Проверка горизонтально-расточного станка на технологическую точность с помощью интерферометра

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

• ВВЕДЕНИЕ
• ПЕРЕЧЕНЬ СОКРАЩЕНИЙ И БУКВЕННЫХ ОБОЗНАЧЕНИЙ
• 1. ТЕХНИЧЕСКОЕ ЗАДАНИЕ
• 2. АКТУАЛЬНОСТЬ РАБОТЫ
• 3. ИСТОРИЯ ПРЕДПРИЯТИЯ
• 4. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ОБ ИНТЕРФЕРОМЕТРЕ
• 5. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ О ПРОВЕРКЕ МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ И МЕТОДИКИ ЕЕ ПРОВЕДЕНИЯ
• 5.1 Устройство станков с ЧПУ
• 5.2 Основные задачи систем технического диагностирования
• 5.3 Дополнительные задачи, решаемые системами технического диагностирования
• 6 РАНЕЕ ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ МЕТОДИКИ ПРОВЕРКИ СТАНКОВ
• 6.1 Определение точности позиционирования
• 6.2 Координатные перемещения
• 6.3 Условия проведения испытания
• 7. МЕТОДИКА РАСЧЕТОВ
• 7.1 Термины и определения
• 8. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ
• 9. ПОГРЕШНОСТЬ ПОЗИЦИОНИРОВАНИЯ
• 9.1 Условия испытания
• 10. ПРИНЦИП РАБОТЫ ЛАЗЕРНОЙ ИНТЕРФЕРОМЕТРИЧЕСКОЙ УСТАНОВКИ RENISHAW
• 10.1Технические характеристики системы
• 11. ПРОГРАММНОЕ СРЕДСТВО ДЛЯ УПРАВЛЕНИЯ ЛАЗЕРНОЙ УСТАНОВКОЙ
• 11.1 Индикатор мощности входного сигнала
• 11.2 Условия окружающей среды
• 11.3 Запуск команд с клавиатуры
• 11.5 Команды с клавиатуры операционной системы Windows
• 11.6 Команды меню главных окон программ сбора и анализа данных
• 12. ЮСТИРОВКА ОПТИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ
• 12.1 Установка исходной точки и направления отсчета
• 12.2 Установка положений точек измерения
• 12.3 Инициализация сбора данных
• 13. СБОР ДАННЫХ
• 14. АНАЛИЗ РЕЗУЛЬТАТОВ ИЗМЕРЕНИЯ
• 15. УСТРОЙСТВО ЛАЗЕРНОГО ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО БЛОКА
• 15.1 Калибровка лазера ML10
• 15.2 Технические характеристики лазера ML10
• 15.3 Прогрев лазера
• 15.4 Обратные отражения
• 16. БЛОК КОМПЕНСАЦИИ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ ЕС10
• 16.1 Датчики измерения параметров окружающей среды
• 16.2 Техника безопасности
• 17. ЛИЦЕНЗИЯ НА ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ИЗДЕЛИЯ КОМПАНИИ RENISHAW
• 18. БЕЗОПАСНОСТЬ И САНИТАРНО - ГИГИЕНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ ТРУДА НА РАБОЧЕМ МЕСТЕ ПОЛЬЗОВАТЕЛЯ ПЕРСОНАЛЬНЫМ КОМПЬЮТЕРОМ
• 18.1 Требования к помещениям для эксплуатации ПК
• 18.2 Требования к микроклимату помещений эксплуатации ПК
• 18.3 Требования к шуму и вибрации
• 18.4 Расчет освещенности
• 18.5 Требования к излучению
• 18.6 Необходимые меры защиты от поражения электрическим током
• 18.7 Пожарная безопасность
• 18.8 Организация режима труда и отдыха при работе с ПК88
• 19. АНАЛИЗ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРИМЕНЕНИЯ ЛАЗЕРНОГО ИНТЕРФЕРОМЕТРА ДЛЯ ПРОВЕРКИ МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ НА ТЕХНОЛОГИЧЕСКУЮ ТОЧНОСТЬ
• ЗАКЛЮЧЕНИЕ
• Список используемой литературы

ВВЕДЕНИЕ

Современное производство определяется соблюдением все более жестких допусков и требований международных стандартов качества, а это означает, что эксплуатационные характеристики обрабатывающего оборудования становятся как никогда важными.

Значительное повышение точности измерения в производственных условиях достигается при применении нового средства автоматического контроля ?лазерного интерферометра.

Методика проведения проверки станков с лазерным интерферометром по сравнению с ранее используемыми методиками обладает рядом преимуществ:

? дистанционностью измерений;

? высокой точностью;

? отсутствием износа (метод измерения является бесконтактным),

- быстродействием;

? выходом на цифровое отсчетное устройство и на печать;

? возможностью автоматического ввода поправок на изменение внешних условий измерения

? сокращение временных затрат

? надежность

? безопасность на рабочем месте

? достоверность результатов измерения

? снижение тяжести и напряженности труда

Лазерный интерферометр компании Renishaw применяют для измерения больших и малых перемещений, проверки станков с программным управлением.

Проверка металлорежущего оборудования, на котором изготавливают детали для атомного машиностроения, очень ответственная работа и требует высокой точности.

Погрешность измерения лазерного интерферометра всего 0,001мм по сравнению с погрешностью старого метода измерения с помощью штриховых мер длины 0,2мм играет очень важную роль для атомного машиностроения.

Целью данной работы является использование интерферометра, как рабочее СИ для проверки станков, используемого в Центральной лаборатории измерительной техники в отделе «Геометрических и специальных измерений».

«ОАО Ижорские заводы» приводит широкий спектр измерений, испытаний, сертификации, экспертизы, разработки и применении методов качества.

В данной дипломной работе рассмотрены ранее используемые методики проверки станков с ЧПУ, отражены устройство и принцип работы интерферометра Renishaw, изложены актуальность и предпочтительность новой методики.

Выражается благодарность Снарскому А.В. -главному метрологу-начальнику ЦЛИТ, Ершову А.А - начальнику отдела, Лапиной Т.А. - инженеру за помощь в написании дипломной работы.

ПЕРЕЧЕНЬ СОКРАЩЕНИЙ И БУКВЕННЫХ ОБОЗНАЧЕНИЙ

ЧПУ - числовое программное обозначение

СИ - средство измерения

ЦЛИТ - центральная лаборатория измерительной техники

ОМЗ - объединенные машиностроительные заводы

ВВЭР - водо-водяные энергетические реакторы

ОЗУ - оперативное запоминающее устройство

GPIB ? General Purpose Interface Bus

СанПиН ? санитарные нормы и правила

ПК - персональный компьютер

ЛИ - лазерный интерферометр

1. ТЕХНИЧЕСКОЕ ЗАДАНИЕ

Целью данной работы является определение точности и повторяемости позиционирования осей станков длиной до 2000мм с числовым программным управлением с помощью лазерного интерферометра.

В соответствии с инструкционной картой необходимо выполнить проверку горизонтально-расточного станка модель 2А622Ф4-1, инв.№1303 на технологическую точность исходя из ГОСТ2110-93 Станки расточные горизонтальные:

по оси Х:

точность линейного позиционирования стола по салазкам (точность двухстороннего позиционирования А):

- отклонения, допускаемые по нормативному документу: 0,025мм;

- отклонения, допускаемые по необходимой технологической

точности: 0,030мм/1150мм;

точность линейного позиционирования стола по салазкам (повторяемость двухстороннего позиционирования Rmax):

- отклонения, допускаемые по нормативному документу: 0,012мм

- отклонения, допускаемые по необходимой технологической точности:0,020мм/1150мм;

точность линейных координатных перемещений стола по салазкам;

- отклонения, допускаемые по нормативному документу: 0,03мм;

- отклонения, допускаемые по необходимой технологической точности:0,04мм/1200мм;

По оси Z:

точность линейного позиционирования стола по салазкам (точность двухстороннего позиционирования А);

- отклонения, допускаемые по нормативному документу: 0,025мм;

- отклонения, допускаемые по необходимой технологической точности:0,03мм/950мм;

точность линейного позиционирования стола по салазкам (повторяемость двухстороннего позиционирования Rmax);

- отклонения, допускаемые по нормативному документу: 0,012мм;

- отклонения, допускаемые по необходимой технологической точности:0,02мм/950мм;

точность линейных координатных перемещений стола по станине;

- отклонения, допускаемые по нормативному документу: 0,03мм;

- отклонения, допускаемые по необходимой технологической точности:0,04мм/950мм;

Измерения проводятся по ГОСТ 27843-2006 «Испытания станков» со ссылкой на ГОСТ2110-93 Станки расточные горизонтальные:

Данная установка должна соответствовать следующим требованиям:

? большинство операций должно осуществляться не вручную, а с помощью программы с интерфейсом Renishaw для записи и анализа данных измерений;

? должно использоваться программное обеспечение Renishaw- Calibration-Software

? должны удовлетворяться требования по точности измерений, соблюдаться погрешности, заявленные в технической и нормативной документации;

? должны быть соблюдены требования по безопасности;

? операция заполнения протокола проверки должна быть автоматизированной;

? система должна быть удобной в восприятии и простой в использовании.

2. АКТУАЛЬНОСТЬ РАБОТЫ

Значительное повышение точности измерения в производственных условиях достигается при применении нового средства автоматического контроля ?лазерного интерферометра.

Методика проведения проверки станков с лазерным интерферометром по сравнению с ранее используемыми методиками обладает рядом преимуществ:

? дистанционностью измерений;

? высокой точностью;

? отсутствием износа (метод измерения является бесконтактным), быстродействием;

? выходом на цифровое отсчетное устройство и на печать;

? возможностью автоматического ввода поправок на изменение внешних условий измерения:

? исключением рутинных операций.

Лазерный интерферометр компании Renishaw применяют для точного измерения больших и малых перемещений, проверки станков с программным управлением.

Погрешность измерения лазерного интерферометра всего 0,001мм по сравнению с погрешностью старого метода измерения с помощью штриховых мер длины 0,2мм играет очень важную роль для атомного машиностроения.

Несмотря на дороговизну оборудования, новый метод измерения является предпочтительнее, чем старый метод.

3. ИСТОРИЯ ПРЕДПРИЯТИЯ

Ижорские заводы были основаны в 1722 г. по указу Петра I как предприятие по производству разнообразной продукции для нужд российского флота: пильного леса, якорей, медных листов для обшивки кораблей. В XIX в. Адмиралтейские Ижорские заводы производили корабельную броню, морские и навигационные инструменты, судовые механизмы, гильзы для снарядов, пушки и орудия.

В первой половине XX в. Ижорские заводы стали многопрофильным предприятием с высоким потенциалом в освоении новых видов продукции и технологий. Было начато производство автомобилей и дирижаблей, оборудования для электростанций и геологоразведки, танков и другой военной техники.

Во время Великой Отечественной Войны на предприятии выпускались реактивные снаряды для «Катюш», ремонтировалась бронетанковая техника.

К концу войны все основное производство было восстановлено собственными силами.

Благодаря реконструкции 1960-1980-х гг. Ижорские заводы стали единственным предприятием России, специализирующимся на выпуске оборудования первого контура для атомных станций с водо-водяными реакторами мощностью 440 и 1000 МВт (ВВЭР-440, ВВЭР-1000). Реакторные установки производства Ижорских заводов эксплуатируются на 47 атомных станциях России и СНГ, а также на АЭС Болгарии, Словакии и Финляндии.

В 1998 году Ижорские заводы вошли в состав Объединенных машиностроительных заводов.

Группа ОМЗ:

- единственный в России и СНГ производитель корпусного оборудования для АЭС с водо-водяными энергетическими реакторами ВВЭР-1000 и ВВЭР-1200 в полной комплектации;

- ведущий российский производитель уникального крупнотоннажного оборудования для нефтегазохимической отрасли;

- один из пяти ведущих мировых производителей крупных и сверхкрупных изделий из специальных сталей для традиционной и атомной энергетики, металлургического и нефтехимического машиностроения, а также военно-промышленного комплекса;

- ведущий российский производитель карьерных электрических экскаваторов;

- успешно конкурирует с ведущими иностранными производителями по цене, качеству, а также срокам изготовления и поставки оборудования.

4. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ОБ ИНТЕРФЕРОМЕТРЕ

Интерферометр - измерительный прибор, основанный на интерференции волн.

Существуют интерферометры для звуковых волн и для электромагнитных волн (оптических и радиоволн).

Оптические интерферометры применяются для измерения оптических длин волн спектральных линий, показателей преломления прозрачных сред, абсолютных и относительных длин объектов, угловых размеров звёзд, для контроля качества оптических деталей и их поверхностей

Использование интерференции для измерений началось в 80-х годах 19 века, когда Альберт Майкельсон сконструировал свой знаменитый интерферометр.

Интерферометр состоит из источника монохроматического света, полупрозрачного зеркала и двух обычных зеркал (см. Рисунок 1).

Рисунок - 1 Принципиальная схема интерферометра Майкельсона

Испускаемый источником луч света расщепляется полупрозрачным зеркалом на два луча одинаковой интенсивности.

Один луч отражается под углом 90° по отношению к выходному лучу источника и распространяется в сторону неподвижного зеркала, а второй луч идет в сторону подвижного зеркала. Зеркала отъюстированы таким образом, что отраженные от них лучи параллельны и распространяются в направлении наблюдателя.

Если оба зеркала находятся на одинаковых расстояниях от полупрозрачного зеркала, то свет будет приходит к наблюдателю в фазе и будет наблюдаться интерференционное усиление света.

Если сместить подвижное зеркало на расстояние четверти длины волны, то луч вернется к наблюдателю со сдвигом фазы на 180°, что приведет к интерференционному ослаблению света, то есть, к возникновению темноты. Таким образом, наблюдатель может контролировать перемещение зеркала, считая число вспышек света, которые возникают при движении зеркала.

Интерференционное усиление света

Когда две волны, имеющие одинаковую длину волны, приходят в точку в фазе, т. е. гребни волны накладываются друг на друга (см. Рисунок 2), возникнет интерференционное усиление волн. В этом случае амплитуда результирующей волны равна сумме амплитуд исходных волн.

Рисунок - 2 Интерференционное усиление света

Когда в точку приходят две когерентные волны, разность фаз между которыми составляет 180°, т. е. гребень одной волны накладывается на впадину другой волны (см. Рисунок 3), происходит так называемое интерференционное ослабление волн. Волны при этом гасят друг друга, что приводит к возникновению темноты.

Рисунок - 3 Интерференционной ослабление света

Точность интерферометра Майкельсона 0.005мм.

Лазерные интерферометры применяют для точного измерения больших и малых перемещений, проверки станков с программным управлением, калибровки шкал и для измерения образцовых мер и деталей высокой точности в сочетании с измерительными машинами.

5. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ О ПРОВЕРКЕ МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ И МЕТОДИКИ ЕЕ ПРОВЕДЕНИЯ

5.1 УСТРОЙСТВО СТАНКОВ С ЧПУ

Под ЧПУ по ГОСТ 20523-80 понимается управление обработкой заготовки на станке по управляющей программе, в которой данные приведены в цифровой форме. При этом управляющая программа представляет собой совокупность команд на языке программирования, соответствующих заданному алгоритму функционирования станка по обработке конкретной детали.

Станки с ЧПУ представляют собой полуавтоматы или автоматы, все подвижные органы которых совершают рабочие и вспомогательные движения автоматически по заранее установленной программе, записанной на бумажной перфорированной или магнитной ленте. Сложные, дорогостоящие в изготовлении и требующие трудоемкой наладки кулачки, копиры и упоры в системах ЧПУ не требуется, что значительно удешевляет и ускоряет их наладку и делает рентабельным применение станков с ЧПУ при обработке малых партий, а в некоторых случаях даже единичных заготовок.

Применение станков с ЧПУ в промышленности развивается в двух направлениях

Первое направление ? обработка очень сложных деталей, изготовление которых на традиционных станках невозможно или требует больших затрат времени и труда высококвалифицированных рабочих.

Второе направление - обработка заготовок обычных машиностроительных деталей с точностью 6-8 квалитетов и шероховатостью 3-10мкм.

Опыт развития промышленности свидетельствует о целесообразности создания по возможности крупных участков станков с ЧПУ, обслуживание которых в этом случае существенно упрощается.

Экономическая эффективность использования сравнительно дорогих станков с ЧПУ повышается при двух и трехсменной работе и устранении простоев.

При фрезеровании поверхность обрабатывается многолезвийным вращающимся инструментом фрезой. Подача осуществляется путем перемещения обрабатываемой детали, закрепленной на столе станка. Фреза получает вращение от шпинделя станка.

Фрезерные станки разделяют на следующие виды: горизонтально-фрезерные, вертикально-фрезерные, универсально-фрезерные, продольно-фрезерные, карусельно-фрезерные, барабанно-фрезерные и специальные.

Фрезерные станки первых трех видов являются станками общего назначения и применяются во всех типах производства, а остальные относятся к высокопроизводительным и применяются в серийном и, преимущественно, крупносерийном и массовом производстве.

Производительность и гибкость-главная задача автоматизации.

Тип производства предъявляет определенные требования к технологическому оборудованию. До недавнего времени считалось, что в массовом производстве главное требование к оборудованию - его высокая производительность, в серийном и единичном производстве - универсальность и мобильность, вызванные необходимостью частотой смены выпускаемых изделий. Это объясняется тем, что понятия автоматизации и гибкости считались альтернативными.

Однако в последние годы заметно стирается граница между требованиями к технологическому оборудованию в массовом и серийном производстве. Это обусловлено, с одной стороны, спросом рынка, требующего частой сменяемости объекта производства, с другой стороны - развитием средств управления технологическим оборудованием на базе использования достижений микроэлектроники и средств числового программного управления.

В обеспечении надежности работы оборудования и его эффективной эксплуатации особое место отводится технической диагностике.

Техническая диагностика - это процесс определения технического состояния какого-либо, а в данном случае технологического объекта.

5.2 Основные задачи систем технического диагностирования

1)проверка исправности станка или работа на стадии его производства или ремонта;

2)проверка работоспособности объекта или оценка возможности выполнения заданных функций при его эксплуатации;

3)поиск неисправностей с указанием места и возможных причин их возникновения при наладке объекта и в процессе его эксплуатации.

5.3 Дополнительные задачи, решаемые системами технического диагностирования

1)прогнозирование состояния системы и определение ее ресурса или назначение периодичности обслуживания и ремонта;

2)управление по результатам диагностирования активным воздействием на объект, а также на условия производства, эксплуатации и обслуживания.

6. РАНЕЕ ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ МЕТОДИКИ ПРОВЕРКИ СТАНКОВ

До применения лазерного интерферометра для определения технических характеристик станков использовали отсчетный микроскоп и штриховые меры длины.

Метод измерения описывается в ГОСТ 22267-75 «Станки металлорежущие. Схемы и способы измерения геометрических параметров».

Штриховые меры длины представляют собой металлические пластинки, на поверхности которых нанесены штрихи.

Для оценки действительных размеров деталей широко применяют средства измерений, позволяющие определять их значения непосредственно по отсчетному устройству. Простейшими из таких средств, отличительным признаком которых является наличие штриховых шкал, являются штриховые меры длины - брусковые штриховые меры длины, измерительные линейки и рулетки.

Эти средства измерений могут воспроизводить как одно значение, так и ряд значений, единицы длины либо ее дольные и кратные значения в определенном диапазоне. В зависимости от этого различают штриховые меры с постоянным и переменным значениями.

В зависимости от области применения штриховые меры длины делят на рабочие и образцовые: первыми пользуются для измерений, вторыми - для поверки средств измерений.

Брусковые штриховые меры применяют в качестве шкал или образцовых мер длины при поверке приборов и довольно часто используют для контроля перемещений рабочих звеньев станков в процессе их наладки.

Измерительные линейки являются рабочими штриховыми мерами. Их изготавливают из стальной пружинной ленты с декоративным хромовым покрытием, предохраняющим от коррозии.

Линейки могут иметь одну или две шкалы с конечными значениями 150, 300 и 1000 мм и ценой деления 0,5мм или 1 мм.

Погрешность нанесения штрихов не должна превышать 0,1 мм в пределах 300 мм, 0,15 мм на длине свыше 300 до 500 мм, 0,2 мм на длине свыше 500 до 1000 мм.

При определении точности станков измеряют ее показатели, т. е. отклонения формы и относительного положения линий и поверхностей станков и траекторий движения их рабочих органов.

Общие требования к условиям проведения измерений по ГОСТ 8-82.

При проведении измерений должны соблюдаться правила техники безопасности по ГОСТ 12.2.009-80.

6.1 Определение точности позиционирования

Рис 4?схема измерения точности позиционирования

СИ: отсчетный микроскоп и штриховая мера.

Подвижный рабочий орган 1 устанавливают в исходное положение поочередно во всех зонах измерения в пределах заданной длины перемещения (рис.4).

Штриховую меру 2 с помощью регулируемых опор 3 устанавливают на подвижном рабочем органе параллельно направлению его перемещения в вертикальной и горизонтальной плоскостях.

Стойку с микроскопом 4 закрепляют на неподвижной части станка так, чтобы его оптическая ось была перпендикулярна измерительной поверхности штриховой меры. Стойка с микроскопом может быть закреплена на подвижном рабочем органе, а штриховая мера на неподвижной части станка.

Отклонение от наименьшего номинального дискретного перемещения на всей длине перемещения рабочего органа равно наибольшему из отклонений, полученных в зонах измерения.

Отклонение от номинального дискретного перемещения х - наибольшая алгебраическая разность между фактическим и номинальным значениями наименьших дискретных перемещений, определяемая по формуле:

-)

где - фактические значения дискретных перемещений,

6.2 Координатные перемещения

Рис.5? схема измерения точности координатных перемещений СИ: отсчетный микроскоп и штриховая мера.

Проведение измерения:

На проверяемый рабочий орган 1 параллельно направлению его перемещения устанавливают образцовую штриховую меру 2, а на неподвижном рабочем органе 4 укрепляют микроскоп 3 (рис.5).

Пользуясь измерительной системой станка, перемещают проверяемый рабочий орган на заданную длину шагами с остановками через интервалы, не превышающие 0,02 длины перемещения и кратные 1 мм.

Если длина проверяемого перемещения больше длины штриховой меры, то измерение проводят с перестановкой этой меры.

С помощью микроскопа по штриховой мере определяют фактическую длину перемещения проверяемого рабочего органа.

Погрешность координат линейного перемещения равна наибольшей разности фактической и номинальной длин перемещений.

6.3 Условия проведения испытания

Расположение средств измерения указано в стандартах на нормы точности и технических условиях на конкретные типы станков.

СИ должны быть расположены вблизи рабочей поверхности подвижного рабочего органа.

Перемещение рабочего органа механически допускается только с приведенным в действие полуавтоматическим или автоматическим устройствами, сообщающими ему дискретные перемещения.

7. МЕТОДИКА РАСЧЕТОВ

Лазерные интерферометрические измерительные системы компании Renishaw используются для всесторонней оценки точности работы станков (Рис-6).

Рисунок - 6 структурная схема лазерной установки

Определение точности и повторяемости позиционирования осей с числовым программным управлением.

Область применения:

Настоящий стандарт определяет методы проверки и оценки точности и повторяемости позиционирования осей с числовым программным управлением станка с помощью непосредственного измерения отдельных осей на станке.

Используемые методы включают в себя повторные измерения в каждой позиции.

Стандарт используется для типовых проверок, приемочных проверок, сравнительных проверок, периодических подтверждений точности, коррекции точности станка.

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 8-82 Станки металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность.

ГОСТ 22267 Станки металлорежущие. Схемы и способы измерений геометрических параметров.

ГОСТ 23597-79 Станки металлорежущие с числовым программным управлением. Обозначение осей координат и направлений движения.

7.1 Термины и определения

Ход оси:

Линейный или вращательный максимальный ход, в пределах которого подвижный компонент может перемещаться при управлении посредством числового программного управления.

Ось ? это перемещение подвижного компонента в системе координат станка с обозначениями по ГОСТ 23597.

Измерительный ход:

Часть хода оси, используемая для сбора данных и выбранная так, чтобы к первой и последней заданным позициям можно было приближаться с двух направлений.

Заданная позиция :

Позиция, в которую запрограммировано движение подвижного компонента.

Нижний индекс i указывает частную позицию среди других заданных позиций вдоль или вокруг данной оси.

Действительная позиция

Измеренная позиция, достигнутая подвижным компонентом при j-м подходе к i-й заданной позиции.

Одностороннее измерение:

Относится к ряду измерений, в которых подход к заданной позиции всегда сделан в одном и том же направлении: вдоль или вокруг данной оси. Символ ^ указывает параметр, полученный при измерении, сделанном после подхода в положительном направлении, и v в отрицательном направлении, например или

Двустороннее измерение:

Относится к параметру, полученному в ряде измерений, в которых подход к заданной позиции сделан в обоих направлениях вдоль или вокруг данной оси.

Среднее двустороннее позиционное отклонение на позиции:

Среднеарифметическое значение средних односторонних позиционных отклонений и полученных при двух направлениях подхода к позиции Pi:

=

Зона нечувствительности позиционирования на позиции B_i:

-

Разность между средними односторонними позиционными отклонениями, полученными при двух направлениях подхода к позиции Pi.

Зона нечувствительности позиционирования оси В:

Максимум абсолютных значений разностей зон нечувствительности [Bi] на всех m заданных позициях вдоль или вокруг данной оси



Средняя зона нечувствительности позиционирования оси В:

Среднеарифметическое значение зон нечувствительности позиционирования B_i, на всех заданных позициях вдоль или вокруг данной оси

Двусторонняя повторяемость позиционирования на позицию R_i: максимальное значение из трех величин:

Двустороннее систематическое позиционное отклонение оси Е: Разность между алгебраическим максимумом и минимумом средних односторонних позиционных отклонений для обоих направлений подхода xi^и xiv в любой позиции Pi вдоль или вокруг этой оси:

Среднее двустороннее позиционное отклонение оси М:

Разность между алгебраическим максимумом и минимумом среднего двустороннего позиционного отклонения xi в любой позиции Pi вдоль или вокруг данной оси

Точность одностороннего позиционирования оси или v:

Точность двустороннего позиционирования оси А:

-

На осях станков с ходом до 2000мм должно быть отобрано минимум пять заданных позиций на метр и минимум пять заданных позиций всего.

Каждая заданная позиция должна быть достигнута по пять раз в каждом направлении.

Для каждой заданной позиции вычисляют границы отклонений

и

8. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

В соответствии с инструкционной картой была проведена проверка горизонтально-расточного станка модель 2А622Ф4-1, инв.№1301 на технологическую точность исходя из ГОСТ2110-93 «Станки расточные горизонтальные»:

- точность линейного позиционирования стола по салазкам (точность двухстороннего позиционирования А);

- точность линейного позиционирования стола по салазкам (повторяемость двухстороннего позиционирования Rmax);

- точность линейных координатных перемещений стола по салазкам;

- точность линейного позиционирования стола по салазкам (точность двухстороннего позиционирования А);

- точность линейного позиционирования стола по салазкам (повторяемость двухстороннего позиционирования Rmax);

- точность линейных координатных перемещений стола по станине;

Измерения проводятся по ГОСТ 27843-2006 «Испытания станков» с ссылкой на ГОСТ2110-93 Станки расточные горизонтальные.

После проверки лазерным интерферометром и обработке данных были получены следующие результаты:

8.1 Оценка результатов проверки точности позиционирования по оси X

Таблица 1

Позиция Pi, мм	Среднеквадратическая неопределенность Si^, мм	Среднеквадратическая неопределенность Siv, мм	Среднее двустороннее позиционное отклонение Xi^, мм	Среднее двустороннее позиционное отклонение Xiv, мм	Повторяемость в одном направлении Ri, мм
0	0,0011	0,0008	0,0034	-0,0152	0,0225
50	0,0005	0,0008	0,0046	-0,0142	0,0215
100	0,0008	0,0008	0,0068	-0,0128	0,0229
150	0,0016	0,0013	0,0132	-0,0066	0,0257
200	0,0021	0,0011	0,0136	-0,0038	0,0237
250	0,0011	0,0011	0,0154	-0,0034	0,0233
300	0,0011	0,0008	0,0144	-0,0024	0,0208
350	0,0008	0,0011	0,0105	-0,0054	0,0201
400	0,0012	0,0014	0,012	-0,0028	0,0202
450	0,0024	0,003	0,0116	-0,0024	0,0249
500	0,0013	0,0008	0,0112	-0,0016	0,0171
550	0,0023	0,0005	0,01	-0,0016	0,0173
600	0,0016	0,0008	0,0054	-0,0058	0,0162
650	0,0013	0,0023	0,0088	-0,0024	0,0184
700	0,0021	0,0018	0,0044	-0,004	0,0162
750	0,0018	0,0004	0,004	-0,0028	0,0114
800	0,0025	0,0008	0,004	-0,0014	0,0122
850	0,0014	0,0023	0,001	-0,0036	0,012
900	0,0008	0,0008	0,0062	-0,0008	0,0103
950	0,0018	0,002	-0,0006	-0,006	0,013
1000	0,0013	0,0011	0,0012	-0,0046	0,0106
1050	0,0013	0,0005	0,0018	-0,0056	0,0111
1100	0,0005	0,001	-0,0014	-0,0082	0,01
1150	0,0015	0,0008	0,0064	-0,0002	0,0113
Среднее позиционное отклонение М, мм 0,0119
Систематическое позиционное отклонение Е, мм 0,0306
Точность двустороннего позиционирования А, мм 0,0346

Рис. 7 Точность двустороннего позиционирования.

8.2 Оценка результатов проверки точности позиционирования по оси Z

Таблица 2

Позиция Pi,мм	Среднеквадратическая неопределенность Si^,мм	Среднеквадратическая неопределенность Siv,мм	Среднее двустороннее позиционное отклонение Xi^,мм	Среднее двустороннее позиционное отклонение Xiv,мм	Повторяемость в одном направлении Ri,мм
0	0,0021	0,0027	0,0022	-0,0062	0,0182
50	0,0024	0,0022	-0,0014	-0,0010	0,0181
100	0,0024	0,0028	-0,0064	-0,0146	0,0187
150	0,0020	0,0023	-0,0104	-0,0176	0,0159
200	0,0015	0,0022	-0,0130	-0,0208	0,0155
250	0,0016	0,0025	-0,0148	-0,0216	0,0151
300	0,0018	0,0026	-0,0164	-0,0242	0,0166
350	0,0015	0,0026	-0,0180	-0,0256	0,0159
400	0,0017	0,0023	-0,0190	-0,0280	0,0164
450	0,0018	0,0024	-0,0210	-0,0292	0,0162
500	0,0016	0,0023	-0,0246	-0,0316	0,0149
550	0,0015	0,0023	-0,0270	-0,0336	0,0143
600	0,0016	0,0023	-0,0292	-0,0356	0,0142
650	0,0160	0,0026	-0,0322	-0,0382	0,0144
700	0,0021	0,0023	-0,0356	-0,0418	0,0149
750	0,0016	0,0023	-0,0384	-0,0438	0,0133
800	0,0011	0,0026	-0,0408	-0,0466	0,0132
850	0,0017	0,0023	-0,0420	-0,0478	0,0138
900	0,0021	0,0027	-0,0440	-0,0504	0,0160
950	0,0019	0,0025	-0,0438	-0,0528	0,0178

Среднее позиционное отклонение М,мм	0,0463
Систематическое позиционное отклонение Е,мм	0,055
Точность двустороннего позиционирования А,мм	0,0643

Рис. 8 Точность двустороннего позиционирования

После обработки данных измерения подписывается акт о пригодности оборудования.

АКТ

проверки оборудования на технологическую точность

цех 33,Горизонтально-расточного станка мод.2А622Ф4-1

инв.№1303

Дата проверки по графику февраль 2010 года

Фактическая дата проверки 26февраля 2010 года,

по исх. № 10200-2/6-1587 от 14.12.2010

Порядковый номер поверочной операции	Допускаемые отклонения по нормативному документу, мм	Действительные отклонения, мм
1(Х)	0.030	0.034
2(Х)	0.020	0.019
3(Х)	0.040	0.020
4(Z)	0.030	0.064
5(Z)	0.020	0.019
6(Z)	0.040	0.050

Заключение о годности:______________________________________

Председатель комиссии

(подпись) (фамилия, инициалы) (дата)

Решение:

_____________________________________________________________

(при отступлении от инструкционной карты)

Главный технолог-

начальник ОГТ______

(подпись) (фамилия, инициалы) (дата)

Комиссия:

Подразделение	Должность	Фамилия	Подпись	Дата
ЦЛИТ	Вед.инженер Инженер	Макаров А.В. Васюра А.В.		26февраля 2010г
РемП
ОГТ

9. ПОГРЕШНОСТЬ ПОЗИЦИОНИРОВАНИЯ

Погрешность позиционирования это суммарное отклонение, отклонение, определенное для выбранной оси контроля, с учетом отклонений, определенных для каждой позиции, т. е. отклонений от заданного положения, погрешностей обратного хода и разброса позиционирования.

Таким образом, погрешность позиционирования включает в себя как систематические, так и случайные погрешности.

1 Отклонение от заданного положения.

Отклонение от заданного положения это систематическая погрешность, выражаемая разницей средних величин, полученных при определении измеряемых позиции по выбранной контрольной оси.

2 Погрешность обратного хода.

Погрешность обратного хода в качестве систематической погрешности представляет собой разницу средних величин измеренных значений, полученных для каждой позиции выбранной контрольной оси при перемещении устройства в обоих направлениях.

Средняя величина погрешности представляет собой среднюю арифметическую величину погрешностей обратного хода всех измеряемых позиций по выбранной контрольной оси.

Причиной появления систематических погрешностей в большинстве случаев является износ режущего инструмента, что приводит к систематическому отклонению размеров. Причиной появления систематических погрешностей может служить и другие факторы, например колебания температуры.

Качество машиностроительной продукции во многом определяется техническим уровнем средств измерений и профессиональной подготовкой работников служб технического контроля. Одна из основных задач, стоящих сегодня перед ними, - предупреждение брака.

Поэтому они должны знать не только основы метрологии и технику измерения, но и хорошо ориентироваться в тонкостях механической обработки, слесарного дела, сборочных процессов, испытаний машин, чтобы во время выяснить причину возможного появления брака и дать необходимые рекомендации по его предупреждению.

9.1 Условия испытания

Станок и измерительные приборы должны находиться в испытательной среде достаточно долго (предпочтительно всю ночь), чтобы достигнуть устойчивого температурного состояния перед испытанием. Они должны быть защищены от сквозняков и внешних излучений, таких как солнечный свет, тепло от нагревательных приборов.

В течение 12 часов до начала измерений и во время измерений температурный градиент окружающей среды и его изменения в градусах в час должны быть в пределах, установленным поставщиком изготовителем.

Станок должен быть полностью собран и находиться в работоспособном состоянии. Все необходимые проверки установки и геометрической точности станка должны быть удовлетворительно завершены перед началом проверки точности и повторяемости позиционирования.

Все проверки следует выполнять на станке в ненагруженном состоянием, т. е. без обрабатывающей детали.

Неустойчивые тепловые состояния распознаются как упорядоченная прогрессия отклонений между последовательными подходами к любой частной заданной позиции. Эти тенденции должны быть минимизированы путем прогрева.

10. ПРИНЦИП РАБОТЫ ЛАЗЕРНОЙ ИНТЕРФЕРОМЕТРИЧЕСКОЙ УСТАНОВКИ RENISHAW

Несмотря на то, что современные интерферометры являются намного более сложными приборами, нежели интерферометр Майкельсона, и их точность измерения может достигать 1 мкм и выше, их принцип действия с тех пор практически не изменился. Лазерные интерферометрические измерительные системы компании Renishaw используются для всесторонней оценки точности работы станков.

Оптическая схема для линейных измерений с помощью лазерного интерферометра Renishaw ML10 показана на Рисунке 9.

Рисунок - 9 Лазерный интерферометр ML10

Один ретро-рефлектор жестко крепится к полупрозрачному светоделительному зеркалу, образуя, таким образом, основу для формирования опорного луча фиксированной длины. Другой ретро-рефлектор перемещается относительно светоделительного зеркала: таким образом, образуется измерительный луч переменной длины.

Выходной лазерный луч ML10 (1) имеет строго фиксированную частоту, соответствующую длине волны 0,633 мкм, для которой характерна стабильность точнее 0,1 мкм в течение длительного времени. Когда луч достигает поляризующего светоделительного зеркала, он расщепляется на два луча: отраженный (2) и прошедший луч (3). Эти два луча затем отражаются от соответствующих ретро-рефлекторов, возвращаются в светоделитель и формируют интерференционный луч, который попадает в детектор, смонтированный внутри лазерной головки.

Если разность хода лучей не изменяется, детектор регистрирует сигнал постоянной интенсивности, величина которой находится между интенсивностями, соответствующими интерференционному сложению и вычитанию света.

Если оптическая разность хода изменяется, детектор регистрирует переменный сигнал, интенсивность которого периодически изменяется между значениями интенсивности, соответствующими интерференционному сложению и вычитанию. Эти колебания (так называемые интерференционные полосы) затем пересчитываются, и получаемое число используется для подсчета оптической разности хода между лучами. Таким образом, измеряемое расстояние равно числу посчитанных интерференционных полос, умноженному на половину длины волны луча.

Следует отметить, что длина волны лазерного луча зависит от коэффициента преломления воздуха, в котором он распространяется. Поскольку коэффициент преломления воздуха зависит от температуры, давления и относительной влажности воздуха, может потребоваться компенсация изменения длины волны, используемой для вычисления расстояний, связанного с изменением параметров окружающей среды. Для того чтобы получить точность измерений, указанной в спецификации системы, такая компенсация требуется только для линейных измерений (измерения точности позиционирования).

Линейные измерения являются наиболее распространенным типом измерений, выполняемых с помощью лазерного интерферометра. Лазерная интерферометрическая система позволяет определять точность линейного позиционирования и повторяемость станка путем сравнения координаты перемещения, определенной системой измерения станка, с фактическим перемещением, измеренным с помощью лазерного интерферометра.

Рисунок - 10 Набор принадлежностей для линейных измерений

Набор принадлежностей для линейных измерений используется измерения точности линейного позиционирования (рис.10).

В этот набор входят:

1)делитель луча

2)два линейных рефлектора

3)две мишени для оптической юстировки при которых оптическая разность хода между лучами значительна.

10.1 Технические характеристики системы

Лазерный интерферометр ML10 представляет собой модульную систему, позволяющую, в зависимости от комплектации, производить измерения перемещения, скорости, угловых перемещений (по углам рысканья и тангажа), плоскостности, параллельности и перпендикулярности.

Таблица 3 Технические характеристики системы

Компьютер	IBM PC или совместимый
Процессор	200 МГц минимум, процессор Pentium
Операционная система	Windows 95, Windows 98, Windows NT4, Windows ME или Windows XP
Дисководы	CD-ROM-привод для установки программного обеспечения 3,5-дюймовый дисковод для хранения и переноса данный (не обязательно)
Память	20 Мбайт ОЗУ
Монитор	минимальное разрешение 800 х 600 точек
Разъемы	Для ноутбуков: наличие одного разъема (тип II) для подключения карты PCMCIA. Для настольных компьютеров: наличие свободного 8-битного разъема ISA для карты интерфейса
Браузер	Internet Explorer, версия 4 или позже (для просмотра электронного справочного руководства)

Характеристика лазера ML10
Источник лазерного излучения	HeNe лазерная трубка (класс II)
Мощность лазерного излучения	<1 мВт
Длина волны в вакууме	632,990577 нм (номинально)
Точность лазерного излучения по частоте	ML10 Gold Standard: ±0,05 ppm Ранние модели ML10: ±0,1 ppm
Выходные разъемы	5-штырьковый разъем для передачи данных Квадратурный выход (только у ML10Q)
Точность лазерного излучения по частоте	ML10 Gold Standard: ±0,05 ppm Ранние модели ML10: ±0,1 ppm
Выходные разъемы	5-штырьковый разъем для передачи данных Квадратурный выход (только у ML10Q)
Питание	ML10 Gold Standard поставляется с универсальным источником питания, который автоматически подстраивается по имеющееся напряжение питания в диапазона от 85В до 265В. Допустимые частоты: 45-65 Гц Допустимые отклонения напряжения: ±10%
Температура эксплуатации	0-40 °C (32-104 °F)
Влажность	0-95% (отсутствие конденсации)

Блок компенсации изменения параметров окружающей среды EC10
	Метрические единицы	Английские единицы
Температура окружающего воздуха	0-40 °C	32-104 °F
Точность измерения температуры окружающего воздуха	±0,2 °C	±0,36 °F
Давление окружающего воздуха	750-1150 мбар	22-34 дюймов рт. ст.
Точность измерения давления окружающего воздуха	±1,0 мбар	±0,03 дюймов рт. ст.
Относительная влажность	0-95% (отсутствие конденсации)
Точность измерения относительной влажности	±15% относительной влажности
Точность компенсации длины волны	±0,7 мкм
Температура станка	0-40 °C	32-104 °F
Точность измерения температуры станка	±0,1 °C	±0,18 °F
Питание	EC10 Gold Standard:120 В, 240 В (Выбирается пользователем) Допустимые отклонения напряжения: ±20% Допустимые отклонения частоты: 45-65 Гц Допустимые отклонения напряжения: ±20% Допустимые отклонения частоты: 45-65 Гц

Условия проведения измерения
Линейные измерения	Метрические единицы	Английские единицы
Стандартный диапазон	0-40м	0-1600in
В дальней области	0-80м	0-3200in
Точность (при использовании ЕС10)	ML10 и ЕС10 Gold Standart:+-0,7мкм Ранние модели ML10 и EC10:-+1,1мкм
Разрешение	0,001мкм	0,1мкмдюйм
Максимальная скорость	60м/мин(1м/с)	2400 дюйм/мин (40дюйм/с)

Лазер ML10 подключается либо к настольному компьютеру с картой интерфейса PC10, либо к ноутбуку с картой интерфейса PCM20 с помощью кабеля передачи данных

11. ПРОГРАММНОЕ СРЕДСТВО ДЛЯ УПРАВЛЕНИЯ ЛАЗЕРНОЙ УСТАНОВКОЙ

Для того, чтобы запустить программу необходимо:

Включить компьютер и подождать, пока загрузится операционная система Windows.

Нажать кнопку «Пуск», расположенную в панели задач Windows, а затем выбрать опцию Renishaw Laser10 или, в случае операционной системы Windows XP, выбрать «All Programs/Renishaw Laser10».

На экране компьютера появится окно проводника (рис.11).

Дважды щелкнуть по иконке линейных измерений.

Рисунок - 11 Окно проводника

Произойдет запуск программы и, спустя несколько секунд, на экране компьютера появится основное окно программы сбора данных.

Примечание: если в процессе запуска программы появился индикатор состояния с надписью «НЕТ ИНТЕРФЕЙСА», это означает, что карта интерфейса PC10 или PCM20 не настроена.

При выборе опции меню или нажатии на кнопку, расположенную на панели инструментов, как правило, появляется диалоговое окно (Рис.12), позволяющее ввести какое-либо значение, установить значение одного из параметров или выбрать опцию.

Рисунок - 112 Цифровое табло

Цифровое табло выполняет роль цифрового отсчета лазерного измерительного блока, работающего в режиме реального времени. Единицы измерения, соответствующие его показаниям, приведены в поле индикатора состояния «ЕДИНИЦЫ ИЗМЕРЕНИЯ».

11.1 Индикатор мощности входного сигнала

Индикатор мощности входного сигнала показывает мощность лазерного излучения на входе в лазерный измерительный блок ML10. Таким образом, он позволяет проверить качество юстировки оптической системы (выравнивания блока ML10 по отношению к оптическим элементам): чем большую мощность показывает индикатор, тем выше качество юстировки.

11.2 Условия окружающей среды

Под вывод значений параметров окружающей среды, соответствующих показаниям блока компенсации изменения параметров окружающей среды EC10, в главном окне программы сбора данных зарезервировано специальное поле. В частности, в нем выводится величина атмосферного давления, температуры и относительной влажности окружающего воздуха, а также температуры станка.

Кроме того, приводится выбранное значение коэффициента расширения, используемое для определения фактора окружающей среды. Убедитесь в том, что установленное значение коэффициента расширения соответствует коэффициенту расширения материала, из которого изготовлен станок.

11.3 Запуск команд с клавиатуры

Запуск команды с клавиатуры может осуществлять нажатием одной клавиши, например [F1], по которой вызывается электронное справочное руководство, или нажатием комбинации двух клавиш, например [Ctrl]+[X], с помощью которой осуществляется выход из программного обеспечения.

Запуск команд с клавиатуры можно осуществлять в любой момент времени, когда программа сбора данных находится в режиме ожидания выбора пункта из меню или ввода значения какого-либо параметра.

В случае возникновения сомнений, нажмите [Ctrl]+[H]. На экране появится справочное окно, в котором будет приведен список команд и дано описание инициируемых ими действий (Рис.13).

Рисунок - 13 Список команд

Таблица 4 Команды и их описание

Клавиша	Описание команды
[Esc]	Возврат на предыдущий уровень меню или завершение выполнения операции с переходом к главному окну программы.
[F1]	Вызов электронного справочного руководства.
[F8]	Запись ошибки, соответствующей текущей точке измерения. Предполагается, что подвижный элемент станка с установленным на нем оптическим элементом находится не в самой точке измерения, а в некоторой ее окрестности, пользователь должен вручную ввести координату, которую показывает цифровой отсчет станка.
[F9]	Те же действия, что и при нажатии клавиши [F9], однако предполагается, что станок находится непосредственно в точке измерения.
[Ctrl]+[1]	Переход в режим быстрого усреднения.
[Ctrl]+[2]	Переход в режим медленного усреднения.
[Ctrl]+[-]	Определение положительного направления для лазерного интерферометра. Используется в режиме линейных измерений в том случае, если показания лазерного интерферометра на экране компьютера возрастают, в то время как координата проверяемого станка, согласно показаниям его системы ЧПУ, уменьшается и наоборот. .
[Ctrl]+[H]	Вывод на экран списка команд, запускаемых с клавиатуры.
[Ctrl]+[L]	Обновление фактора компенсации изменения параметров окружающей среды при условии, что блок компенсации параметров окружающей среды EC10 подключен и используется в ручном режиме.
[Ctrl]+[O]	Временный выход из режима линейных измерений и переход в режим измерения скорости.
[Ctrl]+[P]	Установка отсчета показаний лазерного интерферометра от точки с предварительно заданной координатой.
[Ctrl]+[R]	Установка разрешения (количества десятичных знаков) на табло для вывода результатов измерения. При запуске этой команды на экране появляется диалоговое окно с кнопочками, позволяющее установить требуемое число десятичных знаков.
[Ctrl]+[U]	Переключение единиц измерения величин на табло для вывода результатов измерения. По этой комбинации клавиш осуществляется переключение между английскими (дюймы) и метрическими (мм) единицами.
[Ctrl]+[V]	При возникновении ошибки «ЛУЧ ПЕРЕКРЫТ», лазерный интерферометр сохраняет показание, соответствующее моменту возникновения этой ошибки. По этой команде это сохраненное значение выводится на экран.
[Ctrl]+[W]	По этой комбинации клавиш происходит сброс показаний и установка в исходное состояние лазерного измерительного блока ML10 и карты интерфейса PC10/PCM20, если в системе произошел сбой или какое-либо изменение конфигурации.
[Ctrl]+[X]	Выход из программы.

11.5 Команды с клавиатуры операционной системы Windows

Таблица5

Клавиша/Комбинация клавиш	Описание команды
[Ctrl]+[C]	Копирование выделенного объекта или текста в буфер обмена данных. Эту команду можно использовать для копирования графика или таблицы анализа данных.
[Ctrl]+[V]	Вставка информации, содержащейся в буфере обмена, в другое окно или приложение. Таким образом, например, можно скопировать график анализа в документ Microsoft Word.
Клавиша [Shift] при загрузке диска CD-ROM.	Блокировка функции автозапуска дисков CD-ROM.
[Tab]	Перемещение от одного поля к другому в активном диалоговом окне.

11.6 Команды меню главных окон программ сбора и анализа данных

Команды меню окна позволяют управлять размер и расположение просматриваемого окна. Чтобы вызвать меню окна, необходимо нажать на иконку в верхнем левом углу окна или нажать комбинацию клавиш [Alt]+[Spacebar].

В следующей таблицы приведены комбинации клавиш, по которым можно выполнить команды из меню окна.

Таблица 6 Команды сбора и анализа данных

Команда меню	Комбинация клавиш	Описание команды
Восстановить	[Alt]+[Spacebar]+[R]	Восстановить окно прежних размеров.
Переместить	[Alt]+[Spacebar]+[M]	Перемещать окно по экрану с помощью клавиш со стрелками.
Размер	[Alt]+[Spacebar]+[S]	Изменять размеры окна с помощью клавиш со стрелками.
Свернуть	[Alt]+[Spacebar]+[N]	Свернуть окно до размеров иконки на панели задач.
Развернуть	[Alt]+[Spacebar]+[X]	Растянуть окно на весь экран.
Закрыть	[Alt]+[F4]	Закрыть окно или выйти из приложения, если это его основное окно.
Переключение между окнами	[Alt]+[Tab]	Переход к другому приложению

Выйти из программы сбора данных можно одним из следующих способов:

Выбирая из строки меню пункт «Файл/Выход».

Нажмите на кнопку, расположенную в панели инструментов.

Обычно опции меню выбираются с помощью мыши.

Кроме того, ряд опций можно вызвать и с помощью кнопок на панели инструментов (Рис.14).



Рисунок 14 Кнопки на панели инструментов

лазерный интерферометр станок точность

12. ЮСТИРОВКА ОПТИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ

Для того чтобы отъюстировать систему необходимо расположить оптические элементы для линейных измерений вдоль оси перемещения станка и направить вдоль нее лазерный луч так, как показано на Рис.15.

Рисунок - 15 Юстировка системы

Отрегулировать взаимное расположение лазера и рефлектора таким образом, чтобы лазерный луч проходил через интерферометр и затем отражался от рефлектора.

Необходимо перемещать подвижный элемент проверяемого станка из первой точки измерения в последнюю, регулируя направление лазерного луча так, чтобы уровень входного сигнала оставался постоянным во всем диапазоне перемещения.

12.1 Установка исходной точки и направления отсчета