Производство лака ПФ-060

· жидкость ПМС-200А (отмеренная доза согласно рецептуре) - вручную через загрузочное устройство реактора;

· растворители через счетчики жидкости по трубопроводам со склада ЛВЖ цеха № 5.

· сыпучее сырье (пентаэритрит, фталевый ангидрид, соду) вручную через загрузочное устройство к реакторам на третьемэтаже корпуса синтеза; количество загружаемого сырья определяется по трафарету с периодическим контрольным взвешиванием.

3.3.2 Синтез основы лака ПФ-060 в реакторе

Лак ПФ-060 изготавливают на оборудовании согласно технологической схеме «Чертеж технологической схемыпроизводства».

Системы автоматического регулирования и дистанционного управления процессом, а также системы блокировок приводятся в разделе «Контроль производства и управление технологическим процессом».

В качестве инертной среды I используется азот.

Азот давление0,07 МПа(технологический) применяется в реакционном оборудовании и целях удаления кислорода и предотвращения образования оксидной пленки, для барботирования реакционной массы, в смесителях при изготовлении в целях удаления кислорода и предотвращения образования окисной пленки, а также как противопожарное средство.

Кроме этого, применяется азот давлением (0,4-0,6) МПа для освобождения материальных трубопроводов и фильтров от остатков продукта и как противопожарное средство. Контроль качества азота

Лак ПФ-060 можно изготавливать как блочным, так и азеотропным методами.

При изготовлении основы лака ПФ-060 блочным методом в реакторпоз.9_1-3, соединенный через сублимационную трубу и уловитель погонов с установкой ТОГВ, загружают через соответствующие технологические дозирующие устройства (ТДУ) масло растительное в количестве согласно таблице 2.11.

Далее включают мешалку, которая остается работающей до конца синтеза.

Перед загрузкой сырья в реактор на поверхность реакционной массы подают азот, объемный расход которого должен быть (5-6) м³/час. Подачу азота производят во время всего синтеза и прекращают через (10-15) минут после выгрузки основы в смеситель.

Для уменьшения пыления при загрузке сырья, а также при отборе проб расход азота снижают вдвое.

С помощью установки ТОГВ в реакторе в течение всего процесса поддерживают небольшое разрежение (около 0,2 кПа).

Частичное улавливание реакционных погонов при блочном методе изготовления основы лака происходит в уловителе погоновпоз.8_1-3, куда газовые выбросы из реактора поступают через сублимационную трубу поз. 7_1-3. Не сконденсировавшиеся погоны через газоход подают на установку ТОГВ для сжимания. Далее включают обогрев реактора.

Температуру в реакторе поднимают до (120-150)°С и под разрежением, создаваемым установкой ТОГВ, загружают вручную пентаэритрит и соду кальцинированную через загрузочное устройство к реакторам на III этаже в количестве согласно таблице2.11.

По окончании загрузки сырья температуру в реакторе поднимают до (250±5)°С и при этой температуре проводят реакцию переэтерификации. Процесс переэтерификации контролируют растворением пробы реакционной массы в спирте этиловом в соотношении 1:5 по объему при температуре (20“y1)^оС, раствор должен быть прозрачным. Проверку начинают по достижения температуры 250^оС и производят каждые 30 минут. Отбор проб производят через вакуумный пробоотборник или через люк в крышке реактора. По достижении растворимости пробы переэтерификата в этиловом спирте в соотношении 1:5 реактор ставят на охлаждение путем отключения обогрева и подачи воды во внутренний змеевик.

Если после выдержки массы в течение 2-х часов растворимость переэтерификата в этиловом спирте в соотношении 1:5 не будет достигнута, то рекомендуется проводить проверку степени переэтерификации сплавлением переэтеэтерификата со фталевым ангидридом (см. примечание 1 к данному разделу регламента). Если после выдержки массы в течение 3-х часов не будет достигнута растворимость переэтерификата в этиловом спирте в соотношении 1:5, но будет не менее 1:1, то процесс переэтерификации можно считать законченным.

По окончании переэтерификации реакционную массу охлаждают до температуры (180-200) ^оС и при этой температуре в реактор через люкзагружают 10 г или 12 мл 2 %-ного раствора ПМС-200А в ксилоле для предотвращения вспенивания реакционной массы, затем загружают вручную через загрузочное устройство к реакторам на III этаже под разрежением, создаваемым установкой ТОГВ, и фталевый ангидриды в количестве согласно таблице 2.11.

Далее температуру в реакторе поднимают до (250±10)°С и при этой температуре проводят стадию этерификации и полиэтерификации основы.

Контроль процесса ведут по кислотному числу основы и вязкости 60%-го раствора основы в ксилоле по вискозиметру ВЗ-246 с диаметром сопла 4 мм при температуре (20,0±0,5)°С. Отбор проб реакционной массы для проверки вязкости начинают осуществлять после ввода фталевого ангидрида по достижении температуры реакционной массы 240°С и производят каждый час, по достижении вязкости 60 % -го раствора основы в ксилоле по вискозиметру ВЗ-246 с диаметром сопла 4 мм при температуре (20,0±0,5)^оС значения (40-45) с - через каждые 30 минут и далее после достижения вязкости (55-60) с - через каждые 15минут.

Определение кислотного числа начинают осуществлять после ввода фталевого ангидрида по достижении температуры реакционной массы 240°С и производят каждый час до значения кислотного числа не более 20 мгКОН/г.

При достижении значения кислотного числа «Не более 20 мг КОН/г» и медленном нарастании вязкости допускается подача азота на барботаж реакционной массы через ротаметр со скоростью не более 10м³/ч или подъем температуры массы в реакторе на 5°С или увеличение числа оборотов мешалки до 78 мин^-1.

При достижении кислотного числа основы не более 20 мгКОН/г и значения вязкости 60%-го раствора основы в ксилоле по вискоземетру В3-246 с диаметром сопла 4 мм при температуре (20,0±0,5)^оС (60-90) с массы реакторе охлаждают путем отключенияобогрева и подачи воды в внутренний змеевик до температуры (180,0±10)^оС.

На стадии этерификации и полиэтерефикации производят определение цвета 60 %-го раствора основы в ксилоле по йодометрической шкале. Проверку цвета осуществляют при достижении температуры основы (250,0±10)^оС, далее каждые 3 часа и перед выгрузкой основы из реактора в смеситель.

При достижении температуры основы (180,0±10)^оС производят проверку вязкости и кислотного числа основы, которое должно иметь следующие значения

· кислотное число - не более 20 мг КОН/г.

· вязкость (60-100) с (60 %-го раствора основы в ксилоле по вискозиметрку В3-246 с диаметром сопла 4 мм при температуре (20,0±0,5)^оС).

Далее основу самотеком выгружают в смесительпоз.13_1-3под слой растворителей.

При изготовлении на реакторах поз.9_1-3 основы лака ПФ-060 азеотропным методом (стадия полиэтерефикации) после проведения стадии полиэтерефикации, как описано выше в настоящем разделе, и после загрузки фталевого ангидридов реакционную масс охлаждают до температуры не выше 160°С. Реакторпоз.9_1-3 переключают на азеотропный метод ведения синтеза основы, для чего к реактору подключают колоннупоз.6_1-3, конденсатор поз.5_1-3 и разделительный сосуд поз.11_1-3.

После подготовки азеотропной системы в реактор при температуре не выше 60°С загружают ксилол в количестве (3-5) % от общей загрузки сырья в реактор, т.е. (180-300) л, что составляет (156-260) кг. После загрузки ксилола включают индукционный обогрев реактора и начинают нагревреакционной массы. Во избежание вспениванияреакционной массы скорость нагрева не должна превышать 60 ^оС в час.

При температуре 160°С начинается отгона азеотропной смеси (ксилол-вода).

