліфування - t = 0,005?0,015 мм, обираємо 0,005 мм.

Розраховуємо повздовжню подачу:

S = (0,2 ? 0,4)Вк (8.2)

S = (0,2 ? 0,4)Вк = 0,3 • 63 = 18,9

Круг встановлюємо шліфувальному верстаті моделі 3К225В.

Визначаємо кутова швидкість круга:

n_k1114,6 об/с; (8.3)

Визначаємо кутову швидкість деталі:

n_д (8.4)

Визначаємо поздовжню подачу на оберт деталі:

S_n=S_д*B=0,3*63=18,9 мм/об (8.5)

де, S_д=0,2…0,40,3

Визначаємо швидкість поздовжнього ходу стола

V_ст= (8.6)

Визначаємо потужність різання і сили різання

(8.7)

де, d- діаметр шліфування, 30 мм;

V_д - швидкість обертання деталі;

t - глибина шліфування;

S - повздовжня подача;

d - діаметр деталі;

C_n=0,36;

r = 0,5;

x = 0,5;

y = 0,55;

q = 0.

N_різ=0,36

Визначаємо основний час обробки:

Т_о (8.8)

де, K_N - коофіціент точності який враховує час виходу при кінцевій обробці дорівнює 1,4.

8.4 Контроль якості напиленого покриття

Існують якісні і кількісні методи вимірювання міцності зчеплення. Кількісні методи у порівнянні із якісними мають переваги, так як вимірюють абсолютні величини. Важкість застосування цих способів полягає у високій собівартості спеціальних зразків.

Якісні методики основані на відмінності фізико - механічних властивостей покрить (напилених) і підложки. Метод контролю вибирають в залежності від властивостей покриття та характеристик самої деталі.

Висновки

В процесі експлуатації черв'ячних валів головним чином йде процес зношення посадки під підшипник. Для подальшої безпечної експлуатації валу або необхідна заміна зношених деталей новими або їх відновлення. Купівля нових деталей потребує великих коштів. Це часто економічно недоцільно підприємствам. Існує велика кількість методів відновлення поверхонь.

Відновлення деталей методом газотермічного напилення дозволить продовжити термін служби деталей на 50-70%. Це, в свою чергу, призведе покращення наступних показників:

- скорочення витрат на нові інструменти за рахунок збільшення терміну служби деталей;

- зменшення забруднення навколишнього середовища.

З економічної точки зору відновлення вала методом плазмового напилення дозволить завантажити підприємство, що дасть економічний ефект від впровадження технології.

Для забезпечення раціонального процесу напилення було розроблено та обране відповідне механічне та допоміжне обладнання, яке дає змогу забезпечити високу продуктивність напилення, зменшити трудомісткість та витрати часу.

Для напилення запропонованої деталі «черв'ячний вал», обрано плазмове порошкове напилення і проведено необхідні розрахунки.

В якості механічного та допоміжного обладнання вибрано, розроблено та обраховано наступне:

- верстат для автоматичного обертання деталі під напилення 15ВБ;

- тарілчастий порошковий живильник;

- плазмотрон марки «ПП-06-01»;

- інструмент для механічної обробки (шліфувальний круг) 63С40П5СМ1К6.

Отже, підводячи підсумки, дійшов висновку, що обраний технологічний процес напилення є раціональним та економічно вигідним.

Використана література