Содержание

Введение

1. Анализ исходных данных

1.1. Анализ служебного назначения детали

1.2 Физико-механические характеристики материала

1.3 Классификация поверхностей детали

1.4 Анализ технологичности детали

1.5 Выбор типа производства и формы организации

2. Выбор метода получения заготовки и её проектирование

3. Разработка технологического маршрута, плана изготовления и схем базирования детали

3.1 Разработка технологического маршрута

3.2 Разработка схем базирования детали

4. Разработка операционной технологии на две операции

4.1 Определение припусков на две операции

4.2 Расчет режимов резания аналитическим методом на две операции

4.3 Выбор оборудования, приспособлений, режущих и контрольных

инструментов

4.4 Поэлементное нормирование работ на две операции

4.5 Оформление технологической документации

5. Экономическая часть

5.1 Краткая характеристика сравниваемых вариантов

5.2 Исходные данные для экономического обоснования

5.3 Расчет необходимого количества оборудования и коэффициентов загрузки

5.4 Расчет капитальных вложений (инвестиций) по сравниваемым вариантам

5.5 Расчет технологической себестоимости изменяющихся по вариантам операций

5.6 Калькуляция себестоимости обработки детали по вариантам технологического процесса

5.7 Расчет приведенных затрат и выбор оптимального варианта.

5.8 Расчет показателей экономической эффективности проектируемого варианта техники (технологии)

Вывод

Заключение

Литература

Введение

Цель квалификационного проектирования по технологии машиностроения - научится правильно применять теоретические знания, полученные в процессе учебы, использовать свой практический опыт работы на машиностроительных предприятиях для решения профессиональных технологических и конструкторских задач.

Целью данной работы является снижение трудоемкости изготовления вала путем разработки прогрессивного технологического процесса, базирующегося на современных достижениях в области станкостроения и инструментального производства.

К мероприятиям по разработке новых прогрессивных технологических процессов относится и автоматизация, на ее основе применения высокопроизводительного технологического оборудования, применения режущего инструмента, быстродействующими средствами.

В квалификационной работе должна отображаться экономия затрат труда, материала, энергии. Решение этих вопросов возможно на основе наиболее полного использования возможностей прогрессивного технологического оборудования и оснастки, создания гибких технологий.

1. Анализ исходных данных

1.1 Анализ служебного назначения детали

Деталь - калибр-пробка непроходной, предназначен для контроля е=1,999, с помощью зубьев находящихся на наружном диаметре.

· Нагрузки - равномерные.

· Условия смазки - нормальные.

1.2 Физико-механические характеристики материала

Деталь изготовлена из стали ХВГ1 по ГОСТ 5950 и обладает следующими характеристиками:

Инструментальная сталь ХВГ1 имеет плотность 7850 кг/м.куб. Область применения инструментальной стали ХВГ1: инструмент измерительный и режущий, для которого повышенное коробление при закалке недопустимо, калибры резьбовые, протяжки, метчики длинные, развертки длинные.

Химический состав инструментальной стали ХВГ1:

· Кремний: 0,10-0,40

· Марганец: 0,80-1,10

· Медь: до 0,3

· Никель: до 0,35

· Сера: 0,03

· Углерод: 0,90-1,05

· Фосфор: 0,03

· Хром: 0,90-1,20

· Молибден: 0,30

· Вольфрам: 1,20-1,60

Температура ковки инструментальной стали ХВГ1 в °С: начала 1180, конца 800. Охлаждение замедленное.

1.3 Классификация поверхностей детали

Вид поверхности	№ поверхности
Исполнительные поверхности	8,9,10,14
Основные конструкторские базы	4,5,6
Вспомогательные конструкторские базы	1,2
Свободные поверхности	3,7,11,12,13,15

1.4 Анализ технологичности детали

№ поверхности	Вид поверхности	Ra, мкм
1	Плоская	5,0
2	Плоская	5,0
3	Плоская	5,0
4	Плоская	5,0
5	Плоская	5,0
6	Плоская	5,0
7	Плоская	1,25
8	Плоская	0,20
9	Плоская	0,20
10	Цилиндрическая	5,0
11	Цилиндрическая	5,0
12	Цилиндрическая	5,0
13	Цилиндрическая	5,0
14	Цилиндрическая	5,0
15	Цилиндрическая	5,0

1.4.1 Качественная оценка технологичности

Показатели технологичности заготовки:

· Коэффициент обрабатываемости материала резанием К_об=1

· Простая конструкция детали (отсутствие сложных фасонных поверхностей) позволяет использовать при её производстве унифицированную заготовку.

· Габаритные размеры детали и ее использование позволяет использовать рациональные методы получения заготовки, такие как: прокат, штамповка, литье.

· С учётом требований к поверхностям детали (точности, шероховатости), а также их тех назначения окончательное формирование поверхностей детали (ни одной) на заготовительной операции невозможно.

· Обеспечение нужной шероховатости возможно стандартными режимами обработки и унифицированным инструментом.

· Данная сталь легко подвергается термообработке.

1.4.2 Показатели технологичности конструкции детали в целом

1. Материал не является дефицитным, стоимость приемлема.

2. Конфигурация детали простая.

· Конструкционные элементы детали универсальны

· Размеры и качество поверхности детали имеют оптимальные требования по точности и шероховатости.

· Конструкция детали обеспечивает возможность использования типовых ТП ее изготовления.

· Возможность обработки нескольких поверхностей с одного установа имеется.

· С учётом требований к поверхностям детали (точности, шероховатости), а также их тех назначения окончательное формирование поверхностей детали (ни одной) на заготовительной операции невозможно. Невозможна обработка на проход.

· Конструкция обеспечивает высокую жесткость детали.

· Технические требования не предусматривают особых методов и средств контроля.

1.4.3 Показатели технологичности базирования и закрепления

а) Заготовка устанавливается удобно для обработки

б) Во время механической обработки единство баз соблюдается.

1.5 Выбор типа производства

1.5.1 Рассчитаем массу данной детали:

m = ,

m=0,5 кг.

1.5.2 Анализ исходных данных:

- масса данной детали составляет 0,5 кг.;

- объем выпуска изделий 10000 дет/год;

- режим работы предприятия изготовителя - двухсменный;

- тип производства - крупносерийное.

Основные характеристики типа производства

- объем выпуска изделий - крупный;

- номенклатура - средняя;

- оборудование - универсальное, отчасти специальное;

- оснастка - универсальная, специализированная;

- степень механизации и автоматизации - крупная;

- квалификация рабочих - средняя;

- форма организации технологического процесса - групповая переменно-поточная;

- расстановка оборудования - по типам станков, предметно-замкнутые участки;

- виды технологических процессов - единичные, типовые, групповые, операционные;

- коэффициент закрепления операции: 10<K_З<20 (на одном рабочем месте)

- метод определения операционных размеров - расчетно-аналитический;

- метод обеспечения точности - оборудование, настроенное по пробным деталям.

2. Выбор метода получения заготовки и её проектирование

2.1 Получение заготовки литьем землю

1) Исходя из требований ГОСТ 26.645-85, назначаем припуски и допуски на размеры детали и сводим эти данные в таблицу 1.

В зависимости от выбранного метода принимаем:

- класс точности размеров и масс - 10

- ряд припусков - 4.

Припуски на размеры даны на сторону. Класс точности размеров, масс и ряд припусков выбираем по таблице 2.3 [1], допуски по таблице 2.1 [1] и припуски по таблице 2.2 [1].

Таблица №1

Размеры, мм	Допуски, мм	Припуски, мм	Расчет размеров заготовки, мм	Окончательн. размеры, мм
Ш 68,263	+3,6 -1,8	6,4	Ш68,263+(2.6,4) = Ш81,063	Ш 84,0
Ш 69,85	+3,6 -1,8	6,8	Ш69,85+(2.6,8) = Ш83,50	Ш 84,0
Ш 88,0	+3,6 -1,8	8,6	Ш88,0+(2.8,6) = Ш105,2	Ш 105,0
Ш 76,2	+3,6 -1,8	6,8	Ш76,2+(2.6,8) = Ш89,8	Ш 90,0
Ш 57,15	+3,4 -1,5	6,4	57,15+(2·6,4) = 69,95	Ш 70,0
Ш 39,9	+3,4 -1,5	6,0	39,9+(2·6,0) = 51,9	Ш 52,0
Ш 34,0	+3,4 -1,5	5,2	34,0+(2·5,2) = 44,4	Ш 45,0
1594	+15,0 -3,7	10,0	1594+(2.10,0) = 1614	1614
897	+7,5 -3,0	10,0	897+(2.10,0) = 1606	902
248	+4,5 -2,4	10,0	248+(10,0)-(10,0) = 248	248
330	+5,4 -2,3	10,0	330+(10,0)-(10,0) = 330	330
119	+3,6 -1,8	10,0	119+(10,0)-(10,0) = 119	119
83	+3,3 -1,5	10,0	83+(10,0)-(10,0) = 83	83

2) Литейные уклоны назначаем согласно ГОСТ 26.645-8, исходя из

конструктивных особенностей заготовки и равны не менее 1,5-2є. Согласно рекомендации, для упрощения изготовления литейной модели принимаем их одинаковыми и величиной 3°.

3) Литейные радиусы закруглений наружных углов принимаем равными не менее 5 мм. R=5 мм.

Литейные радиусы закруглений внутренних углов определяем по формуле R=0,4•h.

R₁= R₂= R₃=0,4•10 мм=4 мм

4) Определяем коэффициент использования материала Км, по формуле:

где m - масса детали, кг;

M - масса заготовки, кг.

Рассчитаем массу заготовки: , кг

где: г - плотность материала, кг/м³. Для стали: г=7814 кг/м³;

Vз - объем заготовки, мм³ .

Объем заготовки определяем как алгебраическую сумму объемов простейших тел составляющих заготовку:

мм³

5) Рассчитаем массу литой заготовки:

=15,12·10^6.7814^.10^-9 = 110,1 кг

Определим коэффициент использования материала: .

В данном случае материал используется нерационально, так как 43% уходит в стружку.

2.2 Получение заготовки штамповкой на кривошипных горячештамповочных прессах

1) По таблице 3.1 [1] ГОСТ 7505-89 «Ковка объёмная штамповка» выбираем:

а) Оборудование - пресс с выталкивателем;

б) Штамповочные уклоны: 5;

в) Радиусы закруглений наружных углов, при глубине полости ручья:

10…25 мм - r = 2,5мм,

25…50 мм - r = 3мм;

Радиусы закруглений внутренних углов, больше наружных углов в 3…4 раза.

2) По таблице 3.4 [1] назначаем допуски и припуски на обработку на сторону и сводим их в таблицу 2.

Таблица № 2

Размеры, мм	Допуски, мм	Припуски, мм	Расчет размеров заготовки, мм	Окончательн. размеры, мм
Ш 68,263	+2,4 -1,2	3,2	Ш68,263+(2.3,2) = Ш75,663	Ш 76,0
Ш 69,85	+2,4 -1,2	3,4	Ш69,85+(2.3,4) = Ш76,1	Ш 76,0
Ш 88,0	+2,4 -1,2	4,3	Ш88,0+(2.4,3) = Ш96,6	Ш 97,0
Ш 76,2	+2,4 -1,2	3,4	Ш76,2+(2.3,4) = Ш83,8	Ш 84,0
Ш 57,15	+2,2 -1,0	3,2	57,15+(2·3,2) = 65,2	Ш 66,0
Ш 39,9	+2,2 -1,0	3,0	39,9+(2·3,0) = 47,9	Ш 48,0
Ш 34,0	+2,2 -1,0	2,6	34,0+(2·2,6) = 39,2	Ш 48,0
1594	+10,0 -2,5	6,0	1594+(2.6,0) = 1606	1606
897	+5,0 -2,0	6,0	897+(2.6,0) = 1606	902
248	+3,0 -1,5	6,0	248+(6,0)-(6,0) = 248	248
330	+3,5 -1,5	6,0	330+(6,0)-(6,0) = 330	330
119	+2,4 -1,2	6,0	119+(6,0)-(6,0) = 119	119
83	+2,2 -1,0	6,0	83+(6,0)-(6,0) = 83	83

3) Рассчитаем площадь поковки в плане [1]:

F_пок.п =39392 мм²

4) Определяем толщину мостика для облоя [1]:

, мм

Коэффициент Со принимаем равным 0,016.

5)По таблице 3.2.2 выбираем остальные размеры облойной канавки [1]:

а) Усилие пресса - 10МН;

б) h_o = 2,0 мм;

в) l = 4 мм;

г) h = 6 мм;

д) R₁ = 15 мм.

6) Рассчитать объем заготовки [1]: V_заг.=V_п+V_у+V_о , мм³

где V_п - объем поковки, рассчитываемый по номинальным горизонтальным

размерам чертежа;

V_у - объем угара, определяемый в зависимости от способа нагрева;

V_о - объем облоя при штамповке.

а) Объем поковки:

мм³

б) Объем угара V_у принимаем равным 1% от V_п.

V_у=0,098^.10⁶ мм³

в) Объем облоя V_о: V_о=о^.F_М^.(Р_п + о ^. р ^. l),

где о - коэффициент, учитывающий изменение фактической площади сечения

получаемого облоя по сравнению с площадью сечения мостика; о=2.

F_м - площадь поперечного сечения мостика;

Р_п - периметр поковки;

F_M=l ^.h_o= 4^.2,0= 8 мм²

Р_п= 1177 мм.

Подставим полученные данные в формулу:

V_о= 2^.8(1177+2^.3,14^.4) = 19233,92 мм³;

г) Объем поковки:

V_заг.=9,893·10⁶+0,098·10⁶+19233,92=10,02·10⁶ мм³.

Определим параметры исходной заготовки для штамповки.

6) Рассчитаем массу поковки: =10,02·10^6.7814^.10^-9 = 78,29 кг

7) Определим коэффициент использования материала:

В данном случае материал используется рационально, так как только 20% уходит в стружку.

Данный метод получения заготовки удовлетворяет задаче получения заготовки с контуром приближающемся к контуру детали; т.е. с коэффициентом использования Км близким к 1.

2.3 Технико-экономический анализ

Для окончательного выбора метода получения заготовки, следует провести сравнительный анализ по технологической себестоимости.

Расчет технологической себестоимости заготовки получаемую по первому или второму методу проведем по следующей формуле [1]:

С_т=С_заг.^. М + C_мех.^. (М-m)-С_отх.^. (M-m), руб.

где М - масса заготовки, кг;

m - масса детали, кг;

С_заг - стоимость одного килограмма заготовок, руб./кг;

C_мех. - стоимость механической обработки, руб/кг;

С_отх - стоимость одного килограмма отходов, руб/кг.

Стоимость заготовки, полученной такими методами, как литье в землю и штамповка на кривошипных горячештамповочных прессах, с достаточной для стадии проектирования точностью можно определить по формуле [1]:

С_заг=С_от ^. h_T ^. h_C ^. h_B ^. h_M ^. h_П , руб/кг,

где С_от - базовая стоимость одного килограмма заготовки, руб./кг;

h_T - коэффициент, учитывающий точность заготовки;

h_C - коэффициент, учитывающий сложность заготовки;

h_B - коэффициент, учитывающий массу заготовки;

h_M - коэффициент, учитывающий материал заготовки;

h_П - коэффициент, учитывающий группу серийности.

Для получения заготовки по методу литья значения коэффициентов в формуле следующие [1]:

h_T =1,06 - 1^-ый класс точности;

h_C =0,7 - 1-^ая группа сложности получения заготовки;

h_B =0,93 - так как масса заготовки находится в пределах 3…10,0 кг;

h_M =1,21 - так как сталь углеродистая;

h_П =1 - 3^-ая группа серийности;

Базовая стоимость одного килограмма отливок составляет С_от = 4,00 руб.

С_заг. = 4,00 ^. 1,06 ^. 0,7 ^. 0,93 ^. 1,21 ^. 1 = 3,34 руб./кг

Определяем стоимость механической обработки по формуле:

С_мех. = С_с + Е_м ^. С_к, руб./кг;

где С_с = 0,495 - текущие затраты на один килограмм стружки, руб./кг [1];

С_к = 1,085 - капитальные затраты на один килограмм стружки, руб/кг [1];

Е_м = 0,1 - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений выбираем из предела (0,1…0,2) [1].

С_мех. = 0,495 + 0,1 ^. 1,085 = 0,6035 руб./кг

Стоимость одного килограмма отходов принимаем равной С_отх. = 0,0144 руб./кг.

Определим общую стоимость заготовки, получаемую по методу литья:

С_т = 3,34^. 110,1+ 0,6035 ^. (110,1-62,5) - 0,0144^. (110,1-62,5) = 400 руб.

Для заготовки, получаемой методом штамповкой на кривошипных горячештамповочных прессах, значения коэффициентов в формуле (9) следующие[1]: С_заг=С_шт ^. h_T ^. h_C ^. h_B ^. h_M ^. h_П , руб/кг,

где h_T =1,05 - 1^-ой класс точности;

h_C =0,75 - 1-^ая группа сложности получения заготовки;

h_B =0,87- так как масса заготовки находится в пределах 4…10 кг;

h_M =1 -так как сталь углеродистая;

h_П =1;

Базовая стоимость одного килограмма штамповок составляет С_шт = 5,30 руб./кг

С_заг. = 5,30 ^. 1,05 ^. 0,75 ^. 0,87^. 1 ^. 1 = 3,631 руб./кг

Определяем общую стоимость заготовки, получаемую штамповкой:

С_т = 3,63^. 78,29 + 0,6035 ^. (78,29-62,5) -0,0144^. (78,29-62,5) = 293 руб.

Таким образом, по технологической себестоимости наиболее экономичным является вариант изготовления детали из заготовки, полученной штамповкой.

Ожидаемая годовая экономия:

Э_год. = (С_Т2 - С_Т1) ^. N , руб.;

где N - годовая программа выпуска деталей, шт.;

Э_год. = (400 - 293) ^. 10000 = 1070000 руб.

Вывод: на основании сопоставления технологических себестоимостей по рассматриваемым вариантам делаем вывод о том, что для дальнейшей разработки следует выбрать метод получения заготовки штамповкой. В этом случае годовая экономия составит 1070000 рублей.

3. Разработка технологического маршрута и плана изготовления детали

3.1 Разработка технологического маршрута обработки поверхностей

Таблица №3

№ пов.	Квалитет точности	Шероховатость Ra.	Маршрут обработки
1	14	10,0	Ф, ТО.
2	8	2,5	Т, Тч, ТО, Ш.
3	8	2,5	Т, Тч, ТО, Ш.
4	8	2,5	Т, Тч, ТО, Ш.
5	8	2,5	Т, Тч, ТО, Ш.
6	8	2,5	Т, Тч, ТО, Ш.
7	8	2,5	Т, Тч, ТО, Ш.
8	14	10,0	Ф, ТО.
9	7	1,25	С, ТО, Ш, Шч.
10	6	1,25	Т, Тч, ТО, Ш, Шч.
11	6	1,25	Т, Тч, ТО, Ш, Шч.
12	6	1,25	Т, Тч, ТО, Ш, Шч.
13	14	2,5	Т, Тч, ТО.
14	8	1,25	Т, Тч, ТО, Ш.
15	14	2,5	Т, Тч, ТО.
16	14	2,5	Т, Тч, ТО.
17	9	5,0	Ф, ТО.
18	9	10,0	Ф, ТО.
19	9	5,0	Ф, ТО.
20	9	10,0	Ф, ТО.
21	14	10,0	С, ТО.
22	14	10,0	С, ТО.
23, 25	7	1,25	Ф, ТО, Ш, Шч.
24, 26	6	1,25	Ф, ТО, Ш, Шч.

В таблице 3 обозначено: Т - точение черновое; Тч - точение чистовое; ТО - термообработка; Ш - шлифование предварительное; Шч - шлифование чистовое; С - сверление; Ф - фрезерование.

Таблица №4

№ операции	Название и марка оборудования	Название операции	Обрабатываемые поверхности
00	ГКМ	Заготовительная	Все формообразующие поверхности (см. эскиз)
05	Фрезерно-центровальный МР-71М	Фрезерно- центровальная	1, 8, 9.
10 установ 1	Токарно-винторезный 1К62	Токарная (черновая)	2, 3, 10, 11, 12.
10 установ 2	Токарно-винторезный 1К62	Токарная (черновая)	4, 5, 6, 7, 13, 14, 15, 16.
15 установ 1	Токарно-винторезный с ЧПУ 16К20Ф3	Токарная (чистовая)	2, 3, 10, 11, 12.
15 установ 2	Токарно-винторезный с ЧПУ 16К20Ф3	Токарная (чистовая)	4, 5, 6, 7, 13, 14, 15, 16.
20	Вертикально- фрезерный с ЧПУ 6Р13РФ3	Фрезерная	17, 18, 19, 20.
25	Вертикально- фрезерный с ЧПУ 6Р13РФ3	Фрезерная	23, 24, 25, 26.
30	Вертикально сверл. 2Н118	Сверлильная	21, 22.
35	Термопечь	Термическая	Все поверхности
40	Центрошлифо-вальный ZSM5100	Центрошлифо-вальная	9.
45 установ 1	Торцекруло-шлифовальный 3А110	Торцекругло-шлифовальная (предварительная)	2, 3, 10, 11, 12.
45 установ 2	Торцекруло-шлифовальный 3А110	Торцекругло-шлифовальная (предварительная)	4, 5, 6, 7, 14.
50 установ 1	Торцекруло-шлифовальный 3А110	Торцекругло-шлифовальная (чистовая)	14.
50 установ 2	Торцекруло-шлифовальный 3А110	Торцекругло-шлифовальная (чистовая)	10, 11, 12.
55	Шлифовальный с ЧПУ 3М163Ф2Н1В	Шлифовальная (предварительная)	23, 24, 25, 26.
60	Шлифовальный с ЧПУ 3М163Ф2Н1В	Шлифовальная (чистовая)	23, 24, 25, 26.
65	Моечная машина Ocifel	Моечная	Все поверхности
70	Контрольный стол	Контрольная	Все поверхности

3.2 Разработка технологических схем базирования

На операции 05 фрезерно-центровальной в качестве технологических баз используем наружную цилиндрическую поверхность 12⁰⁰ и торец 4⁰⁰. Такая схема базирования (двойная направляющая и две опорных точки) материализуется с помощью тисков с призматическими губками и откидного упора. Здесь и далее индекс около номера поверхности обозначает номер операции, на которой она получена. Индекс 00 относится к заготовительной операции.

На операции 10 токарная (черновая) на двух установах в качестве технологических баз используем искусственные технологические базы под вращающиеся центра (поверхности 9⁰⁵), торец (8⁰⁵ - установ 1), (1⁰⁵ - установ 2) и наружную цилиндрическую поверхность (16⁰⁰ - установ 1), (10¹⁰ - установ 2). Такая схема базирования (двойная направляющая и две опорных точки) материализуется с помощью вращающихся центров и поводкового патрона.

На операции 15 токарная (чистовая) на двух установах в качестве технологических баз используем искусственные технологические базы под вращающиеся центра (поверхности 9⁰⁵), торец (8⁰⁵ - установ 1), (1⁰⁵ - установ 2) и наружную цилиндрическую поверхность (16¹⁰ - установ 1), (10¹⁵ - установ 2). Такая схема базирования (двойная направляющая и две опорных точки) материализуется с помощью вращающихся центров и поводкового патрона.

На операции 20 фрезерной в качестве технологических баз используем наружную цилиндрическую поверхность 12¹⁵, а так же торец 3¹⁵. Такая схема базирования (двойная направляющая и две опорных точки) материализуется с помощью тисков с призматическими губками и упора.

На операции 25 фрезерной в качестве технологических баз используем наружную цилиндрическую поверхность 12¹⁵, а так же торец 3¹⁵. Такая схема базирования (двойная направляющая и две опорных точки) материализуется с помощью центров, поводкового патрона с делительной головкой и упора.

На операции 30 сверлильной в качестве технологических баз используем наружную цилиндрическую поверхность 12¹⁵, а так же торец 3¹⁵. Такая схема базирования (двойная направляющая и две опорных точки) материализуется с помощью тисков с призматическими губками и упора.

На операции 40 центрошлифовальной в качестве технологических баз используем наружные цилиндрические поверхности 12³⁵, а так же торец 3³⁵. Такая схема базирования (двойная направляющая и две опорных точки) материализуется с помощью тисков с призматическими губками и упора.

На операции 45 торцекруглошлифовальная (предварительная) на двух установах в качестве технологических баз используем искусственные технологические базы под вращающиеся центра (поверхности 9⁴⁰), торец (8³⁵ - установ 1), (1³⁵ - установ 2) и наружную цилиндрическую поверхность (16³⁵ - установ 1), (10⁴⁵ - установ 2). Такая схема базирования (двойная направляющая и две опорных точки) материализуется с помощью вращающихся центров и поводкового патрона.

На операции 50 торцекруглошлифовальная (чистовая) на двух установах в качестве технологических баз используем искусственные технологические базы под вращающиеся центра (поверхности 9⁴⁰), торец (8³⁵ - установ 1), (1³⁵ - установ 2) и наружную цилиндрическую поверхность (10⁴⁵ - установ 1), (14⁵⁰ - установ 2). Такая схема базирования (двойная направляющая и две опорных точки) материализуется с помощью вращающихся центров и поводкового патрона.

На операции 55 шлифовальная (предварительная) на в качестве технологических баз используем искусственные технологические базы под вращающиеся центра (поверхности 9⁴⁰), торец 1³⁵ и наружную цилиндрическую поверхность 10⁵⁰. Такая схема базирования (двойная направляющая и две опорных точки) материализуется с помощью центров, поводкового патрона с делительной головкой и упора.

На операции 60 шлифовальная (предварительная) на в качестве технологических баз используем искусственные технологические базы под вращающиеся центра (поверхности 9⁴⁰), торец 1³⁵ и наружную цилиндрическую поверхность 10⁵⁰. Такая схема базирования (двойная направляющая и две опорных точки) материализуется с помощью центров, поводкового патрона с делительной головкой и упора.

Принятые схемы базирования обеспечивают нулевую или минимальную погрешность базирования при обработке.

Теоретические схемы базирования приведены на «Плане обработки детали».

4. Разработка операционной технологии

4.1 Определение операционной припусков на все поверхности изделия

Расчёт припусков состоит в определении толщины слоя материала, удаляемого в процессе обработки заготовки. Припуск должен быть минимальным, чтобы уменьшить количество снимаемого материала и расходы на обработку, и в то же время достаточным, чтобы исключить появление на обработанной поверхности дефектов (шероховатость, чернота, отбеленный слой и т. п.) черновых операций.

Припуск на самую точную поверхность 12 88,9js6 рассчитаем аналитическим методом по переходам [1]. Результаты расчета будем заносить в таблицу 5.

1) В графы 1 и 2 заносим номера и содержание переходов по порядку, начиная с получения заготовки и кончая окончательной обработкой; заготовительной операции присваиваем № 00.

2) В графу 3 записываем квалитет точности, получаемый на каждом переходе. По таблице 18.2. [1] определяем величину Td допуска для каждого квалитета и записываем в графу 4.

3) Для каждого перехода определяем составляющие припуска. По таблице 18.2. [1] определяем суммарную величину, = h_д + R_z, где R_z - высота неровностей профиля мм, h_д - глубина дефектного слоя мм. Значение заносим в графу 5 таблицы 5.

По формуле = 0,25Td [5] определяем суммарное отклонение формы и расположения поверхностей после обработки на каждом переходе. Значение заносим в графу 6 таблицы 5.

Погрешность установки заготовки в приспособлении на каждом переходе, где совпадают технологическая и измерительная база принимаем равной нулю.

Для случаев несовпадения баз значения имеются в литературе [1]. Значение заносим в графу 7 таблицы 5. Для переходов 00 в графе 7 делаем прочерк.

4) Определяем предельные значения припусков на обработку для каждого перехода, кроме 00.

Минимальное значение припуска определяем по формуле [1]:

Здесь и далее индекс i относится к данному переходу, i-1 - к предыдущему переходу, i+1 - к последующему переходу.

;

;

;

.

Определим расчётный минимальный размер D_р для каждого перехода по формуле [1]: ;

;

;

;

.

Округлим значение D_p для каждого перехода до того же знака десятичной дроби, с каким задан допуск на размер для этого перехода, в сторону увеличения.

;

;

;

;

.

Округлённые значения D_р заносим в графу 8 таблицы 5.

Определим максимальный размер для каждого перехода по формуле [1]:

;

;

;

;

;

.

Максимальное значение размера заносим в графу 9 таблицы 5.

Максимальное значение припуска определяем по формуле [1]:

;

;

;

;

.

Минимальное значение припуска на диаметр:

;

;

;

.

Значение 2z_min и 2z_max заносим в графы 10 и 11 таблицы 5. В строке, соответствующей переходу 00, делаем прочерк.

