Главная База знаний "Allbest" Производство и технологии Анализ производственной деятельности ОАО "Гомельский мясокомбинат"

Анализ производственной деятельности ОАО "Гомельский мясокомбинат"

Характеристика предприятия ОАО "Гомельский мясокомбинат". Подготовка холодильника и его оборудования к холодильной обработке и хранению мяса и мясопродуктов. Сырьевое и машинно-шприцовочное отделение. Основные правила посола. Экспедиция и лаборатория.

Рубрика Производство и технологии
Вид отчет по практике
Язык русский
Дата добавления 27.10.2012
Размер файла 87,4 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru/

44

Содержание

  • 1. Общая характеристика предприятия
  • 2. Основное производство
  • 2.1 Холодильник
  • 2.2 Сырьевое отделение
  • 2.3 Отделение посола
  • 2.4 Машинно-шприцовочное отделение
  • 2.5 Термическое отделение
  • 2.7 Экспедиция
  • 3. Лаборатория ПВК
  • Заключение
  • Список используемых источников

1. Общая характеристика предприятия

ОАО "Гомельский мясокомбинат" построен на базе частной скотобойни, которая была основана в 1896 году. Переработка скота производилась в одноэтажном старом здании.

В 1930 году старую скотобойню переоборудовали. Были построены убойный цех с подвесными путями, двухэтажный холодильник на 800 тонн единовременного хранения продукции и заморозки на 7 тонн мяса в сутки. С того времени до 1940 года производилась реконструкция и расширение убойного и колбасного цехов и холодильника.

Во время Великой Отечественной войны мясокомбинат был разрушен, почти все цеха выведены из строя, холодильник сгорел. После войны началось восстановление.

Проведено несколько этапов реконструкции основного и вспомогательного производства, социальной базы. В результате сегодня предприятие имеет современный уровень модернизированного производства. Продолжая старые традиции мясной отрасли создаются новые передовые технологии производства, повышая тем самым качество продукции. Ассортимент продукции мясокомбината разнообразен и постоянно обновляется, позволяет удовлетворять спрос самых различных слоев населения. Ежедневно производится и реализуется около 140 наименований колбасных изделий и до 55 наименования мясных полуфабрикатов.

В 2009 году в колбасном цехе заменено следующее технологическое оборудование: дисковая пила EFA для разделения полутуш на отруба в сырьевом отделении, сосисочный автомат WEBOMATIK APS ML 3300, приобретено: массажер вакуумный с системой охлаждения, установка А1-ФНК-3К (подача фарша для сосисочного автомата), термоформовочная линия WEBOMATIK APS ML 3300 (для упаковки пищевых продуктов под вакуумом или в газовую среду), объединитель потоков ESV 03 и система динамического взвешивания ESPERA ES 5001 (для упаковки продуктов под вакуумом), опрокидыватель для тележек WP-13, запайщик ENTERPARK EHQ для упаковки полуфабрикатов. В 2010 г. для колбасного цеха приобретен промышленный пылесос для очистки оборудования

В качестве основного сырья для выработки колбасных изделий используется мясо (свинина, говядина, конина) от скота, поставляемого хозяйствами Гомельской области.

ОАО "Гомельский мясокомбинат" принимал участие в республиканских выставках и конкурсах и имеет награды:

диплом за участие в сельскохозяйственной выставке "Гомель - агро" 2002;

диплом первой степени за участие в 13-ой Международной специализированной выставке "БелАгро 2003";

памятный знак победителя районных соревнований 2003 г в номинации "Лучшие предприятия в области модернизации производства и освоения новых видов продукции";

два диплома за участие 14-ой Международной специализированной выставке "БелАгро 2004";

диплом за участие в 12-й Международной специализированной выставке "Белпродукт - 2004".

Стали лауреатами конкурса "Лучшие товары Республики Беларусь": -

2007 г - колбаса сыровяленая салями "Браславская" высшего сорта;

2008 г - колбаса сыровяленая салями "Свиная" высшего сорта, колбаса сырокопченая салями "Мюнхенская" первого сорта, продукт ветчинный мякотный сырокопченый "Филе Неженка";

2009 г - колбаса вареная "Праздничная люкс” высшего сорта, сосиски "Сливочные экстра” высшего сорта, полендвица "Рождественская" сырокопченая

диплом в конкурсе - дегустации "Густ - 2007":

колбаса сырокопченая салями "Минская" в/с;

диплом в конкурсе - дегустации "Густ - 2008":

колбаса сырокопченая "Суджук" высшего сорта;

ветчина вареная "Деликатесная" первого сорта;

продукт ветчинный мякотный сырокопченый "Филе Неженка" и т. д;

На конкурсе Лучшие товары Белоруссии в Москве 2010 г. и "Золотая медаль” АГРОРУСЬ 2010 в Санкт Петербурге диплом победителя завоевала:

изделие из свинины сырокопченое "Свинина Рождественская”;

В первом полугодии 2010 года производился экспорт следующей продукции: колбасных изделий и копченостей, кожевенного сырья, рого - копытного сырья, жиров топленых пищевых, мяса говядины и свинины.

Выпускаемая продукция реализуется по всей Гомельской области, в городе Минске и Российской Федерации.

ОАО "Гомельский мясокомбинат" является шефствующей организацией над: фондом инвалидов - колясочников, фондом семей погибших солдат в Афганистане, гандбольным клубом, школой №31, детским садом №40, Новобелицким домом - интернатом, Улуковской школой - интернатом; было сделано благотворительное отчисление на строительство храма.

На предприятии внедрены и функционируют системы: менеджмента качества СТБ ИСО серии 9001-2001 на производство колбасных изделий и полуфабрикатов; управления качеством и безопасностью продукции на основе принципов НАССР на производство сырокопченых колбас салями; управления охраной окружающей среды, соответствующая требованиям СТБ ИСО 14001 - 2005.

ОАО "Гомельский мясокомбинат" - крупное предприятие по производству мясных продуктов в широком ассортименте.

посол мясо экспедиция лаборатория

2. Основное производство

2.1 Холодильник

Подготовка холодильника и его оборудования к холодильной обработке и хранению мяса и мясопродуктов. На Гомельском мясокомбинате обеспечивается правильное ведение процессов холодильной обработки и хранения мяса и мясопродуктов, то есть холодильник и его оборудование содержится в надлежащем техническом и санитарном состоянии. Холодильные камеры, их тамбуры и двери, прилегающие к ним коридоры, вестибюли, платформы и другие помещения отремонтированы, продезинфицированы, побелены, прокрашены и просушены. Помещения в цехах первичной переработки скота (перед холодильником) оборудованы монорельсовыми весами для взвешивания парных полутуш мяса, конвейерами для транспортирования мяса в холодильник и запасными подвесными путями для отсортированного мяса.

Измерение температуры воздуха в камерах холодильной обработки производят перед началом загрузки, а в последующем - через каждые четыре часа, в камерах хранения - два раза в сутки. Относительную влажность воздуха в камерах хранения замороженного мяса и мясопродуктов измеряют по мере необходимости, но не реже одного раза в месяц, в камерах хранения охлажденного мяса - один раз в сутки.

Результаты измерения температуры мяса, мясопродуктов и параметров воздуха в камерах холодильной обработки и хранения записывают в соответствующие журналы.

Приемка мяса от цеха первичной переработки скота на холодильник. Туши и полутуши поступают подвешенными за ахилловы сухожилия задних ног.

Продолжительность передвижения туш и полутуш мяса (с помощью конвейера или вручную) от места зачистки и промывания до приёмо-сдаточных весов не превышает 13 минут (для обеспечения стекания воды с их поверхности).

При обнаружении дефектов в мясе и мясопродуктах ветеринарный врач холодильника составляет акт и дает заключение о порядке их использования (срочная реализация, зачистка, переработка, техническая утилизация).

Ветеринарно-санитарную экспертизу поступающих на холодильник мяса и мясопродуктов, а также ветеринарно-санитарный контроль на холодильнике осуществляет ветеринарный врач в соответствии с действующими правилами ветеринарно-санитарного осмотра убойных животных и ветеринарно-санитарной экспертизы мяса и мясопродуктов.

Перед загрузкой камер холодильной обработки производят подсортировку мяса по видам холодильной обработки.

Охлаждение мяса. Сущность охлаждения заключается в том, что ткани после расчленения туши охлаждаются до температуры окружающей среды. По мере остывания в рыхлой подкожной клетчатке происходит застывание коллагена, благодаря чему, образуется корочка подсыхания, которая препятствует проникновению микробов в толщу мяса.

Мясо принимают обескровленным и зачищенным. Площадь зачисток не должна превышать 15% поверхности говяжьей полутуши и четвертины, и 10% свиных туш и полутуш.

При размещении полутуш в камере охлаждения, их внутреннюю поверхность размещают на встречу нагнетаемому холодному воздуху. Расстояние между полутушами должно быть не менее 3-5 см, так как это предотвращает загар. Также нельзя размещать полутуши разных видов животных и упитанностей на одном монорельсе. Запрещается догружать камеры охлаждения новыми партиями мяса.

Контролируется расстояние между тушами.

Мясо в тушах и полутушах охлаждают на подвесных путях камер, оборудованных системами для искусственного охлаждения и циркуляции воздуха. Чем быстрее происходит процесс охлаждения мяса, тем выше его стойкость в хранении и меньше усушка.

Температура воздуха в камерах охлаждения должна быть равномерной по всему грузовому объёму. Наиболее интенсивное движение воздуха должно быть в зоне размещения бедренных частей туш и полутуш.

Температура воздуха за процесс должна приближаться к паспортной температуре, отклонения не должны превышать 1?С.

Загрузку парного мяса на подвесные пути камер охлаждения осуществляют с помощью конвейеров.

Длительность транспортирования мяса от приемных весов холодильника до камер холодильной обработки около10 минут, но может достигать 20 минут.

Сортировку мяса по категориям упитанности и назначению (реализация или промышленная переработка) осуществляют после его охлаждения.

На мясокомбинате проводят одностадийное охлаждение, то есть температуру мяса доводят до 0 - 4?С в толще мышц бедра в камере охлаждения ускоренным способом. После охлаждения мясо должно иметь температуру 0-4 ОС в толще мышцы (на глубине не менее 6 см от поверхности).

Продолжительность процесса охлаждения полутуш говядины массой до 110 кг, полутуш свинины - до 45 кг и баранины в тушах - до 30 кг при различных параметрах воздуха приведены в таблице 1.

Таблица 1 - Условия охлаждения всех видов мяса

Способ охлаждения

Паспортная температура,°С

Температура мяса,°С

Продолжительность охлаждения, ч, не более

начальная

конечная

Однастадийный ускоренный (все виды мяса)

0

35

0-4

24

При загрузке от 10 до 30% емкости камеры охлаждения мясом, полученным от скота повышенных весовых кондиций (полутуши из говядины и конины более 110 кг, свиные полутуши - более 45 кг, бараньи туши - более 30 кг) продолжительность процесса увеличивается на 10% против указанной в таблице 3 (при условии полной загрузки камеры).

Загрузка мяса на подвесные пути камер замораживания осуществляется вручную, циклично.

На безконвеерных подвесных путях туши и полутуши размещаются не соприкасаясь друг с другом.

На крупных говяжьих полутушах от взрослого скота (бугаи) перед замораживанием делают надрез между 11 и 12 ребрами до позвоночника. После замораживания, при снятии с подвесных путей, по последнему надрезу полутуши разрубают на четвертины.

Мясо молодых животных замораживают в виде продольных полутуш (без надрезов между ребрами).

Выгрузка мяса из камер замораживания в камеры хранения осуществляется после его замораживания в той же последовательности, что и загрузка. Хранение замороженного мяса на подвесных путях камер замораживания не допускается.

При выгрузке из морозильных камер мясо взвешивают на монорельсовых весах ВЭМ-600 с ценой деления 0,2 кг.

Сортировку мяса по категориям упитанности и назначению (реализация или промышленная переработка) осуществляется после его замораживания.

Замораживание мяса считается законченным, когда температура в толще мышц бедра достигает минус 8?С. Приборы охлаждения морозильных камер работают на полную производительность непрерывно как в процессе замораживания, как и при загрузке камер, чтобы замораживание мяса началось сразу после его поступления.

На замораживание двухфазным способом направляют мясо, предварительно охлажденное до температуры 0-4°С в толще мышц бедра.

Камеры двухфазного замораживания мяса работают циклично.

Оборачиваемость камер замораживания охлажденного мяса принимается для камер с естественной циркуляцией воздуха при паспортной температуре минус 23°С - 48 ч.

На замораживание может быть направлено мясо температурой выше 4°С, поступившее с других предприятий.

При загрузке от 10до 30% емкости камеры замораживания говяжьими и свиными полутушами и бараньими тушами массой соответственно боле 110, 45 и 30 кг продолжительность процесса замораживания увеличивается для мяса с температурой свыше 4 до 12°С - на 15%, с температурой свыше 12 до 35°С - на 20%.

Выгрузку мяса из камер замораживания в камеры хранения осуществляют немедленно после его замораживания в той же последовательности, что и загрузку. Хранение замороженного мяса на подвесных путях камер замораживания не допускается.

При выгрузке из морозильных камер мясо взвешивают на таких же монорельсовых весах, что и при приемке на холодильник.

Длительность транспортирования мяса от приемных весов холодильника до камер обработки не превышает 10 мин.

Паспортная температура воздуха в морозильной камере минус 300С.

Хранение мяса. Мясо при хранении группируют по видам, категориям упитанности, назначению и термическому состоянию.

За качественным состоянием хранящегося в камерах мяса устанавливается тщательное наблюдение, которое осуществляет ОПВК предприятия.

Мясо, которое по заключению ОПВК не подлежит дальнейшему хранению, немедленно реализуют или передают на промышленную переработку.

Охлажденное мясо с температурой в толще бедра 0-40С хранят в подвешенном состоянии в холодильных камерах при скорости движения воздуха не более 0.2 м/с.

Полутуши и туши мяса размещают на подвесных путях камер хранения с зазорами 20-30 см. Говядину в четвертинах и торговых отрубах и свинину в полутушах можно также хранить подвешенными в универсальных контейнерах, которые устанавливают в 3 яруса по высоте в зависимости от высоты камеры.

Подмороженное мясо, предназначенное для промышленной переработки, хранят в охлаждаемых камерах в подвешенном состоянии.

Колебания температуры воздуха в процессе хранения не превышают ±20С.

При хранении мяса в штабелях нижний ряд четвертин или полутуш укладывают на рейки или решетки. Высота штабеля должна быть до 2,2 м.

На каждый штабель со стороны проезда прикрепляют ярлык с обозначением вида и категории упитанности мяса, даты замораживания (или укладка в штабеля).

Охлаждение и замораживание субпродуктов

Охлаждение субпродуктов производят в отдельных камерах. Субпродукты укладывают в тазики или в противни в один ряд или слоем толщиной не более 10 см отдельно по видам скота и наименованиям и размещают на стеллажах, передвижных рамах и этажерках. Решающее значение для сроков хранения субпродуктов имеет температура и относительная влажность воздуха. Охлажденные продукты целесообразнее хранить при возможно более низкой температуре и высокой относительной влажности воздуха. Сроки хранения находятся в следующей зависимости от температуры (таблица 2).

Таблица 2 - Зависимость сроков хранения продуктов от температуры

Температура хранения, 0С

20

15

10

5

0

Хранение мяса, сут

2

3

5

8

15

В мороженых субпродуктах происходят практически такие же изменения, что и в тушах. Однако в субпродуктах происходят необратимые изменения так как они (кроме сердца) существенно отличаются по строению от мышечной ткани. Степень обратимости свойств зависит также от длительности и температуры хранения. Витамины субпродуктов, особенно печени, разрушаются быстрее чем витамины мяса.

2.2 Сырьевое отделение

Размораживание мяса

Размораживание мяса осуществляют паровоздушной смесью (температура 20 ±2 0С, относительная влажность не менее 90 % и скорость движения воздуха у бедер полутуш от 0.2 до 1 м/с), и считается законченным, когда температура в толще мышц бедра и лопатки у костей достигнет 1 0С.

Перед сдачей в обвалку мясо взвешивают по категориям, затем срезают клейма и штампы, за исключением нанесенных пищевыми красителями, производят визуальный осмотр и органолептическую оценку на соответствие требованиям ТНПА.

Разрешение на промышленную переработку сырья выдается ветсанслужбой.

На заводе перед разделкой мясо подвергают сухому туалету, т.е. срезают кровяные сгустки, кровоподтеки, кровоизлияния, загрязнения, бахрому.

Процесс разделки, обвалки и жиловки осуществляется в производственных помещениях с температурой не выше 12?С и относительной влажностью воздуха не выше 70 %. На разделку и обвалку направляют мясное сырье в парном, охлажденном, остывшем и размороженном состоянии.

Термическое состояние мясного сырья контролируют измерением температуры в толще мышц тазобедренной или лопаточной частей, на глубине не менее 6 см, при этом температура сырья должна быть:

парного - не ниже 35°С;

остывшего - не выше 12°С;

охлажденного - от 0°С до 4°С;

размороженного - не ниже 0 ?С;

подмороженного - от 0°С до 2°С.

Мясное сырье, поступившее в остывшем состоянии, используется в производстве после холодильной обработки и созревания.

При использовании парного мяса необходимым условием переработки является ритмичная подача сырья, его разделка без накопления, обязательное соблюдение температурных режимов на всех стадиях технологического процесса. В случае нарушения этих режимов сырье направляется на охлаждение.

Продолжительность времени с момента убоя животных до процесса обвалки не должна превышать 1,5 часа. Температура жилованного мяса должна быть 24-26 ?С.

Сортировку сырья по величине рН осуществляют на подвесном пути после клеймления туш путем измерения рН на длиннейшей мышце между пятым и шестым для свинины, восьмым и двенадцатым для говядины поясничными позвонками.

Мясное сырье в охлажденном состоянии подвергают оценке и сортировке на три группы на основании данных измерения рН по шкале РSЕ, NOR, DFD:

мясо PSE со значением рН 5,6 включительно;

мясо NOR со значением рН свыше 5,6 до 6,3;

мясо DFD со значением рН свыше 6,3.

Разделка полутуш (четвертин) - это разделение их на части по установленным схемам с учетом анатомического расположения мышц, костей и последующего направления использования мяса.

Говяжьи полутуши разделяют на подвесных путях следующим образом:

отрезают лопаточную часть между мышцами, соединяющими лопаточную кость с грудной частью;

отрубают секачем или отрезают шейную часть между последним шейным и первым спинным позвонками;

отрезают ножом грудную часть с реберными хрящами в месте соединения хрящей с ребрами, в полутуше от взрослого животного грудную часть отрубают секачем;

отрезают спинно-реберную часть от поясничной между последним ребром и первым поясничным позвонком, при этом все ребра остаются при спинно-реберной части;

отрезают от тазобедренной части поясничную часть по линии, проходящей между последним поясничным позвонком и крестцовой костью;

отрубают секачем крестцовую часть от тазобедренной по линии, проходящей между крестцовой и тазовыми костями.

Говяжьи туши перед разделкой распиливают на полутуши.

При поступлении на переработку передних и задних четвертин говядины их разделяют на части как полутуши и подвергают обвалке.

Граница раздела полутуш на четвертины проходит, как правило, между 13 ребром и первым поясничным позвонком.

Передняя четвертина включает шейную, лопаточную, спиннореберную и грудную части. Задняя четвертина включает поясничную, тазобедренную и крестцовую части.

Разделка свиных полутуш. Перед разделкой со свиных полутуш снимают шпик, ведя ножом от верхней точки полутуши вдоль спинного хребта. Его разделяют на хребтовый и боковой.

Хребтовый шпик, расположенный вдоль спинного хребта (от атланта до хвостовых позвонков), отделяют одним пластом по линии длиннейшей мышцы спины.

Толщина хребтового шпика должна быть не менее 1,5 см, допускается до 5% прирези мышечной ткани к массе куска.

Боковой шпик снимают с различных частей полутуши за исключением грудобрюшной части и щековины, допускается до 10% прирези мышечной ткани к массе куска.

Боковой шпик с отдельных частей полутуш может сниматься в процессе обвалки и жиловки.

Из грудореберной части выделяют грудинку с прослойками и прирезью мышечной ткани в естественном соотношении до 25% к массе куска.

При разделке свиных полутуш соблюдают следующие принципы:

полное использование всех частей для производства полуфабрикатов;

максимальное использование частей для производства продуктов из свинины, или только отдельных кусков (из тазобедренной, лопаточной, шейной, филейной частей) и др.

Обвалка мяса - это процесс отделения ножом или другим режущим инструментом мякоти (мышечной, жировой и соединительной тканей) от кости.

Жиловка мяса производится после обвалки и заключается в удалении из обваленного мяса жира, хрящей, сухожилий, соединительно-тканных пленок, крупных кровеносных и лимфатических сосудов, лимфатических узлов, кровяных сгустков, абсцессов, мелких косточек.

В процессе жиловки мясо разделяют по сортам в зависимости от массовой доли в нем соединительной и жировой тканей.

Жиловку производят вручную специальными ножами, соблюдая следующие основные правила:

мясо разрезают на отдельные, мышцы или их группы;

фасции отделяют параллельно ходу мышечных волокон;

мышцы разрезают в продольном направлении на куски весом не более 1 кг, для сырокопченых колбас - не более 400 г;

жилуемый кусок мяса кладут соединительной тканью вниз и жиловочным ножом движением от себя отделяют мышечную ткань от соединительной.

При жиловке говяжьего мяса удаляют "грубые" сухожилия (выйную связку, становую жилу, конечные сухожилия голяшек), коленную чашечку, лопаточный хрящ и др.

При жиловке свиного мяса удаляют конечные сухожилия рулек и голяшек, лопаточный хрящ, коленную чашечку и др.

Характеристика жилованного говяжьего мяса. Говяжье мясо от туш I, II и тощей категорий упитанности в процессе жиловки разделяют на три сорта: высший, первый, второй.

Говядина жилованная высшего сорта - мышечная ткань без видимых включений соединительной и жировой ткани, для вареных колбас допускается наличие не более 3% соединительной и жировой ткани.

Говядина жилованная первого сорта - мышечная ткань с массовой долей соединительной и жировой ткани не более 6 %.

Говядина жилованная второго сорта - мышечная ткань с массовой долей соединительной и жировой ткани не более 20 %.

Жилованную говядину высшего сорта выделяют преимущественно из тазобедренной, лопаточной, спиннореберной и поясничной частей.

Характеристика жилованного свиного мяса. Свиное мясо от туш любой упитанности разделяют на три сорта: свинину нежирную, полужирную, жирную.

Свинина жилованная нежирная - мышечная ткань с массовой долей жировой ткани не более 10 %;

Свинина жилованная полужирная - мышечная ткань с массовой долей жировой ткани 30-50 %.

Допускается составлять свинину жилованную полужирную из 60 % свинины жилованной нежирной и 40 % свинины жилованной жирной;

Свинина жилованная жирная - мышечная ткань с массовой долей жировой ткани 50-85 %.

Свинину жилованную нежирную и полужирную выделяют преимущественно из тазобедренной, шейной, спинной и лопаточной частей.

Оценка качества жилованного мяса производится визуально 3-4 раза в смену мастером, технологом. Жилованное мясо, которое по содержанию жировой и соединительной ткани не отвечает соответствующим требованиям возвращается жиловщикам на доработку.

2.3 Отделение посола

Вареные колбасы

Жилованное мясо взвешивают и подвергают посолу. Посол производят:

в кусках массой 500 г;

в мелком измельчении - мясо, измельченное на волчке с диаметром отверстий решётки 2-6 мм;

в шроте.

Мясо перемешивают с сухой поваренной солью в мешалках. Длительность перемешивания с солью для мелкоизмельчённого мяса 4-5 минут, для мяса в кусках - 3-4 мин.

Соль добавляется в соответствии с рецептурой. На 100 кг сырья добавляют 2,0-2,5 кг поваренной соли.

При посоле мяса нитрит натрия не добавляют, а вводят при составлении фарша.

Посоленное мясо выдерживают в емкостях из нержавеющей стали при температуре в помещении от 0 до 4 0С.

К таре в которой производится созревание мяса, прикрепляют паспорт с указанием вида и сорта мяса, даты и смены посола. Температура посоленного мяса, поступающего на выдержку в ёмкостях не превышает 12 0С.

Допускается использование несоленого мясного сырья. В этом случае поваренную соль добавляют непосредственно при составлении фарша.

Допускается для снижения температуры мяса при посоле сухой солью добавление пищевого льда в количестве 5-10 % к массе сырья (кол-во добавляемого льда учитывается при приготовлении фарша).

Продолжительность выдержки сырья в посоле зависит от степени его измельчения и способа посола (таблица 3).

Таблица 3 - Зависимость продолжительности посола от степени измельчения

Метод посола

Степень измельчения

Продолжительность выдержки, ч

Сухой солью

Сухой солью

Сухой солью

мелкое

шрот

в кусках

12-24

24-48

48-72

При использовании несолёного сырья соль добавляют при приготовлении фарша колбасных изделий в количествах, предусмотренных рецептурами.

Парное мясо измельчают на волчке (2 мм), перемешивают с солью и отправляют на составление фарша. Допускается выдержка парного мяса в посоле до 12 часов.

Посол шпика

Перед посолом шпик свиной зачищают от излишних прирезей мяса и разделять на хребтовый, боковой, грудинку.

Осуществляется сухой посол грудинки поваренной солью в течении 5-7 суток.

Посол шпика производят пищевой поверенной солью в количестве 2,5-5% к массе шпика.

Соленый шпик перед использованием очищают от соли, если шпик со шкуркой, ее срезают ножом или удаляют на специальной машине, затем шпик измельчают на шпигорезках на кусочки размером сторон 4, 6 и 8 мм согласно рецептуре на конкретную колбасу.

Полукопченые колбасы

Посол мяса для полукопчёных колбас аналогичен как для вареных, отличие состоит в количестве добавляемой соли, для полукопчёных добавляется больше. На 100 кг сырья добавляют 2,5-3,0 кг поваренной соли.

Варено-копченые колбасы

Посол осуществляется аналогично полукопченым колбасам.

Сырокопченые колбасы

Мясо для сырокопченых колбас посолу не подвергают, фарш делают из замороженного мяса.

Копчености из свинины и говядины

Посол сырья включает следующие технологические операции:

шприцевание рассолом;

массирование.

Допускается после шприцевания рассолом производить заливку сырья рассолом (мокрый посол).

Посол сырья осуществляется в камере посола. Для шприцевания сырья для копченостей установлен инъектор посола.

При шприцевании вводят рассол в количестве 20 - 40 % к массе сырья уколами в мышечную и жировую ткань. Количество внесенного рассола при шприцевании определяют путем взвешивания сырья до и после шприцевания.

После шприцевания сырье массируют в массажере с добавлением рассола в количестве 10-15 % к массе сырья. Количество рассола, добавляемого в массажер, определяют исходя из количества введенного рассола при шприцевании.

Перемешивание (массирование) производят по следующему режиму:

массирование 15-20 мин;

состояние покоя 25-30 мин;

заключительное массирование 20-45 мин.

Рекомендуется скорость вращения массажера 6-9 об/ мин. Продолжительность массирования 12-18 часов. Сырье во время массирования не должно нагреваться до температуры выше 6 оС. Для этого массажер находится в охлаждаемом помещении при температуре 0-4 оС.

Массирование происходит в условиях вакуума (0,8 МПа).

После массирования сырье выдерживают в тележках в течение 2-4 ч при температуре 0-4оС.

Допускается сырье выдерживать (без вакуума) в течение 12 - 24 часов при температуре воздуха в помещении 0-4 оС.

Заливка сырья рассолом (мокрый посол) осуществляется в металлических емкостях. Перед заливкой сырье прессуют при помощи перфорированных металлических крышек и заливают рассолом так, чтобы он полностью покрывал сырье. Расход заливочного рассола составляет 40-70 % к массе сырья. Укладку сырья в чаны производят, размещая все ряды, кроме верхнего, наружной стороной (или шкуркой, если имеется) вниз, верхний ряд - наружной стороной вверх.

Продолжительность выдержки сырья в рассоле - до 48 часов в зависимости от вида продукции при температуре воздуха в помещении 0-4 оС. После мокрого посола сырье выкладывают на металлический стол для стекания рассола в течение от 30 мин до 3 часов. Продолжительность стекания обусловлена массой единицы продукта.

2.4 Машинно-шприцовочное отделение

Приготовление фарша

Приготовление фарша из жилованного мяса включает процессы измельчения, т.е. более или менее полного разрушения клеточной структуры тканей, и смешивания составных частей фарша, дозированных в соответствии с рецептурой. В зависимости от вида колбасных изделий степень измельчения варьирует от сравнительно крупных кусков (размером 4-25 мм) до практически полностью гомогенизированного сырья.

Шпик, грудинку, жирную и полужирную свинину, говяжий жир, вводимые в фарш в кусочках, измельчают на шпикорезке или волчке. В некоторых случаях шпик измельчают в куттере в конце куттерования. Мясо для большинства копченых колбас измельчают на волчке с отверстиями решетки 2-3 мм, для некоторых сортов - на куттере.

Варенные колбасы

Подготовка сырья перед составлением фарша.

Мясо, выдержанное в посоле в кусках измельчают на волчке с диаметром отверстий решётки 2-6 мм.

При использовании солёного шпика его сначала зачищают от излишков соли, затем измельчают на шпигорезках, предварительно охладив его до температуры 0-1 0С. Допускается измельчение шпика на куттере, при этом он должен быть подморожен до температуры от минус 2 0С до - 4 0С.

Приготовление фарша.

При приготовлении фарша сырьё, пряности, лёд и другие материалы взвешивают в соответствии с рецептурой с учётом добавленных при посоле соли.

Фарш вареных колбас готовят на куттере в две стадии.

В зависимости от рецептуры на первой стадии обрабатывают нежирное сырье: говядину 1-го, высшего, первого, второго сортов, или мясную обрезь или нежирную свинину, добавляя всю соль, предусмотренную рецептурой (если сырье несоленое), фосфаты, часть воды (льда), раствор нитрита натрия, меланж. После 5-7 мин обработки на второй стадии вводят полужирную свинину, остаток воды потом жирную свинину или жирную говядину и обрабатывают в течение 3-5 мин. добавляя кровь цельную или препарат гемоглобина, пряности, чеснок, сухое молоко, после что добавляют крахмал или пшеничную муку, а также колбасные издания с производственными дефектами (брак) и обрабатывают ещё 2-3 мин.

В конце куттерования для колбас с неоднородной структурой вводят сырьё, измельченное на кусочки (шпик, грудинку, свинину, языки, почки). За 2-3 мин до конца процесса куттероввння для образования интенсивной и стабильной окраски рекомендуется добавлять аскорбиновую кислоту или аскорбинат натрия (аскорбиновокислый натрий).

Белковый стабилизатор и плазму (сыворотку) крови добавляют при приготовлении фарша на первой стадии обработки сырья.

Общая продолжительность куттерования фарша вареных колбас на машинах периодического действия составляет 12 мин.

Температура готового фарша должна составлять 12-18 0С.

Для снижения температуры фарша производится полная замена воды льдом (снегом), количество которого зависит от типа измельчителя, продолжительности измельчения, температуры сырья и других факторов.

Готовый фарш с помощью разгрузочных устройств перемещают в тележки и подают к шприцам.

Полукопченые колбасы

Подготовка сырья перед составлением фарша.

Шпик, грудинку свиные измельчают на шпигорезках.

Допускается измельчение шпика, грудинки, жира-сырца, жирной говядины на куттере на кусочки, размеры которых указаны в рецептурах.

Мясо, выдержанное в посоле в кусках измельчают на волчке.

Приготовление фарша.

При приготовлении фарша сырье, добавки и другие материалы взвешивают в соответствии с рецептурой.

Приготовление фарша осуществляют в мешалках.

Измельченные говядину, диафрагму и мясную обрезь говяжью, нежирную свинину перемешивают в мешалке в течение в течение 2-3 минут с добавлением муки или крахмала, белковых препаратов (если они используются), соли на белковые препараты, нитрита натрия. В последнюю очередь добавляют измельченные грудинку, шпик, постепенно рассыпая их по поверхности фарша, и перемешивают в течение 2 минут до получения однородного фарша и равномерного распределения в нем кусочков шпика, грудинки, свинины.

Белковые препараты вносят в мешалку в гидратированном или сухом виде с добавлением необходимого для гидратации количества воды.

Соль на белковые препараты, а также на шпик или свиную грудинку (если они используются несолеными) добавляют в количестве 3 % к их массе в мешалку во время приготовления фарша.

Колбасы с производственными дефектами (брак) вводят в фарш на последнем этапе перемешивания.

Натуральные пищевые красители (в случае их использования) вводят в мешалку в начале перемешивания фарша на нежирное мясное сырье, равномерно распределяя по поверхности сырья.

Общая продолжительность перемешивания фарша 6-8 мин Температура готового фарша не должна превышать 12 0С.

Время с момента окончания приготовления фарша до начала наполнения оболочек фаршем не более 6 часов.

Готовый фарш с помощью разгрузочных устройств перемещают в тележки и подают к шприцам.

Варено-копченые колбасы.

Подмороженное сырье предварительно измельчают на измельчителе блоков или в куттере.

Приготовление фарша.

Приготовление фарша осуществляют в куттерах, предназначенных для измельчения замороженного мяса. Говядину жилованную по сортам и нежирную свинину куттеруют 1-2 минуты с добавлением нитрита натрия (в виде раствора 2,5 % концентрации) соли, затем добавляют (в зависимости от рецептуры) свинину жилованную, полужирную, или жирную, шпик или жир сырец продолжают куттерование еще 1-2 минуты. В конце куттерования добавляют специи.

Общая продолжительность измельчения 2,5-5 мин. Окончание процесса куттерования определяют по рисунку фарша: сравнительно однородные по величине кусочки шпика или жира сырца размером, рекомендуемым для каждого наименования колбасы, должны быть равномерно распределены в мясной части фарша. Температура фарша после куттерования минус 2±1 0С.

Готовый фарш с помощью разгрузочных устройств перемещают в тележки и подают к шприцам.

Сырокопченые колбасы

Подготовка сырья перед составлением фарша. Замороженный шпик, свинину жилованную жирную или грудинку предварительно измельчают на измельчителе блоков или в куттере или других измельчителях, свинину жилованную полужирную - в куттере или других измельчителях на кусочки размером, предусмотренном для каждого наименования колбасы.

Приготовление фарша.

При приготовлении фарша сырье, пряности и другие материалы взвешивают в соответствии с рецептурой.

На первом этапе в куттер вносят нежирное мороженное сырье с одновременным добавлением пищевых добавок, 2,5 % -й раствор нитрита натрия и измельчают до размера крошки примерно 7-8 мм. Затем добавляют свинину полужирную или колбасную и продолжают куттеровать до достижения однородных по величине кусочков жиросодержащего сырья. На последнем этапе фаршесоставления вносят в куттер предварительно измельченные шпик, свинину жирную и затем соль.

Температура фарша после куттерования минус 1-3 0С.

Окончание процесса куттерования определяют по рисунку фарша, при котором сравнительно однородные по величине кусочки шпика, свинины полужирной и жирной равномерно распределяются в мясной части фарши

Оболочки, используемые для шприцевания, их подготовка.

Натуральные оболочки.

Обработанные соленые кишки в виде фабриката или полуфабриката освобождают от соли путем промывания в воде (15-20 0С), затем их замачивают в воде (20-25 0С) для приобретения стенками кишок эластичности. В зависимости от сроков хранения обработанных кишок продолжительность их замачивания составляет:

для свежеконсервированных - 3-5 минут;

со сроком хранения от 3 до 6 месяцев - 30-60 минут;

со сроком хранения свыше 6 месяцев - 1,5-2 часа.

После замачивания кишки промывает теплой водой (30-35 0С), проверяя качество их обработки. При необходимости в процессе подготовки кишок остатки шляма и жира очищают шлямницей на досках, в местах, где имеются дыры, кишку перерезают.

Подготовленные оболочки разрезают на отрезки требуемой длины, аккуратно обрезая концы кишок. В зависимости от назначения оболочки концы ее с одной стороны на расстоянии 2 см от конца перевязывают шпагатом двумя затяжными узлами. Концы шпагата должны быть не длиннее 2 см.

На каждый вид подготовленной оболочки прикрепляют бирку или этикетку, на которой указывается наименование, сорт и диаметр оболочки.

Искусственные оболочки

Белковые оболочки

В колбасном производстве используется искусственные белковые оболочки, изготовленные из коллагеновых волокон, с такими названиями, как белкозин, кутизин. При подготовке белковых оболочек к шприцеванию их предварительно разрезают на отрезки, если они поступили в бобинах, промывают в проточной воде при температуре (20±5 0С) в течении:

25-30 мин - для колбас;

10-15 мин - для сарделек;

3-5 мин - для сосисок.

Затем их встряхивают для удаления излишней влаги и немедленно используют.

Белковая гофрированная оболочка для сосисок наполняется фаршем без предварительного замачивания.

Колбасная оболочка Кутизин предназначена для выработки копченых и сырокопченых колбас, выпускается в бабинах или связках (20 метров), нарезанная с петлей или без петли, гофрированная в сетках. Перед шприцеванием оболочка замачивается в течение 30-35 минут для упрочнения оболочки. После замачивания оболочку вынимают из раствора и оставляют на столе для дальнейшего размягчения на 10-15 минут.

Оболочку, хранившуюся при температуре ниже 0 0С, перед применением выдерживают при комнатной температуре не менее суток.

Категорически запрещается штриховать батоны (прокалывать оболочку). При штриховке искусственная оболочка лопается.

Наполнение оболочек фаршем.

Наполнение оболочек фаршем производят на шприцах различных конструкций с применением вакуума, снабженных устройством для наложения скоб, а также с ручной набивкой и обвязыванием вручную.

Давление нагнетания должно обеспечивать плотную набивку фарша. При шприцевании фарша рекомендуется использовать ложные цевки с предварительно надетой на них оболочкой.

При вязке вручную оболочку следует наполнять плотно, особо уплотняя фарш при завязывании свободного конца оболочки.

Наполнение батонов на автоматических шприцах необходимо производить с переполнением по калибру на 5-10 %. Во избежание морщинистости поверхности батонов следует строго соблюдать режимы замачивания оболочки и требуемую плотность набивки батонов.

Батоны с фаршем перевязывают шпагатом или нитками, для чего фарш отжимают внутрь батона и прочно завязывают конец оболочки, делая петлю для навешивания батонов на палки.

Из батонов в натуральной оболочке удаляют попавший воздух путем прокола оболочки.

При наличии специального оборудования или приспособления концы батонов закрепляются металлическими скобами с наложением петли.

Нашприцованные батоны навешивают на палки, которые размешают на рамах. Батоны не должны соприкасаться друг с другом во избежание слипов. Батоны с диаметром оболочки 100-120 мм располагаться в горизонтальном положении на специальных рамах.

На каждую раму с сырой колбасой прикрепляют паспорт, с указанием наименования продукта, даты, часа изготовления, фамилии фаршесоставителя, формовщика, термообработчика.

Длина батонов колбас должка быть не более 50 см. Свободные концы оболочки и шпагата не должны превышать 2 см.

Оболочку с фаршем для сосисок откручивают в виде батончиков длиной от 5 до 15 см; сарделек - длиной от 7 до 11 см согласно рецептуре на перекрутчиках.

При наполнении оболочек фаршем сосисок и сарделек рекомендуется использовать цевки диаметром от 12 до 44 мм (в зависимости от размера вязки согласно рецептуре).

Сосиски и сардельки отделяют одну от другой перевязыванием оболочки с фаршем на перекрутчиках различных конструкций. Для изготовления сосисок и сарделек используется натуральная и искусственная оболочка.

Сосиски и сардельки навешивают на палки с интервалами между батончиками, во избежание слипов, помешают на рамы и направляют на термическую обработку.

На каждую раму с сырыми сосисками и сардельками прикрепляют паспорт с указанием наименования продукта, даты, часа изготовления, фамилии составителя фарша, формовщика и термообработчика.

Осадка колбас.

Осадка - это выдержка нашприцованных в оболочку колбас в подвешенном состоянии.

Цель осадки - уплотнение и созревание фарша, а также подсушка оболочки. В зависимости от продолжительности выдержки различают осадку кратковременную (2-3 ч для вареных и до 6 ч для полукопченых колбас) и длительную (7-10 суток для сырокопченых колбас). Резкое различие в продолжительности осадки для разных колбасных изделий обусловлено различными целями, достигаемыми в ходе осадки.

Кратковременная осадка

Кратковременная осадка преследует две цели: тиксотропное восстановление коагуляционной структуры фарша и обеспечение химических превращений нитрита, связанных со стабилизацией его окраски.

Осадку длительностью 4-6 ч проводят в охлаждаемых помещениях - осадочных камерах при температуре, близкой к 0 0С. Во время осадки влага испаряется с поверхности батонов. Убыль в массе, вызываемая испарением, незначительна (около 0,1 %) и сама по себе практического значения не имеет. Но подсушивание поверхности улучшает условия последующей обжарки колбас.

2.5 Термическое отделение

Термическая обработка колбасных изделий состоит из копчения (обжарка, горячее и холодное копчение), тепловой обработки (варки), охлаждения и сушки.

Цель копчения - воздействие на пищевые продукты летучих веществ дыма, образующегося при неполном сгорании дерева. В зависимости от температуры, при которой ведется процесс, различают три вида копчения:

обжарка - кратковременное копчение. Обжарке подвергают сосиски, сардельки, вареные и полукопченые колбасы (перед варкой);

горячее копчение при применяют при производстве полукопченых (после варки), варено-копченых колбас;

холодное копчение.

Наиболее сильное бактерицидное действие на бактерии колбасного фарша оказывают высококипящие фракции фенолов и кислот.

Цель тепловой обработки - доведение сырого мясопродукта до состояния, при котором он может быть употреблен в пищу, уничтожение большинства вегетативных форм микроорганизмов, инактивация ферментов, денатурация и коагуляция белков, превращение коллагена в желатин.

Варке подвергают большую часть колбасных изделий, за исключением сырокопченых и копчено-запеченных продуктов. Потери массы при варке находятся в обратной зависимости от размера куска мяса.

В результате физико-химических изменений в натуральных оболочках потери при варке колбас, подвергнутых обжарке, ничтожны или отсутствуют.

Цель сушки - повышение стойкости колбас при хранении, которая находится в прямой зависимости от степени обезвоживания продукта.

Потребность в относительно сухих колбасных изделиях еще достаточно велика, что объясняется их вкусовыми достоинствами и потребностью в отдельных случаях хранить продукты при отсутствии необходимых условий; кроме того, преимуществом сушки является существенное уменьшение массы и объема продукта.

Термическая обработка колбас производится по заданной программе в универсальных электропаровых термокамерах IY-ЕР непрерывного действия. Правильность ведения технологического процесса регулируется на световом табло щита управления.

Батоны (батончики) сырых колбас, сосисок, сарделек наполненные фаршем без применения вакуума, подвергают кратковременной осадке (для уплотнения фарша) до 2 ч при температуре от 0 до 4°С.

Термическую обработку (обжарку и варку) вареных колбас, сосисок, сарделек производят в универсальных электропаровых термокамерах IY-ЕР непрерывного действия. Дым для обжарки получают при сжигании сухих опилок от деревьев твердых лиственных пород в дымогенераторах разных систем.

Подсушку и обжарку сосисок и сарделек проводят при температуре 100 ?С. Продолжительность подсушки 10 мин, обжарки - 30-40 мин. Варку производят при температуре 87-88°С в течение 5-10 мин до достижений в центре батончика температуры 72°С.

Сосиски в белковой оболочке подсушивают при температуре не выше 85°С течение 45-50 мин и варят при температуре не выше 75°С в течение 10-15 мин.

Подсушку и обжарку колбас производят при температуре 80-100°С, относительной влажности 10-20%. Подсушку производят в течение 10 мин, обжарку 60-140 мин в зависимости от диаметра оболочки до температуры в центре батона на 40-50°С.

Непосредственно после обжарки батоны варят паром или циркулирующим влажным воздухом при температуре 75-85°С до достижения в центре батона температуры 72 ?С.

Копчение колбас сырокопченых салями производят в стационарных термокамерах дымом от древесных опилок (бука, дуба, ольхи и др.) в течение 1-2 суток при температуре (18-24) єС.

Термическая обработка вареных колбас производится по заданной прoграмме. Правильность ведения технологического процесса регулируется на световом табло щита управления.

Охлаждение осуществляют под душем в течение 10-15 мин температурой воды 12?С, далее отправляют в накопитель (обеспечен хорошей циркуляцией воздуха и температурой (4-6) єС), где происходит полное охлаждение колбасных батонов.

2.6 Отделение производства полуфабрикатов

К мясным полуфабрикатам относятся крупнокусковые, натуральные (порционные и мелкокусковые; мякотные и мясокостные), бескостные рубленые, охлажденные и замороженные продукты.

Крупнокусковые полуфабрикаты

Крупнокусковые полуфабрикаты выделяют из обваленного мяса. Они представляют собой мякоть или пласты мяса, снятые с определенных частей полутуш и туш в виде крупных кусков, зачищенных от сухожилий и грубых поверхностных пленок, с сохранением межмышечной соединительной и жировой тканей. Поверхность крупных кусков должна быть ровной, незаветреной, с заровненными краями. Определенные виды крупнокусковых полуфабрикатов используют для изготовления мякотных мелкокусковых полуфабрикатов.

Из говядины выделяют вырезку, длиннейшую мышцу спины, тазобедренную часть, лопаточную часть, подлопаточную часть, грудную часть, покромку и котлетное мясо.

Из свинины выделяют вырезку, корейку, грудинку, тазобедренную, лопаточную, шейную части и котлетное мясо, из баранины и козлятины - корейку, грудинку, тазобедренную и лопаточную части, а также котлетное мясо.

При производстве крупнокусковых полуфабрикатов туши, полутуши и четвертины предварительно разделывают. Обвалку отрубов производят на конвейерных и стационарных столах и в подвешенном положении, чтобы не было глубоких порезов мышечной ткани (глубиной более 10 см). Обвалку полутуш (туш) производят с полной или частичной зачисткой костей и выделяют мясокостные полуфабрикаты (суповой набор, рагу, мясокостный набор и др.).

С целью рационального использования наиболее ценных частей проводят комбинированную разделку полутуш (туш), выделяя крупнокусковые полуфабрикаты, из которых затем нарезают порционные, а остальные части полутуш (туш) направлять на обвалку для колбасного производства.

Крупнокусковые полуфабрикаты, отгружаемые с предприятия изготовителя, упаковывают в многооборотную или разовую тару и охлаждают до 0-8°С. Срок хранения, транспортирования и реализации крупнокусковых полуфабрикатов при температуре 0-8°С не более 48 ч, в том числе на предприятии изготовителе не более 12 ч.

Порционные и мелкокусковые полуфабрикаты

Их получают из крупнокусковых полуфабрикатов или отдельных частей туш. Полуфабрикаты, порция которых состоит из одного или двух кусков, приблизительно одинаковых по массе и размеру, называют порционными. Кусочки, оставшиеся после получения порционных полуфабрикатов, используют для изготовления мелкокусковых полуфабрикатов.

К порционным полуфабрикатам из говядины относятся вырезка, бифштекс натуральный, лангет, антрекот, ромштекс (в панировке и без нее), зразы натуральные, говядина духовая; к мелкокусковым - бескостные полуфабрикаты (бефстроганов, азу, поджарка и гуляш) и мясокостные (суповой набор, говядина для тушения, грудинка для харчо).

Порционные полуфабрикаты из свинины - это вырезка, котлета натуральная (в панировке и без нее), эскалоп, свинина духовая, шницель (в панировке и без нее); мелкокусковые - бескостные (поджарка, гуляш и мясо для шашлыка) и мясокостные (рагу, рагу по-домашнему).

Порционные натуральные полуфабрикаты нарезают поперек волокон, перпендикулярно волокнам или под углом 45° (косой срез). Полуфабрикаты, нарезанные поперек волокон, лучше сохраняют товарный вид, меньше деформируются в сыром виде, а при тепловой обработке меньше теряют сока и получаются более сочными и вкусными.

Для изготовления панированных полуфабрикатов используют льезон и панировку. Нарезанные натуральные полуфабрикаты после отбивания на специальных машинах погружают в льезон и после стекания избытка панируют в сухарной муке. Льезон покрывает пленкой поверхность натуральных полуфабрикатов и предотвращает вытекание мясного сока при термической обработке. Панированные полуфабрикаты получаются более сочными и нежными.

Бескостные мелкокусковые полуфабрикаты нарезают на машинах типа шпигорезок. Для изготовления мясокостных полуфабрикатов используют ленточные пилы, оборудованные специальными устройствами (кассетами), куда укладывают мясокостное сырье, а также рубящие машины (гильотины) непрерывного действия.

Рубленые полуфабрикаты

Котлеты, бифштексы, шницели, ромштексы, фарши выпускают в охлажденном или замороженном виде. Наряду с мясным сырьем при производстве рубленых полуфабрикатов используют белковые препараты животного происхождения (плазму крови, молочные белки), а также меланж, яичный порошок, свиную шкурку, пшеничный хлеб, картофель (свежий или в виде порошка), панировочные сухари и специи.

2.7 Экспедиция

Упаковка и маркировка

Колбасные изделия упаковывают в ящики из гофрированного картона или в многооборотные полимерные ящики.

Тара для колбас должна быть чистой, сухой, без плесени и постороннего запаха. Многооборотная тара должна иметь крышку. При отсутствии крышки допускается покрывать тару оберточной бумагой.

Масса брутто не должна превышать 30 кг.

В каждый ящик упаковывают колбасы одного наименования и одной даты изготовления.

Упаковывание продукции производят не позднее, чем через 30 мин после поступления в упаковочное отделение. Срок хранения продукции с момента окончания технологического процесса изготовления до начала процесса упаковывания не должен превышать 2 суток.

Не допускается упаковывание колбасных изделий, хранившихся при минусовой температуре.

На предприятия выпускают колбасные изделия упакованные под вакуумом в прозрачные газонепроницаемые пленки или пакеты. Также выпускают все виды мясных изделий упакованные в пакеты с газовой средой, что в свою очередь увеличивает сроки хранения и позволяет перевозить на дальнее расстояние.

Органолептические показатели, температуру в толще продукта, массу нетто единицы потребительской тары, качество упаковки и маркировки контролируют в каждой партии.

При несоответствии органолептических показателей, упаковки и маркировки требованиям технических условий партию бракуют.

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены