1.4.1 Правило подбора оборудования

Выбор типа транспортирующей машины зависит от характера груза, требуемой производительности, схемы и размеров трассы транспортирования, допустимых габаритов машины, ее массы и стоимости.

грузом в данном случае является песок. Для транспортировки песка больше всего подходит ленточный конвейер с резиновой лентой в качестве тягового рабочего органа.

Расчет основных параметров конвейера будем производить исходя из заданной эксплуатационной производительности, по нормативным значениям расчетных величин. Выбор типа грохота зависит от характера груза, требуемого размера получаемых фракций и требуемой производительности. В данном случае грохот используется для удаления случайных включений, размером больше допускаемых, из карьерного песка. Наиболее подходящим, удачно вписывающимся в технологическую цепочку будет инерционный виброгрохот. Расчет основных параметров будем проводить исходя из заданной эксплуатационной производительности.

1.4.2 Выбор накопительного бункера

Бункер представляет собой сваренную из листового металлопроката конструкцию.

Его размеры обусловлены следующими требованиями:

- необходимым объемом накапливаемого материала;

- углом естественного откоса материала;

- требуемым расходом материала;

- прочие конструкционные соображения.

Размер приемного отверстия примем по базе самосвала квадратного сечения 4600Х4600 мм.

Угол свода воронки - 50⁰.

Высота бункера - 3400 мм.

Размер разгрузочного отверстия квадратного сечения 300Х750 мм.

1.4.3 Выбор питателя

Наиболее подходящим питателем будет объемный питатель с гибкой лентой. По требуемой производительности выбираем объемный питатель с гибкой лентой СТ-5, имеющий производительность до 50 т/ч, позволяющий плавно менять производительность в пределах 20-50 т/ч.

Техническая характеристика.

Ширина ленты - 650 мм.

Скорость ленты регулируемая - 0,054-0,108 м/с.

Расстояние между осями барабанов - 660 мм.

Максимальная нагрузка на ленте - 300 Н.

Размер выхода питательной воронки - 720Х560

Привод: а. электродвигатель типа АОЛ - 22 - 4 N=0,4 кВт, n=1400 мм^-1;

б. редуктор цилиндрический двухступенчатый, б_р=39,6

в. передача цепная t=19,05 i=2,27

Габаритные размеры: 1380Х1080Х560 мм.

Вес - 290 кг.

Размер приемной воронки - 300Х750 мм.

1.4.4 Выбор ленточного транспортера 1

Ленточные транспортеры состоят из рабочего органа в виде замкнутой конвейерной ленты, являющейся грузонесущим и тяговым элементом, опор, приводного и хвостового барабанов, натяжного устройства и рамы. Привод осуществляется от э/двигателя через редуктор. При необходимости предусмотрен тормоз или останов для предотвращения самопроизвольного движения рабочего органа в обратном направлении.

Исходные данные.

Транспортируемый груз - песок с насыпной плотностью с=1,5 т/м³. Размер песчинок 2 мм?a'>0,5 мм.

Эксплуатационная производительность - Q=400 т/ч

Высота подъема груза - Н=10,3 м.

Привод конвейера осуществляется через головной барабан.

В средней части конвейера - излом, выпуклостью вверх.

Конвейер установлен вне помещения, на открытом воздухе.

Длина первого наклонного участка l₁=19,4 м., второго наклонного участка - l₂=19,3 м.

Угол наклона соответственно - 17⁰ и 14⁰.

Нормативные значения расчетных величин.

Принимаем скорость движения ленты V=1,2 м/с, для песка при разгрузке через головной барабан. Угол естественного отклонения песка в движении - 30⁰. Примем для рабочей ветви ленты желобчатую трехроликовую опору с углом наклона боковых роликов до 30⁰. Примем угол подъема конвейера равный наибольшему углу наклона конвейера для принятой скорости движения ленты в=в_max=16⁰.

Размер типичного куска транспортируемого рядового несортированного песка a'=1,6 мм. Согласно табл. 4.2 [1] транспортируемый песок можно отнести к категории мелкозернистых насыпных грузов.

Определим предварительно основные параметры рабочего органа:

Требуемая ширина конвейерной ленты

В=1,1 (Q/(V*с*k*k_в+0.05)) м.,

где:

Q - производительность конвейера, т/ч;

V - скорость ленты, м/с;

с - насыпная плотность груза, т/м³;

k - коэффициент, зависящий от угла естественного откоса, груза, - 550;

k_в - коэффициент, зависящий от угла наклона конвейера=0,95;

В=0,772 м., Допускаемая минимальная ширина ленты для рядового груза В=203,2 мм.

С учетом рекомендаций выбираем конвейерную резиновую ленту общего назначения типа 3, шириной 800 мм. с четырьмя тяговыми прокладками прочностью 150 Н/мм из ткани БКНЛ-150, допускающими рабочую нагрузку К_р=16Н/мм., резиновая прокладка класса прочности В, рабочей поверхностью 2 мм., нерабочей поверхностью 1 мм.

Обозначение выбранной ленты:

Лента 3-800-4-БКНЛ-150-2-1-В, ГОСТ 20-76, толщина ленты без защищенной тканевой прокладки:

д=Уд_п.т.+д_п.д.+д_р+д_н,

где:

У - количество тяговых тканевых прокладок;

д_п.т - толщина тяговой тканевой прокладки - 1,9 мм.

д_п.д - толщина защитной тканевой прокладки (имеется только у лент, типа 1)

д_р - толщина резиновой обкладки рабочей поверхности, мм.;

д_н - толщина резиновой обкладки нерабочей поверхности, мм.;

д=10,6 мм.

Погонная масса ленты: g=с*В*д, кг/м, где:

с - плотность ленты, для резиновых лент с=1100 кг/м³;

В-ширина ленты, м.;

д - толщина ленты, м.

g=9,33 кг/м.

Выбор конструктивных основных элементов конвейера.

Выбор роликоопор.

Согласно рекомендациям принимаем диаметр роликов роликоопоры рабочей ветви ленты, d_р=89 мм.

Согласно рекомендациям количество роликов в роликоопоре рабочей ветви, принимаем равным 3, холостой ветви 1.

Выбираем тип роликоопоры рабочей ветви: ЖЦ - верхняя желобчатая центрирующая;

холостой ветви: НЦ - нижняя прямая центрирующая.

Верхняя роликоопора: d_р=89 мм., В=800 мм., L₁=315 мм., б₁=30⁰. Обозначение роликоопоры - ЖЦ80-89-30 ГОСТ 22645-77;

Нижняя роликоопора: d_р=89 мм., В=800 мм., L₁=950 мм. Обозначение роликоопоры - ЖЦ80-89 ГОСТ 22645-77.

Выбор барабанов.

Наименьший диаметр приводного барабана:

D_пб^min=K*Z,

где:

Z - число тяговых прокладок в ленте;

К - коэффициент=150 для ткани БКНЛ-150.

D_пб^min=600 мм.

Согласно ряду по ГОСТ 22644-77, принимаем D_пб=630 мм.

Диаметр концевого барабана принимаем равным 0,8 D_пб., D_кб=482 мм., по ряду выбираем - 500 мм.

Диаметр отклоняющего барабана. согласно рекомендациям - 0,65 D_пб, D_об=410 мм., по ряду выбираем - 400 мм.

Диаметр натяжного барабана принимаем равным D_пб., D_нб=630 мм.

Согласно ГОСТ 22644-77 принимаем длины барабанов равными L_б=В+150=950 мм.

Выбор натяжного устройства:

По конструкционным соображениям, выбираем натяжную станцию грузового типа. Ход натяжного устройства:

S=0.25L+0.3,

где L - длина конвейера, м., S=1,3 м.

Масса грузов и их количество приведены ниже, после уточненного тягового расчета (см. рис 1.4.2)

Выбор загрузочной воронки.

Основные размеры принимаем по табл. 6.15 [1] Рис. 1.16

Расстояние между бортами В_т=530 мм. Определяем предварительное тяговое усилие:

F₀=[щL_r(g+g_k)+gH] g*K_k+F_пр,

где:

щ - коэффициент сопротивления;

L_r - длина проекции конвейера на горизонтальную плоскость, м.

g - погонная масса груза, кг/м;

g_k - погонная масса движущихся частей конвейера, кг/м;

Н - высота подъема груза, м.;

K_k - коэффициент, учитывающий геометрические и конструктивные особенности конвейера;

F_пр - сопротивление плужкового разгрузчика, учитывается при его наличии.;

Согласно данным:

щ -0,04;

L_r - L*cosв=19.4*cos17⁰+19.3*cos14⁰=37.25 м.

g - A*с, кг/м,

где А - площадь поперечного сечения потока груза, м²; с - насыпная плотность груза, кг/м³;

А=0,14 В², где В-ширина ленты, м.;

А=0,09 м²;

g = 134,4 кг/м.;

g_k = g_k^р+ g_k^х, кг/м,

где g_k^р - погонная масса движущихся частей рабочей ветви конвейера; g_k^х - погонная масса движущихся частей холостой ветви конвейера; g_k^р= g_л+ g_р^р; где g_л - погонная масса ленты, кг/м; g_р^р - погонная масса вращающихся частей роликоопор рабочей ветви конвейера, кг/м.

g_р^р=18,4 кг/м; g_k^р=27,73 кг/м;

g_k^х= g_л+ g_р^х,

где g_р^х - погонная масса вращающихся частей роликоопор холостой ветви конвейера = 7,8 кг/м.

g_k^х=17,13 кг/м;

g_k=44,9 кг/м;

Н=L_r*sinв= 10.3 м;

K_k=K₁*K₂*K₃*K₄*K₅;

K₁=1,1; K₂=1,04; K₃=1; K₄=1,02; K₅=1; K_k=1,17

F₀=[0,04*37,25*(134,4+44,9)+134,4*10,3]*9,81*1,17=18955 Н.

Предварительная проверка на прочность тягового органа.

Максимальное статическое натяжение ленты, Н. F_max=K₅*F₀, где К₅ - коэффициент, учитывающий взаимодействие ленты с барабаном.

К₅=l^fб/l^fб-1,

где f - коэффициент сцепления барабана с лентой, f=0.2; б - угол обхвата барабана лентой, рад.; б= 3,49 рад.; К₅=1,99;

F_max=1,99*18955=37722 Н.

Число тяговых прокладок резинотканевой конвейерной ленты должно удовлетворять условию: Z?Z_min=F_max/K_p*B, где Z - принятое число тяговых прокладок;

Z_min - необходимое минимальное число тяговых прокладок;

F_max - максимальное статическое напряжение ленты;

K_p - рабочая нагрузка прокладок, Н/мм;

В-ширина ленты, мм;

Z_min=37722/16*80=2,95;

Z=4> Z_min=2,95 следовательно выбранная лента удовлетворяет проверке на прочность максимального статического напряжения ленты.

Уточненный тяговый расчет конвейера.

Тяговая сила конвейера с тяговым рабочим органом определяется методом обхода по контуру конвейера.

Разобьем трассу конвейера на отдельные участки. Нумерацию начинаем от точки сбегания тягового органа с приводного барабана.

Обход начинаем от точки с наименьшим натяжением, назовем ее точкой 1.

Натяжение ленты в этой точке обозначим, как F₁. Сопротивление на отклоняющих барабанах -

F_пов.=F_наб.(К_п-1),

где

F_наб. - натяжение тягового органа в точке набегания на барабан, Н.;

К_п - коэффициент увеличения натяжения тягового органа от сопротивления на поворотном пункте.

Примем угол обхвата на поворотном пункте б=70⁰, получаем, К_п=1,04.

Натяжение в точке 2 равно:

F₂=F₁+F_пов= F₁+F_нат(К_п-1)= F₁+F₁*0,04=1,04 F₁.

Сопротивление на прямолинейном участке б-2 холостой ветви равно:

F_2-3=щg(g_p^x·L^x+g_t·L_r^x) - g_tgH^x, где:

L^x - длина холостого участка, м.;

g_p^x - погонная масса вращающихся частей роликоопор холостой ветви конвейера, кг/м;

L_r^x - длина горизонтальной проекции участка холостой ветви конвейера, м;

H^x - высота вертикальной проекции участка;

L^x =6,18 м;

g_p^x =7,8 кг/м;

L_r^x =6 м;

H =1,45 м;

g_t =9,33 кг/м;

щ=0,04;

F_2-3=щg(g_p^x·L^x+g_t·L_r^x) - g_tgH^x=0,04*9,81 (7,8*6,18+9,33*6) - 9,33*9,81*1,45=-92 Н.

Соответственно, натяжение в т. 3: F₃=F₂+F_2-3=1.04F₁-92; натяжение в т. 4 - F₄=F₃+F_пов=F₃+F₃*0.04=1.04F₃=1.04 (1.04*F₁-92)=1.08F₁-96 H.

Сопротивление на участке 4-5: F_4-5=-g_t*g*H^x=-9.33*9.81*1=-92 H.;

Следовательно, натяжение в т. 5: F₅=F₄+F_4-5=1.08F₁-188 H.;

Натяжение в т. 6: F₆=F₅+F_пов=1.84F₁-199 Н.;

Сопротивление на участке 6-7: F_4-5=-g_t*g*H=9,33*9,81*1=92 Н.;

натяжение в т. 7: F₇=F₆+F_6-7=1.14F₁-107 H.;

Натяжение в т. 8: F₈=F₇+F_пов=1.19F₁-111 Н.;

Сопротивление на участке 8-9: F_8-9= щg(g_p^x·L^x+g_t·L_r^x) - g_tgH^x=0,04*9,81 (7,8*12,37+9,33*12) - 9,33*9,81*2,99=-192 Н.

натяжение в т. 9: F₉=F₈+F_8-9=1.14F₁-303 H.;

Сопротивление на участке 9-10:

F_9-10= щg(g_p^x·L^x+g_t·L_r^x) - g_tgH^x=0,04*9,81 (7,8*18,8+9,33*18) - 9,33*9,81*5,5=-380 Н.

натяжение в т. 10: F₁₀=F₉+F_9-10+ F_пов =1.24F₁-695 H.;

натяжение в т. 11: F₁₁= F₁₀=1.24F₁-695 H.;

Натяжение в т. 12: F₁₂=F₁₁+F_пов=1.34F₁-751 Н.;

натяжение в т. 13: F₁₃= F₁₂=1.34F₁-751 H.;

Сопротивление на погрузочном пункте от сообщения грузу скорости тягового органа:

F_погр=QgV/36, где:

Q - производительность, т/ч;

V - скорость перемещения груза, м/с;

F_погр=580*9,81*1,2/36=190 Н.

Сопротивление от направляющих бортов загрузочного лотка длиной l=2 м.

F_л=50l=50*2=100 Н.

Общее сопротивление при загрузке, участок 13-14:

F_13-14= F_погр+ F_л=190+100=290 Н.

Натяжение в т. 14: F₁₄=F₁₃+F_13-14=1.34F₁-461 H.;

Сопротивление на участке 14-15:

F_14-15=щg[(g+g_t) L_r^r+g_p^pL^r]+(g+g_t) gH=

=0,04*9,81 [(134,4+9,33) 15,7+18,4*16,4]+(134,4+9,33) 9,81*4,8=7772 Н.

Натяжение в т. 15: F₁₅=F₁₄+F_14-15=1.34F₁+1311 H.;

Сопротивление на участке 15-16:

F_15-16=0,04*9,81 [(134,4+9,33) 18,7+18,4*19,3]+(134,4+9,33) 9,81*4,7=7821 Н.

Натяжение в т. 16: F₁₆=F₁₅+F_15-16=1.34F₁+15132 H.;

Натяжение в набегающей на приводной барабан ветки тягового органа:

F_нат= F₁₆+F₁₆*0,06=1.42F₁+16040 H., согласно формуле Эйлера:

F_нат= F_сб*e^fб= F₁*e^fб,

где F_сб - натяжение сбегающей с приводного барабана ветви ленты, Н.;

f - коэффициент сцепления между лентой и приводным барабаном - 0,25;

б - угол обхвата лентой приводного барабана, рад.

L=200=3.49 рад; F_нат=2,4 F₁

1,42 F₁+16040=2,4 F₁

F₁= 16040/(2,4-1,42)=16367 H

F₁= 16367H

Определяем натяжение ленты в остальных точках трассы:

F₂=1,04F₁=17022H

F₃=1,04F₁-92=16930H

F₄=1,08F₁-96=17580H

F₅=1,08F₁-188=17480H

F₆=8,14F₁-199=18551H

F₇=1,14F₁-107=185551H

F₈=1,19F₁-111=19176H

F₉=1,19F₁-303=19174H

F₁₀=1,24F₁-695=19600H

F₁₂=1,34F₁-151=21181H

F₁₃=F₁₂=21181H

F₁₄=1,34F₁-461=21471H

F₁₅=1,34F₁+7311=29243H

F₁₆=1,34F₁+15132=37064H

F_НАБ=1,42F₁+16040=39281H

По оси ординат в масштаба откладываем расстояние соответствующих участков ленты:

L_2-3=6,2 м; L_4-5 =1,3 м; L_6-7 =1,3 м; L_8-9=12,4 м; L_8-9=12,4 м; L_9-10 =18,8 м; L_13-14 =16,4 м; L_15-16=19,3 м;

По оси абсцисс откладываем масштабные значения сил натяжения в точках.

Проверка тягового органа на прочность по уточненным значениям сил натяжения.

F_мах-F_ноб=39281Н

Число тяговых прокладок ленты должно удовлетворять условию:

ZZ_min=F_max/(K_p*B)

Z_min=39281/(16*800)=3,1

Z=4Z_min=3,1

Лента удовлетворяет условию.

Проверка правильности выбора диаметра приводного барабана.

Проверяем по давлению между лентой и барабаном:

Д_Л.Б360F₀/ (Bp*n*L-, f), (м)

где F₀ - тяговая сила, (н);

B - ширина ленты, (м);

p допускаемое среднее давление между лентой и барабаном, д/рез. лент p =1,1-10⁵ Па

L - угол обхвата барабана лентой;

f - коэффициент сцепления между лентой и барабаном.

по табл. 6,7 1 f=0.25

Д_н.Б(360*22914)/ (0,8*1,1*10⁵*3,14*300*0,25)=0,597 м

Выбранный диаметр удовлетворяет проверке на прочность по давлению между лентой и барабаном. Определяем необходимую мощность на приводном валу конвейера, мощность двигателя и выбираем двигатель.

Мощность на приводном валу конвейера:

P₀=F₀*V/(10³*_бар)

где F₀ - уточненное значение тяговой силы, H

V - скорость ленты, м/с

_бар-КПД-барабана (не учитывается)

P₀=220914*12/(10³)=27,5 кВт

Мощность привода конвейера, по которой выбирается двигатель:

P=КР₀/

где К-коэффициент запаса К=1,2

-КПД передач от двигателя

к приводному валу,=0,96

Р=(1,2*27,5)/0,96=34,3 кВт

Выбираем двигатель 4 АН 180 М4 УЗ

N=37 кВт, n=1470 об/мин

момент инерции ротора J_P=0,217 кг*N²

кратность максимального момента _max=2,2

Определяем частоту вращения вала приводного барабана конвейера

_n.Б=60*V/(П*Д_n.б)=60*1,2/(3,14*0,630)=36,4 мин^-1

Определяем необходимое передаточное число между валом двигателя и валом приводного барабана:

И= n/n_n.Б

где n - частота вращения вала двигателя, мин^-1

И=1470/(36,4)=40,4

Выбираем редуктор и соединительные муфты.

Расчетная мощность на быстроходном валу редуктора принимается равной наибольшей статической мощности. В данном случае:

P_p=P=34,3 кВт

Обозначение выбранного редуктора:

Редуктор 42-400-40-111

Для выбора соединительной муфты между двигателем и редуктором, определяем номинальный крутящий момент двигателя:

Т_ном=9550*Р_эв/(n)=9550*37/(1470)=240 н.м

С учетом коэффициента кратности максимального момента двигателя примем расчетный момент муфты:

Т_м^р=V_maxT_ном=2*240=480 н.м

Выбираем упругую втулочно-пальцевую муфту с тормозным шкивом , диаметром 200, типа - 2, исполнения - 1, с наибольшим передаваемым моментом 500 Нм, моментом инерции - 0,125 кгм.

Обозначение выбранной муфты: Муфта упругая, втулочно-пальцевая 500-55-1, ГОСТ 21424-75.

Уточняем скорость ленты, исходя из фактического передаточного числа привода:

V _ф=тД_n.б*n/(60*И_ор)=3.14*630*1470/(60*41,34)=1,17 м/с

Уточняем производительность конвейера

Q=К*К(0,9В - 0,05)²V_ф- где

К - коэффициент, зависящий от угла естественного откоса груза - 550

К - коэффициент, зависящий от угла наклона конвейера = 0,92

В-ширина ленты

- насыпная плотность груза

Q=550*0,92 (0,9*0,8-0,050)²*1,17*1.5=399 т/ч

Определяем усилие натяжного устройства:

F_н=F_наб^н+F_сб^н

F_наб^н - сила натяжения ленты в точке набегания на натяжной барабан

F_сб^н - сила натяжения ленты в точке сбегания с натяжного барабана

F_н=F₅+F₆=17503=18475=35978Н

В качестве груза натяжного устройства возьмем стандартные грузы по 30 кг, в количестве 40 шт.

Определяем угол обхвата лентой приводного барабана.

Из формулы:

е^fL= F_наб^н/(F_сб^н)

f - коэффициент сцепления барабана с лентой

L - угол обхвата рад

F_наб - сила натяжения ленты в точке набегания на натяжной барабан

F_сб - сила натяжения ленты в точке сбегания с натяжного барабана

L₂=e_n* F_наб/(F_сб)/(f)=e_n*39230/(16345)/(0,2)=4,38 рад=250⁰

L=250⁰

Требуемое минимальное натяжение в ленте

F_min=(50…100) (q+q_л) l_p где:

q - погонная масса груза

q_л - погонная масса ленты

l_p - расстояние м-ду роликоопорами м

F_min=(50…100) (134,4+9,33)*1,3=9342…19685Н

Фактическое минимальное натяжение ленты - 16346 Н. находится в требуемом пределе.

Проверка достаточности пускового момента двигателя по продолжительности пуска.

Проверка, согласно условию:

время пуска конвейера:

t_n=*J_n/(9,55 (Т_ср.n-T_c)+C/(n(Т_ср.n-T_c) R3…6с

- коэффициент, учитывающий влияние вращающихся масс привода механизма - 1,2

J - момент инерции вращающихся масс на валу двигателя

n - частота вращения вала двигателя

- КПД механизма

Т_ср.n - средний пусковой момент двигателя

T_c - момент статических сопротивлений на валу двигателя

J=J_p=J_м=0,217+0,125=0,342 кг*м²

С=9,55К_yC_q+q_л) l^r+q_л(L^r+L^x)+(q_p^pl^p+q_p^xt^x+М_Б) К_с*V²

L^rLⁿ - длина соответственно груженого и порожнего участков рабочей ветви

L^xL^p - длина соответственно холостой и рабочей ветви конвейера

К_y - коэффициент, учитывающий упругость тягового органа - 0,6

М_Б - масса вращающихся барабанов конвейера

К_с - коэффициент, учитывающий уменьшение скорости вращения частей конвейера относительно скорости тягового органа - 0,8

C=955*0,6(134,4+9,33) 37,7+9,33 (1+37,7)+(18,4*38,7+7,8*37,7)+610)*0,81,17²=55476Н

Т_ср.n=0,85²*Y_n+Y_max/(2) T_ном

Y_n - кратность пускового момента

Y_max - кратность максимального момента

T_ном - номинальный момент двигателя

Y_n=1,2; Y_max=2,2

T_ном=9550 P_qв/n=9550*37/1470=240, н.м

Т_ср.n=0,85²1,2+2,2/(2)*240,4=295,3 н.м

Т_с= Т_св1/(И*)

Т_св - момент статического сопротивления на приводном валу конвейера

Т_св=0,5F₀Д=0,5*22914*0,63=7218 н.м

Т_с=7218 1/(41,34*0,96)=181,9 н.м

t_n=1*2*0,342*1470/(9,55 (295,3-181,9)+55476/(1470 (295,3-181,9)*0,96)=0,895с

t_n=0,895с

Определяем усилие в набегающей на приводной барабан ветви ленты при пуске.

Окружное усилие на приводном барабане при пуске конвейера:

F_пуск=(2Т_пуск)/Д

Т_пуск - момент от сил инерции и статического сопротивления на приводном валу при пуске

Т_пуск =Т_ин.в+Т_с.в.

Т_ин.в=Т_ин*И*=(Т_ср.н-Т_с)*И*=(295,3-181,8)*41,34*0,96=4512 н.м

Т_пуск = 4512 +7208=11720 н.м

f_пуск=2*11720/0,63=37206н

Усилие в набегающей на приводной барабан ветви ленты при пуске

F_наб^пуск=К_s* F_пуск=1,73*37206=64367Н

где К_s=1,73 (см. выше)

Коэффициент перегрузки тягового органа при пуске конвейера:

К_пер= F_наб^пуск/F_доп1,5

F_доп - допускаемая нагрузка на тяговый орган

F_допК_р*В*=16*800*4=51200Н

К_пер=64367/51200=1,261,5

В пределах норы.

Определяем расчетный тормозной момент и выбираем тормозное устройство.

Момент сил инерции на валу двигателя при торможении:

Т_ин^т=J_н/9,55*t_t+C*/n*t_t

t_t - время торможения конвейера

t_t=(2l_t)

I_t - максимальный путь торможения конвейера, принимается - 2,5 м.

l_t=(2,25)/1,17=4,27с

Т_ин^т=1,2*0,342*1470/9,75*4,27+55476*0,96/1470*4,27=23,1 н.м

Момент статического сопротивления конвейера на валу двигателя при торможении, н.м:

Т_с^т=Т_с.в^т/И

Т_с.в^т - момент статических сопротивлений на приводном валу конвейера при торможении

Т_с.в^т= _барqн*к(F₀/qH)qД/2

_бар - КПД барабана - 0,96

К - коэффициент - 0,6

q - погонная масса груза кг/м

Д - диаметр барабана м

Н - высота подъема груза м

Т_с.в^т=0,96(134,4*10,3) - 0,6 (22914/9,81-134,4*10,3)*9,81*0,63/2=2419 н.м

Т_с^т=2419*0,96/41.34=56,2 н.м

Расчетный тормозной момент на валу двигателя конвейера:

Т_р^т=Т_ин^т+Т_с^т=23,1+56,2=79,3 н.м

Выбираем тормоз ТКТ-200 с наибольшим тормозным моментом 160 Нм при ПВ-40% и 80 Нм при ПВ-100%, который следует регулировать на нужный тормозной момент.

В качестве тормозного шкива используется выбранная упругая муфта с тормозным шкивом диаметра 200 мм.

Значения основных параметров ленточного конвейера 1

Согласно технологической схеме для сортировки песка наиболее приемлем инерционный виброгрохот. По требуемой производительности выбираем инерционный виброгрохот СМ-653Б. Грохот состоит из следующих остальных частей: неподвижная рама, короб с просеивающими поверхностями вибратора, виброизоляторов, привода.

Разделение материала по фракциям на грохоте происходит на наклонных просеивающих поверхностях, установленных в коробе, который совершает круговые колебания в вертикальной плоскости, колебания коробу сообщает вал вибратора, имеющий постоянный эксцентриситет. Наличие постоянного эксцентриситета выгодно отличает кинематику данного грохота от инерционного, тем, что амплитуда колебаний грохота не изменяется от нагрузки.

На эксцентриковом валу располагаются противовесы, позволяющие бесступенчато уравновешивать центробежные силы инерции, возникающие в подшипниках приводного вала при колебаниях короба грохота. Короб грохота опирается на неподвижную раму через коренные подшипники и четыре винтовые пружины, которые удерживают короб от проворачивания на подшипниках приводного вала.

Для предохранения опорных конструкций от возможных вибраций, грохот оснащен дополнительно четырьмя пружинными виброизоляторами, которые установлены на неподвижной раме.

Производительность грохота не может быть указана заранее, т. к. она зависит от размера отверстий сит, зернового состава исходного материала, угла наклона и т.д.

2. Технологическая часть

2.1 Расчет заготовки