Определяем общий припуск на обработку z₀, суммируя промежуточные припуски:

;

;

;

Значение z_0max и z_0min заносим в строку 7 таблицы 5.

Проверим правильность расчётов по формулам [1]:

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

,

где Td_заг - допуск на размер заготовки; Td_дет - допуск на размер готовой детали.

Проверка сходится, следовательно, припуски рассчитаны, верно.

Схема расположения припусков, допусков и операционных размеров для поверхности 12 88,9js6 представлена на рисунке 1. Припуски и допуски на остальные поверхности определяем табличным методом по ГОСТ 7505-89 «Ковка и объёмная штамповка». В качестве заготовки используем поковку. Все интересующие допуски и припуски на остальные размеры смотреть в разделе 2.2. данной работы.

Таблица 5 - Расчёт припусков на обработку

№ оп	Название операции	JT	Td	б	Д	е	Dmin	Dmax	2zmin	2zmax
00	Заготовитель-ная	17	3,500	0,27	0,875	-	92,327	95,827	-	-
10	Токарная (черновая)	12	0,350	0,23	0,088	0	90,027	90,377	2,300	5,450
15	Токарная (чистовая)	10	0,140	0,08	0,035	0	89,391	89,531	0,636	0,846
45	Шлифовальная (предваритель-ная)	8	0,050	0,05	0,013	0,06	89,093	89,143	0,298	0,388
50	Шлифовальная (чистовая)	6	0,022	0,03	0,006	0,05	88,889	88,911	0,204	0,232
2z0min	3,438	2z0max	6,916

Рис. 1. Схема расположения припусков, допусков и операционных размеров для поверхности 12 88,9js6

4.2 Расчет режимов резания аналитическим методом на две операции

Рассчитаем режимы резания на операцию 15 токарную (чистовую). Для выбранной операции - токарная - применим аналитический метод определения режимов резания [1]. Данную операцию выполним за два установа. Первый установ точение поверхностей 2, 3, 10, 11, 12. Второй установ точение поверхностей 4, 5, 6, 7, 13, 14, 15, 16.

Разработку режима резания на токарной (чистовой) операции начинают с установления характеристики режущего инструмента. Режущий инструмент - резец прямой проходной левый ВК8 ц = 60? ГОСТ 18878-73, резец прямой подрезной левый ВК8 ц = 60? ГОСТ 18880-73.

Основные параметры резания при точении:

Установ 1

глубина резания: t = 2 мм;

подача: S = 0,6 мм/об выбираем по таблице 14 [1];

скорость резания: ,

где С_х - постоянная величина для определённых условий обработки, выбираем по таблице 17 [1];

Т - период стойкости инструмента;

t - глубина резания;

S - подача;

x_, y, m - показатели степени, выбираем по таблице 17 [1];

K_х - поправочный коэффициент на скорость резания равен:

,

где коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

- коэффициент на инструментальный материал, выбираем по таблице 6 [1];

- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, выбираем по таблице 5 [1];

,

где коэффициент, характеризующий, группу стали по обрабатываемости, выбираем по таблице 2 [1];

- коэффициент, характеризующий обрабатываемый материал.

;

частота вращения инструмента:

;

По паспорту станка принимаем S = 0,5 мм/об и n = 600 об/мин.

сила резания: ,

где - постоянная величина для определённых условий обработки, выбираем по таблице 22 [2];

поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала:

,

где коэффициенты, учитывающие фактические условия резания, выбираем по таблицам 9, 10 и 23 [1];

;

мощность резания: .

Станок по мощности проходит.

Установ 2

глубина резания: t = 2 мм;

подача: S = 0,6 мм/об выбираем по таблице 14 [1];

- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, выбираем по таблице 5 [1];

,

где коэффициент, характеризующий, группу стали по обрабатываемости, выбираем по таблице 2 [1];

- коэффициент, характеризующий обрабатываемый материал.

;

частота вращения инструмента:

;

По паспорту станка принимаем S = 0,5 мм/об и n = 600 об/мин.

сила резания:,

где - постоянная величина для определённых условий обработки, выбираем по таблице 22 [2];

поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала:

,

где коэффициенты, учитывающие фактические условия резания, выбираем по таблицам 9, 10 и 23 [1];

;

мощность резания: .

Станок по мощности проходит.

Установ 2

глубина резания: t = 2 мм;

подача: S = 0,6 мм/об выбираем по таблице 14 [1];

поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала:

,

где коэффициенты, учитывающие фактические условия резания, выбираем по таблицам 9, 10 и 23 [1];

;

мощность резания: .

Станок по мощности проходит.

Рассчитаем режимы резания на операцию 25 фрезерную. Для выбранной операции - фрезерная - применим аналитический метод определения режимов резания [1]. Данную операцию выполним за два перехода. Первый переход фрезерование поверхностей 25, 26. Второй переход фрезерование поверхностей 23, 24.

Разработку режимов резания на фрезерной операции начинают с установления характеристики режущего инструмента. Специальная профильная дисковая фреза ВК8 100 мм и 50 мм

Основные параметры резания при фрезеровании:

Переход 1

глубина резания: t = 3,0 мм;

подача: S _z = 0,25 мм/зуб выбираем по таблице 33 [1];

скорость резания: ,

где С_х - постоянная величина для определённых условий обработки, выбираем по таблице 39 [1];

D - диаметр фрезы;

z - число зубьев фрезы;

Т - период стойкости инструмента;

t - глубина резания;

S_z - подача;

В - параметр срезаемого слоя;

x_, y, q, m, u, p - показатели степени, выбираем по таблице 39 [1];

K_х - поправочный коэффициент на скорость резания равен:

,

где коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

- коэффициент на инструментальный материал, выбираем по таблице 6 [2];

- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, выбираем по таблице 5 [1];

,

где коэффициент, характеризующий, группу стали по обрабатываемости, выбираем по таблице 2 [1];

- коэффициент, характеризующий обрабатываемый материал.

;

частота вращения инструмента:

;

По паспорту станка принимаем S = 0,25 мм/об и n = 2000 об/мин.

сила резания: ,

где - постоянная величина для определённых условий обработки, выбираем по таблице 41 [2];

z - число зубьев фрезы;

n - частота вращения фрезы;

поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала, выбираем по таблице 9 [2].

;

.

мощность резания: .

Станок по мощности проходит.

Переход 2

глубина резания: t = 8,0 мм;

подача: S _z = 0,2 мм/зуб выбираем по таблице 33 [1];

скорость резания: ,

где С_х - постоянная величина для определённых условий обработки, выбираем по таблице 39 [1];

D - диаметр фрезы;

z - число зубьев фрезы;

Т - период стойкости инструмента;

t - глубина резания;

S_z - подача;

В - параметр срезаемого слоя;

x_, y, q, m, u, p - показатели степени, выбираем по таблице 39 [1];

K_х - поправочный коэффициент на скорость резания равен:

,

где коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

- коэффициент на инструментальный материал, выбираем по таблице 6 [2];

- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, выбираем по таблице 5 [1];

,

где коэффициент, характеризующий, группу стали по обрабатываемости, выбираем по таблице 2 [1];

- коэффициент, характеризующий обрабатываемый материал.

;

частота вращения инструмента: ;

По паспорту станка принимаем S = 0,25 мм/об и n = 2000 об/мин.

