Производство эмали НЦ-132

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Обоснование выбора технологического способа производства и аппаратурного оформления

1.1 Обоснование выбора технологического способа и метода производства

1.2 Выбор способа производства

1.3 Выбор аппаратурного оформления

1.3.1 Выбор оборудования стадии преддиспергирования и диспергирования

1.3.2 Оборудование для фильтрации

1.3.3 Оборудование для транспортирования сырья и дозирования сырья

2. Характеристика производимой продукции (по НД)

3. Характеристика исходного сырья, материалов и полуфабрикатов

4. Технологические расчеты

4.1 Материальный баланс процесса производства продукции

4.1.1 Исходные данные

4.1.2 Расчет материального баланса на 1 тонну светло-серой 505 эмали

4.1.3 Расчет материального баланса на 1 тонну светло-голубой эмали

4.1.4 Расчет материального баланса на 1 тонну чёрной эмали

4.1.5 Годовой расход материалопотоков по стадиям технологического процесса

4.1.6 Расчет эффективного фонда рабочего времени оборудования

5. Расчет количества аппаратов и их объемов

5.1 Расчет количества дисольверов

5.1.1 Расчет количества дисольверов для пасты оксида титана

5.1.2 Расчёт оборудования для преддиспергатов цветных пигментных паст

5.2 Расчет числа бисерных мельниц

5.2.1 Расчет количества и объема горизонтальных бисерных мельниц для пасты оксида титана

5.2.2 Расчет количества и объема горизонтальных бисерных мельниц для цветных паст

5.3 Расчет количества смесителей для производства светло-серой 505 эмали

5.4 Расчет количества смесителей для производства светло-голубой эмали

5.5 Расчет количества смесителей для производства чёрной эмали

5.6 Расчет и подбор фильтрующего оборудования

6. Расчеты емкостного оборудования

6.1 Расчет промежуточного бака для хранения смолы 188

6.2 Расчет промежуточного бака для хранения хлорпарафина

6.3 Расчет промежуточного бака для хранения дибутилфталата

6.4 Расчет промежуточного бака для хранения пасты оксида титана

7. Технические расчеты

7.1 Геометрический расчет дисольвера Dispermix D-25

7.2 Геометрический расчет дисольвера Dispermix D-10

7.3 Расчет геометрических размеров и мощности бисерной мельницы ЕHР-20

8. Тепловой расчет оборудования

8.1 Тепловой расчет дисольвера Dispermix D-25

8.2 Тепловой расчет дисольвера Dispermix D-10

8.3 Тепловой расчет горизонтальной бисерной мельницы ЕHР-20

9. Описание технологического процесса и схемы

9.1 Подготовка сырья

9.2 Изготовление пигментных суспензий и их диспергирование

9.3 Составление эмали и постановка на "тип"

9.4 Фильтрация и фасовка эмали в тару

10. Контроль производства и управление технологическим процессом

11. Возможные неполадки в работе и способы их ликвидации

12. Безопасная эксплуатация производства

12.1 Характеристика помещений по пожарной безопасности

12.2 Характеристика опасностей, имеющихся в производстве, особые требования безопасности производства

12.3 Меры безопасности и противоаварийной защиты

13. Охрана окружающей среды

Список использованных источников

Перечень графического материала:

Лист 1. Технологическая схема производства эмали НЦ-132



ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время лакокрасочные покрытия -- основное средство защиты и отделки объектов, предметов и изделий разного назначения. Лакокрасочная промышленность выпускает обширный ассортимент лакокрасочных материалов (лаки, эмали, краски, грунтовки, шпатлевки, различные вспомогательные материалы), которые находят широкое применение в различных отраслях промышленности: в строительстве, транспорте, быту. Их применяют для антикоррозионной защиты различных изделий и оборудования, автомобилей, сельскохозяйственных машин и механизмов, для увеличения атмосферостойкости, для придания изделиям декоративного вида и для многих других целей. Привлечение для производства лакокрасочных материалов новых полимеров, а также модификация уже применяемых пленкообразующих способствуют созданию лакокрасочных материалов улучшенного качества и со специфическими свойствами -- термо- и химически стойких, электроизоляционных, необрастающих, водо- и абразивостойких, светоотражающих и др.

ЛКМ на основе эфиров целлюлозы предназначены для окраски деревянных (древесины и древесных материалов) и предварительно загрунтованных металлических поверхностей изделий, а так же для окрашивания литых деталей автомобилей, эксплуатируемых в атмосферных условиях и внутри помещений.

Эмаль НЦ-132 различных цветов представляет собой суспензию пигментов или развальцованный пигмент с нитроцеллюлозой, пластификатором и диспергатором, в растворе коллоксилина и алкидной смолы в смеси летучих органических растворителей с добавлением пластификаторов.

Достоинства эмали НЦ-132:

· устойчива к температурным изменениям от -12°C до +60°C;

· надежно защищает поверхность от воздействия моющих средств и воды;

· выдерживает шлифовку и полировку;

· быстросохнущая;

· экономичная;

· обладает широкой цветовой гаммой;

· обладает высокой стабильностью при хранении и транспортировке;

· покрытие после высыхания обладает высокой эластичностью, прочностью, долговечностью, повышенной укрывистостью.

Основа эмали НЦ-132 пожаро-взрывоопасна и токсична, так же как и сама эмаль.

По всем показателям основа эмали НЦ-132 должна соответствовать требованиям ТУ 2314-196-49404743-2004.

1. Обоснование выбора технологического способа производства и аппаратурного оформления

1.1 Обоснование выбора технологического способа и метода производства

Существуют три способа получения пигментированных лакокрасочных материалов. По первому из них (однопигментному) получают однопигментные пасты и смешивают их при составлении краски; по второму (многопигментному) готовят пигментную пасту из всех пигментов, входящих в краску; по третьему (комбинированному) из нескольких цветных паст, входящих в рецептуру, приготовляется однопигментная паста; из наиболее тоннажного пигмента (как правило, это белая паста) приготавливают базовую пасту (с наполнителем); далее, когда идёт стадия составления эмали все пасты смешиваются. Однопигментный способ позволяет получать разнообразные по цвету краски, исходя из небольшого числа однопигментных паст, и упростить осуществление непрерывного способа смешения пигмента с жидкой фазой пасты.

При отдельном диспергировании каждого пигмента можно в зависимости от его индивидуальных свойств подобрать оптимальные рецептуры пасты, вид и режим работы диспергатора, обеспечивающие максимальную производительность оборудования, примененного для получения однопигментной пасты. Вследствие сравнительно большого ассортимента красок главными недостатками этого метода являются:

1. необходимость установки большого числа промежуточных емкостей с мешалками или деж для однопигментных паст;

2. сложные коммуникации для подачи паст в аппараты для составления красок;

3. наличие большого числа единиц диспергирующего оборудования и сложность перехода с цвета на цвет;

4. трудность точной дозировки однопигментных паст.

При многопигментном способе отпадает необходимость применения большого числа промежуточных емкостей, коммуникаций для транспортировки паст и большого числа деж и единиц диспергирующего оборудования.

Недостатками этого метода являются:

трудность корректировки рецептуры пигментированных лакокрасочных материалов;

низкая производительность диспергирующего оборудования при неблагоприятной комбинации пигментов и наполнителей в смеси;

сложность осуществления непрерывного автоматизированного метода смешения пигментов со связующим из-за трудности точной дозировки большого числа пигментов определенного соотношения.

Однопигментный и комбинированный способы целесообразно применять в цехах, выпускающих значительное число марок красок по цвету, и в цехах большой мощности.

Многопигментный способ широко используется в цехах небольшой и средней мощности, выпускающих краски узкого цветового ассортимента.

Поскольку к эмали НЦ-132 некоторых цветов предъявляются жесткие требования по цвету (оттенок нормируется) и некоторые пигменты (железная лазурь, желтый железоокисный пигмент), используемые в производстве, плохо диспергируемые, выбираем однопигментный способ производства.

1.2 Выбор способа производства

Существует три схемы производства эмали: периодическая, непрерывная и полунепрерывная.

Достоинствами периодической схемы являются:

возможность организовать гибкое производство;

лёгкость перехода на выпуск другого родственного продукта;

широкий ассортимент выпускаемой продукции.

Недостатками периодического производства является то, что качество выпускаемой продукции неоднородно и меняется от партии к партии.

Применение непрерывных методов вызвано необходимостью создания многотоннажных производств плёнкообразующих веществ и тем, что эти методы позволяют не только создать установки большой производительности, но и улучшают качество продуктов, снижают потери сырья, повышают производительность труда, облегчают механизацию и автоматизацию. Однако следует отметить, что непрерывные методы экономически эффективны для производства крупнотоннажных видов ЛКМ.

В проекте предусмотрена наиболее эффективная схема организации производства -- полунепрерывная. Диспергирование малотоннажных паст и перемешивание в смесителе идет по периодической схеме, базовая же паста (белая) изготавливается полунепрерывным способом: преддиспергирование на дисолвере идет периодически, а диспергирование на бисерной мельнице - непрерывно.

1.3 Выбор аппаратурного оформления

1.3.1 Выбор оборудования стадии преддиспергирования и диспергирования

Диспергирование пигментов в пленкообразующих веществах или их растворах является основной, наиболее энергоемкой и сложной стадией получения красок.

В результате диспергирования должна быть получена агрегативно-устойчивая система, которая со временем не расслаивается, частички в ней не коагулируют и не оседают.

В процессе диспергирования пигментов в неводных пленкообразующих веществах должно быть обеспечено смачивание поверхности частиц пигмента дисперсионной средой, протекающее с вытеснением газов и воды. Агрегативная устойчивость полученной дисперсии достигается за счет образования на поверхности пигмента адсорбционных слоев, препятствующих слипанию частиц. Следовательно, для создания условий проникновения дисперсионной среды к поверхности частиц необходимо внешнее воздействие на агрегаты, приводящее к их разрушению. Это воздействие и осуществляется в аппаратах, применяемых для диспергирования пигментов в пленкообразующих веществах.

По креплению рабочих тел диспергирующее оборудование делится на:

оборудование со свободно движущимися рабочими телами;

оборудование с жестко закрепленными рабочими телами.

К диспергаторам со свободно движущимися рабочими телами относятся:

1. шаровые мельницы;

2. аттриторы;

3. диспергаторы ЛТИ-1 и ЛТИ-2;

4. электромагнитные диспергаторы;

5. бисерные мельницы.

1. Шаровые мельницы

К шаровым мельницам, применяемым для диспергирования пигментов в пленкообразующих веществах, относятся шаровые мельницы периодического действия и планетарные шаровые мельницы. В планетарных шаровых мельницах съемные барабаны небольшого объема, частично заполненные шарами, вращаются вокруг своей оси и совершают вращательное движение вместе с рамой, на которой они закреплены, вокруг ее оси. Эти диспергаторы используются в лабораториях или для получения небольших количеств пигментных суспензий.

Главные достоинства шаровых мельниц периодического действия:

полная герметизация;

исключение необходимости предварительного смешения пигментов с пленкообразующими веществами;

простота конструкции;

малые затраты ручного труда;

возможность диспергирования любых пигментов(даже природных грубодисперсных пигментов и наполнителей), легкость и простота замены изнашивающихся рабочих тел;

простота обслуживания.

Недостатки:

трудность очистки при переходе на другую пасту;

сильный шум при работе мельницы;

низкая производительность на единицу объема корпуса;

* трудность достижения степени перетира в единицах прибора «Клин» ниже 15 - 20.

2. Атриторы

Атриторами называют диспергаторы, в которых рабочие тела -- шары -- перемешиваются лопастной мешалкой. Выпускаются атриторы периодического и непрерывного действия.

Объемная производительность атриторов периодического действия во много раз больше, чем у шаровых мельниц. Они применяются для диспергирования сравнительно небольших количеств тонкодисперсных, но труднодиспергируемых пигментов (сажи, железной лазури, органических пигментов и др.) в производствах типографских красок. Природные грубодисперсные пигменты и наполнители вызывают быстрый износ лопастей и корпуса. Атриторы непрерывного действия имеют большое число лопастей, суспензия поступает в нижнюю часть корпуса и разгружается в верхней части через сетку. В них применяются шары диаметром 3-6 мм, изготовленные из стали, фарфора, карбида вольфрама. Недостатком атриторов непрерывного действия является их невысокая объемная производительность по сравнению с бисерными мельницами.

3. Диспергаторы ЛТИ-1 и ЛТИ-2

Диспергатор ЛТИ-1 отличается от шаровой мельницы вовлечением всей массы рабочих тел в работу. Диспергатор периодического действия представляет собой вращающийся, частично заполненный рабочими телами барабан, внутри которого неподвижно к его стенкам закреплен вал с лопастями. Диспергатор непрерывного действия отличается большим отношением длины барабана к его диаметру, наличием перегородок с отверстиями, разделяющими барабан на ряд секций.

При прочих равных условиях объемная производительность диспергатора ЛТИ-1 периодического действия в 1,5-2 раза выше, чем у шаровой мельницы. Потребляемые электродвигателями мощности у диспергатора ЛТИ-1 и шаровой мельницы, имеющих одинаковый объем, совпадают, а удельный расход электроэнергии у диспергатора ЛТИ-1 примерно в 2 раза ниже, чем у шаровой мельницы.

Достоинства, недостатки и области применения диспергатора ЛТИ-1 аналогичны приведенным для шаровых мельниц. Диспергатор ЛТИ-2 отличается от шаровой мельницы более высокой объемной производительностью, меньшим удельным расходом электроэнергии и более длительным сроком службы брони.

4. Электромагнитные диспергаторы

Существует два типа электромагнитных аппаратов со свободно движущимися рабочими телами, предлагаемые для использования в качестве диспергаторов:

вихревые аппараты с вращающимся магнитным полем (в ЛКМ практически не применяются);

аппараты с так называемым магнитокипящим слоем.

Достоинствами этого диспергатора помимо высокой объёмной

производительности являются:

отсутствие движущихся механических устройств;

малый удельный расход электроэнергии;

бесшумность работы, полная герметизация;

возможность создания диспергатора большой производительности. Основные недостатки - непригодны для диспергирования светлых пигментных паст, т.к. используемые рабочие тела (шарики из феррита бария), изнашиваясь, могут давать темную окраску.

5. Бисерные мельницы

В настоящее время в лакокрасочной промышленности встречается три вида бисерных мельниц:

а) горизонтальные;

б) погружные;

в) вертикальные.

Рабочими телами в горизонтальных бисерных мельницах является бисер из стекла, окиси цинка, керамики различного диаметра. Рабочая система горизонтальной бисерной мельницы состоит из горизонтальной герметичной цилиндрической камеры, наполненной бисером, приводимой в движение при помощи дисков или пальцев, расположенных на вращающемся валу. Паста от мелющих тел отделяется через разделительное устройство щелевого типа. Измельчение происходит по всему объему рабочей камеры.

Преимущества:

* герметичность аппарата;

* возможность эффективного диспергирования пигментов.

Рабочим органом погружной бисерной мельницы является размольная корзина, погружаемая в передвижную дежу с пигментной суспензией. В качестве мелющих тел используется циркониевый или керамический бисер. Вал у мельницы оборудован двумя винтами для улучшения перемешивания пигментной пасты.

Достоинства:

• не требуется насос для подачи пигментной пасты

• легкость замывки переходи с цвета на цвет

• позволяет получать продукт с малым размером частиц

Недостатки:

· получается пигментная паста с широким разбросом частиц по размеру;

· сложность диспергирования тиксотропных пигментных паст.

Вертикальная бисерная мельница состоит из цилиндрического корпуса с вертикально расположенным стаканом, внутри которого вращается вал с дисками. Корпус установлен на колёсах, закрепляется на станине. Вал ротора соединён с валом привода эластичной передачей. Пигментная суспензия непрерывно подаётся насосом в нижнюю часть рабочей камеры. Отделение пасты от бисера происходит с помощью сеператора сетчатого типа.

Меняя производительность насоса можно регулировать время пребывания пасты в рабочей камере мельницы, следовательно, степень перетира.

Достоинства:

относительно высокая объёмная производительность;

низкий шум при работе;

простота конструкции;

простота в обслуживании;

низкий расход энергии на диспергирование по сравнению с шаровыми мельницами.

Недостатки:

непригодны для диспергирования высоковязких суспензий;

нельзя использовать циркониевый бисер для повышения производительности бисерной мельницы;

сильная загазованность рабочей зоны, если в бисерной мельнице применяется сепаратор сетчатого типа;

при работе в периодическом режиме требуется замывка сеток сепаратора от насыхающей пигментной пасты.

Выбор оптимального диспергатора зависит главным образом от вида диспергируемого пигмента, вязкости дисперсии пигмента и требуемой степени диспергирования пигмента. По влиянию на выбор диспергатора пигменты делятся на следующие группы:

а) синтетические тонкодисперсные легкодиспергируемые пигменты
(цинковые белила, литопон, двуокись титана и др.);

б) синтетические тонкодисперсные труднодиспергируемые пигменты (железная лазурь, сажа, некоторые марки свинцовых кронов и органических пигментов);

в) природные грубодисперсные пигменты и наполнители;

г) абразивные пигменты (железный сурик, мумия и др.);

Из приведенных выше диспергаторов выбираем горизонтальную бисерную мельницу, так как она обладает рядом преимуществ по сравнению с другими типами диспергаторов, обладает высокой объемной производительностью при диспергировании тонкодисперсных легкодиспергируемых пигментов, к которым относятся пигменты, используемые в нашем производстве.

К диспергаторам с жестко закрепленными рабочими телами относятся:

валковые машины;

коллоидные мельницы различного типа;

дисольверы.

Скорость движения рабочих тел этих диспергаторов не зависит от вязкости пигментной пасты. В зависимости от типа диспергатора на них можно измельчать легколетучие суспензии, высоковязкие пасты и дисперсии пигмента в термопластичной твёрдой смоле, нагретой до температуры размельчения.

В настоящее время применяются:

- трёхвалковые краскотёрочные машины для получения густотёртых красок, шпатлёвок, художественных и типолитографских красок;

- резиносмесители для получения с уховальцо ванных паст;

- дисольверы для текучих дисперсий тонкодисперсных пигментов, а также для первой стадии измельчения пигментов в среде плёнкообразующего вещества -- преддиспергирования, совмещая разрушение агрегатов с гомогенизацией частиц пигмента в объёме плёнкообразователя.

6.Резиносмесители

Резиносмеситель -- станок, электрическая машина для производства и переработки различных резиновых смесей, а также похожих материалов: каучуков, фторкаучуков, асбомасс, поливинилхлорида и подобных.

Резиносмесители разделяются на резиносмесители с тангенциальными роторами - БЕНБЕРИ и со взаимозацепляющимися (взаимопроникающими) роторами - ИНТЕРМИКС.

Отмечены принципиальные различия между смесителями этих двух типов: в резиносмесителях с тангенциальными роторами резка материала осуществляется на участке между ротором и кожухом, т.е. по тангенциальному принципу, а в резиносмесителях со взаимозацепляющимися роторами резка осуществляется между двумя роторами, т.е. по взаимопроникающему принципу.

7.Валковые машины.

Эти машины представляют собой плотно прилегающие друг к другу валки (обычно 2-4), вращающиеся в противоположных направлениях. Валки могут располагаться как горизонтально, так и вертикально, так и по диагонали, в зависимости от конструкции.

, попадая в пространство между валками, тем самым измельчаясь.

Здесь пигментная паста диспергируется (частички пигмента разрушаются и перетираются) за счет прохода между вращающимися валками и после срезается с последнего ножом.

8.Дисольверы.

Дисольвер представляет собой емкостной аппарат, снабженный быстроходной мешалкой с зубцами (фрезой). В дисольверах осуществляется процесс смачивания и предварительного разрушения агрегатов пигмента перед подачей пасты на бисерную мельницу. В том случае, если не требуется высокой степени дисперсности, дисольверы могут использоваться как самостоятельный диспергирующий аппарат.

Нельзя использовать дисольверы для обработки пигментных паст, склонных к тиксотропии, так как в этом случае возможно неполное вовлечение пасты в процесс диспергирования.

Так как измельчение происходит только в зоне фрезы, необходимо обеспечить оптимальную циркуляцию суспензии пигмента через зону измельчения, следовательно, должен быть оптимальный процесс перемешивания.

Большое значение для эффективности процесса диспергирования имеет величина окружной скорости фрезы. На эффективность процесса также значительное влияние оказывает геометрия и конфигурация самой фрезы и всей измельчающей системы: фреза - дежа дисольвера. Геометрические пропорции системы диспергирования сопоставляются с диаметром фрезы.

Из приведенных диспергаторов с жестко закрепленными рабочими телами выбираем дисольвер, так как именно дисольверы предназначены для первой стадии измельчения пигментов в среде плёнкообразующего вещества - преддиспергирования.

1.3.2 Оборудование для фильтрации

1) Патронные фильтры.

Главная особенность -- одноразовый фильтровальный элемент (патрон), который представляет собой цилиндр высотой 250 мм, изготовленный из пористого материала. Патроны устанавливаются в корпус. Внутри корпуса фильтра имеются вертикальные перфорированные трубки в количестве, равном количеству патронов. Каждый патрон надевается на свою трубку, т.е. трубки фиксируют патроны в горизонтальном положении, в вертикальном положении патроны фиксируются пружинами.

Патронные фильтры обладают высокой производительностью и обеспечивают высокую степень очистки материала.

К недостаткам патронных фильтров можно отнести их высокую стоимость по сравнению с другими типами фильтров, необходимость замены патронов вручную и сложность утилизации использованных патронов. Чаще всего применяются патронные фильтры.

2) Мешочные фильтры.

Разработаны вместо патронных фильтров. Мешочный фильтр представляет собой цилиндрический корпус, внутри которого имеется каркас из сетки или проволоки. Внутрь каркаса помещаются мешки, количество мешков 2 -- 24. Материал корпуса - нержавеющая сталь или стеклопластик, обладающий высокой химической стойкостью.

Производительность фильтров от 0,5 до 1000 м³/ч. Размер частиц загрязнения от 0,5 до 1250 мкм. В качестве материала мешков используют:

а) полиэстер - хорошая термическая устойчивость (170-190°С) и химическая стойкость;

б) полипропилен -- термическая устойчивость (100-110°С);

в) нейлон -- термическая устойчивость (170-190°С);

г) NOMEX - термическая устойчивость (220°С);

д) фторполимеры Т_экс= 250-260°С;

е) шерсть Т_экс= 30-40°С.

Сетчатые фильтры

Фильтр сетчатый предназначен для улавливания механических примесей и фильтрации рабочей среды. Очистка происходит через фильтровальную сетку, вставленную в корпус.

По степени фильтрации сетчатые фильтры делятся на:

· фильтры грубой очистки (сетка до 300 мкм (микрон);

· фильтры тонкой очистки (степень фильтрации до 5 мкм (микрон)).

Выбираем мешочные фильтры, так как они обладают высокой производительностью, термической и химической стойкостью и подходят для любых видов лакокрасочных материалов.

1.3.3 Оборудование для транспортирования и дозирования сырья

Жидкое сырьё транспортируется по трубопроводам с помощью насосов (для высоковязких - шестерёнчатые насосы; для низковязких -центробежные насосы). В настоящее время эти насосы вытесняются воздушными мембранными насосами.

Основная группа шестеренных насосов состоит из двух прямозубых шестерен внешнего зацепления. Применяются также и другие конструктивные схемы, например, насосы с внутренним зацеплением, трех- и более шестерные насосы.

Равномерность подачи жидкости шестерным насосом зависит от числа зубьев шестерни и угла зацепления. Чем больше зубьев, тем меньше неравномерность подачи, однако при этом уменьшается производительность насоса. Для устранения защемления жидкости в зоне контакта зубьев шестерен в боковых стенках корпуса насоса выполнены разгрузочные канавки, через которые жидкость отводится в одну из полостей насоса.

Центробежный насос -- насос, в котором движение жидкости и необходимый напор создаются за счёт центробежной силы, возникающей при воздействии лопастей рабочего колеса на жидкость. КПД насоса зависит от коэффициента быстроходности, режима работы, конструктивного исполнения. При оптимальном режиме работы КПД крупных насосов может достигать 0,92, а малых около 0,6-0,75.

Мембранный насос состоит из двух мембран, соединенных валом. Мембраны перемещаются взад и вперед под воздействием попеременного нагнетания воздуха в камеры позади мембран с использованием автоматического воздушного клапана.

Достоинства:

простой принцип работы, мало деталей, высокая надежность;

способность перекачивать жидкости с любой вязкостью, агрессивные жидкости, содержащие абразивы, жидкости, которые расслаиваются;

конструкция прочная и долговечная;

взрывобезопасность, так как нет двигателя;

безопасная работа «всухую».

Недостатком этих насосов является пульсация потока. Для устранения этого недостатка применяют демпфер пульсации.

В производстве краски НЦ-132 для перекачивания пигментной пасты используем шестеренчатые насосы, а для перекачивания растворителей, готового ЛКМ мембранные насосы, так как они обладают целым рядом преимуществ по сравнению с другими видами насосов.

Дозировка растворителей производится через объемно-жидкостные счетчики с пересчетом по плотности. Смола 188 дозируется весовым мерником.

2. Характеристика производимой продукции

Эмали НЦ-132, НЦ-132П, НЦ-132К различных цветов представляют собой суспензию пигментов или СВП (развальцованный пигмент с нитроцеллюлозой, пластификатором и диспергатором) в растворе коллоксилина и алкидной смолы в смеси летучих органических растворителей с добавлением пластификаторов.

Эмали НЦ-132 чёрная, светло-голубая, светло-серая 505 должны соответствовать требованиям и нормам, указанных в таблице №1, согласно ТУ 2314-196-49404743-2004 с изменениями №1-4.

Таблица №1

Наименование показателя	Значение показателей по ТУ 2314-196-49404743-2004
1	2
1.Цвет пленки эмали	Должен находиться в пределах допускаемых отклонений, установленных образцами (эталонами) цвета «Картотеки» или контрольными образцами света
Светло-голубой	448, 467
Светло-серый	505, 513
Черный	Контрольные образцы цвета
2.Внешний вид пленки	После высыхания плёнка эмали должна быть гладкой, однородной, без морщин и посторонних включений.
З.Блеск плёнки эмали,%,не менее: чёрной остальных цветов	55 40
4.Условная вязкость при температуре (20,0 ±0,5)°С по вискозиметру типа ВЗ-246 (ВЗ-4), с	60-100
5.Массовая доля нелетучих веществ, %, для эмали: черной остальных цветов	22-28 32-40
6.Укрывитость высушенной плёнки, г/м2, не более, для эмали: светло-голубой светло-серой 505 чёрной	80 50 30
7.Время высыхания при температуре (20±2)°С, ч, не более: До степени 3 До степени 4	2
8.Эластичность плёнки при изгибе, мм, не более	1
9.Прочность плёнки при ударе, по прибору типа У-1, см, не менее	50
10. Твёрдость покрытия, условные единицы, не менее: По маятниковому прибору типа ТМЛ (маятник А)	0,15
11. Стойкость плёнки эмали при температуре (20±2)0С к статическому воздействию воды, ч, не менее	1
12.Стойкость плёнки эмали при температуре (20±2)°С к статическому воздействию индустриального масла, ч, не менее	6
13. Температура вспышки в закрытом тигле, °С (класс 3, подклассЗ,2)	Минус 18 и более, но менее 23

Эмаль НЦ-132 является токсичным и пожароопасным продуктом, что обусловлено свойствами растворителей, входящих в ее состав.

Эмали марки НЦ-132 предназначены для окраски деревянных и предварительно загрунтованных металлических поверхностей изделий, эксплуатируемых в атмосферных условиях. Эмаль НЦ-132- наносится медом распыления и кистью.

Перед применением методом распыления эмаль НЦ-132 разбавляют растворителем 646 (ГОСТ 18188-72) до рабочей вязкости 18-20 с по вискозиметру ВЗ-246 с диаметром сопла 4мм, фильтруют через сито с сеткой 01- 02 по ГОСТ 6613-86 и наносят на подготовленную поверхность в 2 слоя.

При нанесении кистью эмаль НЦ-132 разбавляют растворителем 646 по ТУ 6-10-1358-78 или растворителем 650 по ТУ 6-10-1247-77 до рабочей вязкости от 40 до 60с по вискозиметру ВЗ-246 с диаметром сопла 4мм, фильтруют через сито с сеткой 01-02 по ГОСТ 6613-86 и наносят на подготовленную поверхность в два слоя.

3. Характеристика сырья, материалов и полуфабрикатов

Таблица №2.

Наименование сырья, материалов, полупродуктов	Государственный или отраслевой стандарт, СТП, технические условия, регламент или методика на подготовку сырья	Показатели по стандарту, обязательные для проверки	Регламентируемые показатели
1	2	3	4
1. Коллоксилин лаковый	ГОСТ Р50461-92 Марка: хВНВ, ВВ	1.Растворимость в комбинированном растворителе, %, не менее	Марка
			хВНВ	ВВ
			99,8	99,8
		2.Условная вязкость раствора, Мпа.с (°Э)	1,1 - 1,8	8,5 - 10,6
			1,03 - 1,10	1,90 - 2,20
		3.Массовая доля общей спиртоводной влаги, %	25 - 35	25 - 35
		4.Чистота пленки коллоксилина	Должна соответствовать контрольному образцу, согласованному между потребителем и изготовителем.
		5.Физико-механические свойства свободной пленки: а) предел прочности при растяжении, мПа (кгс/см2), не менее б) относительное удлинение при разрыве, %, не менее в) число двойных изгибов, не менее	49,0 (500) 12 40	63,7 (650) 15 80
2. Смола 188	ТУ 2311-011-00204211-97 Марка: А СТП 6-1-110-2000	1.Внешний вид раствора смолы	Однородная прозрачная жидкость
		2. Цвет по йодометрической шкале, мг J2 / 100 см3, не темнее	200 (ТУ 2311-011-00204211-97) 80 (СТП 6-1-110-2000)
		3.Чистота смолы	Налив на стекло должен быть чистым без механических примесей и сыпи.
		4.Массовая доля нелетучих веществ, %	48-52
		5.Условная вязкость по вискозиметру типа ВЗ-246 с диаметром сопла 4 мм при температуре (20,0±0,5) єС, с	30 - 70
		6.Кислотное число, мг КОН/г (считая на основу), не более	30
		7.Растворимость	Не должно наблюдаться выпадения осадка и расслоения раствора
3. Парафины хлорированные жидкие	ТУ 2493-017-1316440-95 Хлорпарафин ХП-470 Б ТУ2493-339-05763458-2003 Хлорпарафин ХП-470Б ТУ 6-01-16-90 ХП-470А, ХП-470Б	1.Внешний вид	ХП-470А	ХП-470Б
			прозрачная маслянистая жидкость без механических примесей	прозрачная маслянистая жидкость от желтого до коричневато-желтого цвета, допускается легкая опалесценция
		2.Плотность при 20?С, г/см3 в пределах	1185 - 1235
		3.Массовая доля кислот в пересчете на НСl, %, не более	0,0005 4	0,005
		Цветность по йодной шкале, мг J2 / 100 см3, не более	4	-
4. Ацетон технический	ГОСТ 2768-84 с изм. 1,2 сорт высший, первый, второй		Сорт высший	первый сорт	второй сорт
		1.внешний вид	Бесцветная прозрачная жидкость
		2. плотность при 20?С, г/см3	0,789-0,791	0,789-0,792
		3.массовая доля воды, %, не более	0,2	0,5	0,8
		4.массовая доля кислот в пересчете на уксусную кислоту, %, не более	0,001	0,002	0,003
5. Толуол нефтяной	ГОСТ 14710-78 с изм. 1-6 сорт высший, сорт первый		Сорт высший	Сорт первый
		1.внешний вид и цвет	Прозрачная жидкость, не содержащая примесей и воды, не темнее раствора К2Cr2О7 концентрации 0,003 гр/дм3
		2. плотность при 20?С, г/см3	0,865-0,867	0,864-0,867
		3.пределы перегонки 98% по объему (включая температуру кипения чистого толуола 110,6 ?С), %, не более	0,7	0,8
		4.испаряемость	Испаряется без остатка
6. Эфиры этиловый и нормальный бутиловый уксусной кислоты технический	ГОСТ 8981-78 с изм. 1,2,3,4 Бутилацетат Марка: А, Б		Марка А	Марка Б
		1.внешний вид	Прозрачная жидкость без механических примесей
		2.цветность, ед. Хазена, не более	10
		3. плотность при 20?С, г/см3	0,880-0,882	0,873-0,875
		4. массовая доля кислот в пересчете на уксусную кислоту, %, не более	0,005	0,008
		5.температурные пределы перегонки при давлении 101,3 кПа (760 мм.рт.ст.) 95% (по объему) продукта должно отгоняться в пределах температур, ?С	4 122-127	118-128
		6.массовая доля воды, %, не более	0,08	0,2
		7.относительная летучесть (по этиловому эфиру)	8-13	8-13
	Этилацетат Марка: А сорт высший, первый Марка: Б		М.А высший сорт	М.А первый сорт	М.Б
		1. плотность при 20?С, г/см3	0,898-0,900	0,897-0,900	0,890-0,900
		2. .массовая доля воды, %, не более	0,1	0,2	1,0
		3.внешний вид	Прозрачная жидкость без механических примесей
		4. цветность, ед. Хазена, не более	5	10	10
		5. массовая доля кислот в пересчете на уксусную кислоту, %, не более	0,004	0,008	0,010
		6. температурные пределы перегонки при давлении 101,3 кПа (760 мм.рт.ст.) 95% (по объему) продукта должно отгоняться в пределах температур, ?С	75-78	74-79	70-80
		7.относительная летучесть (по этиловому эфиру)	2-3	2-3	2-3
7. Спирт бутиловый нормальный технический	ГОСТ 5208-81 с изм. 1,2,3 Марка: А сорт высший, первый Марка: Б сорт высший, первый		М.А сорт высший	М.А сорт первый	М.Б сорт высший	М.Б сорт первый
		1.цветность по платиново-кобальтовой шкале, ед. Хазена, не более	10
		2. плотность при 20?С, г/см3	0,809-0,811
		3. массовая доля кислот в пересчете на уксусную кислоту, %, не более	0,003	0,005	0,003	0,003
		4. массовая доля воды, %, не более	0,1	0,2	0,1	0,4
		5.массовая доля бутилового спирта, %, не менее	99,4	99,0	99,5	99,2
8. Двуокись титана	ТУ У 24.1-057623296356-054-2005 Марка: Sum TITAN R-203	1.рН водной суспензии	6.5-8
		2.массовая доля летучих веществ, %, не более	0.5
		3.массовая доля водорастворимых веществ, %, не более	0.3
		4.диспергируемость, мкм, не более	15
		5.белизна, условные ед., не менее	93.5
9. Углерод технический	ГОСТ 7885-86Е с изм. 1,2,3 Марка: К-354	1.массовая доля потерь при 105 ?С, не более	1,5
		2.массовая доля остатка после просеивания через сито с сеткой 0045, %, не более	0,08
		3.зольность, %, не более	0,05
		4.рН водной суспензии	3,7-4,5
10. Лазурь железная	ГОСТ 21121-75 с изм. 1,2,3 Импортные марки: FN, B-27, PB-27	1.цвет	Должен соответствовать утвержденным образцам
		2. массовая доля водорастворимых веществ, %, не более	1,3
		3.маслоемкость, г/100 г пигмента	30-55
		4.остаток после мокрого просеивания на сите № 0063, %, не более	0,02
11. Пигмент желтый железооксидный	ГОСТ 18172-80 с изм 1,2 Марка: Ж-0, Ж-1, Ж-2		Ж-0	Ж-1	Ж-2
			Высший сорт	Первый сорт
		1. Цвет а) инструментальный метод определения - полное цветовое различие, ?Е, не более	6	6	6	6
		б) визуальный метод определения	В пределах допусков цвета паст утвержденных образцов каждой марки
		2.Массовая доля воды и летучих веществ, %, не более	0,5	0,5	1,0	0,5
		3.маслоемкость, г/100 г пигмента	30-50	35-60
		4.остаток после мокрого просеивания на сите № 0063, %, не более	0,01	0,08	0,20	0,30

4. Технологические расчеты

4.1 Материальный баланс процесса производства продукции

4.1.1 Исходные данные:

1) Массовая доля нелетучих веществ - 48-52%

2) Таблица №3 - Рецептура эмалей НЦ-132

Компоненты	Массовая доля компонентов, %
	Цвет эмали
	Светло-голубая 505	Светло-голубая	Черная
1	2	3	4
1. Смола 188 ПО СТП ПФ	31,2	32,7	35,0
2. Коллоксилин ХВНВ, ХВНВА	7,0	7,4	2,16
3. Коллоксилин М.ХВВ	0,8	0,8	2,06
4. Спирт этиловый в коллоксилине	3,1	3,3	1,67
5. Хлорпарафин ХП-470	1,9	2,0	0,98
6. Дибутилфталат	1,9	2,0	0,98
7. Двуокись титана Sumtitan R-203	9,1	8,1	-
8. Пигмент желтый железоокисный Ж-0, Ж-1, Ж-2	0,2	-	-
9. Лазурь железная	0,1	0,1	-
10. Бутилацетат нормальный технический	9,6	9,6	6,08
11. Ацетон технический	3,2	3,2	9,90
12. Спирт бутиловый нормальный техницеский	13,5	13,2	12,45
13. Толуол	12,5	11,7	26,66
14. Этилацетат	5,9	5,9	1,18
15. Углерод технический К 354	-	-	0,88
ИТОГО:	100,0	100,0	100,00

3) Таблица №4 - Рецептура составления эмалей

Компоненты	Массовая доля компонентов, %
	Цвет эмали
	Светло-голубая 505	Светло-голубая	Черная
1	2	3	4
1. Паста двуокиси титана	18,2	16,2	-
2. Паста железной лазури	0,5	0,5	-
3. Паста технического углерода	-	-	8,46
4. Паста пигмента желтого железоокисного	0,5	-	-
5. Смола 188 ПО СТП ПФ	23,3	25,9	29,5
6. Коллоксилин ХВНВ, ХВНВА	7,0	7,4	2,16
7. Коллоксилин М.ХВВ	0,8	0,8	2,06
8. Спирт этиловый в коллоксилине	3,1	3,3	1,67
9. Хлорпарафин ХП-470	1,9	2,0	0,98
1	2	3	4
10. Дибутилфталат	1,9	2,0	0,98
11. Бутилацетат нормальный технический	7,7	8,0	6,08
12. Ацетон технический	3,2	3,2	9,90
13. Спирт бутиловый нормальный техницеский	13,5	13,2	12,45
14. Толуол	12,5	11,6	24,58
15. Этилацетат	5,9	5,9	1,18
ИТОГО:	100,0	100,0	100,00

4) Таблица №5 - Рецептура паст и преддиспергатов для эмали НЦ-132

Компоненты	Массовая доля компонентов, %
	Двуокись титана	Лазурь железная	Углерод технический	Желтый ЖОП
1. Смола 188 ПО СТП ПФ	40	64,2	65,2	40,0
2. Двуокись титана Sumtitan R-203	50	-	-	-
3. Лазурь железная	-	22	-	-
4. Углерод технический К 354	-	-	10,4	-
5. Пигмент желтый железоокисный Ж-0, Ж-1, Ж-2	-	-	-	42,5
6. Дибутилфталат	-	-	-	-
7. Бутилацетат нормальный технический	10	-	-	17,5
8. Толуол	-	13,8	24,4	-
ИТОГО:	100	100	100	100

5) Таблица №6 - Годовая программа производства эмали НЦ-132

Цвет эмали	Масса эмали, т/год
1. Светло-серая 505 2. Светло-голубая 3. Черная	3000 3000 3000
ИТОГО:	9000

6) Таблица №7 - Потери по стадиям на 1т эмали светло-серой 505

Наименование стадии	Масса потерь, кг/т
1	2
1.Изготовление преддиспергата двуокиси титана	4,84
2.Диспергирование двуокиси титана	2,9
3. Изготовление преддиспергата железной лазури	0,05
4.Диспергирование железной лазури	0,03
5. Изготовление преддиспергата желтого железооксидного пигмента	0,11
6.Диспергирование желтого железооксидного пигмента	0,06
ИТОГО по 1 стадии:	8,00
2 стадия: приготовление раствора коллоксилина	4,00
3 стадия: составление эмали и постановка «на тип»	5,00
4 стадия: фильтрация и фасовка	6,00
ИТОГО:	23,00

7) Таблица № 8 - Потери по стадиям на 1т эмали светло-голубой

Наименование стадии	Масса потерь, кг/т
1.Изготовление преддиспергата двуокиси титана	4,94
2.Диспергирование двуокиси титана	2,96
3. Изготовление преддиспергата железной лазури	0,06
4.Диспергирование железной лазури	0,04
ИТОГО по 1 стадии:	8,00
2 стадия: приготовление раствора коллоксилина	4,00
3 стадия: составление эмали и постановка «на тип»	5,00
4 стадия: фильтрация и фасовка	6,00
ИТОГО:	23,00

8) Таблица №9 - Потери по стадиям на 1т эмали черной

Наименование стадии	Масса потерь, кг/т
1.Изготовление преддиспергата углерода технического	5,00
2.Диспергирование углерода технического	3,00
ИТОГО по 1 стадии:	8,00
2 стадия: приготовление раствора коллоксилина	4,00
3 стадия: составление эмали и постановка «на тип»	5,00
4 стадия: фильтрация и фасовка	6,00
ИТОГО:	23,00

4.1.2 Расчет материального баланса на 1т светло-серой 505 эмали

Расчет начинаем с последней стадии.

Стадия фильтрации и фасовки

Таблица №10 - Материальный баланс стадии фильтрации и фасовки светло-серой 505 эмали

Взято	Масса, кг	Получено	Масса, кг
Эмаль неочищенная 1. Смола 188 ПО СТП ПФ 2. Коллоксилин ХВНВ, ХВНВА 3. Коллоксилин М.ХВВ 4. Спирт этиловый в коллоксилине 5. Хлорпарафин ХП-470 6. Дибутилфталат 7. Двуокись титана Sumtitan R-203 8. Пигмент желтый железоокисный Ж-0, Ж-1, Ж-2 9. Лазурь железная 10. Бутилацетат нормальный технический 11. Ацетон технический 12. Спирт бутиловый нормальный техницеский 13. Толуол 14. Этилацетат	1006,00 313,87 70,42 8,05 31,19 19,11 19,11 91,55 2,01 1,01 96,58 32,19 135,81 125,75 59,35	Эмаль очищенная и расфасованная: 1. Смола 188 ПО СТП ПФ 2. Коллоксилин ХВНВ, ХВНВА 3. Коллоксилин М.ХВВ 4. Спирт этиловый в коллоксилине 5. Хлорпарафин ХП-470 6. Дибутилфталат 7. Двуокись титана Sumtitan R-203 8. Пигмент желтый железоокисный Ж-0, Ж-1, Ж-2 9. Лазурь железная 10. Бутилацетат нормальный технический 11. Ацетон технический 12. Спирт бутиловый нормальный техницеский 13. Толуол 14. Этилацетат	1000,00 312,00 70,00 8,00 31,00 19,00 19,00 91,00 2,00 1,00 96,00 32,00 135,00 125,00 59,00
		Потери: 1. Смола 188 ПО СТП ПФ 2. Коллоксилин ХВНВ, ХВНВА 3. Коллоксилин М.ХВВ 4. Спирт этиловый в коллоксилине 5. Хлорпарафин ХП-470 6. Дибутилфталат 7. Двуокись титана Sumtitan R-203 8. Пигмент желтый железоокисный Ж-0, Ж-1, Ж-2 9. Лазурь железная 10. Бутилацетат нормальный технический 11. Ацетон технический 12. Спирт бутиловый нормальный техницеский 13. Толуол 14. Этилацетат	6,00 1,87 0,42 0,05 0,19 0,11 0,11 0,55 0,01 0,01 0,58 0,19 0,81 0,75 0,35
ИТОГО:	1006,00	ИТОГО:	1006,00

Стадия составления эмали

1) Расчет массы полуфабрикатов и сырья

Массы полуфабрикатов и сырья рассчитываем согласно данным по соотношению их при составлении эмали (табл.4)

(1.1)

Расчет производим по формуле (1.1). При этом СР_пфс - суммарный расход полуфабрикатов и сырья с учетом потерь на этой стадии - составляет 1011 кг.

Отсюда:

смолы 188

пасты двуокиси титана

пасты железной лазури

пасты желтого ЖОП

коллоксилина ХВНВ

коллоксилина М.ХВВ

спирта этилового в коллоксилине

хлорпарафина

дибутилфталата

бутилацетата

ацетона

спирта бутилового

толуола

этилацетата

2) Расчет масс компонентов, входящих в состав пасты двуокиси титана:

Рассчитывают согласно данным по составу паст (табл. 5).

(1.2)

Расчет производим по формуле (1.2), где МДК - массовая доля компонентов, %; М_пб - масса пасты двуокиси титана - составляет 184,00 кг (расчет см. выше).

Отсюда:

смолы 188

двуокиси титана

бутилацетата

3) Расчет масс компонентов, входящих в состав пасты железной лазури:

Рассчитывают согласно данным по составу паст (табл. 5).

Расчет производим по формуле (1.2), где МДК - массовая доля компонентов, %; М_пб - масса пасты железной лазури - составляет 5,06 кг (расчет см. выше).

Отсюда:

смолы 188

лазури железной

толуола

4) Расчет масс компонентов, входящих в состав пасты желтого железооксидного пигмента:

Рассчитывают согласно данным по составу паст (табл. 5).

Расчет производим по формуле (1.2), где МДК - массовая доля компонентов, %; М_пб - масса пасты желтого ЖОП - составляет 5,06 кг (расчет см. выше).

Отсюда:

смолы 188

пигмента ЖЖОП

бутилацетата

Полученные данные сводим в таблицу 11.



Таблица №11 - Материальный баланс стадии составления эмали и постановки ее «на тип»

Взято	Масса, кг	Получено	Масса, кг
1. Паста двуокиси титана: 1.1 смола 188 1.2 двуокись титана 1.3 бутилацетат 2. Паста железной лазури: 2.1 смола 188 2.2 лазурь железная 2.3 толуол 3. Паста желтого ЖОП: 3.1. Смола 188 3.2. ЖЖОП 3.3. бутилацетат 4. Смола 188 ПО СТП ПФ 5. Коллоксилин ХВНВ, ХВНВА 6. Коллоксилин М.ХВВ 7. Спирт этиловый в коллоксилине 8. Хлорпарафин ХП-470 9. Дибутилфталат 10. Бутилацетат нормальный технический 11. Ацетон технический 12. Спирт бутиловый нормальный техницеский 13. Толуол 14. Этилацетат	184,00 73,60 92,00 18,40 5,06 3,25 1,11 0,70 5,06 2,02 2,15 0,89 235,56 70,77 8,09 31,34 19,21 19,21 77,85 32,35 136,49 126,36 59,65	Эмаль неочищенная: 1. Смола 188 ПО СТП ПФ 2. Коллоксилин ХВНВ, ХВНВА 3. Коллоксилин М.ХВВ 4. Спирт этиловый в коллоксилине 5. Хлорпарафин ХП-470 6. Дибутилфталат 7. Двуокись титана Sumtitan R-203 8. Пигмент желтый железоокисный Ж-0, Ж-1, Ж-2 9. Лазурь железная 10. Бутилацетат нормальный технический 11. Ацетон технический 12. Спирт бутиловый нормальный техницеский 13. Толуол 14. Этилацетат	1006,00 313,87 70,42 8,05 31,19 19,11 19,11 91,55 2,01 1,01 96,58 32,19 135,81 125,75 59,35
		Потери: 1. Смола 188 ПО СТП ПФ 2. Коллоксилин ХВНВ, ХВНВА 3. Коллоксилин М.ХВВ 4. Спирт этиловый в коллоксилине 5. Хлорпарафин ХП-470 6. Дибутилфталат 7. Двуокись титана Sumtitan R-203 8. Пигмент желтый железоокисный Ж-0, Ж-1, Ж-2 9. Лазурь железная 10. Бутилацетат нормальный технический 11. Ацетон технический 12. Спирт бутиловый нормальный техницеский 13. Толуол 14. Этилацетат	5,00 0,56 0,35 0,04 0,15 0,10 0,10 0,45 0,14 0,10 0,56 0,16 0,68 1,31 0,30
ИТОГО:	1011,00	ИТОГО:	1011,00

Стадия приготовления раствора коллоксилина

Исходные данные - таблица 11.

Таблица №12 - Материальный баланс стадии приготовления р-ра коллоксилина

Взято	Масса, кг	Получено	Масса, кг
1. Коллоксилин ХВНВ 2. Коллоксилин М.ХВВ 3. Спирт этиловый в коллоксилине	73,34 8,38 32,48	Р-р коллоксилина: 1. Коллоксилин ХВНВ 2. Коллоксилин М.ХВВ 3. Спирт этиловый в коллоксилине	110,20 70,77 8,09 31,34
		Потери: 1. Коллоксилин ХВНВ 2. Коллоксилин М.ХВВ 3. Спирт этиловый в коллоксилине	4,00 2,57 0,29 1,14
ИТОГО:	114,20	ИТОГО:	114,20

Стадия диспергирования двуокиси титана

Исходные данные - таблица 11.

Таблица №13 - Материальный баланс стадии диспергирования двуокиси титана

Взято	Масса, кг	Получено	Масса, кг
Преддиспергат двуокиси титана: 1. Смола 188 2. Двуокись титана 3. Бутилацетат	186,90 74,76 93,45 18,69	Паста двуокиси титана: 1. Смола 188 2. Двуокись титана 3. Бутилацетат	184,00 73,60 92,00 18,40
		Потери: 1. Смола 188 2. Двуокись титана 3. Бутилацетат	2,90 1,16 1,45 0,29
ИТОГО:	186,90	ИТОГО:	186,90

Стадия диспергирования железной лазури

Исходные данные - таблица 11.

Таблица №14 - Материальный баланс стадии диспергирования железной лазури

Взято	Масса, кг	Получено	Масса, кг
Преддиспергат железной лазури: 1. Смола 188 2. Лазурь железная 3. Толуол	5,090 3,269 1,117 0,704	Паста железной лазури: 1. Смола 188 2. Лазурь железная 3. Толуол	5,060 3,250 1,110 0,700
		Потери: 1. Смола 188 2. Лазурь железная 3. Толуол	0,030 0,019 0,007 0,004
ИТОГО:	5,090	ИТОГО:	5,090

Стадия диспергирования желтого железооксидного пигмента

Исходные данные - таблица 11.

Таблица №15 - Материальный баланс стадии диспергирования желтого железооксидного пигмента

Взято	Масса, кг	Получено	Масса, кг
Преддиспергат ЖЖОП: 1. Смола 188 2. ЖЖОП 3. Бутилацетат	5,120 2,044 2,176 0,900	Паста ЖЖОП: 1. Смола 188 2. ЖЖОП 3. Бутилацетат	5,06 2,02 2,15 0,89
		Потери: 1. Смола 188 2. ЖЖОП 3. Бутилацетат	0,060 0,024 0,026 0,010
ИТОГО:	5,120	ИТОГО:	5,120

Стадия изготовления преддиспергата двуокиси титана

Исходные данные - таблица 13.

Таблица № 16 - материальный баланс стадии изготовления преддиспергата двуокиси титана

Взято	Масса, кг	Получено	Масса, кг
1. Смола 188 2. Двуокись титана 3. Бутилацетат	76,696 95,80 19,174	Преддиспергат двуокиси титана: 1. Смола 188 2. Двуокись титана 3. Бутилацетат	186,90 74,76 93,45 18,69
		Потери: 1. Смола 188 2. Двуокись титана 3. Бутилацетат	4,840 1,936 2,420 0,484
ИТОГО:	191,740	ИТОГО:	191,740

Стадия изготовления преддиспергата железной лазури

Исходные данные - таблица 14.

Таблица №17 - Материальный баланс стадии изготовления преддиспергата железной лазури

Взято	Масса, кг	Получено	Масса, кг
1. Смола 188 2. Лазурь железная 3. Толуол	3,301 1,128 0,711	Преддиспергат железной лазури: 1. Смола 188 2. Лазурь железная 3. Толуол	5,090 3,269 1,117 0,704
		Потери: 1. Смола 188 2. Лазурь железная 3. Толуол	0,050 0,032 0,011 0,007
ИТОГО:	5,140	ИТОГО:	5,140

Стадия изготовления преддиспергата желтого железооксидного пигмента

Исходные данные - таблица 15.

Таблица №18 - Материальный баланс стадии изготовления преддиспергата желтого железооксидного пигмента

Взято	Масса, кг	Получено	Масса, кг
1. Смола 188 2. ЖЖОП 3. Бутилацетат	2,088 2,223 0,919	Преддиспергат двуокиси титана: 1. Смола 188 2. ЖЖОП 3. Бутилацетат	5,120 2,044 2,176 0,900
		Потери: 1. Смола 188 2. ЖЖОП 3. Бутилацетат	0,110 0,044 0,047 0,019
ИТОГО:	5,230	ИТОГО:	5,230

Определение расходных норм сырья и полуфабрикатов на 1 тонну эмали светло-серой 505

Таблица №19 - Расходные нормы сырья и полуфабрикатов

Сырье и полуфабрикаты	Нормы расхода, кг/т
1. Двуокись титана Sumtitan R-203	95,870
2. Пигмент желтый железоокисный Ж-0, Ж-1, Ж-2	2,223
3. Лазурь железная	1,128
4. Смола 188 ПО СТП ПФ	317,645
5. Коллоксилин ХВНВ, ХВНВА	73,340
6. Коллоксилин М.ХВВ	8,380
7. Спирт этиловый в коллоксилине	32,480
8. Хлорпарафин ХП-470	19,210
9. Дибутилфталат	19,210
10. Бутилацетат нормальный технический	97,943
11. Ацетон технический	32,350
12. Спирт бутиловый нормальный технический	136,490
13. Толуол	127,071
14. Этилацетат	59,650
ИТОГО:	1023,000



Таблица №20 - Потребности в сырье и полуфабрикатах для эмали НЦ-132 светло-серой 505

Сырье и полуфабрикаты	Массы сырья и полуфабрикатов, кг
	На 1тонну	На год	На сутки	На час
1. Двуокись титана Sumtitan R-203	95,87	287610,00	1155,06	48,13
2. Пигмент желтый железоокисный Ж-0, Ж-1, Ж-2	2,223	6669,00	26,78	1,12
3. Лазурь железная	1,128	3384,00	13,59	0,56
4. Смола 188 ПО СТП ПФ	317,645	952935,00	3827,05	159,46
5. Коллоксилин ХВНВ, ХВНВА	73,340	220020,00	883,61	36,82
6. Коллоксилин М.ХВВ	8,380	25140,00	100,96	4,21
7. Спирт этиловый в коллоксилине	32,480	97440,00	391,36	16,37
8. Хлорпарафин ХП-470	19,210	57630,00	231,45	9,64
9. Дибутилфталат	19,210	57630,00	231,45	9,64
10. Бутилацетат нормальный технический	97,943	293829,00	1180,04	49,17
11. Ацетон технический	32,350	97050,00	389,76	16,24
12. Спирт бутиловый нормальный технический	136,490	409470,00	1644,46	68,52
13. Толуол	127,071	381213,00	1530,98	63,79
14. Этилацетат	59,650	178950,00	718,67	29,94
ИТОГО:	1023,000	3068970,00	12325,22	513,61

4.1.3 Расчет материального баланса на 1 тонну светло-голубой эмали

Расчет начинаем с последней стадии.

Стадия фильтрации и фасовки

Таблица №21 - Материальный баланс стадии фильтрации и фасовки светло-голубой эмали

Взято	Масса, кг	Получено	Масса, кг
Эмаль неочищенная 1. Смола 188 ПО СТП ПФ 2. Коллоксилин ХВНВ, ХВНВА 3. Коллоксилин М.ХВВ 4. Спирт этиловый в коллоксилине 5. Хлорпарафин ХП-470 6. Дибутилфталат 7. Двуокись титана Sumtitan R-203 8. Лазурь железная 9. Бутилацетат нормальный технический 10. Ацетон технический 11. Спирт бутиловый нормальный техницеский 12. Толуол 13. Этилацетат	1006,00 328,96 74,44 8,05 33,20 20,12 20,12 81,49 1,01 96,58 32,19 132,79 117,70 59,35	Эмаль очищенная и расфасованная: 1. Смола 188 ПО СТП ПФ 2. Коллоксилин ХВНВ, ХВНВА 3. Коллоксилин М.ХВВ 4. Спирт этиловый в коллоксилине 5. Хлорпарафин ХП-470 6. Дибутилфталат 7. Двуокись титана Sumtitan R-203 8. Лазурь железная 9. Бутилацетат нормальный технический 10. Ацетон технический 11. Спирт бутиловый нормальный техницеский 12. Толуол 13. Этилацетат	1000,00 327,00 74,00 8,00 33,00 20,00 20,00 81,00 1,00 96,00 32,00 132,00 117,00 59,00
		Потери: 1. Смола 188 ПО СТП ПФ 2. Коллоксилин ХВНВ, ХВНВА 3. Коллоксилин М.ХВВ 4. Спирт этиловый в коллоксилине 5. Хлорпарафин ХП-470 6. Дибутилфталат 7. Двуокись титана Sumtitan R-203 8. Лазурь железная 9. Бутилацетат нормальный технический 10. Ацетон технический 11. Спирт бутиловый нормальный техницеский 12. Толуол 13. Этилацетат	6,00 1,96 0,44 0,05 0,20 0,12 0,12 0,49 0,01 0,58 0,19 0,79 0,70 0,35
ИТОГО:	1006,00	ИТОГО:	1006,00

Стадия составления эмали

1) Расчет массы полуфабрикатов и сырья

Массы полуфабрикатов и сырья рассчитываем согласно данным по соотношению их при составлении эмали (табл.4)

Расчет производим по формуле (1.1). При этом СР_пфс - суммарный расход полуфабрикатов и сырья с учетом потерь на этой стадии - составляет 1011 кг.

Отсюда:

смолы 188

пасты двуокиси титана

пасты железной лазури

коллоксилина ХВНВ

коллоксилина М.ХВВ

спирта этилового в коллоксилине

хлорпарафина

дибутилфталата

бутилацетата

ацетона

спирта бутилового

толуола

этилацетата

2) Расчет масс компонентов, входящих в состав пасты двуокиси титана:

Рассчитывают согласно данным по составу паст (табл. 5).

Расчет производим по формуле (1.2), где МДК - массовая доля компонентов, %; М_пб - масса пасты двуокиси титана - составляет 163,78 кг (расчет см. выше).

Отсюда:

смолы 188

двуокиси титана

бутилацетата

3) Расчет масс компонентов, входящих в состав пасты железной лазури:

Рассчитывают согласно данным по составу паст (табл. 5).

Расчет производим по формуле (1.2), где МДК - массовая доля компонентов, %; М_пб - масса пасты железной лазури - составляет 5,06 кг (расчет см. выше).

Отсюда:

смолы 188

лазури железной

толуола

Полученные данные сводим в таблицу 22.

Таблица №22 - Материальный баланс стадии составления эмали и постановки ее «на тип»