Технология ремонта детали

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Технологическая часть

1.1 Определение параметров детали

1.2 Выбор технологических баз

1.3 Расчет режимов обработки

1.3.1 Дефект №1

1.3.2 Дефект №2

1.3.3 Дефект №3

1.4 Расчет норм времени

1.4.1 Определение основного времени

1.4.2 Определение вспомогательного времени

1.4.3 Определение дополнительного времени

1.4.4 Определение штучного времени

1.4.5 Определение штучно-калькуляционного времени

1.5 Определение мощности участка

1.5.1 Определение планового восстановления за сутки, шт.

1.5.2 Определение расчетного количества восстанавливаемых деталей за сутки, шт.

2. Конструкторская часть

2.1 Описание достоинств запроектированного приспособления по сравнению с существующими

2.2 Описание устройства и принцип действия запроектированного приспособления

2.3 Краткое описание сборки приспособления

2.4 Краткая инструкция по использованию приспособления

2.5 Определение опасного сечения и расчет на прочность

2.6 Расчет времени на изготовление приспособления

3. Экономическая часть

3.1 Определение затрат на материалы, руб.

3.2 Определение затрат на изготовление приспособления, руб.

3.3 Определение общих затрат, руб.

3.4 Определение годовой программы ремонта деталей, шт.

3.5 Определение экономической эффективности от внедрения приспособления, руб.

3.6 Определение срока окупаемости приспособления, год

Литература



Введение

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшается из-за изнашивания деталей, а так же коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобили появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.

В последние годы наблюдается тенденция к усложнению конструкции автомобиля (в результате установки дополнительные агрегатов, механизмов и устройств), благоприятно влияющая на производительность, комфортабельность, экономичность и другие свойства, однако одновременно вызывающая увеличение трудовых затрат на их техническое обслуживание и ремонт. Техническое совершенство автомобилей с точки зрения их долговечности и простаты ремонта должно оцениваться не с позиции возможности исправления и восстановления изношенных деталей в условиях ремонтных предприятий, а с позиции необходимости создания автомобилей, требующих при ремонте лишь малотрудоемких разборочно-сборочных работ, связанных со сменной взаимозаменяемых быстроизнашивающихся деталей и узлов. Многочисленные исследования показывают, что первый КР, как правило по всем слагаемым экономической эффективности затрат общественного труда выгоднее приобретения новой машины. С учетом важности авторемонтного производства большое внимание уделяется подготовке кадров. В послевоенные годы одновременно с развитием автомобилестроения развивалось и авторемотное производство.

В результате повышения квалификации ремонтного персонала, лучшей организации и оснащения предприятий средствами механизации увеличилась производительность труда и обслуживающего персонала.



1. Технологическая часть

1.1 Определение параметров детали

В данном курсовом проекте представлена крышка корпуса клапана вентиляций картера, изготавливается из стали 15, с твердостью НВ 149. В процессе работы на деталь действуют нагрузки, вследствие чего она изнашивается:

1. Износ внешней резьбы М16*1,5 или срыв трёх ниток;

2. Износ поверхности отверстия O10,2;

3. Износ грани на 24.

Все перечисленные параметры износов предоставлены совместно с размерами, допусками и посадками на ремонтном эскизе.

1.2 Выбор технологических баз

В данном технологическом процессе при ремонте выше перечисленных дефектах, я предлагаю принять в качестве базовых поверхностей, поверхности А и Б.

Эти поверхности были выбраны с учетом того, что они обеспечивают при разовой установке обработку всех изношенных поверхностей с минимальной погрешностью отклонений форм и размеров детали.

1.3 Расчет режимов обработки

1.3.1 Дефект №1

Определяем длину рабочего хода суппорта, мм

(1)

Где, L_рез - длина резания;

y - величина подвода, врезания и перебег инструмента.

(2)

Определяем подачу суппорта на оборот шпинделя по нормативу, мм/об

S_о=0,6;

Уточняем подачу суппорта по паспорту станка токарно-винторезного 1к62 S_ф, мм/об

S_ф=0,57

Определение стойкости инструмента по нормативам Т_р в мин. резания

(3)(4)

Где, Т_ш - стойкость в минутах машинной работы станка;

л - коэффициент времени резания,

Если, то можно применять

т.к в работе 3 резца

Определение критической скорости резания, м/мин



(5)

Где, К₁ - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К₂ - коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава;

К₃ - коэффициент, зависящий от вида обработки.

Определение теоретического числа оборотов шпинделя станка

(6)

Где:d-диаметр точения, в мм

Принимаем по паспорту станка 500об/мин

Уточнение скорости резания по принятому числу оборотов шпинделя

(7)

И сравниваем с критической скоростью шпинделя

25,12<31,6



Определяем по нормативу осевую силу резания, Р_z, кг

(8)

Где: К₁ - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К₂ - коэффициент, зависящий от скорости резания;

Определяем мощность резания по нормативу, кВт

(9)

Определяем мощность станка с учетом его КПД, кВт

(10)

И сравниваем с мощностью резания

(11)

Определяем массу наплавляемого слоя, гр

(12)



Где: V-объем наплавляемого слоя, мм

P-плотность наплавляемого слоя

(13)

Определяем силу тока, А

(14)

А

Где: d_э - диаметр электрода.

1.3.2 Дефект №2

определяем длину рабочего хода головки, мм

(15)

Где, L_рез - длина резания;

y - величина подвода, врезания и перебег инструмента.

т.к d>10

Назначаем подачу суппорта на оборот ,мм/об



Уточняем подачу суппорта по паспорту станка S_ф, мм/об

S_ф=0,4

Определение стойкости инструмента по нормативам Т_р в мин. резания

Расчет критической скорости резания, м/мин

(16)

Где, К₁ - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К₂ - коэффициент, зависящий от стойкости инструмента

К₃ - коэффициент, зависящий от отношения длинны резанья к диаметру

Определение теоретического числа оборотов шпинделя станка, об/мин

(17)

Принимаем по паспорту станка 710об/мин

Определяем фактическую скорость резания по принятому числу оборотов шпинделя, м/мин



(18)

И сравниваем с критической скоростью шпинделя

Определяем по нормативу осевую силу резания, Р_о кг

(19)

Определяем мощность резания по нормативу, кВт

(20)

Определяем мощность станка с учетом его КПД, кВт

(21)

И сравниваем с мощностью резания



Определяем массу наплавляемого слоя, гр

(22)

Где: V-объем наплавляемого слоя, мм

P-плотность наплавляемого слоя

определяем силу тока, А

(23)

Где: d_э - диаметр электрода.

1.3.3 Дефект №3

Определяем длину рабочего хода головки, мм

(24)

Где, L_рез - длина резания;

y - величина подвода, врезания и перебег инструмента.

Назначаем подачу суппорта на оборот шпинделя станка S₀ в мин/об

Уточняем подачу по паспорту станка S_ф, мм/об S_ф=0,57

Определение стойкости инструмента по нормативам Т_р в мин. Резания

(25)(26)

Определение стойкости инструмента по нормативу Т_р, мин. резания

1.3.3.6 Определяем критическую скорость резания

(27)

Где, К₁ - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К₂ - коэффициент, зависящий от стойкости инструмента;

К₃ - коэффициент, зависящий от отношения длины к диаметру;

Определяем теоретическое число оборотов шпинделя станка, об/мин

(28)

Принимаем по паспорту станка

n_ф=400об/мин

Уточнение скорости резания по принятому числу оборотов шпинделя, м/мин



(29)

Сравниваем с критической скоростью

Определяем по нормативу осевую силу резания Р_z, кг

(30)

Определяем мощность резания по нормативу, кВт

(31)

Определяем мощность станка с учетом его КПД станка, кВт

(32)

и сравниваем с мощностью резания



Определяем массу наплавляемого слоя, гр

(33)

Где: V-объем наплавляемого слоя, мм

P-плотность наплавляемого слоя

Определяем силу тока, А

(34)

Где: d_э - диаметр электрода.

1.4 Фрезерование

Определяем длину рабочего хода и среднюю ширину фрезерования.

Sz=0,1-0,15

Sz=0,15

Определение стойкости инструмента по нормативам Т_р в мин. резания

Определение критической скорости резания, м/мин

(35)



Определяем теоретическое число оборотов шпинделя станка, об/мин

(36)

Принимаем по паспорту станка n_ф=300об/мин

Уточнение скорости резания по принятому числу оборотов шпинделя, м/мин

(37)

Расчет минутной подачи Sм

Sм=Sz * Zи * n (38)

Sм=0,15*14*300=630

Sм(ф)=600

Уточнение подачи на зуб фрезы Sz по принятым режимам резания.

(39)



Определяем по нормативам потребляемой мощности.

(40)

Определяем по мощности двигателя Nдв

(41)

1.5 Расчет норм времени

1.5.1 Расчет основного времени на Дефект 1, мин

Токарные работы

(42)

Наплавочные работы

(43)



Где, М - масса наплавленного слоя, гр;

W - производительность наплавки, (13-15гр/А*ч);

I - сила тока при наплавки, А;

44)(45)(46)(47)(48)(49)

(50)



1.5.2 Определение вспомогательного времени, мин

(51)

(52)

1.5.3 Определение дополнительного времени, мин

(53)

(54)



1.5.4 Определение штучного времени, мин

(55)

(56)

Определение штучно-калькуляционного времени, мин

(57)



(58)

(59)

1.6 Определение мощности участка

1.6.1 Определение расчетного количества восстанавливаемых деталей за сутки, шт.

(60)

Вывод: Расчетное число деталей больше планового, т.е. участок справляется с работой .

1.6 Расчет маршрутной карты

(61)

(62)

(63)



2. Конструкторская часть

2.1 Описание достоинств запроектированного приспособления по сравнению с существующими

· Простота конструкций;

· Получение высокой точности измерений

· Легкое и удобное использование;

· Сравнительно простая и надежная автоматизация процессов контроля. После того как появилась это приспособление производительность труда значительно увеличилась и облегчился труд.

2.2 Описание устройства и принцип действия запроектированного приспособления

Межцентровое расстояние и параллельность осей головок шатуна проверяют приспособлением на плите 1 которое закреплена стойка 26. В отверстие стойки запрессована втулка, в которой установлен шпиндель 25. Для обеспечения плотной посадки в пазу головки шпинделя установлен подвижный сухарь 22. Поршень 21, перемещаясь под действием сжатого воздуха, передает движение через шток 24 и шарик сухарю. Для проверки изгиба шатуна на плите установлен корпус 8 с подвижным плунжером 10. Отодвинув плунжер вместе с рычагом 18 влево, отводной 2 опускают шатун вниз до упора в нижний рычаг 11 оправки 29, которую предварительно устанавливают в отверстие верхней головки шатуна. Проверяемый изгиб шатуна фиксируют по показанию индикатора3.



2.3 Краткое описание сборки приспособления

Корпус 1 служит для крепления верхней головки шатуна. Крепления осуществляется двумя пальцами 11, которые клиньями 8 через коромысло 7 могут сдвигаться штоком 6 пневматического цилиндра. При перемещении штока пневматического цилиндра влево пальцы под действием пружины возвращаются в исходное положение.

2.4 Краткая инструкция по использованию приспособления с правилами ТБ и ТО

1. Не использовать не по назначению.

2. После работы проводить осмотр и чистку приспособления.

3. Не работать с приспособлением в замасленных перчатках.

2.5 Расчет опасного сечения на плотность, МПа

Болт М 16 х 1,5 ст.40

(60)

Где, - напряжение при смятии;

- допустимое напряжение при смятии (140), МПа.

(61)



Где, F_см - сила смятия;

А_см - площадь смятия, мм².

(62)

Где, D - условный диаметр:

h - шаг резьбы.

(63)

Где, I - длина ключа;

F - сила приложения на ключ.

2.6 Расчет норм времени на изготовление приспособления

2.6.1 Расчет норм времени на изготовление воротка поз.4

Определяем длину рабочего хода, мм

(64)

Назначаем подачу суппорта на оборот шпинделя станка S₀ мм/об по нормативу



S_о=0,6 мм/об

S_ф=0,57мм/об.

Определяем стойкость инструмента по нормативам Тр в мин резания

(65)(66)

Где, Т_м - стойкость в минутах машинной работы станка;

л - коэффициент времени резания.

т.к. , т.е. принимаем

Принимаем

Определяем критическую скорость резания м/мин

(67)

Где, V_таб=37

К₁=1,55

К₂=1,15

К₃=0,85



Определяем теоретическое число оборотов шпинделя станка, об/мин

(68)

Принимаем по паспорту станка n_ф=1350

Уточняем скорость резания по принятому числу оборотов шпинделя, м/мин

(69)

Проверочные расчеты

Определяем по нормативу осевую силу резания Р_z в кг

(70)

Определяем мощность резания по нормативам

(71)

Определяем мощность станка с учетом его КПД, кВт



(72)

И сравниваем с мощностью резания

Определяем основное (машинное) время точения

(73)

Определяем вспомогательное время, мин

(74)

Определяем дополнительное время, мин

(75)

Определяем штучное время, мин

(76)

Определяем штучно-калькуляционное время, мин

(77)

2.6.2 Расчет норм времени на изготовление делали №1

Время на изготовление втулки с прорезью поз.1

(78)

(79)(80)(81)

Расчет времени на изготовление стержня поз.2

(82)(83)(84)(85)

Расчет времени на контргайки поз.3



(86)(87)(88)(89)

Время на изготовление винта поз.5

(90)

(91)(92)(93)

Время на изготовление корпуса поз.6

(94)(95)(96)(97)



Время на изготовление гайки корпуса поз.7

(98)(99)(100)(101)

Время на изготовление упора втулки поз.8

(102)(103)

(104)(105)

Таблица 1 - Штучно-калькуляционное время на изготовление

№ п/п	Наименование детали	Количество	Время на изготовление Тшк
1.	Втулка с прорезью	1	16,31
2.	Стержень	1	15,4
3.	Контргайка	1	15,08
4.	Вороток	1	15,2
5.	Винт	1	16,09
6.	Корпус	1	17,6
7.	Гайка корпуса	1	16,15
8.	Упорная втулка	1	15,9
Итого	127,73128



3. Экономическая часть

3.1 Определение затрат на материалы, руб.

(106)

Где, Z_м - затраты на материалы, руб.;

Р - вес приспособления, кг;

С - стоимость материалов, руб.

К_уд - коэффициент удорожания.

3.2 Определение затрат на изготовление приспособления, руб.

(107)

Где, Z_из - затраты на изготовление приспособления, руб.;

Т_из - время на изготовление приспособления, час;

С_ч - часовая тарифная ставка, руб.

3.3 Определение общих затрат, руб.

(108)



3.4 Определение годовой программы ремонта деталей, шт.

(109)

Где, N_а - количество ремонтируемых деталей, шт.;

К_р - коэффициент ремонта;

I - количество однотипных деталей на автомобиле, шт.

3.5 Определение экономической эффективности от внедрения приспособления, руб.

(110)

Где, t₁ - время проверки, ремонта или установки без приспособления, час;

t₂ - время проверки, ремонта или установки с приспособлением, час;

К - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату.

3.6 Определение срока окупаемости приспособления, год

(111)



Вывод: Из расчетов видно, что приспособление экономически выгодно приобретать. Срок окупаемости 1,5 дня.



Заключение

ремонт деталь втулка крепление

В данном проекте была разработана технология ремонта втулки пластины крепления нажимного диска сцепления.

Составлена дефектовочная, операционная и маршрутные карты, определено время на ремонт дефектов 1,2 и 3 рассчитана мощность участка.

В конструкторской части разработано приспособление для снятия тормозных барабанов.

Дано описание приспособления, его достоинства , устройство, принцип действия, сборка.

Определен срок окупаемости приспособления 1,5 дня.

Выполнен сборочный чертеж и деталировка.



Литература

1. Барановский С.Ю. «Расчет режимов резания», Л.»Машиностроение», 1972.

2. Дюмин И.Е. «Современные методы организации и технологии ремонта автомобилей», Киев «Техника», 1974.

3. Клебанов Б.В. «Ремонт автомобилей», М. «Транспорт», 1974.

4. Клебанов Б.В. «Проектирование производственных участок авторемонтных предприятий», М. «Транспорт», 1974.

5. Румянцев С.И. «Ремонт автомобилей», М. «Транспорт», 1988.

6. Малышев В.С. «Справочник технолога производства», М. «Транспорт», 1977.

7. Миллер В.С. «Техническое нормирование труда в машиностроении», М. «Машиностроение» 1972.

8. Нефедов И.А. «Сборник задач и примеров по резанию метолов и режущему инструменту», М. «Машиностроение», 1976.

9. Шадричев В.А. «Ремонт автомобилей», М. «Машиностроение», 1976

10. Шошин А.И. «Справочник по машиностроительному черчению», М. «Машиностроение», 1981.

11. Карагодин В.И. «Ремонт автомобилей», М. «Транспорт», 1985.

12. Крамоленко Г.В. «Техническая эксплуатация автомобилей», М., «Транспорт», 1985.

Размещено на Allbest.ru