сила резания:

,

где - постоянная величина для определённых условий обработки, выбираем по таблице 41 [2];

z - число зубьев фрезы;

n - частота вращения фрезы;

поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала, выбираем по таблице 9 [2].

;

.

мощность резания:

.

Станок по мощности проходит.

На остальные операции режимы резания назначаем по справочным данным [1], подача, глубина резания и обороты.

Операцию 05 фрезерно-центровальную выполним за два перехода фрезерование торцев 1 и 8, сверление центровых отверстий 19.

Основные параметры резания при фрезеровании:

Переход 1

глубина резания: t = 5 мм;

подача: S _z = 0,25 мм/зуб выбираем по таблице 33 [1];

частота вращения инструмента: n = 1500 об/мин.

Основные параметры резания при сверлении:

Переход 2

глубина резания: ;

где D - диаметр сверла;

подача: S = 0,06 мм/об, выбираем по таблице 25 [1];

частота вращения инструмента: n = 4000 об/мин.

Операцию 10 токарную (черновую) выполним за два установа. Первый установ точение поверхностей 2, 3, 10, 11, 12. Второй установ точение поверхностей 4, 5, 6, 7, 13, 14, 15, 16.

Основные параметры резания при точении:

Установ 1

глубина резания: t = 7 мм;

подача: S = 0,8 мм/об выбираем по таблице 11 [1];

частота вращения инструмента: n = 2000 об/мин

Установ 2

глубина резания: t = 7 мм;

подача: S = 0,8 мм/об выбираем по таблице 11 [1];

частота вращения инструмента: n = 2000 об/мин

Операцию 20 фрезерную за один переход фрезерование поверхностей 17, 18, 19, 20.

Основные параметры резания при фрезеровании:

Переход 1

глубина резания: t = 8,5 мм;

подача: S _z = 0,25 мм/зуб выбираем по таблице 33 [1];

частота вращения инструмента: n = 1000 об/мин.

Операцию 30 сверлильную выполним за один переход сверление поверхностей 21, 22.

Основные параметры резания при сверлении:

Переход 2

глубина резания: ;

где D - диаметр сверла;

подача: S = 0,09 мм/об, выбираем по таблице 25 [1];

частота вращения инструмента: n = 2000 об/мин.

Операцию 40 центрошлифовальную выполним за один переход центрошлифование поверхностей 19.

Основные параметры резания при центрошлифовании:

Переход 1

глубина резания: t = 0,01 мм;

подача: ;

скорость резания: ;

;

частота вращения инструмента: ;

Операцию 45 (предварительную) выполним за два установа. Первый установ шлифование поверхностей 3, 2, 10, 11, 12. Второй установ шлифование поверхностей 4, 5, 6, 7, 14.

Основные параметры резания при шлифовании:

Установ 1

глубина резания: t = 0,3 мм;

подача: ;

скорость резания: ;

частота вращения инструмента: n = 10000 об/мин.

Установ 2

глубина резания: t = 0,3 мм;

подача: ;

скорость резания: ;

частота вращения инструмента: n = 10000 об/мин.

Операцию 50 торцекруглошлифовальную (чистовую) выполним за два установа. Первый установ шлифование поверхностей 14. Второй установ шлифование поверхностей 10, 11, 12.

Основные параметры резания при шлифовании:

Установ 1

глубина резания: t = 0,05 мм;

подача: ;

скорость резания: ;

частота вращения инструмента: n = 12000 об/мин.

Установ 2

глубина резания: t = 0,05 мм;

подача: ;

скорость резания: ;

частота вращения инструмента: n = 12000 об/мин.

Операцию 55 шлифовальную (предварительную) выполним за два перехода. Первый переход шлифование поверхностей 25, 26. Второй переход шлифование поверхностей 23, 24.

Основные параметры резания при шлифовании:

Переход 1

глубина резания: t = 0,3 мм;

подача: ;

скорость резания: ;

частота вращения инструмента: n = 10000 об/мин.

Переход 2

глубина резания: t = 0,3 мм;

подача: ;

скорость резания: ;

частота вращения инструмента: n = 10000 об/мин.

Операцию 60 шлифовальную (чистовую) выполним за два перехода. Первый переход шлифование поверхностей 25, 26. Второй переход шлифование поверхностей 23, 24.

Основные параметры резания при шлифовании:

Переход 1

глубина резания: t = 0,05 мм;

подача: ;

скорость резания: ;

частота вращения инструмента: n = 12000 об/мин.

Переход 2

глубина резания: t = 0,05 мм;

подача: ;

скорость резания: ;

частота вращения инструмента: n = 12000 об/мин.

4.3 Выбор оборудования, приспособлений, режущих и контрольных инструментов.

Таблица 6 - Выбор средств технологического оснащения (СТО)

№ и название операции	Марка и название оборудования	Приспособление	Режущий инструмент	Средства контроля
00 Заготовитель-ная	Горизонтально-ковочная машина ГКМ	Штамп	-	Штангельциркуль Шц-1 (0-320) ГОСТ 166-63
05 Фрезерно-центровальная	Фрезерно-центровальный МР-71М	Тиски с призматическими губками ГОСТ4045-57, откидной упор	Дисковая фреза со вставными ножами ВК8 100 мм ГОСТ 6469-69, сверлозенкер 3,15-7 мм	Штангельциркуль Шц-1 (0-320) ГОСТ 166-63, калибр пробка
10 Токарная (черновая) Установ 1	Токарно-винторезный 1К62	Патрон поводковый ГОСТ 2572-53, вращающийся центр ГОСТ 8742-62	Резец прямой проходной левый ВК8 ц = 45? ГОСТ 18869-73	Штангельцир- куль Шц-1 (0-320) ГОСТ 166-63
10 Токарная (черновая) Установ 2	Токарно-винторезный 1К62	Патрон поводковый ГОСТ 2572-53, вращающийся центр ГОСТ 8742-62	Резец прямой проходной левый ВК8 ц = 45? ГОСТ 18869-73, резец прямой подрезной левый ВК 8 ц = 45? ГОСТ 18871-73.	Штангельцир- куль Шц-1 (0-320) ГОСТ 166-63
15 Токарная (чистовая) Установ 1	Токарно-винторезный с ЧПУ 16К20Ф3	Патрон поводковый ГОСТ 2572-53, вращающийся центр ГОСТ 8742-62	Резец прямой проходной левый ВК8 ц = 60? ГОСТ 18878-73, резец прямой подрезной левый ВК8 ц = 60? ГОСТ 18880-73.	Штангельцир- куль Шц-1 (0-320) ГОСТ 166-63, синусная линейка ГОСТ 4046-61
15 Токарная (чистовая) Установ 2	Токарно-винторезный с ЧПУ 16К20Ф3	Патрон поводковый ГОСТ 2572-53, вращающийся центр ГОСТ 8742-62	Резец прямой проходной левый ВК8 ц = 60? ГОСТ 18878-73, резец прямой подрезной левый ВК8 ц = 60? ГОСТ 18880-73.	Штангельцир- куль Шц-1 (0-320) ГОСТ 166-63, синусная линейка ГОСТ 4046-61
20 Фрезерная	Вертикально-фрезерный С ЧПУ 6Р13РФ3	Тиски с призматичес-кими губками ГОСТ4045-57, упор	Концевая монолитная твёрдосплавная фреза ВК8 ГОСТ 17870-85	Микрометр (0-300мм) ГОСТ 6507-60
25 Фрезерная	Вертикально-фрезерный С ЧПУ 6Р13РФ3	Патрон с де-лительной головкой ГОСТ 2472-53, центр ГОСТ 8742-62	Специальная профильная дисковая фреза ВК8 100 мм и 50 мм	Микрометр (0-300мм) ГОСТ 6507-60, шаблоны на пазы
30 Сверлильная	Вертикально-сверлильный 2Н118	Тиски с призматичес-кими губками ГОСТ4045-57, упор	Центровка твердосплавная угол =90	Штангельцир- куль Шц-1 (0-320) ГОСТ 166-63
35 Термическая	Термопечь	-----------	----------	Твёр-домер
40 Центрошлифо-вальная	Центрошлифо-вальный ZSM5100	Тиски с призматичес-кими губками ГОСТ4045-57, упор	Шлифовальная головка с углом конуса 60 ГК Э50СМ1Б,К ГОСТ 2447-64	Калибр-пробка
45 Торцекругло- шлифовальная (предваритель-ная) Установ 1	Торцекругло- шлифовальный 3А110	Патрон поводковый ГОСТ 14903-69, вращающийся центр ГОСТ 8742-62	Круг шлифовальный ПП 24А12НСТ26Б ГОСТ 2424-67	Микрометр (0-300мм) ГОСТ6507-60, синусная линейка ГОСТ 4046-61
45 Торцекругло- шлифовальная (предваритель-ная) Установ 2	Торцекругло- шлифовальный 3А110	Патрон поводковый ГОСТ 14903-69, вращающийся центр ГОСТ 8742-62	Круг шлифовальный ПП 24А12НСТ26Б ГОСТ 2424-67	Микрометр (0-300мм) ГОСТ6507-60, синусная линейка ГОСТ 4046-61
50 Торцекругло- шлифовальная (чистовая) Установ 1	Торцекругло- шлифовальный 3А110	Патрон поводковый ГОСТ 14903-69, вращающийся центр ГОСТ 8742-62	Круг шлифоваль-ный ПП 40А 12НСТ26Б ГОСТ 2424-67	Микрометр (0-300мм) ГОСТ6507-60, синусная линейка.
50 Торцекругло- шлифовальная (чистовая) Установ 2	Торцекругло- шлифовальный 3А110	Патрон поводковый ГОСТ 14903-69, вращающийся центр ГОСТ 8742-62	Круг шлифоваль-ный ПП 40А 12НСТ26Б ГОСТ 2424-67	Микрометр (0-300мм) ГОСТ6507-60, синусная линейка.
55 Шлифовальная (предваритель-ная)	Шлифовальный с ЧПУ 3М163Ф2Н1В	Патрон с де-лительной головкой ГОСТ 2472-53, центр ГОСТ 8742-62	Круг шлифовальный ПП 24А12НСТ26Б ГОСТ 2424-67	Микрометр (0-300мм) ГОСТ6507-60, шаблоны на пазы.
60 Шлифовальная (чистовая)	Шлифовальный с ЧПУ 3М163Ф2Н1В	Патрон с де-лительной головкой ГОСТ 2472-53, центр ГОСТ 8742-62	Круг шлифоваль-ный ПП 40А 12НСТ26Б ГОСТ 2424-67	Микрометр (0-300мм) ГОСТ6507-60, шаблоны на пазы.
65 Моечная	Моечная машина Ocifel	-----------	-----------	-----------
70 Контрольная	Контрольный стол	---------	---------	Все необходимые средства контроля

4.4 Поэлементное нормирование работ

(на две операции, на остальные назначение норм времени на операции укрупненно по справочникам)

В нашем случае следует рассчитать нормы времени на две операции 15 токарную (чистовую) и на 30 Фрезерную.

15 - Токарная (чистовая):

1 Установ

Основное время Т_о - время непосредственно на обработку, определяется по [2].

где 0,06 - переустановка детали;

d - диаметр обрабатываемой детали;

l - длина обрабатываемого участка.

Т_в - вспомогательное время на установку, включение и выключение станка, измерение и организационное время, определяется по [2]

;

Штучное время - время на выполнение операции, определяется суммированием основного, вспомогательного времени, время на обслуживание и время на отдых.

2Установ

Основное время Т_о - время непосредственно на обработку, определяется по [2].

где 0,06 - переустановка детали;

d - диаметр обрабатываемой детали;

l - длина обрабатываемого участка.

Т_в - вспомогательное время на установку, включение и выключение станка, измерение и организационное время, определяется по [2]

;

Штучное время - время на выполнение операции, определяется суммированием основного, вспомогательного времени, время на обслуживание и время на отдых.

Общее штучное время на операцию 15

20 - Фрезерная:

1 Переход

Основное время Т_о - время непосредственно на обработку, определяется по [2].

где d - диаметр обрабатываемой детали;

l - длина обрабатываемого участка.

Т_в - вспомогательное время на установку, включение и выключение станка, измерение и организационное время, определяется по [2].

;

Штучное время - время на выполнение операции, определяется суммированием основного, вспомогательного времени, время на обслуживание и время на отдых.

2 Переход

Основное время Т_о - время непосредственно на обработку, определяется по [2].

где d - диаметр обрабатываемой детали;

l - длина обрабатываемого участка.

Т_в - вспомогательное время на установку, включение и выключение станка, измерение и организационное время, определяется по [2].;

Штучное время - время на выполнение операции, определяется суммированием основного, вспомогательного времени, время на обслуживание и время на отдых.

Общее штучное время на операцию 20

На остальные операции механической обработки время назначаем по справочным материалам [1] при этом, не деля операции на переходы и установы.

05 - Фрезерно-центровальная:

; ;

10 - Токарная (черновая):

; ;

25 - Фрезерная:

; ;

30 - Сверлильная:

; ;

40 - Центрошлифовальная:

; ;

45 - Торцекруглошлифовальная (предварительная):

; ;

50 - Торцекруглошлифовальная (чистовая):

; ;

55 -Шлифовальная (предварительная):

; ;

60 -Шлифовальная (чистовая):

; ;

4.5 Оформление технологической документации

Технологическая документация представлена в приложении.

5. Экономическая часть

5.1 Краткая характеристика сравниваемых вариантов

Таблица 7 - Краткая характеристика сравниваемых вариантов

Базовый вариант	Проектируемый вариант
Технологический процесс обработки вала содержит следующие операции: 00 - Заготовительная; 05 - Токарная (2 установа); 10 - Токарная черновая (2 установа); 15 - Токарная чистовая (2 установа); 20 - Фрезерная; 25 - Фрезерная; 30 - Сверлильная; 35 - Термическая; 40 - Центрошлифовальная; 45 - Торцекруглошлифовальная предварительная (2 установа); 50 - Торцекруглошлифовальная чистовая (2 установа); 55 -Шлифовальная предварительная; 60 -Шлифовальная чистовая; 65 - Моечная; 70 - Контрольная; Тип производства - крупносерийный. Условия труда - нормальные. Форма оплата труда - повременно-премиальная.	В технологический процесс обра-ботки вала вносятся следующие изменения: 1) 05 операция (токарная) засверловка отверстий пов. 19 и подрезка торцев пов. 1, 8, выполняемая в два установа, заменяется на фрезерно-центровальную (1 установ), что существенно сокращает операци-онное время; 2) на 40 операции центрошлифо-вальная заменяется импортный режущий инструмент на отечественный, а так же добавляется специальная технологическая оснастка с целью наложения на режущий инструмент автоколебаний определённой частоты, что увеличивает стойкость режущего инструмента и как следствие уменьшается вспомогательное время, которое тратилось на замену режущего инструмента. Тип производства - крупносерийный. Условия труда - нормальные. Форма оплата труда - повременно-премиальная.

5.2 Исходные данные для экономического обоснования

Таблица 8 - Исходные данные для экономического обоснования сравниваемых вариантов

№	Показатели	Условное обозначе-ние, единица измерения	Значение показателей	Источник информа-ции
			Базовый	Проект
1	Годовая программа выпуска		10000	10000	Задание
2	Норма штучного времени, в т.ч. машинное время		3,40	1,75	Расчет
			2,00	1,08
			1,50	0,75
			0,08	0,08
3	Часовая тарифная ставка Рабочего-оператора: Наладчика:		29,86 32,06	29,86 32,06	Данные кафедры ЭиУП (Прил. 11)
4	Эффективный годовой фонд времени рабочего		1731	1731	Расчет
5	Коэффициент доплаты до часового, дневного и месячного фондов		1,08	1,08	Данные кафедры ЭиУП (Прил. 11)
6	Коэффициент доплат за профмастерство (начиная с 3-го разряда)		1,2	1,2	Данные кафедры ЭиУП (Прил. 11)
7	Коэффициент доплат за условия труда		1,08	1,08	Данные кафедры ЭиУП (Прил. 11)
8	Коэффициент доплат за вечерние и ночные часы		1,2	1,2	Данные кафедры ЭиУП (Прил. 11)
9	Коэффициент премирования		1,2	1,2	Данные кафедры ЭиУП (Прил. 11)
10	Коэффициент выполнения норм		1,1	1,1	Данные кафедры ЭиУП (Прил. 11)
11	Коэффициент отчисления на социальные нужды		0,26	0,26	Данные кафедры ЭиУП (Прил. 11)
12	Трудоемкость проектирования техники, технологии		85	85	Прил. 8
13	Цена единицы оборудования		270000	250000	Прил. 4 или п. 5-7 списка литературы
			160000	160000
14	Коэффициент расходов на доставку и монтаж оборудования (0,1…0,25)		0,2	0,2	-
15	Выручка от реализации изношенного оборудования (5% от цены)		13500	12500	Расчет
			8000	8000
16	Эффективный годовой фонд времени работы оборудования (при односменной работе - 2030 часов, при 2-х сменной - 4015 часов, при 3-х сменной - 5960 часов)		4015	4015	Расчет
17	Коэффициент на текущий ремонт оборудования		0,3	0,3	-
18	Установленная мощность электродвигателя станка		13,0	12,0	Паспорт станка
			3,76	3,76
19	Коэффициент одновременности работы электродвигателей (0,8…1,0)		0,9	0,9	-
20	Коэффициент загрузки электродвигателей по мощности (0,7…0,8)		0,75	0,75	-
21	Коэффициент загрузки электродвигателя станка по времени (0,5…0,85)		0,68	0,68	-
22	Коэффициент потерь электроэнергии в сети завода (1,04…1,08)		1,06	1,06	-
23	Тариф платы за электроэнергию		1,35	1,35	Данные кафедры ЭиУП (Прил. 11)
24	Коэффициент полезного действия станка (0,7…0,95)		0,80	0,80	Паспорт станка
			0,80	0,80
25	Цена (себестоимость изготовления) единицы инструмента		150,0	160,0	Прил. 2, п. 5-7 списка литературы.
			46,46	23,46
26	Коэффициент транспортно-заготовительных расходов на доставку инструмента		1,02	1,02	-
27	Выручка от реализации изношенного инструмента по цене металлолома (20% от цены)		30,0	32,0	Расчет
			9,29	4,69
28	Количество переточек инструмента до полного износа		28	15	Прил. 1
			16	16
29	Стоимость одной переточки		16,0

Подобные документы

• Технологический процесс изготовления вала ступенчатого

  Анализ служебного назначения детали и физико-механические характеристики материала. Выбор типа производства и метода получения заготовки. Разработка технологического маршрута, плана изготовления и схем базирования детали. Расчет режимов резания.
  
  дипломная работа [467,9 K], добавлен 12.07.2009
  

• Проектирование технологического процесса получения вала

  Конструкторский осмотр, анализ эксплуатационных свойств и технологичности конструкции детали. Характеристика и выбор оптимального метода получения заготовки. Технологический процесс обработки заготовки до получения заданных размеров с нужными точностями.
  
  курсовая работа [139,0 K], добавлен 24.10.2009
  

• Технологический процесс изготовления вала

  Механические свойства стали. Анализ служебного назначения, условия работы детали. Систематизация поверхностей вала. Определение типа производства и выбор стратегии разработки технологического процесса. Выбор метода получения заготовки: отливка; штамповка.
  
  курсовая работа [85,3 K], добавлен 15.04.2011
  

• Технологический процесс изготовления детали "муфта"

  Выбор метода получения заготовки, ее расположение в форме. Определение коэффициента использования материала. Анализ технологичности конструкции детали. Ожидаемые погрешности замыкающих звеньев. Выбор оборудования, инструмента. Расчет режимов резания.
  
  курсовая работа [192,8 K], добавлен 09.12.2014
  

• Изготовление вала обгонной муфты

  Процесс получения заготовки для изготовления детали; анализ и назначение вала обгонной муфты. Выбор материала; оценка технологичности детали. Определение коэффициента унификации конструктивных элементов. Выбор и обоснование метода получения заготовки.
  
  курсовая работа [175,3 K], добавлен 17.02.2012
  

• Технологический процесс получения детали "Пробка 5а"

  Общая технологическая схема получения и обработки заготовки, получаемой штамповкой. Порядок и критерии выбора марки материала для изготовления заготовки данной детали, порядок его получения и обработки. Оценка технологичности спроектированной детали.
  
  курсовая работа [539,4 K], добавлен 08.12.2009
  

• Технологический процесс изготовления детали "вал"

  Анализ технологичности конструкции детали. Выбор стратегии производства и технологического оснащения. Используемое оборудование, схема базирования заготовки. Приборы контроля точности обработки поверхности детали "вал". Калибр-пробки, скобы, отверстия.
  
  контрольная работа [979,0 K], добавлен 13.11.2013
  

• Разработка технологических процессов изготовления детали "Корпус разъема"

  Проведение анализа технологичности и разработка технологического процесса изготовления детали "Корпус разъема". Обоснование метода получения заготовки и выбор способов обработки поверхностей детали. Расчет технологического маршрута изготовления детали.
  
  курсовая работа [260,6 K], добавлен 05.11.2011
  

• Технологический процесс изготовления круглой протяжки

  Анализ служебного назначения технологичности круглой протяжки. Выбор заготовки, последовательность методов обработки ее поверхностей. Проектирование операций, выбор баз и оборудования. Технологический маршрут обработки детали. Расчет режимов резания.
  
  курсовая работа [42,8 K], добавлен 10.07.2010
  

• Разработка предварительного плана изготовления детали ГТУ

  Описание конструкции шестерни приводной: назначение, условия работы; план технологического процесса изготовления. Обоснование выбора материала, анализ технологичности. Выбор метода получения заготовки, расчет количества ступеней обработки поверхностей.
  
  курсовая работа [466,4 K], добавлен 22.02.2012
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам