52

ВВЕДЕНИЕ

Увеличение объемов производства мармелада в России за последние годы обусловлено несколькими факторами: во-первых, повышенным спросом на этот вид продукции, во-вторых, относительно невысокой стоимостью технологического оборудования и, в-третьих, не очень сложной технологией.

Расширение сферы потребления мармелада, а также значительная потребность в нем во многих отраслях промышленности требуют резкого увеличения объема выпуска этого продукта, что в свою очередь, обуславливает необходимость совершенствования техники для его производства.

В последнее время производители мармелада обращают внимание на снижение себестоимости продукции за счет повышения эффективности использования энергоресурсов с применением энергосберегающих технологий с целью стабилизации технологического процесса, уменьшения потерь и повышения производительности фасовочного автомата.

Использование транспортера повышает производительность продукции.

1. Анализ хозяйственной деятельности ОАО «Кезский пищекомбинат «Север»

1.1 Организационно-правовая форма предприятия

Предприятие «Кезский пищекомбинат» организовано 1 февраля 1940 года. В связи с тем, что в 2001 году предприятие переименовалось, на сегодня называется ОАО «Кезский пищекомбинат «Север».

ОАО «Кезский пищекомбинат «Север» расположено в северной части Кезского района Удмуртской республики в п. Кез, улица Ленина, 12.

Территория предприятия заасфальтирована, проложены инженерные коммуникации под землей. На предприятии имеются: лаборатории, котельная, мармеладный цех, пастильный цех, транспортный и ремонтный участки, склады сырья и годовой продукции.

Общество является юридическим лицом и имеет в собственности обособленное имущество, учитываемое на его самостоятельном балансе. Права и обязанности приобретаются со дня регистрации. Общество имеет печать со своим наименованием, фирменный знак (символику), расчетные и иные счета в рублях и иностранной валюте в учреждениях банков.

В своей деятельности предприятие руководствуется законодательными актами Российской Федерации и Удмуртской Республики, а в случаях, предусмотренных этими актами, также Постановлением Совета Министров Российской Федерации и Удмуртской Республики и Уставом, зарегистрированным постановлением Главы администрации Кезского района Удмуртской Федерации.

На сегодняшний день предприятие ОАО «Кезский пищекомбинат «Север» бесперебойно выпускает качественную продукцию. Коллектив постоянно работает над улучшением качества продукции и расширением рынка сбыта. Вся продукция реализуется в ООО «Передовые технологии» г. Москва.

Все вопросы социально-экономической деятельности трудового коллектива регулируются коллективным договором работников и администрации ОАО «Кезский пищекомбинат «Север» Кезского района Удмуртской Республики на 2004 год, который одобрен на профсоюзной конференции. Коллективный договор заключен на 3 года, его действие распространяется на всех членов трудового коллектива независимо от стажа работы и членства в профсоюзе.

1.2 Анализ размеров производства

Основными целями общества являются удовлетворение потребностей потребителей, признание приоритета качества во всех сферах деятельности предприятия и всего персонала.

Общие сведения об организации, а именно о масштабах производства продукции и о финансовых результатах деятельности организации дают нам общее представление об организации производства и реализации продукции.

Показатели размеров производства представлены в таблице 1.1.

Таблица 1.1 - Анализ размеров производства

№ п/п	Показатель	Годы	2006 г. в % к 2004 г.
		2004	2005	2006
1	Валовая продукция, тыс. руб.	8616	10200	10476	121,6
2	Объем товарной продукции, тыс. руб.	14005	14212	14948	106,7
3	Среднегодовая стоимость основных средств производства, тыс. руб.	8739	9083	10598	121,3
4	Стоимость оборотных средств, тыс. руб.	8219	10957	11078	134,8
5	Среднесписочная численность рабочих, чел.	189	287	360	190,5
6	Производственная площадь цеха, м2	1700	1700	1700	100

Анализируя данные таблицы 1.1, можно отметить увеличение валовой продукции на 21,6 % и увеличение объема товарной продукции на 6,7 %. Это связано с ростом потребительского спроса и увеличением реализационных цен. Наблюдается повышение среднегодовой стоимости основных средств производства на 21,3 %, так как ежегодно осуществляется ремонт производственных зданий и капитальный ремонт технологического оборудования. Произошел рост стоимости оборотных средств на 34,8 %.

1.3 Анализ структуры товарной продукции и специализация предприятия

Рассмотрим структуру товарной продукции в таблице 1.2.

Таблица 1.2 - Структура товарной продукции

Вид продукции	2004 г.	2005 г.	2006 г.
	Произ. тов. прод., т	Выручка	Произ. тов. прод., т	Выручка	Произ. тов. прод., т	Выручка
		Тыс. руб.	%		Тыс. руб.	%		Тыс. руб.	%
Мармелад «дольки»	3120	149760	46,43	3380	175760	46,33	3600	208800	47,38
Пастила: Нежная Кремлевская	2000 1700	92000 80750	28,52 25,03	2250 1950	108000 95550	28,77 25,19	2400 2100	124800 107100	28,32 24,3
Итого	х	322510	100	х	379310	100	х	440700	100

Анализируя данные таблицы 1.2, можно сделать следующий вывод: основная доля выручки приходится на мармелад «дольки». По данным таблицы можно наблюдать незначительный товарный рост пастилы «Нежной», но превышающей по объемы пастилы «Кремлевской».

Коэффициент специализации предприятия:

К_с = , (1.1)

где У_i - удельный вес i-го вида товарной продукции в общем объеме;

n - порядковый номер вида товарной продукции в ранжированном ряду по доле в сумме выручки от реализации, начиная с наивысшего.

К_с2004 =

К_с2005 = 0,386К_с2006 = 0,394

Коэффициент специализации предприятия ОАО «Кезский пищекомбинат «Север» за 2004, 2005, 2006 года находится на среднем уровне, в виду того, что объем выпускаемой продукции на данном предприятии большой.

1.4 Анализ структуры затрат на производство и реализацию продукции

Рассмотрим структуру затрат на производство и реализацию продукции в таблице 1.3.

Таблица 1.3 - Структура затрат на производство и реализацию продукции

Статьи затрат	2004 г.	2005 г.	2006 г.
	Тыс. руб.	%	Тыс. руб.	%	Тыс. руб.	%
1	2	3	4	5	6	7
Сырье и материалы	3576	44,85	3785	32,41	4203	27,02
Работы и услуги производственного характера, исполненные сторонними организациями	1654	20,74	562	4,81	1446	9,29
Топливо	110	1,38	152	1,3	220	1,41
Энергия	160	2,01	202	1,73	405	2,6
Итого материальные затраты	5500	68,98	4701	40,25	6274	40,32
Затраты на оплату труда	803	10,07	2853	24,43	3176	20,42
Единый социальный налог	279	3,49	402	3,44	448	2,88
Амортизационные отчисления	421	5,28	416	3,56	390	2,5
Прочие затраты	969	12,15	3305	28,3	5263	33,84
Всего затрат	7972	100	11677	100	15551	100

Анализируя данные таблицы 1.3, можно отметить, что основные затраты приходятся на сырье и материалы. В виду того, что растет выпуск продукции, затраты на оплату труда значительно возросли.

Амортизация основных производственных средств не изменяется, так как на предприятии устаревшее оборудование заменяют новым, а оборудование вышедшее из строя сразу же ремонтируют.

1.5 Экономическая эффективность производства и анализ рентабельности

Из отчетных данных предприятия по выручке и коммерческой себестоимости продукции определим размер прибыли и уровень рентабельности по видам продукции.

Экономическую эффективность производства товарной продукции рассмотрим в таблице 1.4.

Анализируя данные таблицы 1.4, можно отметить за период с 2004 г. по 2006 г. уменьшение уровня рентабельности мармелад «дольки» на 4,63 % в виду того, что снизился размер денежной выручки. За рассматриваемый период наблюдается увеличение рентабельности пастилы «Нежной» на 8,17 %, а пастилы «Кремлевской» на 2,78 %. Это связано с увеличением потребительского спроса и уменьшение коммерческой себестоимости.

Таблица 1.4 - Экономическая эффективность производства товарной продукции

Вид продукции	2004 г.	2005 г.	2006 г.
	Размер денежной выручки, тыс. руб.	Коммерческая себестоимость, тыс. руб.	Прибыль (+), убыток (-), тыс. руб.	Уровень рентабельности, %	Размер денежной выручки, тыс. руб.	Коммерческая себестоимость, тыс. руб.	Прибыль (+), убыток (-), тыс. руб.	Уровень рентабельности, %	Размер денежной выручки, тыс. руб.	Коммерческая себестоимость, тыс. руб.	Прибыль (+), убыток (-), тыс. руб.	Уровень рентабельности, %
Мармелад «дольки»	149760	140010	9750	6,96	175760	174510	1250	0,71	201600	197000	4600	2,33
Пастила: «Нежная» «Кремлевская»	92000 80750	90300 78650	1700 2100	1,88 2,67	10800 95550	9356 89000	1444 6550	15,43 7,36	124800 107100	113400 101560	11400 5540	10,05 5,45
Итого	322510	308960	13550	4,38	282110	272866	9244	3,38	433500	411960	21540	5,23

1.6 Анализ использования трудовых ресурсов, уровня производительности и оплаты труда

Анализ использования рабочей силы и производительности труда начинают с определения обеспеченности рабочей силой путем сравнения фактического наличия ее с плановой потребностью.

Производительность труда - количество произведенной продукции одним человеком в единицы времени.

Оплата труда - основной источник благосостояния. От ее уровня зависит производительность труда, а, следовательно, количество производимой продукции, себестоимость и финансовый результат предприятия.

Использование трудовых ресурсов и уровень производительности рассмотрим в таблице 1.5.

Таблица 1.5 - Использование трудовых ресурсов и уровень производительности

Показатель	2004 г.	2005 г.	2006 г.	Отчетный год к базисному, %
Отработано всего, тыс. чел.-ч.	472500	717500	900000	190,47
Отработано всего, чел.-дн.	47250	71750	90000	190,47
Среднесписочная численность работников, чел.	189	287	360	190,47
Установленный минимум чел.-дней на трудоспособного, чел.-дн.	250	250	250	100
Стоимость товарной продукции: а) на одного среднегодового работника, тыс. руб. б) на один чел.-час, руб.	74,1 0,03	49,52 0,2	41,52 0,02	56,03 66,66
Оплата труда: а) на одного среднегодового работника, тыс. руб. б) на один чел.-час, руб.	4,24 0,0017	9,94 0,039	8,82 0,003	208 176,47

Анализируя данные таблицы 1.5 можно считать, что количество отработанных человеко-дней и человеко-часов увеличивается, а это говорит о том, что увеличились объемы производства, вследствие этого увеличилась численность работников на 90,47 %.

2. Технология производства мармелада

2.1 Состав и подготовка сырья к производству

Сырье, идущее на приготовление мармелада «дольки», должно соответствовать требованиям действующей НТД и подготавливаться к производству в соответствии с настоящими технологическими инструкциями и «Инструкцией по предупреждению попадания посторонних предметов в готовую продукцию».

В производстве мармеладных изделий используются следующие основные виды сырья: сахар-песок, патока, белок яичный, студнеобразователи (агар пищевой, агароид, пектины яблочный, цитрусовый и свекловичный); пищевые кислоты, цитрат натрия, эссенции, красители.

Все сырье принимают в цех с анализом химической лаборатории. Перед использованием в производстве сырье проходит соответствующую подготовку.

Подготовка сахара-песка

Мешки с сахаром-песком перед вспарыванием очищают сверху щеткой, затем аккуратно вспарывают по шву. Концы и обрывки шпагата удаляют легким встряхиванием опорожненных мешков в вывернутом виде швом вверх.

Для освобождения от механических примесей сахар-песок просеивают через сита с диаметром отверстий не более 3 мм. Для просеивания применяются плоские вибрационные сита, а также просеиватели типа «Пионер-ПП», «П-2П» и другие.

Для очистки сахара-песка от механических ферромагнитных примесей (металлической пыли, окалины), а также от случайно попавших металлических предметов, его пропускают через магниты. Магнитоуловители должны быть установлены в потоке сахара-песка перед загрузкой в аппараты для растворения.

К магнитным улавливателям должен быть свободный доступ, они должны быть хорошо освещены. Для осмотра и очистки магнитов над местом их расположения делаются окна с легко снимаемыми крышками. Магниты должны быть установлены по всей ширине загружаемого потока сахара-песка. Толщина потока должна быть не более 9 ± 1 мм.

Подъемную силу установленных магнитов проверяют не реже одного раза в декаду, а при случайных ударах или резких толчках - немедленно. Подъемная сила магнитов должна быть не менее 8 кг.

Очищать магниты от металла необходимо ежесменно. В цехе, находящемся магнитоуловитель, должен быть журнал магнитного хозяйства.

Подготовка патоки

Патока поступает на предприятие, как правило, в бочках с полиэтиленовыми вкладышами. Бочки с патокой перед освобождением от содержимого зачищают с поверхности и обмывают водой, особенно днища и уторы.

При вскрытии бочек необходимо следить, чтобы в сырье не попали частицы дерева, гвозди и другие посторонние предметы.

Патоку подогревают до температуры 42,5 ± 2,5 ⁰С и процеживают через сито с диаметром отверстий не более 2 мм.

Подготовка яичного белка

Яичный белок на предприятие поступает в коробках массой по 25 кг. Коробки вскрывают специальным ножом, при этом тщательно следят, чтобы в сырье не попали посторонние предметы. Яичный белок представляет собой порошок светло-желтого цвета.

Подготовка студнеобразователей (агар)

Агар отвешивают в мешочках из бязи или двойного слоя марли порциями не более 4 кг. Мешочки завязывают и помещают в специальную тару, где происходят замочка, набухание и промывание студнеобразователей в холодной воде с температурой 17,5 ± 7,5 ⁰С. Продолжительность процесса (1-3 часа) зависит от первоначальной степени окрашенности агара и от температуры воды. Чем выше температура воды, тем меньше продолжительность обработки студнеобразователя.

По окончании процесса замочки, набухания и промывания студнеобразователя, мешочки вынимают из тары и дают воде свободно стечь с них в течение 15-30 минут.

Подготовка пищевых кислот

Пищевые кристаллические кислоты (лимонную) растворяют в воде при нагревании, получая раствор 50%-ной концентрации. Для приготовления такого раствора на одну весовую часть кислоты берут одну весовую часть воды. Приготовленный раствор лимонной кислоты проверяют по рефрактометру. Показание прибора - 40 % соответствует 50%-ной концентрации лимонной кислоты в растворе.

Приготовленный раствор лимонной кислоты процеживают через сита с размером ячеек не более 0,5 мм.

Например: Расчет на 1 стол -22 кг

Вес тары фиксируем на весах, добавляем 0,144 кг кристаллической лимонной кислоты и доводим вес до 0,230 кг, добавляя воду (Т = 50-60 ⁰С).

Подготовка цитрата натрия

Цитрат натрия поступает в мешках вместимостью 25 кг. Представляет собой мелкий кристалл белого цвета. Перед использованием пересыпают из мешков в специальную тару.

Подготовка красителей

Перед использованием красители растворяют в теплой воде в соотношении 5 г на 100 мл.

На предприятии используют следующие виды красителей: тартразин, солнечный закат, понсо, зеленое яблоко.

Подготовка эссенций

Эссенции поступают на производство в емкостях, изготовителями которых являются «Союзопторг» или «Милорада».

На предприятии используются следующие виды эссенций: «Лимон», «Апельсин», «Грейпфрут», «Киви».

2.2 Технологический процесс по производству желейного резного мармелада «дольки»

2.2.1 Приготовление агаро-сахаро-паточного сиропа

Для приготовления агаро-сахаро-паточного сиропа используют варочный котел периодического действия вместимостью 150-300 л, куда загружают воду и предварительно подготовленный (набухший и промытый) агар.

Агар полностью растворяют при нагревании, затем загружают сахар-песок и после его растворения - патоку с содержание сухих веществ 30-40 %. Патока является антикристаллизатором. Агар используют Германского производства 700, 800, 900. Сироп варят при давлении 4 атмосфера. Готовый сироп прозрачный золотистого цвета.

Сироп сливают, фильтруют через марлю или сито с диаметром отверстий не более 1 мм, в приемную емкость.

Содержание сухих веществ в агаро-сахаро-паточном сиропе 62 ± 4 %.

2.2.2 Приготовление мармеладных масс для батонов и корочки

Мармеладную массу для батонов готовят в темперирующей машине путем охлаждения агро-сахаро-паточного сиропа до температуры 57,5 ± 2,5 ⁰С и последующего смешивания его с раствором кислоты, красителем и ароматизатором.

В темперирующую машину с желейной массой для батонов добавляют возвратные отходы, которые предварительно нейтрализуют натрием фосфорнокислым двузамещенным (Na₂HPO₄ · 12 H₂O).

Для нейтрализации берут 3 % товарной соли к массе возвратных отходов. В открытый варочный котел загружают воду и натрий фосфорнокислый двузамещенный в соотношении 1:4. Смесь нагревают до кипения и загружают предварительно измельченные возвратные отходы. Массу уваривают до содержания сухих веществ 77,5 ± 0,5 % и фильтруют через сито с диаметром отверстий не более 1,5 мм. Подготовленные таким образом возвратные отходы добавляют в темперирующую машину в количестве не более 25 5 к массе для батонов.

Мармеладную массу для желейного слоя корочки готовят в другой темперирующей машине, путем охлаждения агаро-сахаро-паточного сиропа до температуры 67,5 ± 2,5 ⁰С и смешивания его с ароматизатором и красителем.

2.2.3 Приготовление мармеладной массы для взбивного слоя корочки

Мармеладную массу для взбивного слоя корочки готовят в сбивальной машине периодического действия, например, марки ВМ-35 путем взбивания уваренного и охлажденного до температуры 67,5 ± 2,5 ⁰С агаро-сахаро-паточного сиропа с пенообразователем. В качестве пенообразователя используется, как правило, яичный белок. Взбивание осуществляют в течение 5-10 минут так, чтобы масса в результате насыщения воздухом побелела.

Содержание сухих веществ в готовой массе для взбивного слоя корочки 73 ± 0,5 %, температура массы 47,5 ± 2,5 ⁰С.

2.2.4 Размазка и студнеобразование желейной и взбивной массы для корочки

Корочку для батонов готовят из желейной и взбивной мармеладных масс размазыванием их поочередно по днищам лотков, изготовленных из нержавеющей стали или фанеры. Дно лотка предварительно смазывают инвертным сиропом с содержанием сухих веществ 68 ± 1 %.

Сначала размазывают ровным слоем толщиной 1,25 ± 0,25 мм массу для желейного слоя корочки. Лотки с массой выстаивают в условиях цеха в течение 20-25 минут. За это время осуществляется процесс студнеобразования массы. Затем по поверхности желейного слоя корочки равномерно размазывают взбивную массу. Толщина слоя - 1,25 0,25 мм. Лотки с массой выстаивают для ее студнеобразования в течение 45-60 минут.

2.2.5 Формование и выстойка батонов

Для формования батонов используют трубчатые аппараты либо желобообразные формы, смонтированные на столах и оборудованные водяным охлаждением. Продолжительность процесса студнеобразования желейной массы в желобообразных формах 30-40 минут зависит от температуры охлаждающей воды и воздуха помещения. По окончании процесса студнеобразования батоны вручную выбирают из форм, укладывают плоской стороной на деревянные лотки и направляют на выстойку в сушильную камеру № 1, продолжительность которой составляет от 24 до 48 часов. В процессе выстойки на поверхности батона образуется кристаллическая корочка, обеспечивающая впоследствии хорошее склеивание батона с корочкой.

2.2.6 Завертка батонов в корочку и выстойка их

Завертку батонов в корочку осуществляют ручным способом. Батоны накладывают выпуклой стороной на предварительно нарезанные ленты двухслойной корочки. Ширина ленты должна соответствовать длине батона 37 ± 1 мм. Свободный край корочки приподнимают и перевертывают вместе с батоном, прижимая корочку к батону. Затем корочку обрезают ножом вровень со вторым краем батона. Наружную поверхность батона обсыпают сахаром-песком и укладывают батоны на лотки, которые устанавливают на стеллажи. Батоны выдерживают в помещении цеха в течение 8-12 часов и затем направляют на резку.

2.2.7 Резка батонов и обсыпка долек сахаром-песком

Резку батонов осуществляют механизированным способом на резальной машине, работающей в комплекте с формующим агрегатом.

Машина имеет обрезиненный барабан с направляющими роликами. В результате пульсирующего вращения последних обеспечивается подача батонов на шаг, равный ширине отрезаемой дольки (3-5 мм).

Процесс резки осуществляется на поверхности обрезиненного барабана ножом с возвратно-поступательным движением.

Предварительно нарезанные и обсыпанные сахаром-песком дольки вибрирующим устройством раскладываются на лотки, затем лотки складываются стеллажи и направляются в сушильную камеру № 2.

Так же резка осуществляется и вручную. При ручной резке батоны укладывают на доски рядышком и разрезают одновременно 5-6 батонов.

Нарезанные дольки обсыпают сахаром-песком и раскладывают на решета. Последние устанавливают на стеллажные тележки и направляют в сушильную камеру № 2.

2.2.8 Сушка и охлаждение долек

Сушка долек осуществляют в камерных сушилках при температуре 40 ± 5 ⁰С в течение 8-10 часов.

Высушенные дольки охлаждают в помещении цеха в течение 2-4 часов и направляют на фасовку.

2.2.9 Фасовка, маркировка, транспортирование и хранение

Фасовку производят на аппарате РТ-УМ-24. Маркировку наносят на правый верхний угол коробки вручную. Готовый мармелад в коробках на специальных тележках перевозят на склад готовой продукции. Мармелад должен хранится не более 3-х месяцев.

2.3 Методы и средства контроля технологического процесса и полуфабрикатов

Методы и средства контроля технологического процесса и полуфабрикатов представлены в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Методы и средства контроля технологического процесса и полуфабрикатов

Объект контроля	Место контроля	Периодичность контроля	Контролируемый параметр	Предельное значение параметра	Метод и средство контроля
1	2	3	4	5	6
Агаро-сахаро-паточный сироп	Диссутор, варочный котел	Каждая загрузка	Содержание сухих веществ	(62 ± 4) %	По ГОСТ 5900-73
Уваренный агаро-сахаро-паточный сироп	Приемная емкость, варочный котел	10-12 раз в смену	Содержание сухих веществ	(75 ± 1) %	По ГОСТ 5900-73
Пар	На входе в варочный аппарат	Постоянно	Давление	Не более 0,4 Па	Манометр со шкалой (0-0,6) МПа или (0-6) кгс/см2
Мармеладная масса для взбивного слоя корочки	Сбивальная машина	Каждая загрузка	Содержание сухих веществ Температура	(73 ± 0,5) % (47,5 ± 2,5) 0С	По ГОСТ 5900-73 Термометр по ГОСТ 27544-87 Шкала (0-100) 0С Цена деления 0,5 0С
Мармеладная масса для желейного слоя корочки	Темперирующая машина	Каждая загрузка	Содержание сухих веществ Температура	(75 ± 1) % (67,5 ± 2,5) 0С	По ГОСТ 5900-73 Термометр по ГОСТ 27544-87 Шкала (0-100) 0С Цена деления 0,5 0С
Мармеладная масса для батонов	Темперирующая машина	Каждая загрузка	Содержание сухих веществ Температура	(77,5 ± 0,5) % (57,5 ± 2,5) 0С	По ГОСТ 5900-73 Термометр по ГОСТ 27544-87 Шкала (0-100) 0С Цена деления 0,5 0С
Воздух	Сушильная камера	Постоянно	Температура	(42,5 ± 2,5) 0С	Автоматический прибор контроля температуры, шкала (0-50) 0С Класс точности 1,5

2.4 Продуктовый расчет

Продуктовый расчет рассмотрим на примере мармелада «дольки». В смену выработка мармелада «дольки» составляет 4800 кг. Требуется рассчитать сырье на варку батонов и варку корочки.

Мармеладный цех работает в две смены по 12 часов каждая. Для каждой смены дается определенный план варки мармелада для батонов и для корочки.

Примерный план одной смены для варки батонов состоит из 12 варок, каждая из которых по 126 кг, т.е. отсюда следует, что план на смену составляет 1512 кг.

Примерный план одной смены для варки корочки состоит из 10 варок, каждая из которых по 50 кг, т.е. отсюда следует, что план на смену составляет 500 кг.

Рецептура мармелада «дольки» согласно ТУ 51934-2002 приведена в таблице 2.2.

Таблица 2.2 - Рецептура мармелада «дольки» (ТУ 51934-2002)

Сырье	Рецептура, кг	Количество сырья в сутки, кг
Батоны
Сахар-песок	62,8	753,6
Агар	1,85	22,2
Цитрат	0,31	3,72
Вода	41	492
Лимонная кислота	0,21	2,52
Патока	19,8	237,6
Возвратные отходы	22,5	270
Корочка
Сахар-песок	24,4	244
Агар	0,51	5,1
Вода	16,5	165
Патока	16,4	154
Белок	0,046	0,46

При варке батонов добавляются возвратные отходы, состоящие из долек 18 кг и корочки 4,5 кг. Корочки кладут в меньшем количестве, так как в ней присутствует белок, который при варке может вскипеть.

3. КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА

3.1 Анализ работы фасовочного автомата марки РТ-УМ-24

Автомат фасовочный в настоящее время имеется на каждом пищевом предприятии. При производстве мармеладных и других кондитерских изделий автомат имеет большое значение, т.к. бестарные продукты пользуются много меньшим спросом, нежели в таре, а так же легче транспортируется и реализовывается.

При работе фасовочного автомата сталкиваются со следующей основной проблемой: некачественная сварка и проварка поперечного и продольного шва; нет выбраковочного устройства, выбраковка осуществляется вручную.

3.2 Расчет ленточного транспортера

3.2.1 Определение исходных данных для расчета конвейера

Исходными данными для разработки ленточного транспортера являются: производительность- П, скорость ленты- х, длина транспортера- L.

Производительность транспортера должна быть

П_тр? П_ф, (3.1)

где П_тр- производительность транспортера, пак./мин;

П_ф- производительность фасовочного станка, пак./мин.

Производительность фасующего станка П_ф=22 пак./мин, примем П_тр=22 пак./мин.

Определим длину транспортера. Расстояние от скатывающего устройства до транспортера коробок составляет 1750 мм. Примем длину транспортера с учетом щитков, которые исключают возможность падения пакета с ленты и с учетом, что другой конец транспортера будет находится над транспортером коробок, равным L=2150 мм.

Скорость ленты рассчитаем по формуле

х=П_тр* L_р, (3.2)

где П_тр- производительность транспортера, пак./с;

L_р- рабочая длина транспортера (расстояние от скатывающего устройства до транспортера коробок), м.

х=0,366 *1,75 =0,64 м/с.

3.2.2 Определение параметров ленты

Ширину ленты при транспортировании штучных грузов выбираем исходя из максимальных геометрических размеров пакета: для дозы 0,300 кг - 19*18,5. Ближайшее стандартное значение ширины ленты В = 300 мм. Лента должна иметь высокую прочность и гибкость в продольном и поперечном направлениях, малую гигроскопичность, хорошую сопротивляемость знакопеременным нагрузкам при многократных перегибах на барабанах и роликоопорах, высокую износостойкость на истирание об опорные устройства.

Прорезиненная лента имеет тяговый каркас А (рисунок 3.1) покрытый со всех сторон эластичным заполнителем Б.

Рисунок 3.1 - Ленты конвейера

Тяговый каркас воспринимает растягивающие усилия в ленте, а заполнитель предохраняет каркас от воздействия влаги и механических повреждений. По типу тягового каркаса различают резинотканевую и резинотросовую ленты.

Тканевые прокладки изготавливают из капрона, онида, нейлона, лавсана и других материалов, обладающих высокой прочностью. Лента с двухсторонней резиновой обкладкой с прочностью ткани по основе К_р=65 Н/мм имеет 3 тканевые прокладки. Массу 1 м ленты q_л определяют по формуле

q_л=(10…15)*В, (3.3)

где В-ширина ленты, м.

q_л=10*0,3=3 кг.

В данном случае нужны нижние роликовые опоры. Выберем ролик со следующими параметрами: диаметр ролика D_р=83 мм, длина ролика l=450 мм, масса роликоопоры m=7,7 кг, масса вращающихся частей роликоопоры m_р=6,0 кг.

3.2.3 Тяговый расчет ленточного транспортера

Трасса, по которой движется тяговый элемент конвейера, как правило, состоит из чередующихся прямолинейных участков и поворотных пунктов, на них возникают сопротивления движению тягового элемента. Кроме того, сопротивления могут возникнуть в местах загрузки и разгрузки, на очищающих устройствах и т. п.

Тяговый расчет ленточного конвейера сводится к определению натяжений ленты. Контуры трассы конвейера разбивают на ряд участков, на которых определяют сопротивление движению тягового элемента.

Сопротивление перемещению на прямолинейных участках

W_пр=((q+q_л)+q_рх)*g*C_р*L+C_л*q^/_л, (3.4)

где q- масса перемещаемого груза на 1 м ленты, кг;

q_л- масса 1 м ленты, кг;

q_рх- масса роликовой опоры на 1 м холостой ветви, кг;

q^/_л- масса ленты на1 м стальной пластины и тензовесов, кг;

С_р- коэффициент сопротивления для стационарных роликовых опор (для помещений с отоплением, с незначительным содержанием абразивной пыли С_р=0,022);

С_л- коэффициент трения резины о сталь.

q=m/L; (3.5)

q_рх=m_p/l_p; (3.6)

q^/_л=q_л*(3*l₁+2*l₂), (3.7)

где l_р- расстояние между роликоопорами, м;

l₁- длина пластины, м;

l₂- длина тензовесов, м.

q= 1/ 2,15= 0,465 кг;

q_рх= 6/ 0,55= 10,91 кг;

q^/_л=3* (3*1+2*0,7)= 13,2 кг;

W_пр=((0,465+ 0,3)+ 10,91)*9,8 * 0,022* 2,15+ 9,8* 0,29* 13,2= 44,18 Н.

Сопротивление движению на поворотных устройствах возникают на блоках, барабанах, роликах. Сопротивление на поворотных устройствах складываются из сопротивления вызванного жесткостью тягового элемента

W_пу=W_п+ W_ж, (3.8)

где W_п- сопротивление в подшипниках , Н;

W_ж- сопротивление при изгибе тягового элемента на поворотном устройстве, Н.

W_п=2* S_нб* f* d/ D_б* sin (б / 2), (3.9)

где S_нб- текущее значение натяжения тягового элемента, Н;

f- коэффициент трения в подшипниках вала;

d- диаметр вала, м;

D_б- диаметр поворотного устройства, м;

б- угол обхвата, ?С.

Сопротивление при изгибе тягового элемента на поворотном устройстве зависит от жесткости тягового элемента

W_ж= и* S_нб, (3.10)

где и- коэффициент жесткости тягового элемента, и= (0,01…0,02).

Таким образом, суммарное сопротивление на поворотном устройстве будет равно

W_пу= S_нб*( 2* f*d/ D_б* sin (б /2)+и); (3.11)

W_пу= S_нб*(2*0,1* 0,018/ 0,2* sin (180?/2)+ 0,01)= S_нб*0,028.

Натяжение после поворота

S_сб= S_нб+ W_пу= о* S_нб, (3.12)

где о- коэффициент сопротивления поворотного устройства, при угле обхвата б= 180? о= 1,05…1,07.

S_сб= 1,05*S_нб.

Тяговое усилие находят методом последовательного определения натяжения тягового элемента в характерных точках трассы. Контур тягового элемента разбивают точками на участки с одинаковым видом сопротивления, причем разбивку и нумерацию участков начинают с точки сбегания тягового элемента с приводного барабана.

При расчете натяжений пользуются следующим правилом: натяжение S_i+1 в последующей точке трассы равно сумме натяжения S_i в последующей точке и силы сопротивления W_{i- (i+1)} на участке, расположенном между этими точками

S_i+1= S_i+ W_{i- (i+1)}. (3.13)

Аналогично определяются натяжения при расчете против движения тягового элемента

S_{i- 1}= S_i - W_{i- (i-1)}. (3.14)

Результаты сводятся в таблицу 3.1.

В результате тягового расчета конвейера получают уравнение, связывающее натяжение в точке набегания на приводной барабан с натяжением в точке сбегания тягового элемента с приводного барабана

S_нб=A₁*S_сб+B₁, (3.15)

где A₁ и B₁- численные коэффициенты, полученные в результате расчета.

S_нб= 0,7161* S_сб+ 246,736.

Таблица 3.1 - Расчет натяжений по трассе конвейера

Участок	Вид сопротивления	Натяжение в конечной точке участка, Н	Величина натяжения, Н	Примечания
1- 2	Сопротивление на поворотном участке	S1= Sсб; S2= о* S1= 1,04* S1	S1= 197,6; S2= 206,22;	о= 1,04
2- 3	Сопротивление на поворотном участке	S3= о* S2= 1,06* S2	S3= 229,71	о= 1,06
3- 4	Сопротивление на прямолинейном участке	S4= S3+ W3-4	S4= 246,64	Cp=0,022
4- 5	Сопротивление на поворотном участке	S5= о* S4= 1,04* S4	S5= 282,18	о= 1,06
5- 6	Сопротивление на прямолинейном участке	S6= S5+ W5- 6	S6= 383,11	Cp=0,022
6- 7	Сопротивление на поворотном участке	S7= о* S6=1,04* S6	S7= 406,00	о=1,04
7-8	Сопротивление на прямолинейном участке	S8= S7+ W7-8	S8= 491,82	Cp=0,022
8-1	Сопротивление на поворотном участке	S8= Sнб

Отсутствие проскальзывания ленты по барабану определяется из выражения

S_нб<= S_сб*е ^б*ѓ , (3.16)

где б- угол обхвата приводного барабана лентой, град;

?- коэффициент трения о барабан.

Для определения S_нб и S_сб решим систему уравнений

S_нб= 0,7161*S_сб+ 246,736;

S_нб= 2,56* S_сб.

Отсюда S_нб= 342,559 Н; S_сб= 133,812 Н.

Уточним число прокладок ленты

Z=S_max* n_л/ (B* K_р), (3.17)

где S_max - максимальное растягивающее усилие в ленте, Н;

n_л- коэффициент запаса прочности на растяжение , n_л= (9…12);

B- ширина лента, мм;

К_р- прочность ткани на основе, Н/мм.

Z= 491,82* 9/ (300* 65)= 0,22.

Массу 1 м прорезиненной ленты можно рассчитать по формуле

q_л=1,1*В*(а*Z+д₁+д₂), ( (3.18)

где а- толщина одного слоя тканевой прокладки, а=1,25 мм;

д₁ и д₂- толщина обкладки на рабочей и нерабочей стороне ленты, д₁=3…6 мм, д₂=1,5…2 мм.

q_л= 1,1* 0,3* (1,25*1+ 3+ 1,5)= 1,9 кг/м.

3.2.4 Расчет натяжного устройства

Для винтового натяжного устройства определяют размеры винта из условия прочности на растяжение или сжатие и усилие, необходимое для вращения винта. В общем случае величина усилия для перемещения натяжного барабана с лентой равна сумме натяжений набегающей S^/_нб и S^/_сб сбегающей ветвей ленты у натяжного барабана

P_ну= S^/_нб +S^/_сб + W_пу. (3.19)

P_ну= 491,82+ 197,6+ 0,04* 491,82= 709,1 Н.

Проверим на прочность натяжной болт, который при работе испытывает расчетную нагрузку Р_ну= 709,1 Н. Болт имеет метрическую резьбу 1М16х1,5 с наружным диаметром d=16 мм и шагом S= 1,5 мм. Коэффициент трения в резьбе f= 0,18. Внутренний диаметр резьбы d₁= 14,355 мм, средний диаметр резьбы d_ср= 15,101 мм, толщина гайки h= 30 мм.

Необходимо определить запас прочности для опасного сечения болта, если материал болта - сталь 40 с пределом текучести у_т= 320 Н/ мм².

Момент в резьбе

М_р= Р_ну* (d_ср* tg(л+с))/2, (3.20)

где л- угол подъема винтовой линии, град.;

с- угол трения, град.

л= arctg( S/(р*d_cp)= arctg(1,5/(3,14*15,101 )= 1,812 (3.21)

с= arctg(f/ cos(б/2)), (3.22)

где б- угол профиля резьбы, б= 60?.

с= arctg(0,18/ cos 30?= 11,742?.

М_р= 709,1* (15,101*tg(1,812?+11,742?))/(2*1000)= 1,29 Н*м.

Опасным сечением является поперечное сечение в нарезной части болта выше гайки. Для опасного сечения нормальное напряжение смятия

у_см= Р_ну/(р*d₁²/4)= 709,1/ (3,14* 14,355²/4)= 4,38 Н/мм². (3.23)

Для опасного сечения напряжение при кручении

ф_к= М_р/ (р* d₁³/16)= 1,29*1000/ (3,14* 14,355³/16)= 2,22 Н/мм². (3.24)

Закон изменения эквивалентного напряжения

у_экв= (у_см²+ ф_к² )^? = (4,38²+ 2,22²) ^? = 4,91 Н/мм². (3.25)

Коэффициент запаса по отношению к пределу текучести

n_т= у_т/ у_экв= 320/4,91=65,17. (3.26)

Такой коэффициент вполне достаточен.

Выполним расчет по определению напряжения среза и смятия для резьбы натяжного болта и гайки. При условии равномерного распределения усилия по виткам резьбы напряжение смятия

у_см= Р_ну/( р*h*(d²_ d₁²)/ (4*S)); (3.27)

у_см= 709,1/( 3,14*30*(16²- 14,355²)/(4*1,5))= 0,91 Н/мм².

Напряжение среза резьбы болта (при коэффициенте полноты резьбы К_б?0,75)

ф_б= Р_ну/(р*d₁*К_б*h)= 709,1/(3,14*14,355*0,75*30)= 0,77 Н/мм². (3.28)

Напряжение среза резьбы гайки (при коэффициенте полноты резьбы К_г?0,88)

ф_г= Р_ну/(р*d₁*К_г*h)= 709,1/(3,14*14,355*0,88*30)= 0,59 Н/мм². (3.29)

Полученные значения напряжения смятия и среза резьбы много меньше предела текучести металла (у_т=320 Н/мм²).

3.2.5 Выбор электродвигателя для ленточного транспортера

Мощность определяют по формуле

N=P* х/ з, (3.30)

где P- тяговое усилие, Н;

х- скорость ленты, м/с;

з- КПД приводного устройства.

Тяговое усилие на приводном барабане

P= S_нб- S_i = 491,82- 197,6=294,22 Н. (3.31)

N= 294,22* 0,64/ (0,94* 0.98)=204,41 Вт.

Выбираем мотор-редуктор: МЦ2С-63-112, 4А80А4P3 мощность N=1,1 кВт, частота вращения n=1000 об./мин, КПД двигателя з= 0,85.

3.3 Кинематический расчет сбрасывателя

Расчет сбрасывателя сводится к нахождению силы сбрасывания и сравнению ее с силой тяги двигателя

F_сбр? F_t , (3.32)

где F_сбр- сила сбрасывания пакета, Н;

F_t- окружная сила лопасти, Н.

Сбрасывающая сила будет сложена из сопротивления пакета и силы необходимой для придания ускорения пакета

F_сбр= m*(a+f*g)/cosв, (3.33)

где m- масса пакета, кг;

а- ускорение лопасти, м/с²;

f- коэффициент трения пакета о ленту конвейера, f =0,0125;

в- текущий угол между силой сбрасывания и лентой конвейера,

Масса пакета c мармеладом равна 0,300 кг (m= 0,300 кг).

Ускорение лопасти определим по формуле

а=щ² *R_л, (3.34)

где щ- угловая скорость вала барабана с лопастями, рад/с;

R_л- радус лопастей, м.

Определим время прохождения пакета по длине лопасти сбрасывателя

t = В /(2* х_к), (3.35)

где х_к-скорость конвейера, м/с;

В- длина лопасти, м.

t =0,3/(2*0,64)=0,23 с.

Требуемую скорость лопасти определим по следующей формуле

х_лоп= р*R/(2*t), (3.36)

где R- радиус лопасти, м.

х_лоп=3,14*0,26/(2*0,23)=1,77 м/с.

Угловая скорость сбрасывателя определяется следующим образом

щ= х_лоп/R=1,77/0,26=6,8 рад/с.

а= 6,8²*0,26=12 м²/с.

Текущий угол между силой сбрасывания и лентой конвейера в примем максимальный. Максимальный угол в будет в тот момент, когда лопасть соприкоснется с пакетом, при этом в=0…10?. Силу сбрасывания определим по формуле (3.33)

F_сбр=1,044*(12+0,0125*9,81)/ cos(10?)=12,85 Н.

Момент шагового двигателя определим из условия

M_дв ? К_э*F_сбр*R_л, (3.37)

где М_дв- момент двигателя, Н*м;

К_э- коэффициент эксплуатации.

К_э= К_д*К_см*К_реж, (3.38)

где К_д- коэффициент учитывающий динамические нагрузки, К_д=1,25;

К_см- коэффициент зависящий от способа смазки, влажное производство К_см=1,025;

К_реж- коэффициент учитывающий режим работы шагового двигателя, К_реж=1,15.

К_э=1,25*1,025*1,15=1,473;

M_дв?1,473*12,85*0,26=4,92 Н*м.

Руководствуясь полученными данными: моментом двигателя, угловой скоростью лопастей выберем шаговый двигатель.

Характеристика шагового двигателя ДШ-12А:

-число полюсов m=2/4;

- ток постоянный, питающее напряжение U_н =27 В

-шаг 22,5°;

-вращающий момент М= 6 Н*м;

-частота приемистости f =120 шаг./с;

-мощность на валу Р=400 Вт.

Пересчитаем угловую скорость сбрасывателя

щ= f * t/360^?, (3.39)

где f- частота приемистости шагового двигателя, шаг./с;

t- шаг двигателя, град.

щ=120*22,5?/360?=7,5 рад./с.

3.4 Расчет валов

Определим диаметр участка вала барабана по формуле:

d_K=1,7(М_К/[]_К)^?, (3.40)

где М_К - крутящий момент, Н*мм²;

[]_К - допускаемое напряжение на кручение.

Для стали 40 []_К=25 Н/ мм².

d_K=1,7(4,92*10³/25) ^?=9,9 мм;

Округлим полученный результат по ГОСТ 6636-69 до d_K=25 мм.

Выберем подшипники:

- радиально-упорные двухрядные шариковые подшипники по ГОСТ 8545-83 средней серии 1305.

Характеристика подшипников 1305: внутренний диаметр подшипника d=25 мм, наружный диаметр D=62, ширина подшипника В=17 мм, грузоподъемность С=32,6 кН, С₀= 18,3 кН.

Произведем расчет вала на прочность при изгибе и кручении.

Определим реакции опор в горизонтальной плоскости для вала барабана.

М_А=0: -F_B*78,5-F_t*168,5+R_ВY*337=0; (3.41)

М_В=0: -R_АY*337+F_t*168,5+F_B*415,5=0; (3.42)

где F_t- окружное усилие при сбрасывании пакета, Н;

F_B- сила действующая на вал со стороны двигателя, Н.

F_t=М_к/R_л=4,92/0,26=18,92 Н; (3.43)

F_B=2* М_к/ d_K=2*4,92/0,025=393,6 Н. (3.44)

R_ВY=(F_B*78,5+F_t*168,5)/337=(393,6*78,5+18,92*168,5)/337=101,14 Н;

R_АY=(F_B*415,5+F_t*168,5)/337=(393,6*415,5+18,92*168,5)/337=494,74 Н

Определим реакции опор в вертикальной плоскости:

М_А=0: -Fr*168,5+R_ВZ*337=0; (3.45)

где Fr- радиальное усилие при сбрасывании пакета, Н.

Fr =(1,05…1,15)* F_t=1,15*18,92=21,76 Н. (3.46)

R_ВZ=Fr*168,5/337=21,76*168,5/337=10,88 Н.

М_В=0: Fr*168,5-R_AZ*337=0; (3.47)

R_АZ=Fr*168,5/337=21,76*168,5/337=10,88 Н.

Определим изгибающие моменты:

М^л_С=R_А*168,5; (3.48)

М^п_С=R_В*168,5, (3.49)

где М^л_С - изгибающий момент в точке С с левой стороны, Н*мм;

М^п_С - изгибающий момент в точке С с правой стороны, Н*мм;

R_A и R_B- суммарные реакции в точках А и В соответственно, Н

R=(R²_Z+R²_Y)^?; (3.50)

R_A=(10,88²+494,74²)^? = 494,86 H;

R_B=(10,88²+101,14²)^? = 101,72 H.

М^л_С=494,86*168,5= 83383,9 Н*мм;

М^п_С=101,72*168,5= 17139,8 Н*мм.

Проверим вал на прочность при условии:

_экв=(М²+М²_кр)^?/(d³/32) [], (3.51)

где _экв - эквивалентное напряжение на вал в опасном сечении, МПа;

М - суммарный изгибающий момент, Н*мм;

М_кр - крутящий момент, Н*мм;

d - диаметр вала в опасном сечении, мм;

[] - предельно допустимое напряжение, МПа.

[]=_т/n, (3.52)

где _т - предел текучести материала вала, для стали 40 _т=340 МПа;

n - коэффициент запаса, n=1.5...3.

[у]=340/3=113,3 Мпа;

М= ((М^л_С)²+ (М^п_С)²)^? =(83383,9²+17139,8²)^?= 85127,25 Н*мм; (3.53)

_экв=(85127,25²+4920²)^?/(3.14*25³/32)= 55,6 Мпа;

55,6<113,3.

Условие выполняется.

3.5 Расчет подшипников

Радиально - упорный двухрядный шариковый подшипник по ГОСТ 8545-83 средней серии 1305.

Характеристика подшипников 1305: внутренний диаметр подшипника d=25 мм, наружный диаметр D=62, ширина подшипника В=17 мм, грузоподъемность С=32,6 кН, С₀= 18,3 кН.

Эквивалентная нагрузка

Р_э= R*V*K_у*K_T*X, ; (3.54)

где R- радиальная нагрузка, Н;

V-коэффициент вращения, при вращении внутреннего кольца V=1;

K_у- коэффициент безопасности, K_у=1,3…1,5;

K_T- температурный коэффициент, K_T=1;

X- коэффициент радиальной нагрузки, X=1.

Для подшипников в точках А и В

 Р_э^А = 494,86*1*1,5*1*1=742,3 Н;

Р_э^В =101,72*1*1,5*1*1=152,6 Н.

Расчетная долговечность в млн.об.

L^А= (C/ Р_э^А)³ =(32,6*10³/742,3)³ = 84706 млн.об.; (3.55)

L^В= (C/ Р_э^В)³ = (32,6*10³/152,6)³ = 9749653 млн.об. (3.56)

Расчетная долговечность в ч работы

L_h= L*10⁶/(60*n)>10000 ч, (3.57)

где n- частота вращения вала , об./мин.

L_h^А=84706*10⁶/(60*71,65)=19703652 ч.

L_h^В=9749653*10⁶/(60*71,65)=2267888579 ч.

Условие выполняется.

3.6 Выбор соединительных муфт

Муфты выбирают по диаметру вала и по величине расчетного момента. Определим величину расчетного момента по формуле:

М_р= М_к [М], (3.58)

где М_к - крутящий момент, Н*м;

[М] - табличное значение передаваемого муфтой момента, Н*м.

М_р= 4,92 Н*м.

Выбираем муфту. Муфта упругая втулочно-пальцевая 6,3-25-I.2-УЗ

ГОСТ 21424-75, изготовлена из чугуна СЧ20.[М]=6,3Н*м,условие выполняется.

3.7 Расчет шпонок

По диаметру вала выберем шпонку.

Для барабана выберем призматическую шпонку по СТ СЭВ 189-75.

Размеры шпонки: в=10 мм; h=8 мм; t₁=5,0 мм; t₂=3,3 мм.

Расчетную длину шпонки найдем по формуле

l_р 2*М/(d(h-t₁)*[]_см), (3.59)

где М - крутящий момент на валу, Н*мм;

d - диаметр вала, мм;

h - высота шпонки, мм;

t₁ - глубина паза вала, мм;

[]_см - допускаемое напряжение на смятие на шпонке, МПа.

[]_см=_т/ [S], (3.60)

где _т - предел текучести материала шпонки, _т=450 МПа;

[S] - коэффициент запаса прочности, [S]=1.9 ... 2.3 .[]_см=450/2.3=195.6 Мпа;

l_p=2*4,92*10³/(30*(8-5)*195,6)= 0,56 мм.

Длина шпонки определим по формуле

l=l_р+в, (3.61)

где в - ширина шпонки, мм.

l=0,56+10=10,56 мм.

Примем длину шпонки согласно стандартного ряда l=22 мм.

Для муфты выберем шпонку призматическую с размерами: в=8 мм; h=7 мм; t₁=4,0 мм; t₂=3,3 мм.

Определим рабочую длину шпонки по формуле (3.60)

l_р=2*4,92*10³/(25*(7-4)*195,6)=0,67 мм.

Определим длину шпонки по формуле (3.61):

l=0,67+10=10,67 мм.

Примем длину шпонки согласно стандартного ряда l=22 мм.

4. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ НА ПРОИЗВОДСТВЕ

4.1 Организация работы по созданию здоровых и безопасных условий труда

Ответственным лицом за организацию работы и состояние охраны труда на предприятии ОАО «Кезский пищекомбинат «Север» согласно приказу является работодатель. В цехах - это руководители подразделений (мастера и бригадиры). Непосредственное руководство организации работы в области обеспечения безопасных условий и охраны труда возлагается на главного инженера.

При приеме на работу с каждым работником работодатель проводит вводный инструктаж по охране труда с отметкой о прохождении инструктажа в журнале учета и регистрации. На рабочем месте проводится первичный инструктаж, работника обучают безопасным методам и приемам выполнения работ и оказания первой помощи пострадавшим. Повторный инструктаж проходят все работники не реже одного раза в полугодие. Его проводят по программе первичного инструктажа в полном объеме индивидуально или с группой работников в пределах общего рабочего места. Внеплановый инструктаж проводят индивидуально или с группой работников одной профессии в объеме, определяемом в зависимости от причин и обстоятельств, вызвавших необходимость его проведения.

Курсовое обучение проходят: операторы котельной, машинисты аммиачных холодильных установок, после чего получают удостоверение. Аттестация рабочих мест по условиям труда проводится раз в пять лет, а иногда и досрочно. К выполнению работ, к которым предъявляются дополнительные требования по безопасности труда, допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обучение на рабочем месте и проверку знаний по охране труда. Вскрытие, внутренний осмотр, очистка и ремонт сосудов, аппаратов, канализации и других резервуаров проводят при наличии письменного разрешения (наряда-допуска), которое выдает начальник цеха и утверждает главный инженер завода.

Для расследования несчастных случаев издается приказ, где определяются члены комиссии: председатель комиссии - председатель профкомитета, инженер по охране труда и главный механик. Расследование проводится в течение трех дней. Правильность оформления контролируется органами соцстраха и инспекцией по охране труда. Один экземпляр акта формы Н-1 выдается под роспись пострадавшему, один хранится в организации в течение 45 лет, а третий отправляется в соцстрах.

На рабочих местах для работников, обслуживающих технологическое оборудование, вывешены инструкции по охране труда, выполненные в соответствии с «Типовыми инструкциями по охране труда для рабочих пищекомбинатов», а также технологические инструкции по ведению процесса.

На предприятии соблюдают сроки проверки знаний по охране труда и противопожарным мероприятиям: для рабочих (работников) - один раз в год, для инженерно-технических работников (специалистов) - один раз в три года.

В начале каждого года между профсоюзной организацией и администрацией ОАО «Кезский пищекомбинат «Север» составляется соглашение по охране труда и созданию безопасных условий труда на производстве. В нем указываются мероприятия по охране труда, сроки исполнения, ответственные лица затраты на проведение этих мероприятий.

Большую часть работников предприятия составляют женщины, поэтому на предприятии соблюдается законодательство об охране труда женщин, а также молодежи.