Проект підприємства по виробництву шкіряного напівфабрикату для верху взуття підвищеної водостійкості із сировини ВРХ (крупна) потужністю 120 млн. кв. на дм на рік

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Пояснювальна записка

до дипломного проекту

Проект підприємства по виробництву шкіряного напівфабрикату для верху взуття підвищеної водостійкості із сировини ВРХ (крупна) потужністю 120 млн. кв. на дм на рік

Вступ

Шкіряний та хутровий напівфабрикат - вичинені, а іноді пофарбовані та розкроєні шкури і шкурки диких та свійських тварин, з яких ще не виготовлені шкіряні та хутряні вироби. Застосовувані для виробництва натуральної шкури та хутра шкіряно-хутрові напівфабрикати за своїм призначенням досить різноманітні. Використання для їх виготовлення різних видів сировини зумовлює суттєву відмінність товарних і технологічних властивостей готових виробів.

Технологія шкіри та хутра - наука про суть і способи проведення хімічних, фізико - хімічних та механічних обробок шкур тварин з метою отримання напівфабрикату з найменшими матеріальними й хутровими витратами.

Для розвитку шкіряно-хутрової промисловості важливим є зростання сировинної бази, покращення якості сировини, що значною мірою залежить від розвитку тваринництва і звірівництва, товарознавства, організації заготівель та зберігання сировини.

З метою максимального використання всіх ресурсів шкіряного хутрового виробництва розробляються безвідходні технології.

Організація виробництва - наука, що вивчає методи раціонального процесу, які сполучні у просторі та часі: засоби праці, предмети праці, жива праця.

Дане завдання є комплексне розв'язання питань у галузі технологій, обладнання, організації виробництва. Ці технологічні завдання мають забезпечувати повний випуск конкурентоздатної продукції, зростання продуктивності праці в умовах сучасного ресурсозбереження.

1. Технологічний розділ

1.1 Вибір і характеристика перероблюваної сировини та напівфабрикату

технічний прибуток собівартість напівфабрикат

Відповідно до завдання курсового проектування був запропонований такий асортимент перероблювальної сировини: крупна сировина зі шкур ВРХ, а саме - бичок, ялівка та бугай.

Розрізняють такі породи великої рогатої худоби: м'ясна, м'ясо - молочна, молочна та рогата худоба. Вони характеризуються наявністю на середині хребта виточки, від якої волосся розходиться в різні сторони: від шиї, боків, хвоста; відсутність гриви, коротшим волосом на хвості та відсутністю волосорозділу на передній лінії стегон.

Бичок - шкури молодих бичків (кастрованих та некастрованих) парною масою понад 13 і до 17 кг включно. Порівняно з півшкурком на шкурах бичка більш помітна збіжистість (зниження товщини від огузка до воротка та від хребта до пол). Площа бичка у середньому 250 - 260 дм ?. Товщина шкіряної тканини в огузку мокросослених шкур близько 3, 4 мм.

Ялівка - шкури дорослих корів та корів - нетелей, а в окремих випадках телят, парною масою понад 13 кг. Площа шкур коливається від 200 до 450 дм?, товщина в огузку - 2, 5 - 5, 0 мм.

По масі цю сировину поділяють на три групи: 1. Ялівка легка (парна маса понад 13 до 17 кг включно, середня площа 260 дм ?); 2. Ялівка середня (парна маса понад 17 до 25 кг включно, середня площа 444 дм ?).

Здебільшого шкури ялівки відрізняються значною збіжистістю, наявністю залишків сосків або розрізів, що залишились після видалення вимені.

Виробниче призначення ялівки залежить від її маси і товщини. З ялівки легкої виробляють міцні, еластичні хромові шкіри для взуття з красивою гладкою мережівкою. В цілому, ялівку використовують для виробництва шкір верху взуття, підошовних, устілкових, технічних, лимарносідельних та сириці.

Бугай - шкури некастрованих биків з парною масою понад 17 кг. Площа бугая коливається від 300 до 500 дм ?, товщина шкіряної тканини в області спини мокро солених шкур - 4, 5 - 5, 5 мм.

Бугаю притаманні стовщені периферійні ділянки (вороток, голова та поли), сильна борушистість. Товщина бугая неоднорідна по площі шкури, тому його вважають менш цінною сировиною ніж бичина.

Особливості гістологічної будови шкур великої рогатої худоби визначають велику міцність та щільність, цінні товарно - технологічні властивості цього виду сировини. Товщина епідермісу шкур ВРХ незначна (1 - 2% від усієї шкури).

Сосочковий шар дерми досить щіьний, утворений товстими пучками колагенових волокон, що потужно переплетені у всіх напрямках.

Підшкірна клітковина розвинена слабко, часто містить значні жирові включення, має значну товщину. На межі з підшкірною клітковиною сітчастий шар утворює рідке переплетення пучків колагенових волокон.

Шкури дорослих тварин (биків та корів) відрізняються найбільшою міцністю та щільністю укладнення волокон. Ця сировина особливо придатна для виробництва міцних шкір для верху взуття, стійких до механічного впливу [3].

В залежності від компактності укладання, товщини та розташування пучків волокон щодо поверхні шкури й один одного, розпізнають п'ять класів мікростукртури сітчастого шару дерми шкур ВРХ:

I клас - пучки колагенових волокон дуже тонкі, щільно укладені; часто вигинаються, утворюючи ромбоподібне переплетення. Петлі такого переплетення розташовані густо, пронизують одна одну й часто тягнуться крізь весь сітчастий шар. Дерма цього класу притаманна ділянкам крупа й відрізняється високою міцністю та малою розтяжністю;

II клас - пучки колагенових волокон менше вигинаються, укладені не так щільно. Замість добре окреслених ромбів поширені більш рідкі, розтягнуті, неповністю завершені ромбоподібні фігури. Пучки колагенових волокон мають меншу товщину і укладені менш щільно, ніж у сітчастому шарі I класу;

III клас - поширені довгі пучки тонких колагенових волокон, які мало вигинаються, тому ромбоподібні фігури майже непомітні. Порівняно з дермою II класу, колагенові волокна більш тонкі, укладені менш щільно;

IV клас - пучки колагенових волокон утворюють дрібнопетлисте переплетення; відсутні пучки, притаманні III класу. Пучки волокон тонші, укладені не так щільно та більш горизонтально, ніж у сітчастому шарі дерми III класу;

V клас - найбільш недосконала структура, до якої характерно горизонтальне укладення пучків, розташованих паралельно поверхні шкури, а також прошарки пухкої несформованої сполучної тканини.

Структура дерми окремих топографічних ділянок зумовлює їх певні фізико - механічні показники у готовій шкірі та корелює з товарознавчою оцінкою шкури за виробничим призначенням.

Шкури ВРХ, які по всій чепрачній частині мають структуру I-II класу при відповідній масі і товщині у стандартній точці огузка не менше 4, 5 мм, особливо цінні для виробництва кондиційної підошовної шкіри, а також технічної шкіри відповідального призначення [2].

Таблиця 1.1 - Види і характеристика перероблювальної сировини

Асортимент сировини	Співвідношення	Середня маса, 1 шт., кг парна	Площа 1 шт., дм ?	Спосіб консервування
Бичок	30	15	256, 4	м /с
Ялівка середня	20	20	292, 7	м/с
Бугай	50	26	324, 6	м/с

Вся шкіряна сировина повинна відповідати ГОСТ 382-91 «Сырье кожевенное сортированное для промышленной переработки», який передбачає технічні вимоги.

Шкіряну сировину ділять:

1. По виду й найменуванню відповідно ГОСТ 28425 і ГОСТ 28509;

2. По масі і площі (таблиця 1.3);

3. По товщині, визначеній в стандартних точках, мм.

Правила прийому

Шкіряну сировнину приймають партіями. Партією вважають кількість однаково обряджених шкур, однакового виробничого призначення, одного виду, маси або площі, способу консервування, групи сорту.

Прийом по кількості шкур в партії проводять на 100% шкур в партії.

Прийом по товщі проводять по 100% шкур в партії.

Перевірку відповідності сорту шкур в партії до вимогам стандарту проводять на 10% шкур, але не менше 10 штук. При отриманні незадовільного результату перевірки проводять повторну перевірку на 20% шкур в партії.

Прийом шкіряної сировини по масі проводять з урахуванням усолу і обважнювачів згідно з ГОСТу 13104.

Мокросолені шкури з усолом більше 20% і нерівномірно підсушені приймають окремими партіями.

Методи випробувань

Визначення сорту - по ГОСТу 28425 і 13104.

Визначення усолу і маси нетто по ГОСТу 13104.

Визначення компонентів консервування - по ГОСТу 13105.

Гістолого - бактеріальний контороль шкіряної сировини - ГОСТ 13106 [7].

Вимір товщі шкур проводять товщиноміром діаметром верхньої площадки 2 мм і нижньої 10 мм. Шкури розміщують волосяним покривом догори. Товщину шкури вимірюють в стандартних точках Н і О.

Якість товару є одним із його основних характеристик, надає визначальний влив створення споживчих уподобань і формування конкурентоспроможності. Відповідно до міжнародному стандарту під якістю розуміється сукупність характеристик об'єкта, які стосуються її спроможністі задовольняти встановлені або ймовірні потреби. Встановлені потреби, теоретично, необхідно відбивати за показниками фізико-механічних та інших властивостей, закладених в вимогах стандартів на відповідні види матеріалів.

Напівфабрикат повинен прийматися оздоблювальним цехом після процесів віджимання і жирування, підібраним у виробничі партії за цільовим призначенням зі супроводжувальним паспортом [10].

За вимогами напівфабрикат повинен бути рівномірно проструганим по всій площі;

- товщина напівфабрикату в стандартній точці повинна відповідати затвердженим нормативам;

- напівфабрикат не повинен бути переструганим, не мати порізів, вихватів, підрізів, «сходів», пропусків, складок від неправильної укладки;

- напівфабрикат повинен бути рівномірно прожированим без замаслювання лицьової та бахтарм'яної поверхонь;

- температура зварювання напівфабрикату повинна бути 92-96 ⁰С;

- вміст оксиду хрому та речовин, що екстрагуються органічними розчинниками повинен відповідати нормам чинного стандарту.

Напівфабрикат повинен бути добре розведеним, без складок. Вологість напівфабрикату не повинна перевищувати 45-55%.

Облік виробничих дефектів проводиться для кожної виробничої партії з записом у спеціальному журналі.

Напівфабрикат, який має виробничі дефекти, що можна виправити, такі як:

- засаленість;

– плямистість;

- високий вміст вологи;

- нерівномірно і нечисто вистругану бахтарму тощо

оздоблювальним цехом не приймаються і повертаються на доопрацювання.

Напівфабрикат, який має виробничі дефекти, що не можна виправити, такі як:

- стяжка і садка лицьової поверхні;

- подерте лице, порізи, складки, опіки тощо приймаються оздоблювальним цехом зі складанням акту за участю ВТК і відміткою у спеціальному журналі про наявність дефектів.

Напівфабрикат повинен зберігатися на піддонах ретельно розправленим і накритим поліетиленовою плівкою не більше 8 годин [9].

Таблиця 1.2 - Розрахунок сортності сировини

Сорт	Кількість, шт.	Коефіцієнт перерахунку	Кількість п.о.	Сортність, %
Бичок I II III IV Разом:	123 82 41 __ 246	1, 0 0, 87 0, 66 __	123 71, 34 27, 06 __ 221, 4	с = 90
Ялівка I II III IV Разом:	93 67 25 __ 185	1, 0 0, 87 0, 66 __	93 58, 29 16, 5 __ 167, 79	с = 90, 69
Бугай I II III IV Разом:	71 56 15 __ 142	1,0 0, 87 0, 66 __	71 48, 72 9, 9 __ 129, 62	с = 91, 28

1.2 Вибір та обґрунтування методики виробництва

Шкіряне виробництво передбачає широкий асортимент сировини. Шкури відрізняються за розміром, товщиною, зажиреністю, щільністю, характером волосяного покриву. Згідно з стандартами хутрову та шкіряну сировину сортують залежно від виду та маси шкур. Це дає змогу застосовувати єдині прийоми та загальну технологічну схему побудови технологічного процесу залежно від цільового призначення шкіри та виходу хутра. Виробничий процес умовно можна поділити так: відмочувально-зольні, переддубильно-дубильніі та фарбувально - жирувальніпроцеси, комплектування виробничих партій, дублення шкіри та вичинка хутра, оздоблення напівфабрикату.

Проектом передбачено виконання ряду рідинних та механічних обробок, які сприяють досягненню напівфабрикатом необхідних властивостей.

Сировина, що проходить переробку містить в собі консервувальні речовини та забруднення. Під час підготовчих процесів і операцій шкури приводять в придатний стан для подальшої обробки і видаляють з них ті складові частини, які не використовують у шкіряно - хутровому виробництві [1].

Залежно від того, які шкіри обробляються та для чого їх застосовуватимуть, існує безліч методик по їх виробництву. Згідно з завданням (виробництво шкір для верху взуття з підвищеною водостійкістю) обрали відповідну методику, в якій присутні такі операції:

Промивка застосовується для того, щоб змити з сировини бруд, залишки солі, що застосовуються для консервування. Промивку виконують у барабанні при постійному обертанні.

Відмочування виконують після промивки сировини. Метою відмочування є приведення шкури в стан близький до парного як за ступенем обводнення так і за мікроструктурою, а також видалити зі шкури консервувальні речовини, розчинні білки, бруд, кров, навали та інші забруднення. У відмочувальній рідині різко активізуються різні бактерії, дія котрих у сировині була сповільнена. Потрапивши у відмочувальний розчин, мікроорганізми розмножуються з великою швидкістю. Тому застосовують антисептики (речовини, які сповільнюють розвиток мікроорганізмів) або загострювачі (прискорювачі) - різні хімічні речовини, що прискорюють обводнення шкури, вони зумовлюють імізацію активних груп колагену, руйнують деякі водневі або електровалентні зв'язки в шкурі, що й сприяє швидкому обводненню сировини. Враховуючи спосіб консервування сировини в дипломному проекті, як загострював використовуємо карбонат натрію, який знежирює сировину і прискорює її відмочування. Розчин карбонату натрію у воді має лужну реакцію. Через достатню обводненість сировини немає потреби використовувати антисептики.

Проектом передбачено використання способу зневолошування-зоління зі спалюванням волосу, що досягається матеріалами гідроксидом кальцію, сульфід натрію, що гідролізується у воді, утворюючи гідроксид і гідросульфід натрію.

Луг прискорює обводнення шкур, а гідросульфід натрію ослаблює зв'язок волосу з дермою.

Після відмочування з сировини видаляють ті частини, які не повинні бути в шкірі - волос, епідерміс, підшкірну клітковину, а також присутні в дермі між волоконні речовини та природні жири. Підшкірна клітковина видаляється зі шкур під час операції міздріння, а решта компонентів - у процесах зневолошування та зоління.

Окрім підготовчих рідинних обробок виконують механічні обробки. Однією з яких є міздріння. Після чого вручну виконують обрізання бахроми та непридатних крайових ділянок. Наступна механічна операція - двоїння. Під час двоїння знімається надлишкова товщина голини, розділяючи її на два шари: верхній лицьовий шар та нижній - бахтармяний. Товщина верхнього стягу нормується відповідно до призначення готової шкіри.

Після двоїння сировину промивають, використовуючи воду і сульфат амонію.

М'якшення - нетривала обробка частково або повністю знезоленої голини у водному середовищі за підвищеної температури ферментним препаратом, внаслідок якого видаляються залишки гнейсу, повністю зникає бубнява, видаляються із дерми між волоконні білки продуктів розпаду кератину, вуглеводів і жирів шкури, збільшується повітропроникність голини. Під час процесу м'якшення шкіра набуває м'якості, гладкості, шовковистості, в зв'язку з поділом структурних елементів лицьового шару дерми. При цьому шкір стає еластичною і тягучою.

Використовують такі препарати: панкреатин - витяжка з підшлункової залози. Ферментний препарат протосубтилін Г3х має тільки протеолітичну властивість. Оптимальне значення рН для ферментів підшлункової залози - 7, 8…8, 7, дл протосубтиліна Г3х - 7, 2…7, 5. Під час використання стандартного препарату і дотриманні встановленого дозування активність м'якшильної рідини контролювати не обов'язково. Після промивають напівфабрикат водою.

Пікелювання. Метою цього процесу є підготовка голини до дублення і зміна її структури так, щоб можна було отримати шкіру необхідної м'якості й щільності, забезпечити швидкий і рівномірні ший розподіл дубильних сполук за товщиною дерми. Зміна структури досягається внаслідок додаткового і повного знезолювання кислотою (в присутності солі), видалення залишків після зоління і м'якшення між волоконних речовин, додаткового поділу мікроструктури голини, а прискорення розподілу дубильних сполук - шляхом підкислення голини.

Обробку проводять розчинами, які складаються із суміші кислот чи однієї кислоти і солі. В нашому випадку використовується хлорид натрію, мурашина та сірчана кислоти.

Наступним процесом є дублення. Це процес під час якого дубильні речовини вступають у взаємодію з функціональними групами молекулярних ланцюгів колагену, утворюючи стійкі додаткові поперечні зв'язки.

Ефект дублення визначається двома основними показниками:

- Інтенсивністю утворення додаткових зв'язків в структурі колагену, про що свідчить підвищення температури зварювання;

- Формування об'єму дерми, що характеризується збереженням пористості шкіри після висихання.

Зазвичай застосовують наступні види дублення:

- хромове, використовуючи основний сульфат хрому (ІІІ) один чи в поєднанні з іншими дубильними сполуками (солями алюмінію, цирконію, титану);

- різні варіанти комбінованого дублення, яке передбачає використання мінеральних, рослинних і синтетичних дубителів.

Пролежування. Напівфабрикат ретельно вистеляють на піддони і вкривають поліетиленовою плівкою. Тривалість пролежування не менше 12 годин.

Потім напівфабрикат віджимають до вологості 55 - 60% на віджимній валковій машині. Метою віджимання є механічне видалення вологи із видубленого напівфабрикату. Надлишкова волога несприятливо впливає на виконання деяких оздоблювальних операцій та процесів, наприклад, викликає порізи напівфабрикату при струганні у виробництві шкіри хромового дублення, спричиняє нерівномірне поглинання жирових матеріалів напівфабрикатом під час жирування розплавом жиру вальних речовин у виробництві юхти і шкіри низу взуття. У виробництві шкіри хромового дублення також виконують друге віджимання вологи після фарбувально - жиру вального процесу на віджимній валковій машині до вищевказаних значень вологи в напівфабрикаті. Це сприятливо впливає на якість виконання розведення напівфабрикату, вихід шкіри за площею і на продуктивність роботи на цій операції.

Напівфабрикат сортують за цільовим призначенням: на вироблення шкір з натуральною лицьовою поверхнею, шліфованих, підвищеної товщини тощо. Комплектувати виробничі партії рекомендується постійними за масою незалежно від числа штук напівфабрикату.

Двоїння. Двоїться напівфабрикат, отриманий з недоєної голини. Призначення операції - зняття лишньої товщини дерми у вигляді бахтарм'яного спилку, що дозволяє отримати шкіру заданої товщини. Крім того нижній спилок є додатковим ресурсом для виробництва шкіри. Під час двоїння видубленого напівфабрикату досягається вища його рівномірність за товщиною порівняно з двоїнням в голині, немає необхідності в окремому дубленні спилку, створюються благо приємніші санітарно - гігієнічні умови виробництва, збільшується вихід бахтарм'яного спилку, придатного для виробництва шкіри. Двоїння напівфабрикату порівняно з двоїнням голини має недоліки: більша тривалість перед дубильних процесів і дублення, вища витрата хімічних матеріалів і, відповідно, вища їх концентрація у відпрацьованій технологічній рідині, менша рівномірність обробки за товщиною дерми.

Перевагами двоїння голини є також вища якість шкіри внаслідок рівномірнішої обробки напівфабрикату за товщиною, вищий вихід готової шкіри за площею.

Наступним процесом є стругання. Мета операції - видалення на стругальній машині надлишкової товщини видубленого напівфабрикату для вирівнювання її за площею, забезпечення необхідної товщини готової шкіри відповідно до державних стандартів, отримання чистої і гладкої бахтарми шкіри.

Внаслідок стругання збільшується площа напівфабрикату, але, в більшій чи меншій мірі, знижується її міцність. Під час стругання контролюють товщину напівфабрикату за площею і рівномірність обробки. Товщина напівфабрикату після стругання в стандартній точці орієнтовано повинна бути на 0, 2 - 0, 3 мм більше, ніж площа готової шкіри. Рівномірність стругання контролюють товщиноміром по всій площі напівфабрикату.

Обрізування. Бахрома і непридатні ділянки обрізуються електроножницями чи вручну.

Визначення маси. Масу струганого хромового напівфабрикату визначають зважуванням на технічних вагах для всієї скомплектованої партії.

Потім проводять промивку при температурі 22 - 25 на початку і 32 - 35 в кінці.

Додублювання. Мета процесу - зменшити розбіжності за товщиною і щільністью різних топографічних ділянок напівфабрикату, знизити втрати за товщиною під час розведення і сушіння шкір, зменшити їх пухкість, поліпшити здатність до шліфування і розподіл жиру вальних речовин. Для додублювання використовують рослинні й синтетичні органічні дубителі, їх суміш, мінеральні дубителі. В даному випадку використовується хромовий дубитель основністю 36 - 42% та карбонат натрію. Додублювання проводять для напівфабрикату, що не витримав пробу на кип. В барабан дозують хромовий дубитель. Наприкінці процесу в барабан додають розчин карбонату натрію (5%) в 1- 2 прийоми з інтервалом в 15 хв.

Після до дублювання проводиться промивка при температурі 32 - 35 градусів протягом 10 хвилин.

Нейтралізація. Мета - підготовка шкіряного напівфабрикату хромового дублення до фарбування і жирування:

- підвищення рН напівфабрикату хромового дублення внаслідок зв'язування лужними солями вільної кислоти з таким розрахунком, щоб використовувані для фарбування шкір барвники проникали на найбільшу глибину, міцно зв'язувались з колагеном дерми;

- зменшення розбіжностей в поглинанні жиру вальних речовин різними шарами дерми;

- зменшення нерівномірності забарвлення поверхні різних ділянок напівфабрикату.

Для нейтралізації використовують солі лужного характеру, в даному випадку гідрокарбонат і форміат натрію. В барабан додають форміат натрію, а через 15 хвилин в 2 прийоми гідрокарбонат натрію.

Після нейтралізації напівфабрикат промивають.

Наповнювання - фарбування проводять в присутності синтанолу EW - 321, Долагену NFW, Терготану РМВ, Базинтану SL, Барвнику, Каштану.

Жирування, фарбування та фіксація. Барвники містять солі й тому цілком зрозуміло, що ретельна промивка у кінці виробничого циклу є необхідною умовою. Не рекомендується застосовувати диспергатори і змочувальні фарбувальні реагенти, оскільки вони негативно впливають на водостійкість і підсилюють поглинання води. Барвник краще додавати у вигляді порошку в розчин з малим РК при пониженій температурі.

Жирова суміш і відштовхувальні допоміжні речовини додаються до розчину необхідного об'єму (100 - 50%) при температурі 45 - 55°С. Добавки під час жирування слід вносити протягом всього виробничого циклу. Час обробки рівний 60 хвилин - є мінімальним, тому рекомендується його збільшити.

Аніонні жирувальні засоби використовуються у вигляді емульсії типу масло у воді. При цьому жиру вальні засоби повинні бути зважені й змішані до приготування емульсії, що гарантує утворення однорідної

емульсії, а не полідисперсної системи. Для отримання емульсії типу масло у воді, жиру вальна суміш додається як мінімум до чотирикратної кількості води за температури не вище 60°С. Додавання води в масло може призвести до утворення емульсії типу вода у маслі, яка при подальшому розбавленні розшаровується [6].

Після фіксації барвника мурашиною кислотою рекомендується використовувати новий розчин з доведенням води температурою не вище 40°С до 150 - 200%, а потім додати 2 - 4% сульфату хрому пропорційно кількості використаної водовідштовхувальної жирової суміші.

Для отримання гідрофобнішої шкіри необхідно насамперед забезпечити добре змочування і розподіл вибраних препаратів, потім провести обробку лицьової поверхні [10].

Сушіння. Мета процесу - видалення надлишкової вологи із мокрого напівфабрикату. При цьому вологість напівфабрикату знижується з 45…60% до 12… 15%, що необхідно для виконання наступних оздоблювальних операцій після сушіння, а також для виготовлення шкіряних виробів. Однак сушіння не можна розглядати тільки як процес десорбції вологи.

В період сушіння завертається розпочате під час дублення формування шкіри і в напівфабрикаті відбуваються наступні основні зміни: додаткове зв'язування дубильних речовин з білком, переміщення незв'язаних дубителів та інших розчинних речовин до зовнішніх шарів напівфабрикату, кінцеве розшарування жирувальної емульсії, усадка напівфабрикату і, зв'язане з нею, ущільнення дерми та її структурних елементів.

Особливе значення під час сушіння має усадка напівфабрикату внаслідок дії капілярного тиску і міжмолекулярних сил. Зміна вмісту вологи намокання не впливає на розміри напівфабрикату. Усадка шкіри за площею обумовлена видаленням капілярної вологи і особливо міцно зв'язаної вологи - вологи гідратації.

Напівфабрикат для верху взуття хромового дублення під час сушіння сильно усаджується, тому його сушать у дві чи три стадії: на першій стадії до рівноважної вологості з оточуючим середовищем у вільному стані, на другій стадії (після зволожування і тяжки) у фіксованому стані па рамах чи гладкій поверхні вакуумної сушарки. Тристадійне сушіння напівфабрикату передбачає спочатку висушування до вологості 28…30% у вакуумній сушарці, потім досушування у вільному стані до рівноважної вологості з оточуючим середовищем, а після зволожування і тяжки заключне сушіння у фіксованому стані.

Зволожування. Шкіра після сушіння відзначається стійкістю, малою рухливістю структурних елементів, в тій чи іншій мірі, склеєних під час сушіння.

Для ефективного виконання наступних механічних операцій (тяжки, розбивання тощо), а також для попередження появи дефектів необхідно збільшити рухливість структурних елементів дерми, надати напівфабрикату пластичних властивостей. Це досягається шляхом зволожування висушених шкір. Введення вологи змінює її пружно-пластичні властивості внаслідок руйнування у структурі колагену частини неводостійких міжмолекулярних зв'язків (водневих та іонних). Вода також зменшує сили тертя між елементами дерми, відіграє роль мастила.

Кількість уведеної в напівфабрикат вологи внаслідок зволожування залежить від виду напівфабрикату, використовуваного обладнання та інтенсивності деформацій під час механічних операцій. Так, вологість напівфабрикату після зволожування складає 20…25% перед його обробкою на вібраційно-витягувальній машині й 28…32% перед тяжкою на машині важільного типу. Вища вологість напівфабрикату під час тяжки на важільних витягальпо-м'якшильних машинах зумовлена більш сильними деформаційними зусиллями.

Необхідною умовою зволожування є не тільки введення вологи в напівфабрикат, але й рівномірний її розподіл; інакше нерівномірно будуть оброблені різні ділянки, що може бути причиною появи ряду дефектів (пухлинуватості, тріщин тощо). Для рівномірного розподілу вологи у зволоженому напівфабрикаті передбачається його пролежування у штабелях у вкритому стані (плівкою). Під час зволожування на машині «Дифутерм» досягається рівномірний розподіл вологи без наступного пролежування.

Тяжка. Мета тяжки підвищення міцності, м'якості, гнучкості іі еластичності шкіри хромового дублення, збільшення їх площі і зменшення тягучості. Тяжку виконують кілька разів з проміжним пролежуванням.

На першу тяжку направляють зволожений напівфабрикат після сушіння з обов'язковим пролежуванням після зволожування.

Під виливом деформацій розтягування і згину відбувається поділ структурних елементів дерми, які частково склеїлись під час сушіння, їх деяке розтягування і орієнтація в напрямку зусиль, викликаних робочими органами витягувальної машини. Орієнтація приводить до підвищення міцності шкіри.

Для досягнення ефекту тяжки і попередження утворення дефектів шкіра повинна мати строго визначену вологість. Так, перед першою тяжкою на вібраційно-витягувальній машині вона повинна бути 20…25%, на витягувальних машинах важільного типу - 28…32%. Тяжка шкіри з нижчою вологістю призводить до утворення пухлинуватої шкіри і механічних обривів, особливо на машинах важільного типу, а тяжка шкіри з надлишковою вологістю не тільки не дає необхідного ефекту, але й підсилює її жорсткість.

Внаслідок тяжки значно збільшується площа (до 10%) напівфабрикату, висушеного у вільному стані. При цьому частково компенсується усадка шкіри під час її сушіння у вільному стані. Ефект збільшення площі слабкіше проявляється при витягуванні шкіри, висушеної у вакуумній сушарці.

Шліфування і знепилення. Мета шліфування зняття тонкого шару шкіри і лицьової чи бахтарм'яної сторони за допомогою шліфувальної шкурки, на яку наклеєний подрібнений абразивний матеріал, що зрізує волокна шкіри у вигляді дрібненьких частинок. При цьому шкіра вирівнюється за товщиною і набуває бархатистості. Шляхом шліфування лицьової сторони видаляють дрібні неглибокі лицьові пороки чи нею лицьову поперчімо, як це вимагає технологія виробництва шкіри з штучною лицьовою поверхнею.

Внаслідок шліфування утворюється значна кількість пилу, яка повинна бути видалена, щоб уникнути ускладнення під час виконання наступних обробок, особливо покривного фарбування.

Непігментований ґрунт. Під час виробництва шкір з натуральною лицьовою поверхнею на них наносять непігментований ґрунт, який міцно зв'язується зі шкірою і забезпечує адгезію наступних шарів покриття, в тому числі, пігментованого ґрунту. Непігментований ґрунт являє собою розбавлену водну дисперсію полімеру, переважно, м'якого, з додаванням пенетратору і кислотного барвника під колір шкіри (5… 10 г./л).

Пенетратор являє собою суміш органічного розчинника з водним розчином ПАР. ПАР адсорбуються органічними частинками полімеру, що перешкоджає їх коагуляції при стиканні з поверхнею шкіри і забезпечує їх дифузію на певну глибину. Органічний розчинник знижує поверхневий натяг ґрунту і поліпшує його проникання у шкіру.

Під час виробництва шкір і натуральною лицьовою поверхнею ґрунт проникає тільки в крупні нори і механічно заклинюється, що створює підкладку для наступних шарів покриття. Непігментований ґрунт наноситься в розпилювальних агрегатах на поверхню напівфабрикату, який підсушується в спеціальній зоні того ж агрегату.

Пігментований ґрунт надає поверхні шкіри необхідне забарвлення, тому що він включає пігментний концентрат, і вирівнює мікронерівності, а також смуги від шліфування на поверхні шкіри. Компонентами пігментованого ґрунту поряд з пігментним концентратом є м'які полімери з невеликим додаванням жорстких, воскова емульсія і алізаринове масло.

Кількість пігменту в ґрунті залежить від його покривної здатності. Для досягнення рівномірного розподілу пігменту в плівці і отримання оптимальної адгезії об'ємна концентрація пігменту повинна бути не більше 18%. Співвідношення кількості 20% дисперсії полімеру і пігментного концентрату складає від 2,5:1,0 до 3,0:1,0.

Пігментований ґрунт повинен лише злегка проникати в шкіряний напівфабрикат, що забезпечує його підвищена в'язкість. Він наноситься на поверхню напівфабрикату в щіткових агрегатах, в яких робочий розчин розбризкується із форсунок на рухому шкіру, втирається спеціальною щіткою та підсушується в спеціальній зоні того ж агрегату.

Покривну фарбу (середні шари покриття) наносять на заґрунтовану поверхню шкіри дуже тонким шаром шляхом кількаразового розпилення (3-4 рази з проміжним висушуванням).

Покривна фарба є складною композицією, до якої входять різні плівкоутворювачі, пігменти, барвники, пластифікатор, а також допоміжні добавки (воскові емульсії, масла тощо залежно від виду шкіри та її призначення). Це забезпечує розтікання, термостійкість при пресуванні та інші властивості покриття.

Для середніх шарів покриття використовують полімери, що утворюють жорсткішу, порівняно з ґрунтами, плівку, так як ноші повинна протистояти механічним діям і різним деформаціям під час виготовлення і експлуатації шкіряних виробів.

Плівкоутворювальні полімери акрилатів, що входять в склад покривної фарби і відносяться до класу термопластичних сполук, утворюють еластичні плівки, які зберігають свої властивості в певному інтервалі температур. В зв'язку з цим, зі зниженням температури різко знижується еластичність плівки, з її підвищенням - плівка розм'якшується і стає липкою. Збільшення температурного інтервалу еластичності поліакрилатів досягається введенням невеликої кількості мономерів, що містять реакційно здатні функціональні групи. Внаслідок структурування під впливом температури чи додавання спеціальних зшивальних агентів відбувається утворення полімерної плівки сітчастої структури. Такі покриття мають високу стійкість до багаторазового вигину, до стирання в сухому і вологому стані, легко поліруються, обмежено всмоктують вологу, бензин та інші органічні розчинники, мають високу адгезію, що дозволяє виключити появу дефектів у виробництві шкіри під час гарячого пресування і затягуванні взуття.

Закріплення полягає в нанесенні на середні шари покриття закріплюючого шару, основним призначенням якого є надання покриттю блиску, стійкості до механічних впливів, підвищеної температури, води, органічних розчинників тощо. Закріплення покриття, особливо того, основу якого складають поліакрилати, зумовлено, в основному, термопластичністю останніх.

Пресування. Шляхом пресування формується покриття, вирівнюють лицьову поверхню шкіри, надають їй блиску, поліпшують зовнішній вигляд, а також підвищують адгезію покриття до шкіри. Пресування виконують плитою, як гладкою, так і з різними малюнками, наприклад, імітування натуральної мережівки і маскуючими деякі лицьові дефекти шкіри, а також пухлинуватість.

Поширено тиснення плитою з пиловидним малюнком облагородженої шкіри, так як у них натуральна лицьова поверхня зішліфовується, а також шкіри з натуральною лицьовою поверхнею. За допомогою тиснення можна отримати м'які без пухлинуватості після розбивання еластичні шкіри підвищеної товщини з натуральною лицьовою поверхнею для верху без підкладкового взуття. У всіх випадках тиснення підвищує сортність шкіри і поліпшує їх використання під час розкроювання на взуттєвих фабриках.

Під час пресування і тиснення облагородженої шкіри, ущільнюється її лицьова поверхня, зменшується його всмоктувальна здатність, що перешкоджає утворенню провалів покриття, які мають недостатню покривність, шершавість і матовість лицьової поверхні шкіри.

Вимірювання площі и товщини. Площа і товщина шкіри вимірюється автоматично на прохідних машинах контактної і безконтактної дії з механічними чи електронними лічильно-розрахунковими улаштуваннями. На сучасних вимірювальних машинах результати вимірювання автоматично друкуються на кожній шкірі й папері.

Таблиця 1.3 - Методика виробництва з шкір ВРХ для верху взуття підвищеної водостійкості

П.ч	Процес, операція	Обладнання	Рідинний коефіцієнт, РК	Температура,°C	Тривалість, год	Матеріали та його витрата, %	Порядок і контроль обробки
Відмочувально-зольні процеси
1	Промивка	Підвісний барабан	300	22-25	1,0	0,25-0,3	Виконання промивки сировини виконують при постійному обертанні зі зміною води через 30 хв. Під-час другої подачі води додають карбонат натрію.
2	Відмочування	Підвісний барабан	150	22-25	8,0-8,5	0,5	Середній шар дерми повинен бути з вологістю не менше 65% (визначають min 2 рази на місяць).
3	Зоління	Підвісний барабан	130	27-29	10,0-12,0	1,4-1,5; (65%) 1,4-1,5	У барабан з водою та сировиною додають гідросульфід натрію, а через 1 год додають сульфід натрію. Режим роботи: 30 хв обертання, а потім по 1 год спокою через кожну год.
4	Промивка	Підвісний барабан	150	22-25	0,5-1,0
5	Міздріння	Міздрільна машина					Голина обробляється на міздрильній машині по всій площі. Контроль: підшкірний шар з голини повністю видалений
1	2	3	4	5	6	7	8
6	Обрізування						Бахрома і непридатні крайові ділянки обрізуються вручну
7	Двоїння	Двоїльна машина					Двоїння голини виконується на двоїльно-стрічкових машина (товщина голини після операції двоїння повинна складати на 1,2-1,4 мм від товщини готової шкіри
8	Визначення маси	Ваги					Масу голини визначають зважуванням на технічних вагах для всієї скомплектованої партії.
Переддубильно-дубильні операції
9	Промивка	Підвісний барабан	250	22-25 поч 35-37 кін	1,0	-0,25	Промивка голини виконується через 30 хв, а сульфат амонію дозується у 2 промивну воду.
10	Знезолювання	Підвісний барабан	120	35-37	0,5-0,8	2,5-3,5	Контроль: при пробі фенолфталеїном на зріз голини: в щільній ділянці 1/3 товщини зрізу повинно мати малиновий колір; в пухких ділянках (полах) не мати ніякого забарвлення, що свідчить про незнезоленість голини.
11	М'якшення	Підвісний барабан		35-37	1,0-1,5	Панкреатин технічний (активність 600 од./г) 0,02-0,03 чи протосубтилін (ак. 7 од./г) 0,5-0,6.	Ферментний препарат попередньо змочують у воді за температури 36-38 у співвідношенні 1:10 і зливають у відпрацьований розчин. При використанні стандартного протисубтиліну Г-3х активність

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1.3 Розрахунок виробничої потужності підприємства

Виробничий процес умовно можна поділити так: відмочувально - зольні та перед дубильно - дубильні процеси, фарбувально - жирувальні дублення шкіри та вичинка хутра, комплектування виробничих партій оздоблення напівфабрикату [12].

Розмір виробничої партії сировини визначається ємністю апаратури для фізико - хімічних процесів, коефіцієнтом заповнення та рідини. З урахуванням завдання проектуємого підприємства, його поутжність розраховуємо так:

Маса партії, кг;

об'єм апарата, л;

коефіцієнт заповнення апарата (0.45);

рідинний коефіцієнт, л/кг.

Р = = 3700 кг;

Добову потужність підприємства, що проектується, визначають за формулою:

добова потужність підприємства, ;

річна потужність підприємства, яка визначена завданням на дипломне проектування, ;

кількість робочих днів на рік (прийнято 260)

= = 461538, 46

З урахуванням асортименту сировини, можна записати:

частка кожного виду сировини в асортименті;

середня площа 1 штуки готової продукції з кожного виду сировини, ;

добова кількість сировини, шт.

Звідки:

= 1550 шт.

Добова кількість сировини кожного виду, шт.:

бичок: 1550 * 0,3 = 465 штук;

ялівка: 1550 * 0,2 = 310 штук;

бугай: 1550 * 0,4 = 620 штук.

де

1.4 Розрахунок виходу вторинних ресурсів

В проектуванні оздоблювального цеху передбачається вихід побічних продуктів - обрізі готових шкір, клаптів, шкіряного пилу. Всі ці відходи можуть бути використані для виробництва гідролізатів на кормові добавки, малярного клею, білкового добрива, шкір картону, штучної шкіри, наповнювачів, емульгаторів та ін.

Переробку відходів ускладнює необхідність роздублювання матеріалу для отримання клей - давальної речовини. Найбільш ефективним способом для роздублювання відходів хромового дублення є використання речовин, здатних руйнувати комплекси дубильних сполук хрому з білком за рахунок витіснення активних груп колагену з внутрішньої сфери хрому [16].

Вихід побічних продуктів розраховується, так:

G = H0 * N, де

Н0 - норма виходу побічного продукту, кг

N - кількість напівфабрикату, шт.

1.5 Вибір і розрахунок технологічного обладнання

Один за найголовніших розділів є вибір та розрахунок необхідного технологічного обладнання. Адже стрімкий розвиток шкіряно - хутрового виробництва, розширення асортименту призводить до постійного вдосконалення обладнання для її виробництва.

Барабани - найбільш різноманітна група апаратів, які використовують для фізико - хімічних процесів шкіряно - хутрового виробництва. Конкретний вибір типу барабану залежить від сировину, яку ми обираємо, також цеху технологічних процесів.

Ми обробляємо крупну сировину, тому для рідинних обробок обираємо барабани фірми «Валеро» (Італія), «Олсіна» (Іспанія). Вони виготовлені зі спеціальної породи деревини, забезпечені реверсуванням, обманним дном, механізованою кришкою, зливними клапанами.

Міздрильні машини призначені для видалення прирізків сала та м'яса, підшкірної клітковини з бахтармяної сторони шкури. Під час операції міздріння не передбачено отримання однакової товщини шкурок по всій площі та високої якості оброблювальної поверхні. Машина зрізає тільки міздрю, товщину лишаючи різної по всій ділянці шкурки. Міздріння виконують так, щоб шкіра була притиснута до ножового валу рівномірно по всій площі.

Зупиняємось на виборі міздрильної машни «Дескармат», адже ця машина підходить найбільш як і економічно так і по продуктивності. Вибрана машина має найбільшу потужність у порівнянні з іншими, а також норма виробітку підходить нам найбільше, адже використовуємо не автоматизовану лінію виробництва, а робочу силу [11].

Двоїння напівфабрикату дозволяє більш раціонально використовувати шкіряну сировину. Основною метою операції є зменшення або вирівнювання товщини матеріалу, отримати верхній спилок верхній спилок заданої товщини. Найбільша точність двоїння досягається при розпилюванні сухого напівфабрикату, найменша - при двоїнні голини і сировини. Двоїльно - стрічкова машина фірми «Ріцці» призначення для більш крупної сировини, має велику ширину проходу [8].

Для віджимних процесів ми обрали машину фірми «Кела Інтапрес Л» (Німеччина) та для стругання і фарувально - жиру вальних процесів - машини фірми «Світ» Чехія, Олсіна (Іспанія), АОРУ - 1800 К.

В процесі висушування проходить остаточне видалення надлишкової вологи та закінчується формування структури шкіряного напівабрикату. В шкіряному виробництві найбільш розповсюджені конвективний і контактний способи висушування.

Сушарки конвективного типу застосовуються для підсушування напівфабрикату хромового дублення, підвялювання та основного сушіння шкір для низу взуття. Сушіння може проводитись як у вільному так і у фіксованому стані напівфабрикату.

Перевагою конвективно - вакуумної сушарки «Дінатерм 2000», що призначена для конвективно - вакуумного висушування усіх видів шкір хромового дублення. На спеціальній конвеєрній стрічці шкіри послідовно проходять в автоматичному режимі обробку на окремих робочих місцях.

Для зволожування шкір використовуємо машину «Дифутерм». При роботі на машині шкіри укладають лицьовою стороною вгору на поверхню нижнього барабану. Під дією теплоти розігрівається верхня транспортувальна стрічка і з неї виділяється водяний пар, який і зволожує шкіру [10].

Для витягання обираємо машину витягально - м'якшильну валкового типу «Polvara». Вали такої машини мають нарізку, що розходиться від середини у вигляді гвинтових ліній. Вали обертаються з однаковою частотою, причому виступи нарізки одного вала входять у впадини нарізки другого вала. Швидкість переміщення шкіри, що розташовані між валами, менше кругової швидкості валів, що призводить до деформації згинання і розтягування.

Для нанесення покриття розпилення застосовують для формування верхніх шарів покриття і закріплювачів. Хоча адгезій ні властивості покриття при цьому нижчі, але якість покриття і простота накладки апаратури забезпечує перевагу цього способу перед щітковим. Недоліком є велика втрата фарби (від 40 до 70%). Операція виконується за допомогою автоматичного чи ручного розпилювача, оснащеного на вихідному отворі форсункою для розпилення фарби та нанесення її тонким шаром на поверхню шкіри.

Гладильні машини набули широкого розповсюдження і поступово витісняють преси на операціях гладкого пресування та нарізки штучної мережівки дякуючи таким чином перевагам, як висока продуктивність, похідна дія, можливість автоматизації знімання шкіри після обробки.

Для шліфування шкіри застосовують непрохідні машини з послідовною обробкою відносно вузьких смуг і високопродуктивні прохідні агрегати, які забезпечують обробку шкіри за один прохід. Шліфування являє собою процес швидкісного різання матеріалу сукупністю абразивних зерен, закріплених на поверхні абразивного інструмента - шліфувального полотна.

Пресування гладке та нарізка штучної мережівки шкіри хромового дублення призначенні для надання їм необхідного зовнішнього вигляду для пресування гладкою плитою та нарізання штучної мережівки широкого використовуються непрохідний і гідравлічний преси.

Площа і товщина готової шкіри є показником, що характеризується ефективність виробництва та визначають виробничо - господарську діяльність підприємства. Усі вимірювальні машини можна розділити на групи за такими ознаками:

- машини електромеханічної дії;

- електронні контактної дії;

- електронні безконтактної дії

Потребу в аппаратах для фізико-механічних процесів визначають за формулою:

(1.1)

маса партії сировини напівфабрикату, кг;

кількість сировини чи напівфабрикату, партій/добу;

тривалість циклу обробки, год;

маса одноразового завантаження сировини, кг;

тривалість роботи аппарату, год/добу.

Потребу в машинах визначають за формулою:

(1.2)

кількість сировини чи напівфабрикату, шт./добу;

норма виробітку, шт./зміну; число змін роботі обладнання

1.6 Розрахунок потреби в хімічних матеріалах

Добову потребу у хімічних матеріалах для рідинних обробок визначають за формулою:

(1.3)

Р - кількість партій які переробляються за добу

А - маса виробничої партії, кг

В-витрата хімічного матеріалу у%

Акт - активність хімічного матеріалу, % [5].

1.7 Розрахунок витрат води на технологічні потреби

Проектом передбачено виконання великої кількості рідинних процесів, що обумволює використанння води [5].

Добову витрату води для рідинних обробок визначають за формулою:

(1.4)

V - витрата води для рідинної обробки,

P - маса партії сировини чи н/ф, кг

A - кількість сировини чи н/ф, партій/добу

PK - рідинний коефіцієнт

Витрати води на машинні операції визначають за формулою:

(1.5)

Витрати води для певної машини за 1 год,

розрахункова кількість машин чи агрегатів, шт.

тривалість роботи машини, год/добу

Витрати води для зволожування напівфабрикату:

) (1.6)

де: - початкова маса напівфабрикату, кг;

- вміст вологи у напівфабрикаті до зволожування, %;

- вміст вологи у напівфабрикаті після зволожування, %.

(1.7)

В - вміст вологи кінцевий,

В2 - вміст вологи початковий,

М - маса до процесу.

З природньою лицьовою поверхнею:

Vрозрах. = = = 254,48 м³/добу

Vзаг.=м³/добу,

де: Р1 - маса напівфабрикату до зволожування, кг/добу

W2 - вміст вологи в н/ф після зволожування, %

W1 - вміст вологи в н/ф до зволожування, %

C - втрата води, м³/добу.

По колористичному відділенню для приготування покривних складів витрачається: 1,6 м³ води.

Витрати по рідинних обробках складають 472 м ?

Всього на технологічні потреби основного виробництва необхідно на добу:

472+255,28+ 1,6 = 728,9 м³ води

На санітарно - гігієнічні потреби піде приблизно 10% води від її загальної кількості, тобто 72,89 м³.

Отже загальні витрати води - 728,9+72,89= 801, 79 м³.

Дослідний цех - 26,4 м³.

Клеєварна ділянка - 201,6 м³.

Загальні витрати: 801,79+26,4+201,6 = 1029,79

1.8 Розрахунок витрат тепла на технологічні потреби

Потребу у тепловій енергії для підігрівання сировини під час проведення рідинних обробок визначають за формулою:

(1.8)

P*A - добуток маси партії на добову кількість партій сировини, кг

m -

C - питома теплоємність сировини, ккал/кг*град (0,9)

температура сировини на початку і наприкінці процесу,

1.9 Механізація та автоматизація виробництва

Шкіряне виробництво відноситься до розряду неблагополучних по умовам праці і рівню автоматизації і механізації. Впровадження засобів механізації та автоматизації важких процесів і операцій дозволяє покращити умови праці робочих та скоротити тривалість виробничого циклу.

Визначення маси напівфабрикату (сировини, голини) проводиться на автоматичних вагах фірми F.B.P. (Італія).

Габарити, мм 1500 х 1500

Вантажопідйомність, 6000 кг

Технологічна характеристика автоматичних ваг фірми F.B.P.

Ціна поділки,° 1000

1.10 Центральна та цехові лабораторії

Центральна заводська лабораторія - є окремим самостійним підрозділом запроектованого підприємства, що забезпечує контроль якості продукції та аналіз у процесі технологічного циклу виробництва шкіри, розробку рекомендацій по його вдосконаленню, контроль якості хімічних матеріалів, що надходять на підприємство.

Керівником лабораторії є начальник ЦЗЛ, що безпосередньо підпорядковується головному інженеру заводу. Лабораторія співпрацює у тісному контакті з дослідними та виробничими цехами, хімічною станцією та іншими підрозділами апарату управління. Головною задачею ЦЗЛ є проведення аналітичної роботи, дослідних випробувань нових матеріалів і технологічних удосконалень, контроль необхідних основних параметрів проведення технологічних процесів, одержання шкір високої якості.

Для вирішення задач, лабораторія виконує такі функції:

- контролює якість сировини, матеріалів, які надходять на підприємство, видає заключні акти за результатами аналізів і бере участь у складанні актів на брак продукції;

- контролює якість хімічних матеріалів на всіх стадіях технологічного процесу за поданням цехових лабораторій;

- проводить фізико-механічні дослідження та хімічний аналіз готової продукції у повному асортименті за всіма показниками згідно вимог стандарту;

- приймає участь, разом з ВТК та іншими службами підприємства, у виявленні причин браку продукції та розробці рекомендацій по його попередженню та усуненню;

- здійснює методичне керівництво цеховими лабораторіями, забезпечує їх методичними посібниками, реактивами, розчинами;

- бере участь у розробці й коригуванні норм витрат матеріалів в основному і допоміжному виробництві;

- бере участь в узгодженні технологічних проектів у частині хімічного контролю процесів, згідно вимог методики;

- виконує регламенти та інструкції по використанню нових хімічних матеріалів;

- разом із ПЕВ визначає економічну ефективність від впровадження нових хімічних матеріалів і технологій;

- проводить контроль робіт цехових лабораторій і очисних споруд;

- Структура ЦЗЛ вміщує в собі:

- аналітичний відділ по вхідному контролю сировини та хімічних матеріалів;

- аналітичний відділ по контролю якості готової продукції;

- науково-дослідна група;

ШТАТ ЦЗЛ

Начальник лабораторії 1 людина

Зам. Начальник лабораторії 1 людина

Старший хімік по проведенню НДР 1 людина

Інженер хімік 3 людини

Технік хімік 3 людини

Штат цехових лабораторій.

Лабораторії загального і дубильного цехів:

Інженер хімік 1 людині

Хімік лаборант 2 людини

Лабораторія оздоблювального цеху:

Хімік лаборант 2 людини

Колорист 2 людини

Лабораторія очисних споруд

Інженер хімік 1 людина

Хімік лаборант 2 людини

Цехові лабораторії розташовані в головному корпусі в дубильному й оздоблювальному цехах.

Центральна лабораторія розташована поблизу основного корпусу.

Специфікація обладнання та пристроїв центральної лабораторії