Загрузка «кюбеля» бетонной смесью осуществляется из бетоносмесительного отделения бетоносмесительного цеха через загрузочные воронки для выдачи бетонной смеси.

Питание электрооборудования «кюбеля» осуществляется с помощью троллейной системы питания расположенной на подвесных рельсовых путях. Все перемещения «кюбеля» контролируются концевыми выключателями и предохранителями.

Достоинствами данного способа доставки бетонной смеси являются освобождение производственной площади от транспортных средств (смесь подаётся сверху подвесным транспортом), высокая скорость перемещения и быстрая загрузка, и выгрузка, автоматическое управление, возможность транспортирования смесей самой широкой номенклатуры по удобоукладываемости как внутри формовочного цеха, так и за его пределами.

После загрузки бетонной смеси в бетоноукладчик, последний, двигаясь вдоль стенда по рельсовому пути, укладывает смесь в форму двумя ручьями с помощью винтовых питателей. Разравнивание бетонной смеси производится в ручную, уплотнение - с помощью глубинных вибраторов, подвешенных на бетоноукладчик и с помощью пневматических вибраторов, установленных на бортах стенда.

Одновременно с уплотнением бетонной смеси в изделия устанавливаются монтажные петли и дополнительные закладные детали. Поверхность изделий тщательно выравнивается и заглаживается. Вместе с бетонированием изделий формуются контрольные образцы - кубы для контроля прочности бетона.

По окончании бетонирования стенд укрывается изотермическим покрывалом с помощью специального укладчика и в регистры, установленные в днище и бортах стенда, подается теплоноситель (перегретая вода, пар или масло) для прогрева бетона. Контроль за процессом термообработки осуществляется автоматически.

Режим тепловлажностной обработки состоит из следующих операций:

- предварительная выдержка - 2-3 часа;

- подъем температуры до 70?С - 3 часа;

- изотермический прогрев при температуре до 70?С - 8 часов

- снижение температуры до 40?С - 2-3 часа.

Общая продолжительность цикла тепловлажностной обработки составляет - 15-17 часов.

После окончания заданного цикла тепловлажностной обработки проводится испытание контрольных бетонных образцов - кубов и, при удовлетворительном результате приступают к снятию напряжения. С помощью специального укладчика сматывается изотермическое покрывало, открываются борта стенда. Затем включается гидростанция гидродомкрата снятия напряжения и выдвигается челнок гидродомкрата с помощью гидроцилиндров на величину позволяющую снять жесткие упоры с плунжеров, производится снятие плунжеров. После чего включается распределитель гидростанции гидродомкрата на разгрузку гидроцилиндров и начинается процесс снятия напряжения с упоров и передачи его на бетон, что подтверждается медленным движением всей массы отформованных изделий в форме в противоположную от гидродомкрата сторону.

Затем с помощью отрезного диска, механических или гидравлических ножниц, приведенных на рисунке 11, рабочая арматура разрезается в середине разрывов между ригелями. Резка начинается со стороны станции снятия напряжения. Ригеля с помощью мостового крана снимают со стенда и транспортируют на пост доводки готовой продукции, где устанавливают на деревянные подкладки. На посту доводки снимают разделительные вкладыши, производят окончательную обрезку арматурных канатов, очищают и окрашивают закладные детали, подвергают техническому контролю, наносят маркировочные надписи. Затем изделия загружают мостовым краном на вывозную тележку и транспортируют на склад готовой продукции.

Рисунок 11 - Гидравлические ножницы

При температуре наружного воздуха ниже 0°С изделия после снятия со стенда до вывоза на склад готовой продукции выдерживаются в помещении цеха при температуре не ниже 10°С не менее 6 ч. Полный технологический цикл изготовления ригелей на стенде - 1 оборот в сутки.

2.3 Требования к качеству изготовления ригелей

Бетон ригелей должен соответствовать требованиям СТБ 1544-2005 «Бетоны конструкционные тяжелые. Технические условия». Класс бетона по прочности на сжатие должен соответствовать установленному в рабочих чертежах и указанному в заказе на изготовление. Марки бетона по морозостойкости и водонепроницаемости должны соответствовать установленным в проектной документации конкретного здания (сооружения) и указываться при заказе на изготовление ригелей.

Нормируемая отпускная прочность бетона предварительно напряженных ригелей - не менее нормируемой передаточной прочности и должна быть равна (в % от прочности бетона на сжатие, соответствующей его классу или марке): в летний период - 70%, в зимний период - 90%. Нормируемая передаточная прочность бетона предварительно напряженных ригелей в зависимости от класса бетона по прочности на сжатие и класса напрягаемой арматурной стали должна соответствовать указанной в рабочих чертежах.

Формовочные свойства бетонной смеси определяются в соответствии с требованиями СТБ 1035-96. Показатель удобоукладываемости бетонной смеси, приготовленной по составу тяжелого бетона - П1, что соответствует осадке конуса (ОК) равной 1?4 см.

Дозирование компонентов для приготовления бетонной смеси осуществляется в бетоносмесительном цехе весовым способом со следующей точностью взвешивания:

- цемент, вода добавки - 1%;

- песок, щебень - 2%.

Загрузка исходных материалов в работающий смеситель производится в следующей последовательности: заполнители, цемент и вода с добавками.

Важное влияние на качество бетонной смеси, а в дальнейшем на однородность и прочность бетона, оказывает продолжительность перемешивания компонентов. Оптимальная продолжительность перемешивания тяжелых бетонных смесей - 1,5минуты, в холодный период года продолжительность перемешивания увеличивается на 25%. Продолжительность перемешивания определяется с момента загрузки всех компонентов до начала выгрузки бетонной смеси.

Для получения бетона требуемой прочности необходимо производить укладку бетонной смеси до начала её схватывания. Воздействие на неё после начала схватывания приводит к резкому снижению удобоукладываемости бетонной смеси, а затем к нарушению структуры и снижению прочности бетона.

Начало схватывания бетонной смеси, в зависимости от вида и марки цемента, наступает через 40-60 минут, а в летний период при температуре наружного воздуха более +20?С - значительно раньше.

Подбор состава бетона должен выполняться лабораторией предприятия - изготовителя бетонной смеси по утвержденному заданию, разработанному технологической службой предприятия. При подборе составов бетона определяющими показателями являются распалубочная, отпускная и проектная прочность бетона. Целесообразно использовать состав бетона с комплексной добавкой, состоящей из ускорителя твердения - сульфата натрия (СН) и пластификатора - С-3.

Армирование ригелей производится арматурными каркасами и семипроволочными арматурными канатами по ГОСТ 13840-68.

Сварные арматурные и закладные изделия должны соответствовать требованиям ГОСТ 10922-90. Изготовление арматурных каркасов должно производиться контактной точечной электросваркой.

Форма и размеры арматурных и закладных изделий, их расположение в ригелях должны соответствовать указанным в рабочих чертежах.

Монтажные петли необходимо изготавливать из арматурной стали класса S240.

Внешний вид и качество поверхностей ригелей должны соответствовать требованиям ГОСТ 13015.0-83 и СТБ 1186-99 «Балки стропильные и подстропильные, ригели и прогоны железобетонные для зданий и сооружений. Общие технические условия».

Категории бетонных поверхностей панелей должны соответствовать требованиям установленным для категорий:

- А3 - для лицевых (нижних, боковых) поверхностей перекрытий жилых, общественных, административных и бытовых зданий;

- А7 - для нелицевых поверхностей, невидимых в условиях эксплуатации.

В бетоне ригелей не допускаются трещины, за исключением:

- усадочных и других поверхностных технологических трещин, ширина которых не должна превышать 0,1 мм в предварительно напряженных ригелях;

- поперечных трещин в верхней зоне ригелей, вызванных обжатием бетона, ширина которых не должна превышать 0,15 мм.

Значение фактических отклонений геометрических параметров ригелей не должны превышать предельных, мм:

- по длине (4000-8000) - ±6;

- по высоте, ширине (250-500) - ±5;

- по высоте, ширине (500-1000) - ±6.

Смещение стальных закладных деталей ригелей

- в плоскости - 5,0мм;

- из плоскости - 5,0мм.

Отклонение от прямолинейности, не более мм:

- при длине (4000-8000) - 6,0;

- при длине (8000-12000) - 8,0.

Плоскостность опорной части - не более 3,0мм.

Использование стендового способа для производства ригелей позволяет получить изделия высокого качества в соответствии с требованиями СТБ 1186-99 «Балки стропильные и подстропильные, ригели и прогоны железобетонные для зданий и сооружений. Общие технические условия». Ригеля, изготовленные по стендовому способу производства, имеют минимальные отклонения геометрических размеров от номинальных, высокое качество поверхностей благодаря «зеркальной» поверхности поддона и бортов стенда.

Заключение

В результате анализа расчета предварительно напряженных ригелей установлено, что по расходу арматурных канатов при одинаковом классе бетона наиболее эффективны предварительно напряженные ригеля прямоугольного сечения.

По сравнению с предварительно напряженными ригелями прямоугольного сечения и сечения конструкции ГП «Институт НИПТИС им. Атаева С.С», предварительно напряженные ригеля таврового сечения имеют более высокий класс бетона. Однако, несмотря на высокий класс бетона в ригелях таврового сечения ширина раскрытия трещин на 35% больше, чем в ригелях прямоугольного сечения.

В предварительно напряженных ригелях конструкции ГП «Институт НИПТИС им. Атаева С.С», имеющих класс бетона ниже по сравнению с ригелями таврового сечения трещин вообще не образуется.

Использование разработанного способа производства предварительно напряженных ригелей позволяет максимально автоматизировать и механизировать процесс производства, сократить трудоемкость изготовления ригелей и повысить их качество.

Предложенная адресная подачи бетонной смеси с помощью «кюбеля» - из бетоносмесительного цеха в формовочный, позволит освободить производственною площадь от транспортных средств (смесь подаётся сверху подвесным транспортом), автоматизировать процесс доставки бетонной смеси, а также даст возможность транспортирования смесей самой широкой номенклатуры по удобоукладываемости как внутри формовочного цеха, так и за его пределами.

Стендовый способ производства предварительно напряженных ригелей на линейных стендах позволяет получить изделия высокого качества в соответствиями с требованиями СТБ 1186-99 «Балки стропильные и подстропильные, ригели и прогоны железобетонные для зданий и сооружений. Общие технические условия».

Предварительно напряженные ригеля, изготовленные по стендовому способу производства, имеют минимальные отклонения геометрических размеров от номинальных, высокое качество поверхностей благодаря «зеркальной» поверхности поддона и бортов стенда.

Размещено на Allbest.ru