Расчет и проектирование барабанной сушилки

Материальный расчет, внутренний баланс сушильной камеры. Расход сушильного агента, греющего пара и топлива. Параметры барабанной сушилки, ее гидравлическое сопротивление, плотность влажного газа. Расчет калорифера при сушке воздухом, выбор пылеуловителей.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 09.03.2013
Размер файла 103,5 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Расчет и проектирование барабанной сушилки

Содержание

Введение

1. Расчетная часть

1.1 Материальный расчет сушилки

1.2 Внутренний баланс сушильной камеры

1.3 Построение на диаграмме I-x процесса сушки воздухом

1.4 Расчет расходов сушильного агента, греющего пара и топлива

1.5 Расчет рабочего объема сушилки

1.6 Расчет параметров барабанной сушилки

1.7 Расчет гидравлического сопротивления сушильной установки

2. Вспомогательные и дополнительные расчеты

2.1 Расчет плотности влажного газа

2.2 Расчет потери теплоты в окружающую среду

2.3 Расчет калорифера при сушке воздухом

2.4 Расчет питателя

2.5 Выбор и расчет пылеуловителей

2.6 Выбор вентиляторов и дымососов

Список используемой литературы

Введение

барабанный сушильный калорифер

Исходные материалы, промежуточные и конечные твердые продукты многих химических производств часто содержат то или иное количество жидкости. Необходимость частичного или полного удаления последней диктуется различными причинами: сохранение свойств продуктов при длительном хранении, удешевлении их транспорта , условия их дальнейшей переработки и т.п. Процесс удаления жидкости путем испарения и отвода образовавшихся паров называется сушкой. Наиболее распространенным является метод конвективной сушки, который характеризуется непосредственным контактом высушиваемого материала с потоком нагретого газа.

Широкое применение получили барабанные сушилки. Эти сушилки широко применяются для непрерывной сушки при атмосферном давлении кусковых, зернистых и сыпучих материалов (мел, минеральных солей, фосфоритов и других).

Барабанная сушилка (рис.1) имеет цилиндрический барабан 4, установленный с небольшим наклоном к горизонту (1--4°) и опирающийся с помощью бандажей на ролики. Барабан приводится во вращение электродвигателем через зубчатую передачу и редуктор. Число оборотов барабана обычно не превышает 5--8 мин-1; положение его в осевом направлении фиксируется упорными роликами. Материал подается в барабан питателем, предварительно подсушивается, перемешиваясь лопастями приемно-винтовой насадки, а затем поступает на внутреннюю насадку, расположенную вдоль почти всей длины барабана. Насадка обеспечивает равномерное распределение и хорошее перемешивание материала по сечению барабана, а также его тесное соприкосновение при пересыпании с сушильным агентом -- топочными газами. Газы и материал особенно часто движутся прямотоком, что помогает избежать перегрева материала, так как в этом случае наиболее горячие газы соприкасаются с материалом, имеющим наибольшую влажность. Чтобы избежать усиленного уноса пыли с газами последние просасываются через барабан вентилятором 1 со средней скоростью, не превышающей 2-- 3 м/сек. Перед выбросом в атмосферу отработанные газы очищаются от пыли в циклоне 6. На концах барабана часто устанавливают уплотнительные устройства (например, лабиринтные), затрудняющие утечку сушильного агента.

У разгрузочного конца барабана имеется подпорное устройство в виде сплошного кольца или кольца, образованного кольцеобразно расположенными поворотными лопатками (в виде жалюзи). Назначение этого кольца -- поддерживать определенную степень заполнения барабана материалом; как правило, степень заполнения не превышает 20%. Время пребывания обычно регулируется скоростью вращения барабана и реже -- изменением угла его наклона. Высушенный материал удаляется из камеры через разгрузочное устройство, с помощью которого герметизируется камера и предотвращается поступление в нее воздуха извне. Подсосы воздуха привели бы к бесполезному увеличению производительности и энергии, потребляемой вентилятором 1.

Устройство внутренней насадки (рис. 2) барабана зависит от размера кусков и свойств высушиваемого материала. Подъемно-лопастная насадка используется для сушки крупнокусковых и склонных к налипанию материалов, а секторная насадка -- для малосыпучих и крупнокусковых материалов с большой плотностью.

Рис. 2. Типы насадок барабанных сушилок:

а -- подъемно-лопастная; б -- секторная.

В данном курсовом проекте рассчитаны и подобранны:

Барабанная сушилка:

Диаметр, мм

Длина, мм

Масса, т

D

L

l

l1

не более

1600

8000

1650

4700

16,9

Питатель типа: клапан-мигалка, d=150 мм.

Вентилятор:

Тип машины

Диаметр колеса, мм

Частота вращения, об/мин

Параметры на режиме максимального КПД (зн=82-85%) при t=300С

Подача тыс. м3

Полное давление, Па

Потребляемая мощность, кВт

ВДН-8

800

750

4,8

600

1,0

Дымосос:

Тип машины

Диаметр рабочего колеса, мм

Частота вращения, об/мин

Параметры на режиме максимального КПД

Подача тыс. м3

Полное давление, Па

Потребляемая мощность, кВт

Температура расчетная, 0С

ДН-10

1000

1500

18,0

2400

15,0

200

Рукавный фильтр типа СМЦ-100, длина рукава l=9300 мм, площадь фильтрующей поверхности S=408 м2, производительность G=12-20*103 м3/ч.

Калорифер оребренный 8 секций:

Калорифер

Поверхность теплообмена Sт, м2

Живое сечение для воздуха Sв, м2

Размер секции, мм

КФБО

КФБО

Длина, l1

Ширина, l2

Высота, l3

10

48,22

0,431

200

880

1200

1. Расчетная часть

1.1 Материальный расчет сушилки

Общее количество испаряемой влаги рассчитывается по формуле:

G1=1,4 т/ч*0,28=0,389 кг/с;

W=G1*(U1-U2)/(1-U2);

W=0,389 кг/с*(0,17-0,017)/(1-0,017)=0,061кг/с;

G1=G2+W;

G2= G1-W;

G2=0,389-0,061=0,328 кг/с.

1.2 Внутренний баланс сушильной камеры

Внутренний баланс сушильной камеры Д считают по формуле:

Д=qвл-(qтр+ qм+ qп)

Удельный приход теплоты с влагой материала qвл равен:

qвлвл1;

Температуру и1 влажного материала принимают равной температуре мокрого термометра при средних параметрах окружающего воздуха. В зимних условиях допускается считать и1=00С (при хранении материала в помещении).

Удельный расход теплоты на нагрев высушенного материала равен:

qм= G22*( и2- и1)/W;

Удельная теплоемкость с2 высушенного материала рассчитывают по формуле:

с2= с0+( свл- с0)*U2;

с0 - удельная теплоемкость абсолютно сухого материала, с0=0,879 кДж/(кг*К);

с2=0,879+(4,19 -0,879 )*0,017=0,935 кДж/(кг*К);

Удельные потери в окружающую среду оценивают предварительно в долях от теплоты, расходуемую на испарение 1 кг влаги.

qпп*(r0п*t2) ,

где r0 - удельная теплота парообразования при нормальных условиях (для воды r0=2493 кДж/кг);

сп - удельная теплоемкость пара (сп=1,97 кДж/(кг*К));

ап - коэффициент ап=0,005 - 0,05; для барабанной сушилки ап=0,05.

qп=0,05*(2493 +1,97 *75)=132,038 кДж/кг.

Находим внутренний баланс сушильной камеры:

qтр=0; так как это сушильный барабан и в нем нет трения.

Находим необходимые данные для лета и зимы по диаграмме I-x.

Лето:

t0=20,60C;

ц0=65%;

и1=tм; и1=16,50C;

и2=41+6=470C;

qвл=4,19*16,5=69,135 кДж/кг;

qмл=0,328*0,935 *( 47-16,5)/0,061=153,34 кДж/кг;

Дл=69,135 - (153,34+132,038 )=--216,243 кДж/кг.

Зима:

t0=-7,7 0C;

ц0=88%;

и1=0;

и2= 38+9=470C;

qвл=4,19 *0=0 кДж/кг;

qмз=0,328 *0,935 *( 47-0)/0,061 =236,294 кДж/кг;

Дз=0 - (236,294-132,038 )=-368,332 кДж/кг.

1.3 Построение на диаграмме I-x процесса сушки воздухом

На диаграмме состояния атмосферного воздуха изображается точка А, состояния горячего воздуха на входе в сушилку точка В. Прямая АВ характеризует процесс нагрева воздуха в калорифере.

Точку А наносят на диаграмму по значениям температуры t0 к относительной влажности ц0 в заданном районе. Для зимних условий (при отрицательной температуре) рекомендуется использовать параметры х0 и I0.

Влагосодержание воздуха рассчитывается по уравнению:

х0=0,622*ц0н/Р-Рн0 ,

где Рн - давление насыщенного водяного пара, соответствующее заданной температуре t0 (таб. 25);

Р - общее давление влажного воздуха (диаграмма I-x построена для давления Р=99,3 кПа = 99300 Па).

Энтальпия I0 определяется по формуле:

I0в* t0 + (r0 + сп * t0) * х0 ,

где t0, х0 - температура и влагосодержание окружающего воздуха;

r0, св, сп - удельная теплота парообразования и теплоемкость воздуха и пара,

св=1 кДж/(кг*К)

r=2493 кДж/кг

сп= 1,97 кДж/кг

Параметры точки А:

Зима:

t0= - 7,7 0C;

ц0=88%;

Рн=317,4 Па (таб. 2.5);

Р=99300 Па;

х0=0,622*0,88*317,4/(99300 -0,88*317,4)=0,001755 кг/кг сух. в.;

I0=1* (-7,7) + (2493 + 1,97 * (-7,7)) * 0,001755.= - 3,35 кДж/кг.

Лето:

t0=20,6 0C;

ц0=65 %;

Рн=2434,8 Па;

х0=0,622*0,65*2434,8 / (99300 -0,65*2434,8 )=0,010074 кг/кг сух. в.;

I0= 1* 20,6 + (2493 + 1,97 * 20,6 ) * 0,010074.= 46,12 кДж/кг;

t1=150 0C.

Точка В с параметрами х, t, I, находятся из условия равенства х1 и х0 на пересечении вертикальной линии АВ с заданной изотермой t1.

Параметры точки В:

Лето:

t1=150 0C.

х10= 10,5 * 10-3 кг/кг сух. в.=0,0105 кг/кг сух. в.;

I1=182 кДж/кг;

Зима:

t1=150 0C.

х10=2,5*10-3 кг/кг сух. в.=0,0025 кг/кг сух.. в.;

I1=159 кДж/кг.

На пересечении линий построения энтальпии I1 и изотермы t1 строим точку Д с влагосодержанием х?2.

Лето:

t2=750C.

х?2= 39,5*10-3 кг/кг сух. в.=0,0395 кг/кг сух. в.;

I1=182 кДж/кг;

Зима:

t2=750C.

х'2=38,5*10-3 кг/кг сух. в.=0,0385 кг/кг сух. в.;

I1=159 кДж/кг.

л*( х'2- х1)=216,243 кДж/кг*(0,0395 кг/кг сух. в.-0,0105 кг/кг сух. в.)=-6,3 кДж/кг;

20 кДж/кг - 31 мм

6,3 кДж/кг - х мм

х=6,3 кДж/кг*31мм/20 кДж/кг =9,8 мм;

з*( х'2- х1)=368,332 кДж/кг*(0,0309 кг/кг сух. в.-0,0025 кг/кг сух. в.)=10,5 кДж/кг;

20 кДж/кг - 31 мм

10,5 кДж/кг - х мм

х=10,5 кДж/кг*31мм/20 кДж/кг =16,3 мм.

На пересечении линий постоянной энтальпии I и постоянного влагосодержания х строим точку Е. Соединив точку В и точку Е получим линии действительного процесса сушки. На пересечении с изотермой t2 определим положение точки С с влагосодержанием х2 и энтальпией I2.

Лето:

х2=0,0385 кг/кг сух. в.;

Зима:

х2=0,0273 кг/кг сух. в.

Для проверки правильности построения убедимся в том, что разность энтальпии I1 и I2 при влагосодержании х2 соответствует величине рассчитанной по формуле:

I1-I2= -Д*( х2- х1);

Лето:

182 кДж/кг-174 кДж/кг=216,243 кДж/кг*(0,0385 кг/кг сух. в.-0,0105 кг/кг сух. в.)

8 кДж/кг=6,1 кДж/кг;

Зима:

159 кДж/кг-147 кДж/кг=368,332 кДж/кг*(0,0273 кг/кг сух. в.-0,0025 кг/кг сух. в.)

12 кДж/кг=9,1 кДж/кг.

1.4 Расчет расходов сушильного агента, греющего пара и топлива

Массовый расход абсолютно сухого газа рассчитывают используя результаты построения процесса сушки на диаграмме I-x:

L=W/(x2-x1);

Лето: Lл=0,061 кг/с /(0,0385 кг/кг сух. в.-0,0105 кг/кг сух. в.)=2,179 кг/с;

Зима: Lз=0,061 кг/с /(0,0273 кг/кг сух. в.-0,0025 кг/кг сух. в.)=2,46 кг/с;

Массовый расход влажного газа Lвл.г. определяют в зависимости от его влагосодержания.

Lвл.г.=L*(1+x2);

Лето:

Lвл.г.= 2,179 кг/с *(1+0,0385 кг/кг сух. в.)=2,263 кг/с;

Зима:

Lвл.г.= 2,46 кг/с *(1+0,0273 кг/кг сух. в.)=2,527 кг/с;

Расход греющего пара в калорифере при сушке воздухом рассчитывают по уравнению:

D=L*(I1-I0)/r ,

где r - удельная теплота парообразования, соответствующая заданному давлению греющего пара, r=2106 кДж/кг, P=5,5 кг/см2 (табл. LVIII, стр. 550).

Лето:

D=2,179 кг/с*(182 кДж/кг-46,12 кДж/кг)/ 2106 кДж/кг=0,14 кг/с;

Зима:

D=2,46 кг/с*(159 кДж/кг+3,35 кДж/кг)/ 2106 кДж/кг=0,19 кг/с.

1.5 Расчет рабочего объема сушилки

Общее количество теплоты, затрачиваемой в процессе сушки за 1 секунду, определяют по формуле:

Q0=L*(I1-I0);

Лето:

Q0л =2,179 кг/с*(182 кДж/кг-46,12 кДж/кг)=296,083 кВт;

Зима:

Q0з =2,46 кг/с*(159 кДж/кг+3,35 кДж/кг)=399,381 кВт.

Количество теплоты передаваемое высушиваемому материалу в рабочем объеме сушилки за 1 секунду:

Q=Q0-W*(qтр.+qп.);

qтр.=0;

Лето:

Q=296,083 кВт-0,061 кг/с*(0+132,038 кДж/кг)=288,029 кВт;

Зима:

Q=399,381 кВт-0,061 кг/с*(0+132,038 кДж/кг)=391,327 кВт.

Так как расчетные данные по зиме больше, чем по лету, то дальнейший расчет ведем по зиме. Для расчета рабочего объема Vp сушилки используют уравнение теплоотдачи от сушильного агента к материалу:

Vp=W/A;

Интенсивность теплообмена определяется по уравнению тепломассообмена:

А=кv*Дtср. ,

где кv - объемный коэффициент теплообмена,

кv=0,2 кг/м3*ч*К=0,000056 кг/ м3*с*К (табл. 2.6).

Средний температурный напор вычисляют по формуле логарифмического усреднения, если Дtб./ Дtм>2, среднее арифметическое, если Дtб./ Дtм<2.

Находим температурные напоры на входе сушильного агента в сушилку и на выходе из нее:

Дtб.=t1м; Дtм.=t2м;

где t1, t2 - температуры сушильного агента соответственно на входе в сушилку и на выходе из нее.

1500С 750С

470С 00С

Дtм.=750С-0=750С;

Дtб.=1500С-470С=1030С;

1030С/750С<2,

Дtcр.=(1030С+750С)/2=890С,

А=0,000056 кг/ м3*с*К *890С=494,84*10-5 кг/ м3*с=17,8 кг/м3*ч ,

Vp=0,061 кг/с / 494,84*10-5 кг/ м3*с=12,33 м3 .

1.6 Расчет параметров барабанной сушилки

Из материального баланса сушилки следует зависимость, по которой можно найти коэффициент заполнения ш барабана, то есть долю рабочего объема барабана, заполненного материалом.

Ш=(А/сн)*(1-(U1+U2)/2)/( U1-U2) ,

где сн - насыпная плотность материала (таб. 2.6)

сн=1200 кг/м3 ,

Ш=(17,8 кг/ м3*ч /1200 кг/м3)*(1-(0,17+0,017)/2)/ (0,17-0,017)=0,088

Во избежание чрезмерного пылеуноса скорость газов vг в барабане не должна превышать 2,5-3 м/с. Исходя из этого условия на ходят минимально допустимый диаметр сушильного барабана.

где сг и L - плотность и расход абсолютно сухого сушильного агента.

Задаются отношения длины барабана Lб к его диаметру Dб в пределах 4<Lб/Dб<8 и определяют диаметр барабана из формулы:

Vp=р* Dб2*Lб*(1-ш)/4,

Принимаем Lб/Dб=5, тогда Lб=5*Dб,

Принимаем стандартный размеры сушильного барабана по ГОСТ 11875-79.

Диаметр, мм

Длина, мм

Масса, т

D

L

l

L1

не более

1600

8000

1650

4700

16,9

Находят средний массовый расход материала:

Gср=(G1+ G2)/2;

Находим время пребывания материала в барабане:

ф=Vбнас*ш/ Gср,

Vб=р*D2*L*(1-ш)/4,

Vб=3,14*(1,6 м)2*8м*(1-0,088)/4=14,66 м3,

Gср=(0,389 кг/с+0,328 кг/с)/2=0,359 кг/с,

ф=14,66 м3*1200 кг/ м3*0,088/0,359 кг/с=4312,2 сек

Выбираем угол наклона сушильного барабана гб согласно стандарту от 0,0175 до 0,07 рад (1-40) и рассчитывают частоту вращения барабана nб или угловую скорость wб, необходимую для перемещения заданного количества материала по длине Lб за время сушки ф.

nб12*Lбб*Dб*ф.

где гб - угол наклона барабана, гб=0,07 рад, а1 -коэффициент зависящий от типа насадки, а1=0,7 (для подъемно-лопастной) а2 - коэффициент зависящий от плоскости высушиваемого материала и направления движения газов и материалов, так как у нас тяжелый материал, то а2=0,7.

nб=0,7*0,7*8 м/(0,044 рад*1,6 м*4312,2 с)=0,0129 с-1.

Потребляемую мощность Nб на вращение барабана приближенно определяют по формуле:

Nб=78*у*снас*nб* Dб3* Lб,

у - коэффициент мощности, у=0,22*ш+0,016=0,22*0,088+0,016=0,035,

Nб=78*0,035*1200 кг/ м3*0,0129 с-1*(1,6 м)3*8 м=1384,8 Вт.

Массу металла барабанной сушилки Gб, допускается определять ориентировочно в зависимости от ее рабочего объема Vp.

Gб=7200+630*Vp;

Gб=7200+630*12,33=14967,9 кг.

1.7 Расчет гидравлического сопротивления сушильной установки

Разобьем сушильную установку на участки. 1й участок от вентилятора до калорифера.

Определим исходные данные.

Найдем плотность газа на участке:

с=1,293 кг/м3* 273/273-7,7=1,331 кг/м3

Коэффициенты местных сопротивлений на входе и выходе: жвх.=0,5; жвых.=1. Найдем диаметр трубопровода на участке.

Потеря давления на трение ДрТР на участке определим по уравнению

где л-коэффициент трения, л=0,02;

dэ=диаметр расчетного участка тракта.

давления на преодоление местных сопротивлений Дрм находим по уравнению:

Полная потеря давление на первом участке:

Др1= ДрТР+ Дрм=2,77 Па+99,83=102,6 Па

Аналогично проведем расчет для всех других участков.

2й участок от калорифера до сушильного барабана:

l=1,5 м; L=2,46 кг/с; v=10 м/с; жвх.=0,5; жвых.=1.

с=1,293кг/м3*273/(273+150)=0,834 кг/м3

Др2= ДрТР+ Дрм=2,05 Па+62,55 Па=64,6 Па

3й участок от сушильного барабана до циклона:

l=8м, v=10 м/с, L=2,46 кг/с, жвх.=0,5; жвых.=1; ж90=0,21; с=0,838 кг/м3

Др3=10,99 Па+80,45 Па=91,44 Па

4й участок от циклона до рукавного фильтра.

l=20м, v=10 м/с, L=2,46 кг/с, жвх.=0,5; жвых.=1; ж90=0,21; с=0,838кг/м3

Др4=27,48 Па+89,25 Па=116,73 Па

5й участок от рукавного фильтра до дымососа:

l=10м, v=10 м/с, L=2,46 кг/с, жвх.=0,5; жвых.=1; ж90=0,21; с=0,838 кг/м3

Др5=13,74Па+80,45Па=94,19Па

Общее сопротивление тракта, находящегося под давлением определяют, суммируя потери давления на всех его участках и в аппаратах:

Дрдав.= ДрТ+ Дрв- Дробщ,

где Дрв- сопротивление воздушного тракта до топки или калорифера;

ДрТ- сопротивление калорифера;

Дробщ- минимальное раазряжение, которое обычно поддерживают в рабочем объеме сушилки (Дробщ?10 Па)

Дрдав.=203,6Па+102,6Па+64,6Па-10Па=360,8Па;

Общее сопротивление тракта, находящегося под разряжением рассчитывают, суммируя потери давления в сушильном аппарате, в пылеуловители и в соединительных газовоздухопроводах.

Дрраз.= Дрс+ Дрц+Дробщ+ Дрпл+Дрг,

где Дрс -сопротивление сушильного аппарата;

Дрц - сопротивление циклонных аппаратов;

Дрг - сопротивление соединительных газовоздухопроводов;

Дрпл - сопротивление электрофильтра.

Дрс=100?200 Па, принимаем Дрс=150 Па;

Дрц= Дрц*(1+0,1*2)=448,8*1,2=536,56 Па;

Дробщ=10 Па;

Дрпл=1000?1500 Па, принимаем Дрпл=1200 Па;

Дрг=Др3+Др4+Др5=91,44+116,73+94,49=302,36 Па.

Дрраз.=150Па+536,56Па+10Па+1200Па+302,36Па=2200,92Па

2. Вспомогательные и дополнительные расчеты

2.1 Расчет плотности влажного газа

Плотность влажного газа определяем по формуле:

свг.сг.*(1+х2),

где ссг. - плотность абсолютного сухого газа, при давлении Рсг. и температуре t, плотность абсолютного сухого газа равна:

ссг.= с0* Рсг.*T0/ Р0*T,

с0 - плотность газа при нормальных условиях, с0=1,293 кг/м3,

Р0 - давление, соответствующее нормальным условиям, Р0=101,3 кПа,

T0 - температура, соответствующая нормальным условиям, T0=273 К,

Т - температура влажного газа, Т=273+t,

Рсг. - парциальное давление абсолютного сухого газа.

Рсг.=Р- Рп.,

Р - общее давление Р=99,4 кПа,

Рп. - парциальное давление пара, его можно найти на диаграмме I-x в зависимости от влагосодержания Рп.=0,4 кПа,

Рсг.=99,4 кПа-0,4 кПа=99 кПа,

ссг.=1,293 кг/м3*99 кПа*273 К/101,3 кПа*(273+1500С)=0,816 кг/м3,

свг.= 0,816кг/м3*(1+0,0273 кг/кг сух в)=0,838 кг/ м3.

2.2 Расчет потери теплоты в окружающую среду

Тепловой поток Qп через поверхность Sст стенок сушилки вычисляют по уравнению теплопередачи:

Qп= к*Дtср*Sст,

Коэффициент теплопередачи к рассчитывается по формуле для многослойной стенки:

где д и л - соответственно толщина и коэффициент теплопроводности различных слоев футеровки и теплоизоляции.

Найдем значение критерия Re:

Re=v*l/х=2,5 м/с*1,65 м/29*10-6 м2/с=142241

Nu=0,66*Re0,5*Pr0,33=0,66*1422410,5*1,170,33=262,2.

Коэффициент теплоотдачи б от сушильного агента к внутренней поверхности стенок:

Nu=б*l/л,

б1=Nu* л/l=262,2*3,53*10-2 Вт/(м*К)/1,65 м=5,61 Вт/м2*К.

Суммарный коэффициент теплопередачи конвекций и излучением от наружной стенки к окружающему воздуху:

б2=9,74+0,07*(tст-tв),

где tср - температура наружной стенки, tст=400С,

tв - температура окружающего воздуха, tв=200С,

б2=9,74+0,07*(400С-200С)=11,14 Вт/ м2*К.

По температуре газов выбираем толщину футеровки (таб. 3.1)

Толщина:

футеровки -

шамота - 125 мм

стали - 20 мм

л: шамота - 1,05 Вт/м*К

стали - 46,5 Вт/м*К

Находим коэффициент теплопередачи:

Определяем поверхность стенки Sст :

Sст=р*d*l=3,14*1,6 м*8 м=40,2 м2,

Qп=2,581 Вт/(м2*К)*890С*40,2 м2=9234 Вт.

Удельную потерю теплоты в окружающую среду определяют по формуле:

qп=Qп/W,

где W - масса влаги, удаляемая из высушенного материала за 1 с.

qп=9234 Вт/0,061 кг/с=151377,05 Вт*с/кг.

2.3 Расчет калорифера при сушке воздухом

Общее количество теплоты Q0 рассчитывают по формуле:

Q0=L*(I1-I0)

Q0=2,46 кг/с *(159 кДж/кг +3,35 кДж/кг)=399,381кВт

Вычислим средний температурный напор по формуле логарифмического уравнения:

где Дtм =t1-t

Дtб=t1-t

t1- температура греющего пара (равное температуре насыщения пара при заданном давлении).

При давлении 5,5 атм. t1=154,60С (ст 550)

t, t- температура воздуха на входе в калориметр и выходе из него, t=1500С; t=-7,70С.

Дtб=154,60С+7,70С=162,30С,

Дtм =154,60С-1500С=4,60С,

Поверхность теплообмена Sт калориметра определяют по уравнению теплоотдачи :

Sт=Q0/к Дtср.,

где к- коэффициент теплоотдачи, который для оребренных калориферов применяется в зависимости от массовой скорости воздуха с*v. Пусть с*v =3 кг/м2*с; тогда к=30 Вт/ м2*к.

Находим необходимое число nк. секций калорифера:

nк.=Sт/ Sс ,

где Sс - поверхность теплообмена секции.

Примем оребренный калорифер:

Калорифер

Поверхность теплообмена Sт, м2

Живое сечение для воздуха Sв, м2

Размер секции, мм

КФБО

КФБО

Длина, l1

Ширина, l2

Высота, l3

10

48,22

0,431

200

880

1200

Т. к. фактическое число секций выбирают с 15-20 %-ним запасом, то nк.=6,23+6,23*0,15=7,2?8 секции.

Массовую скорость воздуха в калорифере рассчитывают:

с*v =L/S,

где L-расход абсолютно сухого воздуха,

S- площадь живого сечения секций, 0,431 м2.

В калорифере устанавливают 2 ряда по 4 секции, параллельно по ходу воздуха так, чтобы получить в них рекомендуемую скорость воздуха. Потерю давления при проходе воздуха через секцию калорифера можно определить по формуле в оребренном калорифере большой модели.

Др=4,4*(с*v)1,85; Др=4,4*(2,85)1,85=30,54 Па.

Для средней модели сопротивление секций в 1,2 раза меньше, значит:

ДрТ=25,45 Па*8 сек.=203,6 Па.

2.4 Расчет питателя

Внутренний диаметр входного патрубка клапана-мешалки определяют:

где G-расход материала через мешалку;

Gуд.- удельная производительность мешалки, принимают равной Gуд.=15-80 кг/м2*с.

D принимаем по ГОСТу, D=150 мм.

2.5 Выбор и расчет пылеуловителей

Объемный расход газов vг в системе пылеулавливания (без учета подсосов воздуха). Определяют по массовому расходу и параметрам сушильного газа на выходе из сушилки.

Рекомендуемый расход газа qц через одиночный циклон НИИОГАЗ или один элемент одиночный циклон НИИОГАЗ диаметром Dц определяют из уравнения:

где Дрц- гидравлическое сопротивление циклона;

с- плотность газа.

В этом случаи:

где ж- коэффициент гидравлического сопротивления циклона.

ж=105(таб. 3.5 ) определенный по условной скорости газа в циклической части циклона ( циклон НИИОГАЗ типа ЦН-15).

Dц=400?800мм, принимаем Dц=0,8м.

Число циклонов или элементов в батарейном циклоне должно соответствовать рекомендациям каталогов:

n?vг/qц

Принимаем 2 циклона.

Для улавливания мелкодисперсной пыли необходимо учесть дополнительную ступень очистки газа.

Для выбора рукавного фильтра определяют расчетную площадь поверхности фильтрования:

где Vг- объемный расход газов через систему пылеулавливания;

хср- фиктивная скорость газа в фильтровальной ткани, т. е. Расход газа, приходящийся на 1м2 ткани.

Для стекольной ткани:

принимаем

Т. к. фактическая поверхность рукавного фильтра должна быть на 15-20% превышать расчетную, то:

Sф=0,15*S+ S=0.15*310 м2+310 м2=356,5м2

Принимаем рукавный фильтр типа: СМЦ-100 с рукавами из стеклоткани:

- Длина рукава - 9300мм;

- Площадь фильтрующей поверхности - 408м2;

- производительность - 12-20 тыс. м3/ч.

2.6 Выбор вентиляторов и дымососов

Вентиляторы характеризуются Vн, м3/ч и перепадом полных давлений между выходными и входными патрубками, называемыми давлением вентилятора Pn. Вентиляторы выбирают с некоторым запасом по подаче и давлению.

Расчетную подачу Vн вентилятора, установленного на воздушной стороне тракта, находят по сушке воздухом:

VнIiI*L/с,

где вiI-коэффициент запаса, равный 1,05; L-расход абсолютно сухого воздуха; с-плотность воздуха, с=1,293 кг/м3,

Расчетная подача вентилятора (дымососа), установленного на газовой стороне тракта, равна:

VнII1II*Vг,

где Vг- объемный расход газов в системе пылеулавливания; в1II- коэффициент запаса, учитывающий также подсосы воздуха в системе пылеулавливания.

в1II?1,1-1,2

VнII=1,1*3,1м3/с=3,41 м3

Расчетное давление вентилятора определяют по уравнению:

Pn.= в2*Дс,

где в2-коэффициент запаса, равный 1,1;

Дс- суммарное гидравлическое сопротивление участка тракта, находящегося под давлением (Дсдав.) или под разряжением (Дсраз.).

· для вентилятора:

Рн=1,1*360,8Па=396,88Па

· для дымососа:

Рн=1,1*2200,92Па=2421Па

Заводская характеристика вентилятора дается, обычно для воздуха при t, отличной от расчетной, поэтому при выборе вентилятора используют величину приведенного расчетного давления Рн*, отличающуюся от величины Рн поправочным множителем Кс, учитывающим различие плотностей газа в расчетных и заводских условиях:

Рн*= Кс* Рн,

где с0- плотность воздуха при нормальных условиях;

сг- плотность газа (воздуха) у вентилятора (приблизительно равная плотности сушильного газа сг на выходе из сушилки);

tзав.- температура воздуха по заводской характеристики машины, tзав=300С (таб. 3.9 )

· для вентилятора:

Рн*=1,43*396,88Па=567,54Па

· для дымососа:

Рн*=1,43*2421Па=3462,03Па

По заводским характеристикам подбираем вентиляторы, у которых подача Vн и давление Рн совпадают с расчетными значениями Vг и Рн* или несколько превышает эти значение, и определяют число оборотов вентилятора и к.п.д. зн при расчетной подаче Vн. Расчетные значения к.п.д., как правило, должно составлять не менее 90% от максимальной величины к.п.д., определяют по характеристике вентилятора.

Мощность расходующего вентилятором (мощность на валу), рассчитывают по формуле:

Принимаем зн=0,85

· для вентилятора:

· для дымососа:

Мощность электродвигателя:

где зпер.- к.п.д. передач, зпер=0,98;

здв. - к.п.д. электродвигателя, здв.=0,95.

· для вентилятора:

· для дымососа:

Установочную мощность электродвигателя определяют по формуле:

Nуст.уст.*Nдв.,

где вуст.-коэффициент запаса (принимают равным, 1,1).

· для вентилятора:

Nуст.=1,1*1003,05=1103,36 Вт

· для дымососа:

Nуст.=1,1*10432,31=11475,54 Вт

Выбираем вентилятор (дымосос) по таб.3.9. и таб.3.10.

Принимаем вентилятор:

Тип машины

Диаметр колеса, мм

Частота вращения, об/мин

Параметры на режиме максимального КПД (зн=82-85%) при t=300С

Подача тыс. м3

Полное давление, Па

Потребляемая мощность, кВт

ВДН-8

800

750

4,8

600

1,0

Принимаем дымосос:

Тип машины

Диаметр рабочего колеса, мм

Частота вращения, об/мин

Параметры на режиме максимального КПД

Подача тыс. м3

Полное давление, Па

Потребляемая мощность, кВт

Температура расчетная, 0С

ДН-10

1000

1500

18,0

2400

15,0

200

Список используемой литературы

барабанный сушильный калорифер

1. Касаткин А.Г. «Основные процессы и аппараты в химической технологии»: Учебник для вузов.- 10-е изд., стереотипное, доработанное. Перепеч. с изд. 1973 г. - М.: ООО ТИД «Альянс», 2004. - 753 с.

2. Павлов К.Ф., Романков П.Г., Носков А.А. «Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов в химической технологии», Учебное пособие для вузов/Под редакцией Романкова П.Г. - 10-е изд. - Л.: Химия,1987. - 576 с.

3. Рахимбаев Ш.М., Кузнецов В.А. «Сушильные установки в производстве строительных материалов»: Учебное пособие для курсового проектирования. - М., Изд. МИСИ и БТИСМ, 1983. - 82 с.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Расчет расходов сушильного агента, греющего пара и топлива, рабочего объема сушилки, коэффициента теплоотдачи, параметров барабанной сушилки, гидравлического сопротивления сушильной установки. Характеристика процесса выбора вентиляторов и дымососов.

    курсовая работа [86,7 K], добавлен 24.05.2019

  • Конструкция и принцип действия сушильного аппарата. Расчет барабанной сушилки. Выбор параметров агента на входе в сушилку. Определение параметров сушильного агента на выходе из сушилки. Подбор калорифера, циклона и вентилятора. Внутренний тепловой баланс.

    курсовая работа [3,7 M], добавлен 02.10.2012

  • Определение основных размеров сушильного аппарата, его гидравлического сопротивления. Принцип действия барабанной сушилки. Расчет калорифера для нагревания воздуха, подбор вентиляторов, циклона, рукавного фильтра. Мощность привода барабанной сушилки.

    курсовая работа [2,2 M], добавлен 27.07.2010

  • Технологический проект сушильной установки аммофоса для зимних и летних условий: параметры топочных и отработанных газов, расход сушильного агента. Производственный расчет вспомогательного оборудования: вытяжного циклона, вентилятора и рукавного фильтра.

    курсовая работа [2,2 M], добавлен 02.04.2011

  • Выбор барабанной сушилки и сушильного агента. Материальный баланс процесса сушки. Тепловой баланс сушильного барабана. Частота вращения и мощность привода барабана. Аэродинамический расчет, подбор приборов для сжигания топлива и вентиляционных устройств.

    курсовая работа [301,6 K], добавлен 12.05.2011

  • Сушка как совокупность термических и массообменных процессов у поверхности и внутри влажного материала. Общая характеристика основных этапов расчета барабанной сушилки, рассмотрение особенностей. Знакомство с принципом действия и назначением аппарата.

    курсовая работа [2,2 M], добавлен 20.12.2014

  • Конструкция барабанной сушилки. Выбор режима сушки и варианта сушильного процесса. Технологический расчет оптимальной конструкции барабанной конвективной сушилки для сушки сахарного песка, позволяющей эффективно решать проблему его комплексной переработки

    курсовая работа [822,9 K], добавлен 12.05.2011

  • Процесс получения сахара-песка, этапы и технологические основы. Устройство и принцип действия линии. Описание конструкции барабанной сушилки. Расчет основного и вспомогательного оборудования, тепловой и конструктивный расчет, экономическое обоснование.

    курсовая работа [118,5 K], добавлен 29.04.2015

  • Сущность процесса сушки и описание его технологической схемы. Барабанные атмосферные сушилки, их строение и основной расчёт. Параметры топочных газов, подаваемых в сушилку, автоматическая регулировка влажности. Транспортировка сушильного агента.

    курсовая работа [140,6 K], добавлен 24.06.2012

  • Тепловой расчет барабанного сушила, его производительность и расчет начальных параметров. Построение теоретического процесса сушки, тепловой баланс. Расход воздуха и объем отходящих газов, аэродинамический расчет. Материальный баланс процесса сушки.

    курсовая работа [664,3 K], добавлен 27.04.2013

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.