На период отгона азеотропной смеси подача азота в реактор прекращается пи вновь возобновляется одновременно с постановкой реактора на охлаждение основы перед выгрузкой ее в смеситель.

Пары азеотропной смеси проходят через теплообменник, поступают в конденсатор, откуда сконденсировавшись, азеотропная смесь стекает в разделительный сосуд. В разделительном сосуде азеотропная смесь расслаивается на два слоя: верхний - ксилол и нижний - воду.

Ксилол заливается в глухой кольцевой карман и из него непрерывно откачивается в верхнюю часть колонна ,а реакционная ввода выходит снизу разделительного сосуда и идет на утилизацию.

Правила обслуживания азеотропной системы и порядок работыподробно изложен в цеховой инструкции. Температурные режимы, пофазный контроль и конечные показатели готовой основы лака при изготовлении азеотропным методом аналогичны приведенным выше в настоящем разделе регламента при изготовлении основы лака блочным методом.

3.3.3 Растворение основы и постановка лака на «тип» в смесителе

Растворение основы лака ПФ-060 и постановку лака на «тип» производят в смесителе поз.13_1-3.

Смеситель поз.13_1-3 из нержавеющей стали, вместимостью 12 м³ имеет рубашку для охлаждения водой (змеевик) и оборудован мешалкой, манометрическим термометром, обратным конденсатором поз.12_1-3 и вакуумным пробоотборником.

Перед загрузкой растворителей смеситель проверяют на чистоту и исправность, герметизируют и открывают азот для заполнения им объема смесителя. После этого в смеситель со склада ЛВЖ цеха № 5 закачивают через счетчики растворители в количестве (80-90)% от указанного в таблице2.8, при этом ксилол, используемый при синтезе основы, следует учитывать за счет ксилола или другого растворителя, заменяющего ксилол, в рецептуре лака.

Далее включают мешалку в смесителе, подают воду на охлаждение в рубашку смесителя и в конденсатор. Открывают клапан и кран на выгрузочной линии из реактора в смеситель и основу из реактора самотеком сливают в смеситель.

Во избежание образования взрывоопасных смесей паров растворителей с воздухом слив основы производят при подаче азота как в реактор, так и в смеситель. Объемный расход его (5-10) м³/час. Подачу азота в смеситель прекращают после выкачки из него готового лака в лаковыпускное отделение. Температура массы в смесителе не должна превышать температуры начала кипения применяемых растворителей:

· ксилол нефтяной	136°С	(плотность = 0,865 г/см3)
· -уайт-спирит	160°С	(плотность = 0,790 г/см3)

Основу смешивают с растворителем до получения однородного раствора - не менее 2-х часов.

Постановку лака на «тип» производят в смесителе поз.13_1-3путем добавки растворителей по показателям лака: массовая доля нелетучих веществ и вязкость. После каждой добавки производят перемешивание лака не менее 1часа. Из смесителя лак проверяют на соответствие требованиям ТУ или СТП на лак по показателям: вязкость, массовая доля нелетучих веществ, кислотное число и цвет.

Готовый лак насосом поз. 14_1-3перекачивают в промежуточную емкость поз. 15_1-3лаковыпускного отделения.

3.3.4 Очистка лака и транспортировка его в цех-потребитель или на склад

Лак ПФ-060 из промежуточной емкости поз.15_1-3 направляют на очистку через мембранные фильтры поз.17_1-3 и далее в баки для готового лака лакоотстойного отделения.

Очищенный лак проверяют на соответствие требованиям ТУ (СТП) по всем показателям.

Из баков лакоотстойного отделения лак, полностью соответствующий требованиям ТУ (СТП), закачивают в подземные емкости склада лаков или заливают в автоцистерны, или же по трубопроводам передают в цех-потребитель.

Из подземных емкостей склада лаков лак проверяют на соответствие ТУ (СТП) по всем показателям и закачивают в железнодорожные цистерны.

Из железнодорожных цистерн перед отправкой потребителю лак вновь проверяют по всем показателям ТУ (СТП).

3.4 Нормы технологического режима

Таблица 3.4-Нормы технологического режима

Таблица 3.4-Нормы технологического режима
Наименование стадий процесса, места измерения параметров или отбора проб	Контролируемый параметр	Частота и способ контроля	Нормы и технические показатели	Метод испытания и средства контроля	Требуемые точности измерения параметров	Кто контролирует
1	2	3	4	5	6	7
Синтез основы лака ПФ-060 в реакторе поз.91-3	1.Температура реакционной массы	При загрузке масла растительного	Температура окружающей среды	По месту - индикатор температуры; в операторной -регулятор-регистратор температуры (диапазон измерения (0-400)°С)	Класс точности 0,5	Аппаратчик синтеза лаковых основ
		При загрузке пентаэритрита и соды кальцинированной	(120-150)°С
		На стадии переэтерификации	(250±5)°С
		При загрузке ксилола для проведения синтеза азеотропным методом	(180-200)°С
		При загрузке фталевого ангидрида, раствора ПМС-200А	(180-200)°С
		На стадии поликонденсации	(250±10)°С (критическое значение 260°С)
		При выгрузке основы лака из реактора в смеситель	(180±10)°С
	2. Объемный расход азота	Перед загрузкой сырья в реактор и по истечении (10-15) минут после окончания выгрузки основы лака из реактора в смеситель; периодически (не реже, чем через 2 часа) в период подачи азота в реактор.	(5-6) м3/ч и (2,5-3,0) м3/ч во время загрузки сырья и отбора проб	Ротаметр типа РМ-6,3 ГУЗ	Верхний предел измерения по воздуху 6,3 м/ч
	4. Стеень	По достижении температуры 240°С и далее через каждые 30 минут	Раствор переэтерификата в этиловом спирте в соотношении 1:5 (по объему) при температуре (20±1)°С должен быть прозрачным	Согласно настоящего регламента		Аппаратчик синтеза лаковых основ
		При затягивании стадии переэтерификации	Налив на стекло расплава 10 весовых частей переэтерификата и 2,4 весовых части фталевого ангидрида должен быть однородным, прозрачным, допускается легкая опалесценция	Согласно настоящего регламента (примечание 1 к разделу 1.3 стр.38)		Лаборант ОТК
	3.Давление пара на сублиматор	Периодически во время синтеза (не реже, чем через каждые 2 часа)	(0,2-0,4) МПа	Манометр технический ОБМ-100, ОБМ-160, диапазон измерения (0-1,0) МПа	Класс точности 1,5	Аппаратчик синтеза лаковых основ
	4.Давление оборотной воды			Эл.контактный манометр ВЭ-16РБ, диапазон измерения (0-1,0) МПа	Класс точности 1,6
	5.Кислотное число	На стадии этерификации и полиэтерификации после ввода фталевого ангидрида по достижении температуры реакционной массы 240 °С и далее каждый час до нужного значения. Перед выгрузкой основы из реактора в смеситель (при температуре основы (180±10)°С)	Не более 20 мг КОН/г	Согласно ГОСТ 23955-80 и требований настоящего регламента	Согласно ГОСТ 23955-80 и требований настоящего регламента	Лаборант OТK
	6.Вязкость 60 % раствора основы в ксилоле по вискозиметру ВЗ-246 с диаметром сопла 4 мм	На стадии этерификации и полиэтернфикацин после ввода фталевого ан-гидрида по достижении температуры реакционной массы 240°С и далее каждый час,	(60-90)с	Согласно ГОСТ 8420 и требований настоящего регламента	Согласно ГОСТ 8420 и требований настоящего регламента
	при температуре (20,0±0,5)°С	по достижении вязкости (40-45) с -каждые 30 минут; по достижении вязкости (55-60) с - каждые 15 минут При температуре (180±10)°С перед выгрузкой основы из реактора	(60-100)с
	7.Цвет 60%-го раствора основы в ксилоле по ИМШ	На стадии этерификации и поли-этерификации (поликонденсации) при достижении температуры основы (250±10)°С и далее через каждые 3 часа. Перед выгрузкой основы лака из реактора в смеситель	По факту	По ГОСТ 19266	По ГОСТ 19266
	8.Длительность	Загрузка масла растительного	(1,5-2,5) ч	Часы в комнате мастера смены, диапазон измерения (0-12)ч	Цена деления 1 минута	Аппаратчик синтеза лаковых основ, аппаратчик дозирования
		Нагрев масел до температуры (120-150)°С	(2-3) ч			Аппаратчик синтеза лаковых основ (загрузчик)
		Загрузка пентаэритрита и соды кальцинирован,	(1-2) ч
		Нагрев реакционной массы до температуры (250±5)°С	(3,0-3,5) ч
		Переэтерификация	не более 3-х часов
		Охлаждение до тем-пературы (180-200)°С	(1,0-1,5) ч
		Загрузка фталевого, малеинового ангидридов раствора ПМС-200А	(1,0-2,0) ч
		Охлаждение реакционной массы до температуры не более 160°С для загрузки ксилола при азеотропном методе ведения синтеза	(0,5-0,7) ч
		Загрузка ксилола в реактор для азеотропного метода ведения синтеза	(0,3-0,5) ч
		Нагрев реакционной массы до температурь (250 ±10)°С - на стадию этерификации и поликонденсации	(2-3) ч (блочный метод) (2,5-3,5) ч (азеотропный метод)
		Стадия этерификации и полиэтернфикацин	(3-10) ч
		Охлаждение основы до (180±10)°С	(0,7-1,0) ч
		Выгрузка основы лака в смеситель	(0,5-1,0) ч

4. Технические расчеты

4.1 Тепловой расчет реактора

Рисунок 4.1 - Температурный график процесса синтеза лаковой основы.

I - Расход тепла на стадии загрузки растительного масла, 80^оС, 2 часа, кДж;

II- Расход тепла на стадии нагрева реакционной массы до температуры 150^оС, 2,5 часа, кДж;

III- Расход тепла на стадии загрузки пентаэритрита и соды, 150^оС, 1,5 часа, кДж;

IV- Расход тепла на стадии нагрева реакционной массы до температуры 250^оС, 3,25 часа, кДж;

V- Расход тепла на стадии переэтерификации, 250^оС, 2,5 часа, кДж;

VI- Расход тепла на стадии охлаждения реакционной массы до температуры 180^оС, 1,25 часа, кДж;

VII- Расход тепла на стадии загрузки фталевого ангидрида, малеинового ангидрида, ПМС-200А, 180^оС, 1,5 часа, кДж;

VIII- Расход тепла на стадии нагрева реакционной массы до температуры 250^оС (этерификация), 3 часа, кДж;

IX- Расход тепла на стадии поликонденсации, 250^оС, 6,5 часов, кДж;

X- Расход тепла на стадии охлаждения основы до температуры 180^оС, 0,85 часа, кДж;

XI- Расход тепла на стадии выгрузки основы в смеситель, 180^оС, 0,75 часа, кДж.

Расчет теплового баланса на стадии нагрева растительного масла от 20 до 150 С^о( через внутренний змеевик паром)

Уравнение теплового баланса этой стадии имеет вид:

Q₁ = Q₂+Q₃ ±Q₄₊Q₅ (4.1)

Где:

Q₁ -суммарный расход тепла на этой стадии, кДж;

Q₂ - расход тепла на нагрев растительного масла, кДж;

Q_3- расход тепла на нагрев реактора, кДж;

Q₄ - количество тепла, которое выделяется в результате химической реакции или которое нужно затратить, чтобы осуществить химическую реакцию, кДж;

Q₅ - потери тепла в окружающую среду, кДж.

Расчет тепла на нагрев растительного масла Q₂, кДж

Q₂= G₂·C₂·(t_2б -t_2м) (4.2)

Где:

G₂ -масса масла в реакторе, кг ;

С₂ -теплоемкость масла, Дж/кг·К ;

t_2б - большая температура, до которой надо нагреть масло, ^оC;

t_2м- температура, от которой нагревают масло, ^оC

t_2б =150^оC

t_2м =20^о С

Расчет теплоёмкости смеси, С, Дж/кг·К;

C_см=C₂= ; (4.3)

Где:

С- теплоемкость вещества, Дж/кг·К;

х - доля вещества в смеси.

С₂= С_{подсол.масла}=1,84 кДж/(кг*К), [2]

Расчет массы смеси, кг:

G₂ =V_р·с₂ ·K_зап; (4.4)

Где:

V_р- вместимость реактора, м³;

с₂ -плотность масла, кг/м³;

К_зап- коэффициент заполнения реактора;

Расчет с_смеси, кг/м³:

с_cм= с₂= ; (4.5)

Где:

G_i - массовая доля компонента в смеси, кг;

с_i- плотность компонента, кг/м³ ;

V_р=6,3 м³;

с₂= с_{подсол.масла}=925 кг/м³, [2];

К_зап=0,8.

G₂ =6,3* 925*0,8=7284,375 кг

Q₂=7284,375* 1,84*(150-20)=1742422,5кДж

Расчет тепла, необходимого на нагрев реактора Q₃, кДж

Q₃ = G_3·C₃·(t_3б -t_3м ) (4.6)

Где:

G₃ -масса пустого реактора;

С₃ - теплоемкость стали , кДж/кг·К;

t_3б - большая температура реактора;

t_{3м -} меньшая температура реактора ;

G₃= 5800кг;

С₃ =504 Дж/кг·К=0,504 кДж/кг·К;

Q₃=5800·0.504·(155-20)=394632 кДж.

Расчет количества выделяемого/поглощаемого тепла в ходе химической реакции Q₄, кДж

Q₄ = G₄·q₄ ; (4.7)

Где:

G_{4 -} масса веществ, участвующих в реакции, кг;

q₄- тепловой эффект реакции, Дж/кг;

q₄= О Дж/кг, так как нет реакции;

Q₄ =0 кДж

Расчет количества потерь тепла в окружающую средуQ₅, кДж

Принимается равным 5% от суммы полезно затраченного тепла.



Q₅=0,05 ; (4.8)

Q₅ =0.05·(1742422,5+39462)=106852,3 кДж;

Расчет суммарного расхода тепла Q₁, кДж

Q₁ =1742422,5+39462+106852,255 =2243907,3кДж;

Расчет теплового потока Q_сек, кВт

Тепловой поток- это расход тепла в единицу времени

Q_сек = (4.9)

Где:

Q₁- суммарный расход тепла, кДж;

ф - время нагрева, ч.

Q_сек ==139 кВт

Расчет теплового баланса на стадии нагрева реакционной массы от 150 до 250^о С

Здесь нагрев производится электроиндуктором

Q₁ =Q₂+Q₃ ±Q₄ +Q₅ (4.10)

Где:

Q₁ -суммарный расход тепла, кДж;

Q₂ -суммарный расход тепла на нагрев смеси, кДж;

Q₃ -тепло на нагрев реактора, кДж;

Q₄ -количество тепла, выделяющегося или поглощаемого в ходе химической реакции, кДж;

Q₅ -потеря в окружающую среду, кДж.

Расчет Q₂ суммарного расхода тепла на нагрев смеси считаем по формуле (4.2)

Расчет с смеси проводим по формуле (4.5):

с_{подсол.масла}=925 кг/м³, [2];

с_{пентаэритрита} =1400 кг/м³, [2];

с₂₌==969,77кг/м³;

Теплоёмкость смеси считаем по формуле (4.3);

х_{подсол. масла}== 0,864;

х_{пентаэритрит}=1-0, 864=0,136;

С_{подсол. масла}=1,84 кДж/кг·К, [2];

С_{пентаэритрит}=2,27 кДж/кг·К, [2];

С₂=1,84·0,864+2,27·0,136=1,898 кДж/кг·К;

Массу смеси считаем по формуле (4.4);

G₂=6.3·969,77·0.8=4887,641 кг;

Q₂ = 4887,641*1,898 (250-150)=927674,22 кДж;

Расчет тепла на нагрев реактора Q₃ по формуле (4.6)

Q₃=5800·0,504·(255-150)=306936 кДж;

Расчёт количества тепла, выделяющегося или поглощаемого в ходе химической реакции Q₄по формуле (4.7);

Q₄ =0 кДж, так как нет реакции;

Расчет потери тепла в окружающую среду Q₅ по формуле (4.8)

Q₅=0,05·(927674,22 +306936)=61730,511 кДж;

Расчет суммарного расхода тепла Q₁ по формуле (4.10)

Q₁=927674,22 +306936+61730,511 =1296340,371кДж;

Расчет теплового потока Q_сек, кВт по формуле (4.9)

Q_сек = = 111 кВт;

Расчет теплового баланса на стадии выдержки (реакция переэтерификации)



Q₁ =Q₂+Q₃ ±Q₄ (4.11)

Где:

Q₁ - общий расход тепла, кДж;

Q₂ - расход тепла на выдержку реакционной массы, кДж;

Q₃ - расход тепла на реактор, кДж;

Q₄ - расход тепла выделяющееся или поглощаемое в ходе химической реакции, кДж;

Расчет суммарного расхода тепла на нагрев смеси Q₂по формуле (4.2)

Q₂=0 кДж;

Чтобы исключить нагрев реакционной массы (должны поддерживать 250^о С).

Расчет тепла на нагрев реактора Q₃по формуле (4.6)

Q₃=0 кДж;

Чтобы не было перегрева.

Расчет количества тепла, выделяющегося или поглощаемого в ходе химической реакции Q₄по формуле (4.7)

Q₄=G₄·q₄;

q₄=-10771,47 Дж/кг ;

G₄=V_р*с_см*К_зап; (4.12)

Где:

V_р- вместимость реактора, м³;

с₂ -плотность масла, кг/м³;

К_зап- коэффициент заполнения реактора.;

Расчет с смеси проводим по формуле (4.5):

с_{подсол.масла}=925 кг/м³;

с_{пентаэритрита} =1400 кг/м³;

с₂= ==969,77кг/м³;

Расчет массы смеси по формуле (4.4);

G₄=6,3*969,77*0,8=4887,641кг

Q₄=-10771,47*4887,641= -52647081,28Дж= -52647,081кДж

Q₁= Q₄ =-52647,081кДж

Расчет теплового баланса на стадии охлаждения переэтерификата от 250 до 180^оС

Q₁ =Q₂+Q₃ ±Q₄ (4.13)

Где:

Q₁ - общий расход тепла, кДж;

Q₂ - расход тепла на охлаждение переэтерификата, кДж;

Q₃ - расход тепла на охлаждение реактора, кДж;

Q₄ - расход тепла выделяющееся или поглощаемое в ходе химической реакции, кДж;

Расчет Q₂ суммарного расхода тепла на охлаждение переэтерификата по формуле (4.2)

с₂₌=969,77кг/м³;

С₂=1,898 кДж/кг·К;

G₂=4887,641 кг;

Q₂ = 4887,641*1,898 (250-180)=649371,98 кДж;

Расчет тепла на нагрев реактора Q₃ по формуле (4.6)

Q₃=5800·0,504·(255-180)=219240 кДж;

Расчёт количества тепла, выделяющегося или поглощаемого в ходе химической реакции Q₄, кДж

Q₄ =0 кДж, так как нет реакции;

Расчет суммарного расхода тепла Q₁по формуле (4.13)

Q₁=649371,98 +219240=868611,98кДж;

Расчет теплового потока Q_сек, кВт по формуле(4.9)

Q_сек = = 193 кВт;

Расчет теплового баланса на стадии нагрева реакционной массы от 180 до 250^о С, (реакция этерификации)

Q₁ =Q₂+Q₃ ±Q₄ +Q₅ (4.14)

Где:

Q₁ -суммарный расход тепла, кДж;

Q₂- расход тепла на нагрев реакционной массы, кДж;

Q₃ -расход тепла на нагрев реактора, кДж;

Q₄ -количество тепла, выделяющегося или поглощаемого в ходе химической реакции, кДж;

Q₅ -потеря в окружающую среду, кДж.

Расчет Q₂ суммарного расхода тепла на нагрев смеси считаем по формуле (4.2)

Расчет с смеси проводим по формуле (4.5):

с_{подсол.масла}=925 кг/м³;

с_{пентаэритрита} =1400 кг/м³;

с_{фталевого ангидрида} =1530 кг/м³, [2];

с₂₌==1057,318 кг/м³;

Теплоёмкость смеси считаем по формуле (4.3);

х_{подсол. масла}== 0,669;

х_{пентаэритрит}==0,105;

х_{фталевого ангидрида}==0,266;

С_{подсол. масла}=1,84 кДж/кг·К;

С_{пентаэритрит}=2,27 кДж/кг·К;

С_{фталевого ангидрида}=1,07 кДж/кг·К;[…]

С₂=1,84·0,669+2,27·0,105+1,07·0,226=1,711 кДж/кг·К;

Расчет массы смеси по формуле (4.4);

G₂=6.3·1057,318·0.8=5328,883 кг;

Q₂ = 5328,883*1,711 (250-180)=638240,32 кДж;

Расчет тепла на нагрев реактора Q₃по формуле (4.6)

Q₃=5800·0,504·(255-180)=219240 кДж;

Расчёт количества тепла, выделяющегося или поглощаемого в ходе химической реакции Q₄по формуле (4.7)

Q₄=G₄·q₄;

q₄=219178,08 Дж/кг ;

G₄=V_р*с_см*К_зап

Где:

G₄=6,3*1057,318*0,8=5328,883кг

Q₄=5328,883*219178,08= 1167974,356кДж

Расчет потери тепла в окружающую среду Q₅ по формуле (4.8)

Q₅=0,05·(638240,32 +219240+1167974,356)=101272,73 кДж;

Расчет суммарного расхода тепла Q₁по формуле (4.14)

Q₁=638240,32 +219240+1167974,356+101272,73 =2126727,41кДж;

Расчет теплового потока Q_сек, кВт по формуле (4.9)

Q_сек = = 197 кВт;

Расчет теплового баланса на стадии выдержки (реакция п поликонденсации)

Q₁ =Q₂+Q₃ ±Q₄ +Q₅ (4.15)

Где:

Q₁ - общий расход тепла, кДж;

Q₂ - расход тепла на выдержку реакционной массы, кДж;

Q₃ - расход тепла на реактор, кДж;

Q₄ - расход тепла выделяющееся или поглощаемое в ходе химической реакции, кДж;

Q₅ - потери тепла в окружающую среду, кДж.

Расчет суммарного расхода тепла на нагрев смеси Q₂ (по формуле (4.2)

Q₂=0 кДж;

Чтобы исключить нагрев реакционной массы (должны поддерживать 250^о С).

Расчет тепла на нагрев реактора Q₃ по формуле (4.6)

Q₃=0 кДж;

Чтобы не было перегрева.

Расчет количества тепла, выделяющегося или поглощаемого в ходе химической реакции Q₄по формуле (4.7)

Q₄=G₄·q₄;

q₄=-35787,67 Дж/кг ;

G₄=V_р*с_см*К_зап

G₄=6,3*1057,318*0,8=5328,883кг

Q₄=35787,67*5328,883= 190708,306 кДж

Расчет потери тепла в окружающую среду Q₅ по формуле (4.8)

Q₅=0,05*190708,306=9535,415 кДж

Расчет суммарного расхода тепла Q₁ по формуле (4.15)

Q₁= 190708,306 +9535,415 =200243,721 кДж

Расчет теплового потока Q_сек, кВт по формуле (4.9)

Q_сек = = 9 кВт;

Расчет стадии охлаждения готового алкида от 250^о до 180^оС

Q₁= Q₂ + Q₃±Q₄ (4.16)

Q₁ - общий расход тепла, кДж;

Q₂ - расход тепла, на охлаждение алкида, кДж;

Q₃ - расход тепла на охлаждение реактора, кДж;

Q₄ - расход тепла выделяющееся или поглощаемое в ходе химической реакции, кДж;

Расчет суммарного расхода тепла на охлаждение алкидаQ₂ (по формуле (4.2)

G₂=592,6 кг (таблица 2.7)

Теплоёмкость алкида считаем по формуле:

С= (4.17)

Где:

a_i- количество атомов итого компонента;

С_i-теплоемкость итого компонента, кДж/(кг*К), [2];

Мм_алкида-молекулярная масса алкид;

Компонент	Количество атомов компонента в алкиде	Атомарная теплоемкость компонентов, кДж/(кг*К)
С	234	11,7
О	43	25,1
Н	362	18

Мм_алкида=3858

С==2,678 кДж/(кг*К);

Q₂=592,6*2,678*(250-180)=111088,796 кДж;

Расчет тепла на охлаждение реактора Q₃по формуле (4.6)

Q₃=5800*0,504*(250-180)=204624 кДж;

Расчёт количества тепла, выделяющегося или поглощаемого в ходе химической реакции Q₄по формуле (4.7)

Q₄ =0 кДж, так как нет реакции;

Расчет суммарного расхода тепла Q₁по формуле (4.16)

Q₁= 111088,796 +204624=315712,796 кДж

Расчет теплового потока Q_сек, кВт по формуле (4.9)

Q_сек = = 103,17 кВт;

Расчет змеевика

Расчет поверхности теплообмена змеевика, м

F= (4.18)

Где:

Q_сек- тепловой поток стадии охлаждения, кВт;

Q_сек =103,17 кВт;

Дt_ср- разница между температурой алкида и температурой теплоносителя на данной стадии, ^о С;

К- коэффициент теплопередачи, принимаем 190 Вт/(м²*градус), [2];

Дt_ср=t_{ср(алкида)}-t_{ср(воды)};



Дt_ср= =155 ^о С

F= =3,5 м²

Расчет длины змеевика, м

L= ; (4.19)

Где:

d_трубы - наружный диаметр трубы, м;

F - поверхность теплообмена змеевика, м;

d_трубы=0,06 м;

L== 18,5м;

Расчет диаметра витка змеевика, м

d_витка= + d_м; (4.20)

Где:

D - внутренний диаметр реактора;

d_м - диаметр, который описывает мешалка, м;

d_м =0.5*D;

d_м =0.5*2.5=1.25 м;

d_витка=+1.25=1,875м;

Расчет длины одного витка

l=d_витка·р; (4.21)

Где:

d_витка - диаметр витка змеевика, м;

l= 1,875·3,14=5,89 м;

Расчет числа витков

n=L/l; (4.22)

Где:

L-длина змеевика, м;

l-длина витка змеевика, м;

n=18.5/5.89=3.14

Расчет шага витка (расстояние между витками), м

t=(1.5..2)·d_тр (4.23)

Где:

d_тр - наружный диаметр трубы змеевика м;

t=2·0.06=0.12 м;

Расчет высоты змеевика , м

H_зм = n·t (4.24)

Где:

n - число витков змеевика

t - шаг змеевика, м;

H_зм =3.14·0,12=0,38 м

4.2 Механические расчеты

4.2.1 Расчет мощности привода мешалки

Выбираем лопастную мешалку с вертикальными прямыми высокими лопатками.

м=0,497 Па*с, [2];

n=0.5 сек^-1, [3];

Мощность привода мешалки рассчитывается по формуле:

N_м=K_N*с_c*n³*d_м⁵ (4.25)

Где:

K_N-критерий мощности, примем 0,8, [3];

с_c-плотность смеси, 1088,20 кг/м³;

n- число оборотов мешалки в секунду, сек^-1;

d_м-диаметр мешалки, м;

Диаметр мешалки рассчитывается из соотношения:

=0.5 [3]; (4.26)

Где D- внутренний диаметр реактора, м;

D=2,5 м, [1];

d_м=2,5*0,5=1,25 м;

Высота мешалки, м:

h_м=(0.010.06)* d_м;

h_м=0,06?1,2=0,075м;

Мощность, потребляемая мешалкой рассчитывается по формуле (4.25):

N_м=0,6*1088,2*0,5³*1,25⁵=249,1 кВт

4.2.2 Расчет обечайки реактора

1 Расчет общего давления опоры, (нагрузка) Р_{общ ,}Н;



Р_общ=m?g ; (4.27)

где

m-масса реактора со смесью веществ, кг;

g-ускорение свободного падения,м/с²;

m=m_{реактора}+m_{реак массы};

где:

m_{реактора}=масса реактора, кг, [3];

m_{реак массы}=масса реакционной массы, кг;

m=5800+5484,53=11284,53 кг;

Р_общ=11284,53 ?9,81=110701,24 Н;

Расчет нагрузки на одну опору Р₁, Н;

Р₁=; (4.29)

где:

n- количество опор, шт;

примем n=4 штуки;

Р₁==27675,3Н;

4.2.3 Расчет опор для реактора

Материал обечайки - углеродистая сталь ВСт3пс2

Толщину обечайки цилиндрической части реактора находим по формуле [3]:

S ? P * D/(2 * [у] * ц - P) + С (4.30)



[у] = 108 МПа

ц = 0,9

С = 2,5 мм

Где:

Р - избыточное давление, МПа;

[у] - допустимое напряжение, МПа;

ц - коэффициент прочности сварных швов;

С - добавка к толщине, мм.

Расчет абсолютного давления, МПа :

Р = Р_абс+ с_см * g * h_см (4.31)

Р_абс = 0,1 Мпа;

g = 9,81м/с²;

Где

g - ускорение свободного падения.

с_см -плотность смеси, кг/м³;

h_см-высота реакционной массы, м;

h_см=0,8*H;

где:

Н-высота реактора, 2420 мм, [1];

Р = 0,1 * 10⁶ + 1088,2 * 9,81 * 2,42 = 125727 Па = 0,126 Мпа

S ? 0,126 * 2500 /(2 * 108 * 0,9 - 0,126) + 2,5 = 4,1 мм

Принимаем толщину обечайки 10 мм.

Расчет крышки и днища реактора:

S ? P * R/(2 * [у] * ц - 0,5 * P) + С (4.32)

R = 0,5D;

Где R - радиус кривизны вершины днища, м.

R =0,5*2500=1250 м;

S ? 0,126 * 1250/(2 * 108 * 0,9 - 0,5 * 0,126) + 2,5 = 3,3 мм

Принимаем толщину S=10мм.

• 5. Характеристика пожаровзрывоопасности и токсичности свойств сырья, полуфабрикатов, готового продукта и отходов производства
• Таблица 5.1- Характеристика пожаровзрывоопасности и токсичности свойств сырья, полуфабрикатов, готового продукта и отходов производства

Наименование сырья, полу-продуктов, готовой продукции (вещества % масс.), отходов производства	Класс опасности (ГОСТ 12.1. 007-76)	Агрегатное состояние при нормальных условиях	Плотность паров (газа) по воздуху	Удельный вес для твердых и жидких веществ, г/см3	Растворимость в воде, % масс	Возможно ли воспламенение или взрыв при воздействии на него	Температура, оС	Пределы воспламенения	ПДК или ОБУВ в воздухе рабочей зоны производственных помещений, мг/м3	Характеристика токсичности (воздействие на организм человека)	Литература (НТД)
						воды (да, нет)	Кислорода (да, нет)	кипения	плавления	самовоспламенения	воспламенения	вспышки	начала экзотермич. разложения	концентрационные (% об.)	температурные, оС	аэровзвеси (г/см3) дисперсность
														нижний	верхний	нижний	верхний	нижний
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22
1.1 Масло подсол-нечное	-	жид-кость	-	0,920 - 0,927	не раств	нет	-	-	минус 19	370	-	250	-	-	-	204	229	-	-	не токсично	1.ГОСТ 1129-93; 2.Справочн. Корольченко, часть 2, стр.58
1.2 Ангидрид фталевый техничес-кий	2	поро-шок	5,11	1,527	раст. плохо	нет	-	284,5	130,8	580	165	152 (откр. тигель)	-	1,7	10,4	124	194	12,6 предел взрыва-емости	1	Раздражающ действие на слизистые оболочки глаз, органов дыхания и пищеварит. тракт	1. ГОСТ 7119-77; 2.Спр. Рябов с. 271; 3.Справочн. Корольченко, часть 2, стр. 601 4. Хим. энц. Том 5. с.193
1.3 Пента- эритрит техни-ческий	3	Крист. вещес- тво	-	1,37 7	в воде раств. 5,27% (масс.) при 15 оС	нет	-	276	260,5	450	250	-	-	30 г/м3	-	-	-	-	4	Кумулятивн Активность выражена умеренно. Кожно-резорбтивные и сесибилизирующие свойства выражены слабо	1.ГОСТ 9286-89; 2.БЭС ХИМИЯ с.427; 3.Справочн. Король-ченко, часть 2, стр. 260
1.4. Сода кальцини-рованнаятехничес- кая	3	Грану-лы, поро-шок	-	н/м 1,1 (в.с) н/м 0,9 (1,2 сорт)	Раст.	-	-	-	853	-	-	-	-	-	-	-	-	-	2	Аэрозоль соды кальц. при попад. на влажную кожу и слиз. оболочки глаз и носа может вызвать раздражение, а при	1.ГОСТ 5100-85; 2.БЭС ХИМИЯ с.363
																				прителю воздействии -дерматит
1.5 Ксилол нефтяной	3	жид-кость	3,66	0,860 - 0,870	не раств.	нет	-	139,1	-	490	-	29	-	1,1	6,5	24	50	-	50	Пары ксилола при высоких концентрациях действуют нарко тически, вредно влияют на нервн. систему, оказыв. раздраж. действие на кожу и слизистую оболочку глаз	1.Гост 9410-78; 2.Справочн. Король-ченко, часть 1, стр. 711; 3.Справоч. Рябов, с.141
1.6 Уайт- спирит	4	жид-кость	-	0,760 - 0,790	не раств.	-	-	147 -200	-	250	47	33 (з.т.) 43 (о.т.)	-	0,7	5,6	33	68	-	300	Действуют на организм как наркотик. При попадании на кожу вызывает сухость кожи, дерматиты , экземы	1.ГОСТ 3134-78; 2.Справочн. Корольченко, часть 2, стр. 562;
1.7 Жидкость ПМС-200А	4	жид-кость	-	-	-	-	-	-	-	-	-	не ниже 255 (о.т.)	-	взрывоопасна	-	Не оказывает раздражающего и общетоксического действия на огранизм человека	1.ОСТ 6-02-20-79

6. Возможные неполадки и аварийные ситуации, способы их предупреждения и локализации

Таблица6.1 - Возможные неполадки и аварийные ситуации, способы их предупреждения и локализации

Неполадки	Возможные причины возникновения неполадок	Действия персонала и способ устранения неполадок
1	2	3
1. Вспенивание реакционной массы в реакторе при синтезе основы лаков	Влажное сырье Большая скорость нагрева (более 60°С в час)	Уменьшить скорость нагрева отключив электроиндукционный обогрев реактора, а если этого недостаточно, то включить охлаждение, открыв вентиль на подачу воды в змеевик реактора.
2. Перегрев реакционной массы при синтезе	Несоблюдение технологичес-кого регламента в части температурного режима. Неисправность КИП и А	Выключить обогрев и включить охлаждение реактора. Устранить неисправность КИП и А, вызвав дежурного прибориста цеха №14.
3. Останов мешалки в реакторе	Неисправность электродвигателя или редуктора Желатинизация реакционной массы	Выключить мешалку путем нажатия кнопки «Стоп». Дать в реактор инертный газ на барботаж для перемеши-вания массы и довести синтез основы до регламентных показателей. Загрузку сырья на следующую партию реактор не производить до устранения неполадки. См. пункт 4 данной таблицы.
4. Желатинизация реакционной массы в реакторе	Несоблюдение технологичес-кого регламента в части: - загрузочной рецептуры - температурного режима - времени выдержки основы Ошибка при проверке степени уплотнения	При температуре (200-210) С добавить в реактор глицерин в количестве (5-7) % от обшей загрузки сырья в реактор, размешать массу, поднять температуру до регламентной и довести синтез основы лака до регламентных показателей.
5. Отсутствие подачи жидкого сырья в реакционные аппараты при загрузке	Не открыты краны на материальных трубопроводах.	Проверить положение кранов на материальных трубопрово-дах и наладить схему подачи жидкого сырья в реакционные аппараты.
6. По достижении заданного веса продукта в весовом мернике «конечный мас-ляный выключатель» на весах не срабатывает насос продолжает работать, сигнальная лампа не горит	Неисправность КИП	Выключить насос путем нажатия аварийной кнопки «Стоп» на щите КИП. Сообщить мастеру смены. Вызвать дежурного слесаря КИП.
7. Сильная запыленность у загрузочной воронки при загрузке сухих видов сырья	Неисправность аспирационной системы. Неисправность энергоснабжения	Прекратить загрузку. Сообщить мастеру смены. Не приступать к работе до устранения неисправности.
8. В реакторе, поставленном на охлаждение, не снижается температура	Неисправен насос системы водооборота; Недостаточное давление в системе водооборота	Сообщить мастеру цеха № 11 об отклонениях от нормального режима работы в системе водооборота
9. Не выгружается основа из реактора	В выгрузочной линии реактора произошло застывание основы лака от предыдущей партии.	Охладить основу лака до (150-160) °С, пропарить выгрузочную линию снаружи, после чего произвести выгрузку основы лака.
10. Не закрывается донный клапан реактора после выгрузки основы	Неисправен донный клапан.	Снять клапан для осмотра или ремонта дежурным слесарем.
11. Течь жидких продуктов через фланцевые соединения трубопроводов при перекачке.	Негерметичность соединения или неисправность запорной арматуры. Выход из строя эл. Контакт-ного манометра ВЭ-16РБ	Остановить насос, перекрыть арматуру и приступить к ликвидации розлива согласно ПЛАС. Устранить негерметичность и неисправность запорной арматуры, прибора.
12. Лак из корпуса синтеза не поступает в приемную емкость при включенном насосе.	Не открылся пневмокран на линии. Забит фильтр грубой очистки. Неисправен насос.	Прекратить перекачку, открыть кран вручную, вызвать слесаря КИП. Устранить неисправность КИП. Вызвать слесаря по ремонту оборудования для чистки фильтра. Вызвать слесаря для проверки исправности насоса.
13. Неисправность работы оборудования: стук, вибрация, нагрев насосов	Износ деталей. Недостаточная смазка. Несоблюдение графика ППР.	Немедленно остановить оборудование; Устранить неисправность.
14. Розлив готовой продукции в небольших количествах	Негерметичность тары. Течь из запорной арматуры.	Остановить слив в негерме-тичную тару, сообщить начальнику лаковыпускного отделения. Перелить продукцию в исправную тару.
15. Течь на трубопроводах, насосах	1. Неисправность эл. контактного манометра ВЭ-16РБ 2. Разгерметизация трубопроводов, запори, арматуры, насосов	1. Остановить насос, локализовать поврежденный участок трубопровода путем закрытия запорной арматуры. 2. Включить аварийную вентиляцию, открыть окна и двери на улицу. 3. Прекратить все работы и остановить работающее оборудование на участке, прилегающее к месту аварии. 4. Приступить к ликвидации розлива согласно ПЛАС. 5. Устранить разгерметизацию трубопровода,запорной арматуры, неисправность прибора.
16. Перелив сырья, готовой продукции	Неисправность КИП и А на емкостном оборудовании	1. Прекратить загрузку сырья и перекачку продукции, отключив подающие насосы, вручную перекрыть запорную арматуру на линии подачи сырья. 2. Включить аварийную вентиляцию, открыть окна и двери на улицу. 3. Прекратить все работы и остановить работающее оборудование на участке, прилегающем к месту аварии.
		4. Приступить к ликвидации розлива согласно ПЛАС. 5. Устранить неисправность КИП и А на емкостном оборудовании. 6. Устранить негерметичность и неисправность запорной арматуры, прибора.
17.Загорание в цехе	1.-3. Несоблюдение настоящего технологического регламента и рабочих инструкций	1. Известить пожарную охрану о точном месте пожара или вспышке по телефону, по пожарному извещателю или выслать нарочного. 2. Выключить приточно-вытяжную вентиляцию. 3. Принять срочные меры по спасению людей. 4. Выключить обогрев реакторов, отключить реактора от печи сжигания, усилить подачу азота вреактора и смесителя, выключить работающее оборудование, закрыть окна и двери. 5. Прекратить подачу сырья и растворителей, перекачку и слив продукции. 6. Выставить посты охранения опасной зоны. 7. Организовать встречу пожарной охраны. 8. При незначительном очаге загорания приступить к ликвидации аварии с применением всех имеющихся средств пожаротушения и средств индивидуальной зашиты.
18. Розлив в больших количествах лака, ЛВЖ	Переполнение реакторов, смесителей, емкостей, баков при приеме, сливе и загрузке сырья и готовой продукции. Несоблюдение настоящего технологического регламента и рабочих инструкций	1. Прекратить загрузку растворителей, перекачку лака. 2. Известить пожарную охрану о точном месте розлива по телефону. Принять срочные меры по спасению людей (если есть пострадавшие). 3. Выставить посты охранения опасной зоны 4. Остановить работающие оборудование вблизи места аварии. 5. Включить аварийную вентиляцию и усилить приток воздуха за счет открытия окон и дверей на улицу. 6. Привести в боевую готовность первичные средства пожаротушения. 7. Отключить реактора от печи сжигания, подключив их к системе мокрого улавливания. 8. Приступить к ликвидации аварии с применением СИЗ (ПШ-1;ПШ-2). 9. Организовать вызов н встречу пожарной машины.
19. Выброс основы лака из реактора	Нарушение температурного режима при загрузке реактора, синтезе. Превышение допустимой скорости нагрева реакционной массы. Попадание о реактор воды при загрузке влажного сырья, при разгерметизации змеевика реактора, попадание воды из разделительного сосуда	1. Усилить подачу азота в реактор на поверхность, выключить обогрев, включить охлаждение, включить аварийную вентиляцию, усилить приток воздуха засмет открытия окон и дверей на улицу. (В случае желатинизации реакционной массы и выброса ее в помещение цеха аварийную вентиляцию не включать,
		окна и двери на улицу неоткрывать). 2. Принять срочные меры по спасению людей (если есть пострадавшие). 3. Выключить обогрев у ре в зоне аварии. 4. Привести в боевую готовность первичные средства пожаротушения. 5. Приступить к ликвидации аварии с применением СИЗ(ПШ-1;ПШ-2) 6. Организовать вызов н встречу пожарной машины. 7. Выставить посты охранения опасной зоны.
20.Загазованность в цехе	Разгерметизация и разрушение оборудования, трубопроводов, арматуры. Розлив сырья, готовой продукции в результате переполнения емкостного оборудования. Выброс реакционной массы из реактора. Не соблюдение рабочих инструкций	В случае срабатывания сигнализаторов и газоанализаторов ДВК и ПДК необходимо выяснить причину и принять меры к устранению загазованности. При возникновении аварийного положения действовать в соответствии с планом ликвидации аварий при загазованности производственных помещений и наружных установок: 1. Отключить аварийный участок закрытием запорной арматуры. 2. Включить аварийную вентиляцию и усилить приток воздуха за счет открытия окон и дверей на улицу. 3. Приступить к ликвидации источников загазованности.
		4. Известить пожарную охрану о загазованности в цехе по телефону и организовать встрече пожарной машины. После устранения загазованности сигнализаторы н газоанализаторы ДВУ и ПДК автоматически включаются и работу.
21. Отключение электроэнергии	Неисправность внутризаводского оборудования. Отсутствие подачи электроэнергии от внешних поставщиков	1. Пустить инертный газ на барботирование реакционной массы. 2. Прекратить загрузку реакторов. 3. Открыть окна и двери для естественной вентиляции. 4. Закрыть пар на реакторах с паровым обогревом 5. Усилить контроль за состоянием реакционной массы в реакторах. 6. Следить за работой сублимационных труб и уловителей погонов на реакторах с электроиндукционным обогревом. 7. Отключить реактора корпуса синтеза от установки сжигания и соединить их с атмосферой через воздушку. 8. Прекратить всю работу в цехе.
22.Отключение азота		1. Усилить контроль за работой реакторов. 2. В зимнее время не производить перекачку вязких продуктов и застывающих видов сырья. 3. Усилить контроль за работой установки электро- подогревателей ВОТ. 4. Партию лака доварить, реактора не загружать.
23. Отключение пара		1. Прекратить работу на реакторах с паровым обогревом. 2. При прекращении подачи пара на сублимационную трубу реакторов с эл/индукционным обогревом, прекратить их обогрев. 3. Усилить контроль за перепадом давления на огнепреградителе печи сжигания. 4. В зимнее время выключить приточную вентиляцию, обогреваемую паром.
24. Отключение киповского воздуха или замерзание трубопроводов с киповским воздухом		Перейти на ручное управление, усилить контроль за заполнением емкостей визуально. Вопрос о прекращении работы в цехе решает начальник цеха или заместитель технического директора по производству.
25. Отключение воды		1. Прекратить обогрев реакторов. 2. Усилить контроль за работой реакторов. 3. Выключить вакуум-насосы.
26.Отключение природного газа		1. Выключить печь сжигания. 2. Реактора переключить на мокрое улавливание (открыть воздушку на уловителе погонов и закрыть арматуру с уловителя погонов на станцию ТОГВ).

7. Охрана труда и окружающей среды

Таблица 7.1 - Выбросы в атмосферу

Наименование выброса, отделение, аппарат, диаметр и высота выброса	Количество источников выбросов	Суммарный объем отходящих газов, т.н.м3/час	Периодичность	Характеристика выброса	Примечание
				Тем пера тура, °С	Состав выброса, мг/нм3 (п. 2 по лаковыпускному отделению - в кг/час)	ПДК атм. в. вредных веществ, мг/м3, *ОБУВ	Допустимоеколичество нормируемых компонентов вредных веществ, выбрасываемых в атмосферу, кг/час
1	2	3	4	5	6	7	8	9
КОРПУС СИНТЕЗА
1.Вентиляционные установки
1.1 ВУ-2 Реакторы поз.91-3 Смесители поз.131.3, насосы. Д трубы = 0,57 м Н трубы = 25 м	1	10,8	Постоянно	20	Аммиак 0,4 Ксилол 1,7 Толуол 0,35333 Бутанол 0,26 Бутилацетат 7,3 Акролеин 0,4333 Метанол 1,98 Малеиновый ангидрид 1,00 Фталевый ангидрид 1,00	0,2 0,3 0,6 0,1 0,1 0,03 1,0 0,2 0,1	0,00432 0,01836 0,003816 0,002808 0,07884 0,00468 0,021384 0,0108 0,0108
1.2 ВУ-3 (местная) Реакторы поз.91-3, Смесители поз.131-3, насосы. Д трубы = 0,63 м Н трубы = 23 м	1	11,45	Постоянно	31	Ксилол 14,88 Толуол 0,399 Бутанол 1,000 Бутилацетат 0,399 Акролеин 0,4088 Фталевый ангидрид 0,6981 Уайт-спирит 5,0723	0,3 0,6 0,1 0,1 0,03 0,1 *1,0	0,170352 0,004572 0,011448 0,004572 0,00468 0,007992 0,058068
1.3 ВУ-4 (местная) Реакторы поз. 1011-3, Смесители поз.131-3 насосы. Д трубы = 0,5 м Н трубы = 25 м	1	11,99	Постоянно	19	Ксилол 6,0060 Толуол 1,3994 Бутанол 0,2012 Бутилацетат 2,9009 Акролеин 0,4505 Формальдегид 2,1021 Фталевый ангидрид 2,1021 Уайт-спирит 2,2012	0,3 0,6 0,1 0,1 0,03 0,035 0,1 *1,0	0,072 0,016776 0,002412 0,034776 0,0054 0,018 0,0252 0,026388
1.4 ВУ-13 (общеобменная) Реакторы поз.91-3, (загрузочные люки) Д трубы = 1 м Н трубы = 21 м	1	34,56	Постоянно	30	Ксилол 2,1563 Толуол 0,9375 Бутанол 2,5938 Этанол 0,8958 Бутилацетат 1,7292 Уайт-спирит 0,2917	0,3 0,6 0,1 5,0 0,1 *1,0	0,07452 0,0324 0,08964 0,03096 0,05976 0,01008
1.5 ВУ-14 (общеобменная) Реакторы поз.91-3, (загрузочные люки) Д трубы = 1 м Н трубы = 21 м	1	17,14	Постоянно	23	Ксилол 1,0504 Толуол 0,3571 Бутанол 0,1765 Бутилацстат 0,9034 Акролеин 0,2101	0,3 0,6 0,1 0,1 0,03	0,018 0,00612 0,003024 0,01548 0,0036
1.6 ВУ-15 (общеобменная) Реакторы поз.91-3, (загрузочные люки) Д трубы = 1 м Н трубы = 21 м	1	15,84	Постоянно	20	Ксилол 1,81818 Толуол 0,36364 Бутанол 0,49773 Этанол 0,06818 Бутилацетат 1,29545 Формальдегид 0,00455	0,3 0,6 0,1 5,0 0,1 0,035	0,0288 0,00576 0,007884 0,00108 0,02052 0,000072
1.7 ВУ-16 (общеобменная) Реакторы поз.91-3, (загрузочные люки), баки сырьевые. Д трубы = 1 м Н трубы = 21 м	1	18,72	Постоянно	20	Ксилол 2,30769 Толуол 0,86538 Бутанол 1,15385 Бутилацетат 0,44231	0,3 0,6 0,1 0,1	0,0432 0,0162 0,0216 0,00828
1.8 ВУ-17 Реакторы поз.91-3, Д трубы = 0,7 м Н трубы = 21 м	1	11,74	Постоянно	20	Ксилол 4,60123 Толуол 0,46012 Бутанол 0,36810 Метанол 0,03681 Бутилацетат 0,92025	0,3 0,6 0,1 1,0

Страница:

•  1 
•  2 
•  3 
курсовая работа "Производство лака ПФ-060" скачать



Подобные документы

• Технология создания защитно-декоративного покрытия комода

  Назначение и конструкция комода, используемые материалы. Техническая характеристика лака и грунтовки. Расчет объемов отделки поверхностей. Выбор оборудования для нанесения лака. Схема защитно-декоративного покрытия изделия, технология его создания.
  
  курсовая работа [53,6 K], добавлен 11.12.2013
  

• Проектирование машиностроительного производства

  Определение технологического маршрута обработки детали "Конус ведущий" и штучно калькуляционного времени. Расчет действительного фонда времени работы оборудования, количества оборудования по операциям. Определение количества рабочих и площади цеха.
  
  курсовая работа [45,0 K], добавлен 20.07.2009
  

• Разработка технологической линии по производству керамического умывальника литьевого формования

  Обоснование выбора способа производства керамического умывальника. Порядок приготовления шликерной массы. Выбор и расчет количества оборудования. Составление материального баланса производства. Методы испытаний керамического умывальника по ГОСТ 13449-82.
  
  курсовая работа [1,3 M], добавлен 28.10.2014
  

• Проектирование технологической линии по производству гипсокартона

  Характеристика и номенклатура продукции. Состав сырьевой массы. Выбор и обоснование способа производства, технологическая схема. Программа выпуска продукции и сырья, контроль качества. Выбор и расчет количества основного технологического оборудования.
  
  курсовая работа [569,5 K], добавлен 07.12.2015
  

• Завод по производству известково-шлакового вяжущего мощностью 700 тыс. т в Липецкой области

  Выбор и обоснование общей технологии производства продукции и видов основного оборудования. Выбор типов складов и расчет запасов сырья на складах. Предложения по автоматизации работы основного технологического оборудования. Контроль качества продукции.
  
  курсовая работа [121,9 K], добавлен 06.11.2022
  

• Производство эмали НЦ-132

  Выбор оборудования стадии преддиспергирования и диспергирования. Годовой расход материалопотоков по стадиям технологического процесса. Расчет количества дисольверов для пасты оксида титана, числа бисерных мельниц, подбор фильтрующего оборудования.
  
  дипломная работа [1,0 M], добавлен 28.02.2013
  

• Производство эмали ПФ-115

  Организация технологического процесса производства эмали ПФ-115: выбор способа производства; характеристика сырья, материалов и полупродуктов. Расчёт оборудования, автоматизация процесса. Охрана труда и экология. Технико-экономическое обоснование проекта.
  
  дипломная работа [3,3 M], добавлен 06.12.2012
  

• Бизнес–план организации производства кадмирования деталей

  Экономическое обоснование проектируемого производства кадмирования деталей. Расчет фонда времени работы оборудования, инвестиций на капитальное строительство; фонда заработной платы, сырья, материалов, топлива, энергии. Расходы на содержание оборудования.
  
  курсовая работа [42,5 K], добавлен 13.06.2010
  

• Оборудование для дробления

  Выбор и расчет основного технологического оборудования процесса переработки минерального сырья, питателей. Расчет операций грохочения. Выбор и обоснование количества основного оборудования, их технические характеристики, назначение и основные функции.
  
  курсовая работа [379,9 K], добавлен 17.10.2014
  

• Проект участка производства изделия "Колпачок КД-45" методом литья под давлением

  Выбор и обоснование способа производства изделия из полиэтилена низкого давления, характеристика основного и вспомогательного оборудования. Технологическая схема производства. Расчет количества сырья и материалов. Составление материального баланса.
  
  дипломная работа [2,2 M], добавлен 26.03.2012
  

Другие документы, подобные "Производство лака ПФ-060"

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам