Зварювальний апарат. Призначення та особливості

Размещено на http://www.allbest.ru

Дипломна робота

Зварювальний апарат. Призначення та особливості



Зміст

Вступ

Розділ 1. Історія зварювання

1.1 Види зварювальних апаратів

1.2 Зварювальний трансформатор

1.3 Зварювальний випрямляч

1.4 Зварювальний генератор

1.5 Зварювальний інвертор

1.6 Зварювальний напівавтомат

1.7 Зварювальний автомат

Розділ 2

2.1 Змащування поверхонь тертя, його значення

2.2 Способи і системи змащування вузлів машин

2.3 Рідкі змащувальні матеріали. Асортимент рідких змащувальних матеріалів

2.4 Консистентні змащувальні матеріали, їх асортимент

2.4.1 Асортимент консистентних мастил

2.5 Тверді змащувальні матеріали

2.6 Види і періодичність технічного обслуговування автомобіля

3. Інструкція з охорони праці

Висновок

Список використаних літературних джерел



Вступ

Серед всього будівельного устаткування зварювальний апарат займає особливе місце хоча б тому, що жодна будівництво без нього не обходиться іншого способу надійно з'єднати металеві конструкції і труби просто не існує. Що могло б замінити зварне з'єднання? Кріплення анкерами, болтами або заклепками, з'єднання труб хомутами всі ці і подібні їм способи дають або тимчасове вирішення проблеми, або незастосовні з безлічі причин. Зварювальні апарати бувають різних конструкцій і типів трансформатори, випрямлячі, інвертори, генератори, напівавтомати.

Підвищення надійності і збільшення строків служби є одним з першочергових завдань сучасного машинобудування. Терміни експлуатації машин при цьому обмежуються в основному недостатньою зносостійкістю їх складових вузлів і деталей.

Технічне обслуговування  це комплекс операцій, які спрямовані на підтримання автомобіля в справному та працездатному стані і проводяться в процесі експлуатації автомобіля.

Мета технічного обслуговування і ремонту  підтримування дорожніх транспортних засобів у технічно справному стані та належному зовнішньому вигляді, забезпечення надійності, економічності, безпеки руху та екологічної безпеки.

Серед існуючих конструкторських, технологічних та експлуатаційних методів забезпечення зносостійкості найбільш ефективними є підходи, пов'язані з раціональним вибором мастильного матеріалу і системи змащення, зокрема, створення і забезпечення умов для подачі мастила в зону тертя.

Метою моєї дипломної роботи є роз'яснення про зварювальні апарати їх призначення та особливості. Також визначення об'ємів робіт по виконанню ЩТО, ТО1, ТО2, і СТО.



РОЗДІЛ 1. Історія зварювання

В. В. Петров, професор фізики СанктПетербурзької медикохірургічної академії (1761 1834рр.), у 1802 році першим у світі відкрив електричну дугу. Він описав явища, що відбуваються в ній, а також вказав на можливість її практичного застосування. А вже у 1881 році російським винахідником Н. Н. Бенардос (18421905рр.) було застосовано електричну дугу, яка горіла між вугільним електродом і зварюваним металом, для з'єднання і роз'єднання сталі. Для утворення шва в ролі присадочного прутка використовували сталевий дріт. Як джерело електричної енергії використовувалися акумуляторні батареї. Також М.М. Бенардосом були відкриті й інші види зварювання: контактна точкова зварка, дугова зварка декількома електродами в захисному газі, а також механізована подача електрода в дугу. У 1888 році російський інженер Н. Г. Славянов (18541897рр.) запропонував дугове зварювання плавким металевим електродом. Він розробив наукові основи дугового зварювання, застосував флюс для захисту металу зварювальної ванни від дії повітря, запропонував наплавлення і зварювання чавуну. Н. Г. Славянов виготовив зварювальний генератор своєю конструкцією. Ним був організований електрозварювальний цех в Пермських гарматних майстерень, який був перший в світі. Там він працював з 1883 по 1897р. Н. Н. Бенардос і Н. Г. Славянов поклали початок автоматизації зварювальних процесів. Їхні винаходи знайшли практичне застосування тільки після Великої Жовтневої соціалістичної революції та набули поширення в багатьох країнах світу. Вже на початку 20х рр.. на Далекому Сході проводили ремонт суден дуговим зварюванням, а також виготовлення зварних котлів, а дещо пізніше зварювання судів і відповідальних конструкцій. В 1924 році Ленінградським заводом «Електрик» було вперше виготовлено зварювальний генератор СМ1 і зварювальний трансформатор з нормальним магнітним розсіюванням СТ2. Адже розвиток і промислове застосування зварювання вимагало розробки і виготовлення надійних джерел живлення, що забезпечують стійке горіння дуги. У тому ж році радянський вчений В.П. Нікітін розробив принципово нову схему зварювального трансформатора типу СТН. Випуск таких трансформаторів заводом «Електрик» почав з 1927р. У 1928 році вчений Д.А. Дульчевский винайшов автоматичне зварювання під флюсом. Новий етап у розвитку зварювання відноситься до кінця 30их років, коли колективом інституту електрозварювання АН УРСР під керівництвом академіка Є. О. Патона був розроблений промисловий спосіб автоматичного зварювання під флюсом. Впровадження його у виробництво почалося з 1940р. Зварювання під флюсом зіграла величезну роль в роки війни при виробництві танків, самохідних гармат та авіабомб. Пізніше був розроблений спосіб напівавтоматичного зварювання під флюсом. Наприкінці 40их років отримала промислове застосування зварювання в захисному газі. Колективами Центрального науководослідного інституту технологій машинобудування та Інституту електрозварювання імені Є.О. Патонова розроблена і в 1952 році впроваджена напівавтоматичне зварювання у вуглекислому газі. Величезним досягненням зварювальної техніки є розробка колективом ІЕС у 1949 році електрошлакового зварювання, що дозволяє зварювати метали практично будьякої товщини. Автори зварювання у вуглекислому газі плавким електродом і електрошлакового зварювання К.М. Новожилов, Г.З. Волошкевич, К. В. Любавський та ін удостоєні Ленінської премії. У наступні роки в країні стали застосовуватися: зварювання ультразвуком, електронно променева, плазмова, дифузійна, холодне зварювання, зварювання тертям і ін. Великий внесок у розвиток зварювання внесли російські вчені: В. П. Вологдін, В. П. Нікітін, Д.А. Дульчевскій, Е.О. Патонів, а також колективи Інституту електрозварювання імені Є.О. Патонова, Центрального науково дослідного інституту технології машинобудування, Всесоюзного науководослідного і конструктивного інституту автогенного машинобудування, Інституту металургії імені А.А. Байкова, ленінградського заводу «Електрик» і ін. Зварювання в багатьох випадках замінила такі трудомісткі процеси виготовлення конструкцій, як лиття, з'єднання на різьбленні і кування.

Перевага зварювання перед цими процесами наступні:

* економія металу 10 ... 30% і більше в залежності від складності конструкції;

* зменшення трудомісткості робіт, скорочення термінів робіт і зменшення їх вартості; * здешевлення обладнання;

* можливість механізації і автоматизації зварювального процесу;

* можливість використання наплавлення для відновлення зношених деталей;

* герметичність зварних з'єднань вище, ніж клепаних або різьбових;

* зменшення виробничого шуму і поліпшення умов праці робітників. Зварювання існує двох видів:

зварювання плавленням, яке здійснюється при нагріванні сильним концентрованим джерелом тепла (електричної дугою, плазмою та ін..) кромок зварюваних деталей, в результаті чого кромки в місці з'єднання розплавляються, мимовільно зливаються, утворюючи загальну зварювальну ванну, в якій відбуваються деякі фізичні і хімічні процеси;

зварювання тиском, яке здійснюється пластичним деформуванням металу у місці з'єднання під дією стискаючих зусиль. В результаті різні забруднення і окиси на зварювальних поверхнях витісняються назовні, а чисті поверхні зближуються по всьому перетину на відстань атомного зчеплення.

Виділяють наступні основні види зварювання:

ручне дугове зварювання до електроду і металу, що зварюється підводиться змінний або постійний струм, в результаті чого виникає дуга, постійну довжину якої необхідно підтримувати протягом усього процесу зварювання;

дугове зварювання під флюсом дуга горить під шаром зварювального флюсу між кінцем голою електродного дроту.

При горінні дуги і плавленні флюсу створюється газошлакова оболонка, що перешкоджає негативному впливу атмосферного повітря на якість зварного з'єднання;

дугове зварювання в захисному газі проводиться як неплавким (вольфрамовим частіше), так і електродом, який плавиться; при зварюванні неплавким електродом дуга горить між електродом і зварюваних металом у захисному інертному газі.

Зварювальний дріт вводиться в зону зварювання з боку;

зварювання електродом, що плавиться, виконується на напівавтоматах та автоматах.

Дуга в даному випадку виникає між голим дротом, який безперервно подається, і зварюваним металом.

В якості захисних газів застосовують інертні (аргон, гелій, азот) і активні гази (вуглекислий газ, водень, кисень), а також суміші аргону з гелієм, або вуглекислим газом, або киснем; вуглекислого газу з киснем та ін..

Газове зварювання нагрівання до розплавлення зварювальних кромок і зварювального дроту високотемпературним газокисневим полум'ям від зварювального пальника. Як пальне газу застосовується ацетилен і його замінники (пропанбутан, природний газ, пари рідких горючих та ін..).

Електрошлакове зварювання застосовується для з'єднання виробів будьякої товщини у вертикальному положенні. Листи встановлюють із зазором між кромками, що зварюються. У зону зварювання подають дріт і флюс. Дуга горить тільки на початку процесу. В подальшому після розплавлення певної кількості флюсу дуга гасне, і струм проходить через розплавлений шлак. контактне зварювання здійснюється при нагріванні деталей електричним струмом і їх пластичної деформації (здавлюванні) в місці нагрівання. Місцеве нагрівання досягається за рахунок опору електричному струму зварюваних деталей в місці їх контакту.

Існує кілька видів контактного зварювання, що відрізняються формою зварного з'єднання, технологічними особливостями, способами підведення струму і живлення електроенергією.

Види контактного зварювання:

* стиковим контактним зварюванням зварювані частини з'єднують по поверхні з'єднуваних торців;

* точковим контактним зварюванням з'єднання елементів відбувається на ділянках, обмежених площею торців електродів, що підводять струм і передають зусилля стиснення;

* рельєфне контактне зварювання здійснюється на окремих ділянках за заздалегідь підготовленим виступам - рельєфів;

* шовним контактним зварюванням з'єднання елементів виконується внахлестку обертовими дисковими електродами у вигляді безперервного або переривчастого шва.

Електроннопроменеве зварювання використання кінетичної енергії електронів, що швидко рухаються в глибокому вакуумі. При бомбардуванні поверхні металу електронами переважна частина їх кінетичної енергії перетворюється на теплоту, яка використовується для розплавлення металу. Для зварювання необхідно: отримати вільні електрони, сконцентрувати їх і надати їм велику швидкість, щоб збільшити їхню енергію, яка при гальмуванні електронів при зварюванні перетворюється в теплоту. Електроннопроменевим зварюванням зварюють тугоплавкі і рідкісні метали, високоміцні, жароміцні і корозійностійкі сплави та сталі.

Дифузійне зварювання в вакуумі має такі переваги: метал не доводиться до розплавлення, що дає можливість отримати більш міцні зварні з'єднання і високу точність розмірів виробів; дозволяє зварювати різнорідні матеріали: сталь з алюмінієм, вольфрамом, титаном, металокерамікою, молібденом, мідь з алюмінієм і титаном , титан з платиною і т. п. плазмовим зварюванням можна зварювати як однорідні, так і різнорідні метали, а також неметалічні матеріали. Температура плазмової дуги, яка застосовується у зварювальній техніці, досягає 30 000 С. Для отримання плазмової дуги застосовуються плазмотрони з дугою прямої або непрямої дії. У плазмотронах прямої дії плазмова дуга утворюється між вольфрамовим електродом і основним металом. Сопло в такому випадку електрично нейтрально і служить для стискання та стабілізації дуги. У плазмотронах побічної дії плазмова дуга створюється між вольфрамовим електродом і соплом, а струмінь плазми виділяється з стовпа дуги у вигляді факела. Дугу плазмової дії називають плазмовим струменем. Для утворення стислої дуги вздовж її стовпа через канал в соплі пропускається нейтральний одноатомний (аргон, гелій) або двоатомний газ (азот, водень та інші гази та їх суміші). Газ стискає стовп дуги, підвищуючи тим самим температуру стовпа. лазерне зварювання.

Лазер оптичний квантовий генератор (ОПГ).

Випромінювачем активним елементом в ОРГ можуть бути:

1) тверді тіла скло з неодимом, рубін і ін..,

2) рідини розчини окису неодиму, барвники та ін..,

3) гази та газові суміші водень, азот, вуглекислий газ і ін..,

4) напівпровідникові монокристали арсеніди галію та індію, сплави кадмію з селеном і сіркою та ін.

Обробляти можна метали та неметалеві матеріали в атмосфері, вакуумі і в різних газах. При цьому промінь лазера вільно проникає через скло, кварц, повітря. холодне зварювання металів при додатковому великому тиску до елементів, що з'єднуються, у місці їх контакту відбувається пластична деформація, що сприяє виникненню міжатомних сил зчеплення і призводить до утворення металевих зв'язків. Зварювання виробляється без застосування нагріву. Цим способом зварюють пластичні метали: мідь, алюміній і його сплави, свинець, олово, титан. зварювання тертям виконується в твердому стані під впливом теплоти, що виникає при терті поверхонь зварюваних деталей, з наступним додатком стискаючих зусиль.

Міцне зварне з'єднання утворюється в результаті виникнення металевих зв'язків між контактуючими поверхнями зварюваних деталей.

Високочастотне зварювання засноване на нагріванні металу пропусканням через нього струмів високої частоти з подальшим здавлюванням обтискними роликами. Таке зварювання може вироблятися з підведенням струму контактами і з індукційним підведенням струму. зварювання ультразвуком, при якому нероз'ємне з'єднання металів утворюється при одночасному впливі на деталі механічних коливань високої частоти і відносно невеликих стискаючих зусиль. Цей спосіб застосовується при зварюванні металів, чутливих до нагріву, пластичних металів, неметалевих матеріалів. зварювання вибухом засноване на впливі спрямованих короткочасних надвисоких тисків енергії вибуху порядку (100 ... 200) Х 108 Па на деталі, що зварюються.

Зварювання вибухом використовують при виготовленні заготовок для прокату біметалу, при плакіровці поверхонь конструкційних сталей металами і сплавами з особливими фізичним і хімічними властивостями, а також при зварюванні деталей з різнорідних металів і сплавів

1.1 Види зварювальних апаратів

Зварювальні апарати поділяються на:

Зварювальний трансформатор

Зварювальний випрямляч

Зварювальний генератор

Зварювальний інвертор

Зварювальний напівавтомат

Зварювальний автомат

Рис.1 Тип зварювання.

Серед всього будівельного устаткування зварювальний апарат займає особливе місце хоча б тому, що жодна будівництво без нього не обходиться -- іншого способу надійно з'єднати металеві конструкції і труби просто не існує. Що могло б замінити зварне з'єднання? Кріплення анкерами, болтами або заклепками, з'єднання труб хомутами -- всі ці і подібні їм способи дають або тимчасове вирішення проблеми, або незастосовні з безлічі причин. Зварювальні апарати бувають різних конструкцій і типів -- трансформатори, випрямлячі, інвертори, генератори, напівавтомати -- розібратися в цьому різноманітті допоможе дана дипломна робота.

1.2 Зварювальний трансформатор

Його завдання зниження напруги з електричної мережі до необхідного рівня (нижче 141 V) і регулювання зварювального струму до бажаних значень.



Рис.2 Зварювальний трансформатор.

Конструкція будьякого трансформатора повинна відповідати ГОСТ 9577, вона включає в себе сталевий магнітопровід (сердечник) і дві обмотки в ізоляції -- первинну (підключається до мережі) та вторинну (з'єднана з тримачем електродів і об'єктом зварювання). У трансформаторах популярної серії ТДМ первинна обмотка жорстко з'єднана із серцевиною, котушки вторинної обмотки віддалені від котушок первинної (їх по дві на кожну обмотку) на певну дистанцію. Запалювання дуги вимагає напруги на вторинній обмотці в діапазоні 5560 V, для більшості електродів, застосовуваних при ручного зварювання, досить 50 V.

Обертанням гвинта з допомогою ручки сполучені з серцевиною котушки вторинної обмотки переміщаються по вертикалі -- виконується налаштування зварювального струму до необхідних параметрів. При зближенні обмоток (рукоять обертають за годинниковою стрілкою) зменшуються індуктивний опір і магнітний потік розсіювання, зварювальний струм при цьому зростає, зворотним обертанням досягається його зменшення. Діапазон регулювання зварювального струму: при паралельному з'єднанні котушок в обох обмотках -- 65460 А, при послідовному -- 40180 А. Рукоятка на кришці трансформатора призначена для перемикання діапазонів струму.

Що відбувається в зварювальному трансформаторі при підключенні його до мережі змінного струму? Надходження змінного струму в первинну обмотку викликає намагнічування сердечника. Пройшовши через вторинну обмотку, магнітний потік сердечника викликає в неї змінний струм більш низької напруги, ніж надходить на первинну обмотку. При більшій кількості витків на вторинній обмотці напруга буде вищим, при меншому -- напруга нижче.

Величина зварювального струму регулюється за допомогою керованого індуктивного опору, міняючого потік магнітного розсіювання. Способів зміни зварювального струму два: переміщуються котушки (як у трансформатори ТДМ), магнітні шунти або витковое (ступеневу) регулювання; додаток конструкції трансформаторів реактивної котушкою. Вибір способу регулювання залежить від магнітного розсіювання у даному трансформаторі: при підвищеному розсіюванні використовується перший спосіб регулювання; при нормальному -- другий.

ККД зварювальних трансформаторів невисокий -- рідко перевищує 80% бар'єр, їх вага значний. Проводячи зварювальні роботи з цим обладнанням складно добитися високої якості шва, хіба що використовувати особливі стабілізуючі електроди, здатні поліпшити зварний шов. Однак мінуси зварювальних трансформаторів компенсуються невисокою ціною і їх невибагливістю.

1.3 Зварювальний випрямляч

Найбільше поширення одержали багатофазні випрямлячі -- їх габарити набагато менше, ніж у трансформаторів, тому їх простіше використовувати зварювальних роботах. Вентилі конструкції выпрямителей можуть бути кремнієвими або селеновими -- перший тип має меншими розмірами, але вимагає додаткового охолодження. ККД селенових вентилів нижче, але вони володіють більшою стійкістю до перевантажень, ніж кремнієві.

Рис.3 Зварювальний випрямляч.

Регулювання зварювального струму в випрямлячі виконується трьома способами: збільшенням/зменшенням дистанції між обмотками; з допомогою дроселя насичення; обмоток трансформатора, розділених на секції. Схеми, за якими збираються зварювальні випрямлячі -- трифазна мостова і однофазна бруківка з двухполупериодным випрямленням. Зборка по першій схемі більш поширена, оскільки побудований за нею випрямляч містить у конструкції менше число вентилів -- при цьому зварювальний дуга горить більш стійко.

Зварювальний випрямляч дуже нестійкий до перегріву -- необхідно постійно стежити за справністю вентиляторів охолодження, інакше зварювальний апарат згорить.

Зварювальні випрямлячі призначені для перетворення змінного струму в постійний і живлення ним зварювальної дуги.

 Випрямлячі класифікуються:

- за числом обслуговуваних постів -- одно та багатопостові;

- за числом фаз живлення -- однофазні й трифазні;

- за типом вентилів -- діодні, тиристорні, інверторні;

- за способом регулювання струмом або напругою -- із механічним регулюванням рухомими обмотками (типу ВД для ручного зварювання), які регулюються зміною коефіцієнта трансформації силового трансформатора (типу ВС для механізованого зварювання у вуглекислому газі), з регулюванням методом магнітної комутації (типу ВСЖ), які регулюються за допомогою дроселя насичення (типу ВДГ); із регулюванням тиристорами (універсальні випрямлячі);

- за схемою випрямлення -- однонапівперіодні, трифазні, шестифазні;

- за призначенням -- для ручного дугового зварювання (зі спадаючими зовнішніми характеристиками), для механізованого зварювання під флюсом (зі спадаючими зовнішніми характеристиками), для механізованого зварювання у вуглекислому газі (з похилоспадаючими зовнішніми характеристиками), універсальні (для всіх видів зварювання з круто та похилоспадаючими характеристиками).

Основними елементами випрямляча є: трансформатор, регулюючий пристрій і напівпровідникові вентилі (селенові, кремнієві або германієві), які проводять струм тільки в одному напрямку. Для зменшення розбризкування електродного металу та для згладжування пульсації струму у коло постійного струму деяких випрямлячів умикають дросель.

Випрямлячі малих струмів (до 315 А) роблять за трифазною мостовою схемою; середніх струмів (до 500 А) -- за шестифазною із зрівняльним реактором; великих струмів (понад 1000 А) -- за шестифазною кільцевою схемою випрямлення.

Для ручного дугового зварювання використовуються випрямлячі типів ВД102, ВД201, ВД306 Д (БУСПТИГ) (ТИГДС), ВД506 Д (ММАДС) та інші, де:

БУСП -- блок керування зварювальним процесом;

ДС -- постійний струм;

ТИГ -- режим аргонодугового зварювання неплавким електродом;

ММА -- режим дугового зварювання покритим електродом;

МИГ/МАГ -- режим напівавтоматичного зварювання плавким електродом у середовищі захисних газів.

Для механізованого зварювання використовують випрямлячі типу: ВС300, ВДГИ301,ВСЖ303, ВДГ401 та ін.

До джерел живлення універсального призначення відносяться випрямлячі типу:ВДУ504, ВДУ506С (МИГ/МАГ), ВДУ601, ВДУ1250 та ін., а також інверторні -- «Пирс160», ВДУ230ІУХЛ4, Рісо140.

У багатопостових випрямлячах типу ВДМ1001, ВДМ1601, ВДМ3001 та інших, струм регулюється баластним реостатом РБ301, РБ501, а напруга дуги при механізованому зварюванні у вуглекислому газі -- баластним реостатом РБГ і дроселем ДГ301, які з'єднані паралельно й вмикаються послідовно з дугою.

Особливістю інверторних випрямлячів є те, що трансформація (перетворення) напруги здійснюється на підвищеній частоті. Це дає можливість знизити у 45 разів масу джерела живлення, у 78 разів габарити устаткування, на 710% збільшити к.к.д., підвищити зварювальні властивості порівняно із звичайними джерелами живлення струму.

У тиристорних випрямлячах регулювання режиму зварювання та створення зовнішніх характеристик здійснюють за допомогою тиристорного вирівнювального блоку. Тиристор -- це керований кремнієвий вентиль. Він має третій керуючий електрод і призначений для випрямлення та регулювання сили струму. Керування тиристорами здійснюється фазозсувним пристроєм, яким можна змінювати за фазою кут відкривання тиристора щодо початку синусоїди напруги живильної сітки і тим самим регулювати середнє значення випрямленого струму. Фазозсувний пристрій має малу потужність, а значить і невеликі розміри та масу. Випускають тиристорні універсальні випрямлячі ВДУ504, ВДУ505, ВДУ506, ВДУ601, ВДУ1201. Для плазмового різання розроблені тиристорні випрямлячі типу ВПТМ500 та ін.

Для малоамперної дуги з неплавким електродом на постійному або імпульсному струмі випускають транзисторні випрямлячі АП4 та АП5, у яких регулювання струму здійснюється транзисторами. Транзистор -- це керований напівпровідниковий вентиль, в якому опір змінюється під впливом керуючого сигналу. їх вмикають у зварювальне коло послідовно з випрямлячем. Зварювальний струм регулюється плавно та безінерційно зміною струму керування транзисторів. Він не залежить від коливань напруги живильної сітки й зміни напруги на дузі. Транзисторні випрямлячі безпечні у роботі, оскільки напруга холостого ходу не перевищує 40 В. Такі джерела живлення застосовують для аргонодугового зварювання вольфрамовим електродом будьякого металу малої товщини.

1.4 Зварювальний генератор

Складається з двох основних елементів -- генератор постійного струму і асинхронного двигуна, встановлених в одному корпусі (якір генератора і ротор двигуна встановлені на загальний вал).

Однопостові зварювальні генератори постійного струму мають спадну зовнішню характеристику, яка утворюється безпосередньо в самому генераторі. Це досягається розмагнічуванням основного потоку генератора магнітним потоком послідовної обмотки збудження або магнітним потоком якоря (реакцією якоря).

Принципову електричну схему однопостового генератора, що працює за принципом намагнічувальної дії паралельної і розмагнічувальної дії послідовної обмоток збудження, подано на рис.4.3, а. Генератор має обмотку З, що підімкнена до головної щітки b і допоміжної щітки с, і обмотку 1,підімкнену до головних щіток а і b. Напруга між щітками b і с при холостому ході та при всіх режимах навантаження залишається сталою, тому сталим є і магнітним потік Фп, що створюється обмоткою 3, яка підмикається до цих щіток (генератор з самозбудженням).

Рис.4. Схеми зварювальних генераторів постійного струму

Під час холостого ходу ЕРС генератора і напруга на головних щітках a, b і на дузі залежатимуть тільки від магнітного потоку паралельної обмотки. При горінні дуги зварювальний струм проходить через послідовну (серійну) обмотку , увімкнену так, що її магнітний потік Фс спрямований проти магнітного потоку Фп. Тому ЕРС генератора, яка індукується в обмотці якоря генератора результуючим магнітним потоком, також знизиться, і це зумовить зниження напруги на дузі. При короткому замиканні потік Фс майже дорівнюватиме потоку Фп, тому результуючий магнітний потік і напруга на головних щітках a, b і на дузі також знизяться майже до нуля.

Зварювальний струм у генераторах цього типу регулюється зміною струму збудження паралельної обмотки за допомогою реостата 2 або зміною числа витків паралельної і серієсної обмоток.

Багатопостові зварювальні генератори постійного струму
(рис. 4.3, б) мають послідовну 1 і паралельну З обмотки збудження, які створюють магнітні потоки відповідно Фс і Фп одного напряму, тому зовнішня характеристика у цих генераторах не спадна, а жорстка. Щоб мати спадну характеристику на дузі, на кожному робочому місці послідовно з дугою вмикають баластні реостати 4. При замиканні зварювального кола частина напруги генератора втрачається на баластному реостаті за рівнянням



Up =І R,

де Up? втрата напруги на реостаті, В; R ? опір реостата, Ом. Отже, напруга на дузі

UД= UГ+ Uр

де UГ ? напруга генератора, В.

При короткому замиканні втрата напруги на баластному реостаті майже дорівнює напрузі на затискачах генератора і тому напруга на дузі спадає майже до нуля. Баластним реостатом регулюють також силу зварювального струму, а реостатом 2 змінюють напругу холостого ходу генератора.

Зварювальні генератори, встановлені на одному валу з двигунами, називають зварювальними перетворювачами. Це однопостові генератори ПСО300, ПСО500, багатопостовий ПСМ1000 та ін.

Зварювальні генератори створюються за кількома схемами, серед яких найбільш популярні дві. Перша -- обмотка порушення незалежна, розмагнічування відбувається через послідовну обмотку. Харчування такого генератора виконується через випрямляч з селеновими вентилями від мережі змінного струму -- утворюється магнітний потік, индуктирующий напруга на щітки генератора, що викликає порушення дуги. Змінюючи (перемикаючи) на послідовній обмотці число витків, оператор зварювання регулює зварювальний струм до необхідних характеристик.

Друга за популярністю схема зварювального генератора -- обмотка порушення паралельна, обмотка розмагнічування послідовна. Для магнітних полюсів таких генераторів потрібно феромагнітна сталь -- вони повинні володіти залишковим магнетизмом. В якості джерела живлення використовується бензиновий (дизельний) двигун.

Рис.5. Зварювальний генератор.

За своїми характеристиками зварювальні генератори далеко не ідеальні -- вони дорогі, мають складну конструкцію, їх ККД низький (0,7), високий витрата електроенергії (5 кВт/год на кг розплавленого металу). Проте в польових умовах без них не обійтися -- тільки бензинові (дизельні) зварювальні генератори забезпечать запалювання і стійкість дуги у відсутності електромережі.

1.5 Зварювальний інвертор

Зварювальний інвертор це на сьогоднішній день найбільш правильне вирішення задачі зварювання металів. І ось чому.

1. Споживання електричної енергії цим приладом, за тієї ж інтенсивності та тривалості зварювання - майже в двічі менше, як у звичайних зварювальних трансформаторів чи випрямлячів.

2. Вага у 510 разів менша. Інвертор при роботі можна повісити ременем на плече і не помічати його. Лише в дротах не зашпортатися..

3. Стабільний постійний струм на виході. Зварює всіма електродами і любі метали придатні для зварювання.

4. Вихідний струм плавно і точно регулюється. Нижня межа становить 1015 А, що дозволяє якісно зварювати електродами 1,6 мм, аби лише руки не тряслися.

5. Впевнено працюють в мережах з недостатньою напругою, не реагують на перепади напруги в мережі.

6. В побутових умовах інвертори не перевантажують мережу, не миготить світло, що в свою чергу робить зварювальний апарат дуже зручним в домашніх умовах.

Що ж таке зварювальний інвертор. Стисло - електронний зварювальний агрегат з абсолютно новими властивостями та можливостями. Головні мабуть такі:

створюваний інвертором струм володіє ідеальною зовнішньою вольтамперною характеристикою, яка, до того ж, гарно регулюється для кожного окремо взятого виду зварювання і типу зварного з'єднання;

маса зварювальних інверторів не перевищує 10 кг, при тій же потужності дуги що й зварках трансформаторного типу, а габарити інвертора зпочатку видаються несерйозними - але то лише зпочатку;

в 2 рази менше споживання електроенергії, внутрішні індуктивні втрати в ньому відсутні.

коефіцієнт корисної дії (ККД) інвертора близький до 90%, косинус кута Фі наближається до 1, тому майже вся споживана енергія вивільнюється на зварювальній дузі.

Рис.6. Зварювальний інвертор.

Як побудований зварювальний інвертор. В порівнянні зі звичайним зварювальним пристроєм - набагато складніше. Інвертор - це пристій силової електроніки, який працює на великих струмах, високих частотах і різницях потенціалів(напругах). Вхідна напруга двічі перетвоюється: зпочатку зі змінного 220 вольт в постійний струм, пізніше у високочастотну напругу зі змінним струмом, частота 200кГц. Як відомо з електротехніки, чим вище значення частоти, ти меншою буде вага і габарити трансформатора, який передає однакову електричну потужність. Отже при зменшенні частоти струму у 1000 разів, маса і габарити трансформатора зменшуються у 10 разів. Виходить, що й сам інвертор буде невеликим та з малою масою.

Перетворення частоти здійснюється широтноімпульсним модулятором, за основу якого йдуть високочастотні перетворювачі останнього покоління - модулі IGBT (біполярний транзистор з ізольованим затвором) або MOSFET (полярний транзистор на основі переходу металоксиднапівпровідник).

Пройшовши трансформатор, високочастотна змінна напруга знову випрямляється і подається на зварювальну дугу. Координування роботи всіх елементів, контроль параметрів і зворотній зв'язок зі зварною дугою здійснюється цифровими процесорами на програмуємих мікросхемах.

Технічні можливості зварювальних інверторів. Вони абсолютно унікальні. Насправді інвертор зі всєю своєю системою електроніки майже думає за зварювальника, безперервно аналізуючи процеси на дузі. Ось лише деякі програми, закладені в мікросхеми процесора:

Вимкнення напруги на зварювальній дузі при короткому замкненні електрода, який вкоротив до деталі (фя anti sticking). Зпрацьовує за пів секунди після короткого замикання. Залипання електрода до деталі і перегріву інвертора не відбувається.

А ось при вірному збудженні дуги - легким торканням(чирканням) електрода в деталь, інвертор виробляє додатковий імпульс струму (фя hot start). Збудження, тобто запал, дуги суттєво полегшується.

При неминучих невеликих коротких замиканнях у процесі зварювання, інвертор виробляє рід коротких, але потужних імпульсів струму, які руйнують створювані в процесі перетинки з рідкого металу (фя arc force). Дана функція особливо актуальна при зварюванні короткою дугою.

Накінець при використанні зварювального інвертора ми отримуємо:

стабільний постійний струм, який не залежить від перепадів вхідної напруги;

дуже незначне розбризкування металу в процесі зварки;

обширні можливості налаштування режимів для всіх видів зварювання плавленням - штучним електродом, аргоннодуговим і напівавтоматичним;

виключно низьке енергоспоживання, що дуже важливо при включенні інвертора в побутову мережу або його живленні від бензогенератора.

Сфери застосування зварювальних інверторів. Це усі види електродугового та плазмового зварювання і різання. Обмежень тут немає. Глобальний перехід усієї зварювальної техніки і технології на інверторні джерела живлення стримує лише інерція мислення і повсюдно налагоджене виробництво звичайних трансформаторів. На переналагодження розгорнутого виробництва звичних трансформаторів та випрямлячів, звичайно ж, потрібні час та гроші.

На нинішній день, інвертори широко застосовують в наступних видах зварювання:

Ручне дугове зварювання штучними електродами, зачасту маркується абревіатурою ММА (metal manual arc). Тут зварювальні інвертори отримали найширше використання. Це бумовлено, в першу чергу, невеликою вагою та енергоспоживаням. Зварювальник без проблем рухається разом з пристроєм, вмикаючи його в любу, в тому числі побутову електропроводку.

Аргонно дугове зварювання (TIG -- tungsten inert gas) на змінному та постійному струмах. Тут переваги інверторів виражаються не так у малій масі та енергоспоживанні, як у можливості точного регулювання багаточисленних параметрів режиму. Для аргоннодугового зварювання це є найважливішим, тому що зварюють відповідальні вироби з високими вимогами до якості та зовнішнього виглядо зварного шва.

Напівавтоматичне зварювання (MIG/MAG -- metal inert/active gas). Тут у інверторів є унікальна можливість так регулювати перенос металу(капельний, струйний, з періодичними замиканнями і т.д.), що можливо майже уникнути розхляпування металу, а це найголовніший недолік такого типу зварювання.

Плазмоводугове різання (PAC -- plasma arc cutting) це найновіша сучасна технологія. Швидкість різання висока, а крайка рівна і акуратна - відразу під зварювання. Тут інвертори CUT знайшли своє почесне місце, завдяки їх вмінню забезпечити стабільність основної та чергової дуги, а головне внаслідок мобільності таких апаратів.

Перспективи розвитку зварювальних інверторів. По великому рахунку, інверторні схеми відкривають нову сторінку у світі зварювання. В сьогодення, на їх принципу вже серйозно виготовляються багатофункційні зварювальні апарати. Найбільше розповсюдження отримали інвертори, які суміщають зварювання MMA, TIG і CUT або MIG/MAG, TIG і MMA. Зустрічаються і іннакші поєднання. Справа в тому, що інверторна схема дозволяє, так би мовити, “на ходу” змінювати тип зовнішніх вольтамперних характеристик джерела живлення. Саме тип вольтамперних характеристик є основною властивістю джерела для певного виду зварювання. І якщо звичайний апарат призначений, наприклад, для зварювання MIG/MAG, то шточним електродом він не має можливості зварювати. А інверторна схема - інша справа. Тут і тип характеристик(вольтамперних) та інші параметри без проблем переналаштовуються під потрібний тип зварювання.



1.6 Зварювальний напівавтомат

 Складається з джерела живлення (зазвичай зварювальний інвертор або випрямляч), блоку управління, механізму подачі і самої зварювального дроту (d від 0,6 до 2,0 мм), балона з активним газом (вуглекислий газ -- MAGзварювання або аргон -- MIGзварювання). Для роботи на цьому зварювальному апараті тримач електродів (як самі електроди) не використовується -- робочим інструментом тут служить пальник, через яку подається дріт. До речі про дроті для зварювальних напівавтоматів -- використовується нержавіюча, сталева, флюсовий і алюмінієва дроту (краще, якщо з обмеднением). Флюсовий дріт також виготовлена із сталі, однак робити зварювання з нею можна без створення середовища захисного газу.

Рис.7. Зварювальний напівавтомат.

Напівавтомати діляться по роду захисту зварювального шва:

напівавтомати для зварки під шаром флюсу.

напівавтомати для зварки в захисних газах.

напівавтомати для зварки порошковим дротом.

Найбільше широке застосування отримали напівавтомати для зварки в захисних газах. Зварюють конструкції з вуглецевих і легованих сталей, а так само з кольорових металів.

Як захисний газ застосовують вуглекислий газ, стислий в балонах, який подається через редуктор рівномірним тиском по шлангах, до пістолета, безпосередньо в зону зварки. Зварка в захисному газі має ряд переваг в порівнянні із зваркою покритими електродами.

До технологічних переваг відносяться:

висока продуктивність процесу і хороша якість швів.

можливість ведення напівавтоматичної зварки коротких швів у всіх просторових положеннях.

можливість зварки з'єднань на вазі без додаткових підкладок, що утримують метал від витікання, а також зварки металів малої товщини.

До виробничих переваг відносяться:

відсутність шкідливих виділень і мала токсичність при зварці.

Економічні переваги:

низька вартість зварних з'єднань, виконаних у вуглекислому газі порівняно з вартістю зварних з'єднань, виконаних електродами.

висока якість з'єднань і технологічні переваги.

Можна також додати, що зварювальний напівавтомат це не замінима річ в господарстві приварити, заварити, а якщо є своя техніка, то сам бог велів, машина іноді вимагає косметичний ремонт. Навчитися проводити якісні зварні шви набагато простіше, ніж дуговою зваркою електродами.

При покупці зварювального напівавтомата визначіться, яка у вас напруга в домашній мережі, можлива напруга нижче норми. Тоді необхідно вибрати напівавтомат потужніший, оскільки потужність апарату залежить безпосередньо від напруги мережі.

Якщо у вас вдома напруга мережі три фазна 380В, то це самий кращий варіант для покупки напівавтомата, який працює на трьох фазах 380В, тому що джерело зварювального струму випрямлене (плюс і мінус), а самий якісний випрямлений струм, виходить тільки на трьох фазних випрямлячах струму, що дуже впливає на якість зварки.

Подача захисного газу до об'єкта зварювання дозволяє витіснити кисень, не даючи тому окисляти зварний шов, тим самим значно покращуючи характеристики зварювання.

Переваги зварювального напівавтомата: досягнення міцного зварного шва довжиною до кількох метрів, легка і безпечна зварювання тонкого металу (будьяких марок сталі та сплавів алюмінію). Блок управління дозволяє зберегти задані режими зварювання, з подальшою їх активацією.

Недоліки: потреба в громіздких балони з газом, високий витрата недешевого інертного газу (у середньому MIGзварювання зажадає витрати аргону 9 л/хв).

1.7 Зварювальний автомат

Зварювальний автомат -- механізм який являє собою конструктивне об'єднання зварювальної головки з механізмом її переміщення уздовж шва, механізмами настановних переміщень, пристроєм для подачі флюсу або захисного газу, котушками або касетами для дроту, пультами керування або інших пристроїв. Якщо зварювальний апарат автомат переміщається в процесі зварювання механізованим способом щодо виробу, то він називається зварювальним автоматом.

Важливою умовою забезпечення нормального стійкого процесу автоматичного зварювання є рівність швидкості подачі електродного дроту і швидкість його плавлення. У процесі зварювання ця умова порушується різними факторами: зміною напруги в мережі, не чіткою роботою падаючого механізму, нерівностями поверхонь зварних кромок, при яких змінюється дуговий проміжок. Для того, щоб процес зварювання протікав стійко, а довжина дуги зберігалася постійною, застосовують автомати двох типів: із змінною швидкістю подачі електродного дроту, яка залежить від величини дугового проміжку, та з постійною подачею електродного дроту. Автомати зі змінною швидкістю подачі електродного дроту мають складнішу електричну схему і тому їх застосовують обмежено (при низьких напругах, малих зварювальних струмах).

У зварювальному виробництві частіше застосовують автомати із постійною швидкістю подачі електродного дроту. Вони працюють за схемою, запропонованою в 1942 р. В. І. Дятловим (Інститут електрозварювання ім. Є. О. Патона). Електродвигун, який через редуктор і ролики забезпечує подачу електродного дроту, живиться безпосередньо від мережі. Тому швидкість обертання електродвигуна буде постійною, незалежно від довжини (відповідно, й напруги) дуги.

 Саморегулювання здійснюється наступним чином. Якщо в процесі зварювання довжина дуги зменшиться (наприклад, через нерівності на поверхні зварних кромок), то напруга на дузі знизиться. Оскільки зовнішня характеристика джерела живлення дуги падаюча, то зменшення напруги дуги призведе до збільшення зварювального струму і тим самим -- до збільшення швидкості плавлення електродного дроту (швидкість плавлення дроту майже пропорційна струму зварювання). Підвищення швидкості плавлення при постійній швидкості його подачі призведе до видовження дуги, тобто до відновлення встановленого режиму зварювання. Якщо ж довжина дуги збільшиться, то напруга зросте відповідно до зовнішньої характеристики джерела струму; зварювальний струм знизиться. Відповідно й швидкість плавлення електродного дроту зменшиться, що при постійній швидкості подачі призведе до скорочення дугового проміжку. Процес саморегулювання протікає нормально при живленні дуги постійним струмом. При змінному струмі для стійкої роботи автомата коливання напруги в мережі не повинні перевищувати 68%.

Є зварювальні автомати універсальні та спеціалізовані, які розрізняються за такими ознаками:

за способом переміщення уздовж лінії зварного з'єднання: самохідні та несамохідні (підвісні);

за способом захисту зони дуги -- зварювальні апарати для зварювання під флюсом (Ф), у захисних газах (Г), без зовнішнього захисту (ПРО), по флюсі, під флюсом та у захисних газах (ФГ);

по виду електрода -- зварювальні автомати для зварювання плавким і не плавким електродом;

по виду плавкого електрода -- для зварювання дротовим електродом, стрічковим електродом, штучними електродами;

по числу електродів із загальним підведенням зварювального струму -- одноелектродні, двухелектродні, багатоелектродні;

за числом дуг при роздільному живленні електродів зварювальним струмом -- однодугові, двудугові, багатодугові;

за технологічним призначенням -- зварювальні апарати для наплавлення, для зварювання;

за родом застосовуваного струму -- зварювальні автомати для зварювання постійним струмом, змінним струмом, постійним і змінним струмом;

за способом подачі електродного дроту -- з незалежної від напруги на дузі подачею, із залежної від напруги на дузі подачею;

за способом регулювання швидкості зварювання (для самохідних апаратів) і подачі електродного дроту -- із плавним, із плавносхідчастим, зі східчастим регулюванням;

за способом формування металу шва: для зварювання з вільним формуванням, із примусовим формуванням.

АДФ1250 призначений для зварювання плавким електродом з'єднань із вуглецевих сталей під флюсом у стик з розробкою кромок і без розробки, кутових швів похилим електродом, а також на пускових швів. Останні можуть бути прямолінійними й кільцевими. У процесі роботи трактор переміщується по виробу або по вкладеній на ньому напрямній колії.

 Зварювальний трактор комплектується джерелом живлення ВДУ1250.

Рис.8. Зварювальний трактор.

 Зварювальний трактор має:

плавне регулювання швидкості подачі електродного дроту (зварювального струму);

плавне регулювання швидкості переміщення візка (швидкості зварювання);

дистанційне включення і плавне регулювання зварювальної напруги;

регулювання зварювальної головки:

а) навколо вертикальної осі несучої колонки на кут 90° з фіксацією положення;

б) навколо своєї повздовжньої осі на кут 45° з фіксацією положення;

в) по вертикалі і горизонталі на 50 мм від середнього положення за допомогою двох гвинтових суп портів;

переміщення зварювальної головки в комплекті з блоком керування, бункером і касетою вздовж несучої колони з фіксацією положення;

конструкцію бункера, яка дозволяє візуально контролювати в ньому рівень флюсу;

систему відсмоктування залишків флюсу в бункер після зварювання.



РОЗДІЛ 2

2.1 Змащування поверхонь тертя, його значення

Як відомо, від 50 до 80% всіх випадків передчасного виходу з ладу машин в легкій промисловості, а також в інших галузях промисловості, викликано неякісним або недостатнім змащуванням поверхонь тертя. Ефект підвищення стійкості до зношення деталей, до яких було застосоване змащення, порівняно з деталями, яки працювали без змащування, дуже великий - змащені деталі працюють в сотні разів довше. Змащувальні матеріали підбирають в залежності від конструктивних параметрів силового та швидкісного режиму роботи вузла, в якому відбувається процес тертя. Наприклад, для пари вал - підшипник вибір мастил залежить від навантаження, кількості обертів, проміжку між поверхнями тертя, товщині шару мастила, діаметру вала і відношенню довжини підшипника до його діаметру.

Схема 1. Види руйнувань під час тертя.

Змащувальні матеріали поділяють на рідкі, консистентні та тверді. Основну масу їх складають рідкі та консистентні мастила, що виробляються з нафти - вони мають назву мінеральні мастила.

2.2 Способи і системи змащування вузлів машин

Існують два способи змащування поверхонь, що зазнають тертя - індивідуальний і централізований. При індивідуальному способі кожна пара тертя має окремий пристрій змащування, розташований близько до місця змащування. При централізованому способі декілька окремо розташованих пар тертя (точок змащення) змащуються одним пристроєм.

Як при централізованому, так і при індивідуальному способах змащування деталей відбувається або безперервно, або періодично. При цьому змащувальний матеріал може подаватись як без примусового тиску (за рахунок сил тяжіння або за рахунок капілярних сил) так і під примусовим тиском (за допомогою насосів). Подача змащувального матеріалу під тиском дозволяє йому досягати важко досяжних місць, а також проходити в різних напрямках по змащувальним каналам.

Мастило, що проходить між поверхнями, які зазнають змащення, в деяких випадках назад не повертається, в інших випадках - повертається неодноразово. Відповідно з цім системи змащування бувають проточні і циркуляційні. Циркуляційні системи - це таки, в яких змащувальний матеріал використовується по замкненому колу неодноразово. В проточних системах мастило застосовують один раз. Зустрічаються змішані системи - з використанням як проточного, так і циркуляційного змащування разом.

Крім пристроїв для подавання мастил в систему, до складу змащувальних систем також можуть входити пристрої для розподілу і дозування змащувальних матеріалів, пристрої для контролю стану і наявності мастил, а також для фільтрування мастил від сторонніх домішок.

Спосіб подавання змащувального матеріалу в механізм залежить від режиму змащування, надійності подавання, трудомісткості обслуговування вузлів і по нормам витрат мастил.

Вибір системи змащування залежить від габаритних розмірів машини, кількості точок змащування і розташування їх в машині, від співвідношення між кількістю рухомих і нерухомих сполучень в машині, від зручності доступу до місць змащування при індивідуальному змащуванні, від можливості нагляду за наявністю змащувального матеріалу в потрібних місцях та від деяких інших факторів.

Важливе значення для вибору способу і системи змащування має призначення і вартість механізму. Для розповсюджених і відносно недорогих машин важливими показниками для вибору є нескладність пристроїв, швидкість обслуговування змащувальної системи, мале витрачання змащувальних матеріалів і відносно невисока їх вартість. Для складних, унікальних і дорогих машин (наприклад, для розпушувально - тріпального агрегату ) вартість мастил і пристроїв не має великого значення - головне, щоб було забезпечено надійне і високоякісне змащення всіх вузлів, в яких відбувається процес тертя. В цих випадках використовують високоякісні мастила згідно рекомендації технічного паспорту і заміна їх на недорогі низькоякісні марки категорично не дозволяється.

 

2.3 Рідкі змащувальні матеріали. Асортимент рідких змащувальних матеріалів

Рідкі мінеральні мастила виготовляються з нафтопродуктів. Сировиною для них є мазут. Мазут - це продукт переробки нафти, після того, як з неї відігнали легкі фракції - бензин, гас та інші. З мазуту відганяють дистилят, який поділяють на матеріали для отримання мастил різної в'язкості. Отриманий продукт підлягає очищенню для видалення речовин, що негативно впливає на матеріал машин, наприклад - сірчані або азотисті з'єднання. зварювальний апарат змащування вузол

Рис.9. Рідкі змащувальні матеріали.

Здатність мастил відокремлювати поверхні тертя, зменшувати їх зношення, залежить від механічних і фізико - хімічних властивостей змащувальних матеріалів, найважливішим з яких є в'язкість. Чим більше навантаження на пару тертя, або чим більший проміжок між деталями тертя, тим більша в'язкість потрібна для мастила. Чим вище оберти вала, більший діаметр вала - в'язкість мастила повинна бути менша. Разом з тим треба пам'ятати, що в'язкість мастил в процесі роботи змінюється із зміною температури і тиску в зоні тертя. При підвищенні температури в'язкість мастила настільки зменшується, що воно стає не здатне надійно захищати деталі. При зниженні температури в'язкість підвищується і мастило може не проходити по трубопроводу до поверхні тертя. Зміни тиску не так суттєво впливають на в'язкість, тільки при дуже великому збільшенні тиску в'язкість помітно збільшується.

Розрізняють динамічну, кінематичну і умовну в'язкість.

Динамічна в'язкість зд має назву - абсолютна або справжня. Вона вимірюється в пуазах.

Кінематична в'язкість зк це відношення динамічної в'язкості рідини зд до її щільності с при даній температурі. Одиниця кінематичної в'язкості - стокс. В сучасних стандартах на змащувальні матеріали використовують одну соту частину стокса - сантистокс.

Умовна в'язкість (ВУ) - це відношення часу витікання з каліброваного отвору певної кількості мастила до часу витікання з цього отвору дистильованої води при 20°С. Умовна в'язкість вимірюється в одиницях Енглера. Для виміру ВУ використовують віскозиметр Енглера.