Проектирование модели туфель

Обоснование выбора конструкции обуви, описание проектируемой модели (туфли-лодочки). Характеристика современного направления моды. Выбор материалов для изделия. Способы обработки и соединения деталей. Определение трудоемкости и материалоемкости модели.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 02.07.2011
Размер файла 372,6 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

1 базисная линия

I = 0,23 * Dурк = 0,23 * 23755 = мм,

где 0,23 - коэффициент, характеризующий положение на стопе центра наружной лодыжки; Dурк - длина усреднённой развёртки боковой поверхности колодки.

2 базисная линия

II = 0,41 * Дурк = 0,41 * 237 = 97 мм,

где 0,41 - коэффициент, характеризующий положение точки сгиба стопы.

3 базисная линия

III = 0,48 * Дурк = 0,48 * 237 = 114 мм

где 0,48 - коэффициент, характеризующий положение точки середины стопы.

4 базисная линия

IV = 0,68 * Дурк = 0,68 * 237 =161 мм

где 0,68 - коэффициент, характеризующий положение на стопе центра головки первой плюсневой кости.

5 базисная линия

V = 0,78 * Дурк = 0,78 * 237 =185 мм

где 0,78 - коэффициент, характеризующий положение конца пятого пальца.

Высоту задинки определяем по формуле:

Вз = 0,12N+12,5 = 0,12*240+12,5 = 49 мм

Для сострачивания союзки и ремней проектируем припуск (ремней) 6 мм, по верхнему контуру ремни обрабатываются взагибку - припуск 4мм. По заднему краю союзки сострачиваются тугим тачным швом, припуск на тачной шов 2 мм. По верхнему краю - припуск на загибку 4 мм.

Величина припусков на затяжную кромку:

В носочной части - 15 мм;

В носочно - пучковой части - 15 мм;

В геленочной части - 17 мм;

В пяточной части - 15 мм.

Подкладка предохраняет стопу от натирания швами, улучшает гигиенические и эстетические свойства обуви. Подкладка состоит из следующих деталей: подкладка под союзку (наружную и внутреннюю части), подкладка под ремни и кожаный карман.

Для вычерчивания контуров деталей подкладки используют контуры конструктивной основы верха без припусков на обработку.

Подкладка союзку относительно наружных деталей верха укорачивается на 4 мм по затяжной кромке, а в геленочной части - на 2мм. По верхнему контуру подкладка выступает за контур верха на 2 мм на обрезку. Кожкарман по заднему краю отстоит от наиболее выступающей точки в пяточной части на 10 мм и не доходит до края затяжной кромки на 4 мм, по краю затяжной кожкармана проектируем вырезы 6*6 мм для удобства формования.

К промежуточным деталям верха относятся детали межподкладки, жёсткий задник.

Исходными для проектирования межподкладки служат контуры каждой наружной детали, очерченные отдельно от других деталей без припусков на обработку. В комплект деталей для межподкладки входит межподкладка под союзку (наружную и внутреннюю части).

Межподкладка под союзку по краю затяжной кромки уменьшается на 10 мм, по верхнему контуру - на 4 мм, по переднему краю - на 2 мм.

Жесткий задник строят с использованием оптимальных углов подъёма крыльев. На чертеж наносят I, II, III базисные линии. Высоту задника в проектируемой модели рассчитываем по формуле:

Вжз = 0,15 N+8 = 0,15*240+ 9=45 мм

Углы подъема крыльев задника для женской обуви на среднем каблуке равны: б = 5о в = 24 о

Длина крыльев задника определяется по формуле:

ОК = 0,45 * Dурк

ОК = 0,54* 237= 128 мм

Величина затяжной кромки задника 15мм. Для лучшей укладываемости в пяточной части и избежания складок, проектируем по краю затяжной кромки вырезы 6*5 мм для удобства формования.

4.2 Проектирование деталей низа обуви

Проектирование деталей низа обуви производим с помощью условной развертки следа колодки, которую получают методом как и УРК (наклеивая бумажный шаблон на след колодки. Очертив контур следа колодки, шаблон снимают, наклеивают на плотную бумагу и вырезают по намеченному контуру. Получили контур основной стельки. В основу проектирования подошвы берут очерченный контур условной развертки следа колодки (стельку)).

Для начала построения проводим ось следа, которая проходит через наиболее выпуклые точки носочной и пяточной частей, расстояние до характерных сечений подсчитываем в зависимости от длины стопы с учётом значения S - сдвиг стельки в пяточной части относительно наиболее выпуклой точки пятки. Характерные сечения откладываем по оси следа от точки S.

S = 0,02 * Dсл + 0,05 * Вк

где Dсл - длина следа,

ВК - высота приподнятой пяточной части

S = 0,02 * 240+ 0,05 * 80 = 9 мм

Затем на основную стельку от точки О1 по оси ОУ откладывают характерные сечения: 0,18 Dсл, 0,4 Dсл, 0,62 Dсл, 0,68 Dсл, 0,73 Dсл, 0,9 Dсл

0,18 Dсл = 0,18 * 240 = 43 мм

0,4 Dсл = 0,4 * 240 =96 мм

0,62 Dсл = 0,62 * 240 = 149 мм

0,68 Dсл = 0,68 * 240= 163 мм

0,73 Dсл = 0,73 * 240 =175 мм

0,9 Dсл = 0,9 * 240 = 225 мм

Основой для построения подошвы является контур условной развертки следа колодки. На листе бумаги проводят прямую и обводят контур развертки следа колодки так, чтобы самые выпуклые точки контура носочной и пяточной частей находились на указанной прямой.

От наиболее выпуклой точки пяточной части вниз по оси откладывают отрезок S = 9 мм. От точки О по оси откладывают расстояние 0,18Д; 0,62Д; 0,68Д; 0,73Д. Для проведения оси симметрии пяточной части, ее ширину в сечении 0,18Д и 0,4Д. Через полученные точки проводят ось симметрии.

Затем, начиная с наиболее выпуклой точки пяточной части стельки с шагом 10 мм, восстанавливают перпендикуляры к оси стельки. Для построения внутреннего контура подошвы нужно рассчитать припуски на толщину материалов с учетом их упрессовки при формовании по формуле.

Припуск Пs определяют в каждой точке, полученной при пересечении контура стельки перпендикуляром к оси. Этот припуск зависит от кривизны контура, характеризуемой углом в, который образуется перпендикуляром, восстановленным к оси и нормалью к контуру стельки, проведенной через указанную точку пересечения.

Пs = Пв ? cos в

где в - угол, образованный перпендикуляром, восстановленным к оси симметрии пяточной части и нормалью к контуру следа, проведённой через указанную точку пересечения.

УП для расчета подошв определяется в характерных сечениях:

ПВ = [?tв - tcт* tg ] Ку,

где = 15°, sin 15° = 0,26 cos = 0,97 tg = 0,27

Рассчитываем данный припуск в характерных сечениях:

носочная часть (без подноска)

Пв = [2,6 - - 1,8 * 0,27] *0,75 = 1,1мм

геленочная часть (с учетом полустельки)

Пв = [2,6 - - 4,0 * 1] *0,75 = - 2,2мм

Далее рассчитываем величину припусков для каждого сечения и заносим в таблицу по формуле:

Пs = Пв ? cos в

Значения припуска Пs, Пв, и Ку, толщина деталей в каждом сечении приведены в таблице

Таблица 23 - Значение параметров в каждом сечении

№ п/п

Пв

Ку

Cos в

с наружной стороны

Припуск Пs

с наружной стороны

Cos в

с внутренней стороны

Припуск Пs

с наружной стороны

1

2

3

4

5

6

7

1

0,9

0,99

1,1

0,99

1,2

2

0,9

0,99

1,1

0,99

1,2

3

0,9

0,99

1,1

0,99

- 2,2

4

0,9

0,99

1,3

0,99

- 2.2

5

0,9

0,98

1,3

1,0

- 2,2

6

0,9

0,97

1,3

0,99

- 2,2

7

0,9

0,98

1,3

0,97

- 2,3

8

0,9

0,99

1,4

0,93

- 2,4

9

0,9

0,99

1,4

0,91

1,2

10

0,75

1,0

1,4

0,95

1,2

11

0,75

1,0

1,4

0,99

1,1

12

0,75

0,99

1,4

1,0

1,1

13

0,75

0,98

1,4

1,0

1,1

14

0,75

0,95

1,4

0,99

1,1

15

0,75

0,95

1,5

0,97

1,1

17

0,75

0.95

1,5

0,96

1,2

18

0,75

1,6

1,5

0,95

1,2

19

0,75

1,8

1,6

0,89

1,3

20

0,75

1,8

1

1,1

Полученные точки припусков по всему контуру соединяют плавной кривой, которая будет являться внутренним контуром подошвы. По контуру носочно-пучковой части подошв проектируем рант шириной 3 мм. С внутренней стороны рант заканчивается на расстоянии 0,68Dсл + 30 мм = 193 мм.

Язычок подошвы проектируем от линии фронта каблука, которая расположена на расстоянии 0,24 Dсл = 0,24 * 240 = 58 мм (точка С) под углом 85о к оси следа. От линии фронта каблука на расстоянии 2 мм проводим ещё одну линию, от которой строится язычок подошвы.

Толщина подошвы составляет 15 мм, язычка - 2 мм.

На чертеже внутреннего контура подошвы строится (по периметру контура) рант шириной 3,5 мм для женской обуви клеевого метода крепления, сетка простилки, линия фронта каблука и углубление в каблуке при монолитных подошвах.

Подошва в поперечном направлении строится профилированной, причем характер профиля должен быть показан на разрезе по продольной оси следа. На разрезе также показывается толщина по оси, переход ее по сечениям, а также толщина уреза.

Для построения каблука в оси координат вписываем продольно-осевой профиль колодки таким образом, чтобы крайняя точка заднего пяточного закругления (точка А) находилась на оси ОУ и отстояла от точки О на высоту приподнятости пяточной части колодки, а пучковая часть в точке Д касалась оси ОХ. Затем определяем точку начала поверхности каблука (а1), которая отстоит от точки А на расстоянии 1 мм. От точки а1 по линии продольно-осевого профиля колодки откладываем длину верхней поверхности каблука по развертке следа и получаем точку С, затем откладываем расстояние, равное 0,18Д и получаем точку Б. Из точек а1, Б, С, Д проводим линии, перпендикулярные оси ОХ. На них вниз откладываем суммарные толщины деталей обуви с учетом упрессовки и получаем точки а2, Б1, С1, Д1. Соединив эти точки, получаем линию следа затянутой обуви по продольной оси. На перпендикуляре, опущенном из точки а2 на ось ОХ откладываем высоту каблука по заднему закруглению Вк = 75 мм (точка а3) и толщину набойки - 5 мм (точка а4). Через точки а4 и Д1 проводим линию О1 Х1, определяющую опорную плоскость следа обуви. Из точки С1 опускаем перпендикуляр на ось О1Х1, и на его пересечении с осью О1Х1 получаем точку С2. Прямая а4С2 - это проекция плоскости опоры набойки. Из точки а3 проводим линию, параллельную оси О1Х1 до пересечения с линией С1С2 и на пересечении получаем точку С3. Прямая а3С3 - проекция набоечной поверхности каблука. От точки С1 вверх откладываем отрезок С1С4, равный величине выпуклости следа обуви в сечении 0,3Dсл. Линия а2С4 определяет угол наклона верхней поверхности относительно плоскости опоры (б = 20о). Отрезок Б1Б2 равен величине выпуклости следа затянутой обуви в сечении 0,18Д. После этого, ориентируясь на эскиз, отрабатываем боковую поверхность каблука. Ляписная поверхность каблука проектируется уже контура стельки на 1 мм.

Ширина набойки - 6 мм, высота - 5мм, набоечный крепитель высотой - 12 мм, ширина - 2 мм

Жесткая полустелька проектируется вровень с контуром основной стельки. Передний край полустельки проектируется перпендикулярно оси симметрии пяточно-геленочной части и короче линии середины пучков с наружной стороны на 20 мм, а с внутренней на 15 мм. Верхний контур полустельки уже основной на 2 мм с каждой стороны.

Геленок проектируется по оси симметрии пяточно - геленочной части следа. В верхней части геленок не доходит до края полустельки на 10 мм, в нижней части отстоит от наиболее выступающей части стельки на 15 мм. Ширина геленка составляет для высококаблучной обуви 16 мм.

Простилка проектируется по контуру основной стельки. Для клеевого метода крепления простилка проектируется относительно следа затянутой обуви и припуска под затяжку 15 мм. Проостилка применяется одна на 3 смежных размера, поэтому проектируется по среднему с зазором 2 мм относительно припуска под затяжную кромку. При применении стелечного узла, в данном случае простилка состоит из двух частей:

1 - по всему следу;

2 - носочная часть.

Основой для проектирования вкладной стельки является контур основной стельки. В носочной части вкладная стелька относительно основной совпадает, т.к. носочная часть открыта, в пяточной части шире на 2мм, в геленочной с наружной стороны - на 3мм, с внутренней - на 4мм.

5. Разработка проектно-конструкторской документации

5.1 Определение материалоемкости модели

Для оценки экономичности разрабатываемой модели определяем площадь деталей верха, укладываемость, процент использования, норму расхода.

Коэффициент укладываемости У представляет собой отношение площади деталей, входящих в параллелограмм, к площади параллелограмма М:

У = аi / Мi * 100%,

где У - коэффициент укладываемости, %;

аi - площадь двух деталей, входящих в параллелограмм, дм2;

Мi - площадь параллелограмма, дм2.

Рассчитаем укладываемость для каждой детали верха:

Усоюзки нар. = 2,7/3,2* 100% = 84 %

Усоюзки вн. = 2,8/3,5* 100% = 80 %

УЧПР. = 0,46/0,46* 100% = 100 %

Уверх. рем. =0, 34/0,34* 100% = 100 %

Унижн. рем. = 0,28 /0,28* 100% = 100 %

Полученные данные заносим в таблицу

Таблица 24 - Показатели укладываемости модели

Наименование

деталей верха

Количество деталей в комплекте

Площадь, дм2.

Укладываемость, %

двух деталей, входящих в параллелограмм

деталей, входящих в комплект

построенного параллелограмма

включающего две детали

включающего детали комплекта

Наружная часть союзки

2

2,74

2,74

3,2

3,2

84

Внутренняя часть союзки

2

2,82

2,82

3,5

3,5

80

ЧПР

2

0,46

0,46

0,46

0,46

100

Верхний ремень

2

0,34

0,34

0,34

0,34

100

Нижний ремень

2

0,28

0,28

0,28

0,28

100

Фактор площади найдем по формуле:

W = A / аср,

W = 260 /1,33 = 195,5

где А - средняя площадь раскраиваемых кож, дм2. (А=260);

аср - средневзвешенная площадь комплекта, дм2.

аср = (а1 + а2 + а3 + а4 + а5) / n

аср = (2,74+2,82+0,46+0,28+0,34) / 5 = 1,33 дм2.

Средневзвешенную укладываемость рассчитаем по формуле:

Ук = аi / Мi * 100%

Ук= (2,74+2,82+0,46+0,34+0,28) / (3,219+3,54+0,46+0,34+0,28) * 100% = 84 %

Рассчитаем степень использования материала Р, %:

Далее рассчитываем норму расхода материала N на одну пару обуви:

N = аi / Р * 100 N =6,64/61,3 * 100 = 10,8 дм2.

5.2 Определение трудоемкости модели

Для определения трудоемкости модели производится расчет затрат машинного времени на изготовление заготовки. Расчет выполняется в порядке технологической последовательности сборки заготовки. Исходными данными для оценки трудоемкости служат геометрические характеристики обрабатываемых линий, которые определяются на чертежах конструктивной основы.

Все контуры, подлежащие строчке, спусканию или загибке разбивают на элементарные участки. Элементарным считают участок контура, обрабатываемый за один прием с момента пуска машины до полного ее останова, когда скорость подачи детали под исполнительный орган машины становиться равной нулю независимо от причин, вызывающих снижение скорости.

Для каждого элементарного участка контуров тех деталей, которые подвергают обработке на операциях, выделенных для расчета их машинной трудоемкости, при помощи монограмм и уравнений рассчитывают коэффициенты удельной трудоемкости.

Коэффициент К удельной трудоемкости характеризует трудоемкость обработки единицы длины линии. Величина его зависит только от длины L и радиусов R кривизны обрабатываемых линий. Эта зависимость характеризуется уравнение, которое применимо для линий, имеющих сложную геометрическую форму:

,

Для прямых линий

Где a и b - коэффициенты для расчета Куд. т при разных видах обработки

Сострачивание а = 1,95, b = 1,6;

Спускание краев а = 1, b = 0,5;

Загибка краёв а = 7, b = 3,8;

L - длина элементарного участка, см;

R - радиус кривизны обрабатываемой линии.

После расчета коэффициентов удельной трудоемкости, используя соответствующие уравнения, рассчитывают затраты машинного времени на обработку каждого элементарного участка.

Машинное время Тм, с, на выполнение разных видов обработки рассчитывают по следующим уравнениям:

,

Где Т?м - машинное время на сострачивание деталей; ц - поправочный коэффициент, учитывающий степень пространственности узла и значимость строчки; (ц = 1,4 - для плоских деталей; ц = 2,1 - для ответственных и обьёмных деталей). Т.п. п - время, с, пауз-перехватов; Vmax - максимальная скорость подачи изделия под исполнительный орган машины, см/с. Поскольку частота строчки предполагается равной 5,5 стежков на 1 см шва, а частота вращения главного вала 2400 мин?№, то предлагается Vmax = 6,3см/с.

Т.п. п = 10/б + 1,2

Где б - угол пересечения линий строчки, град;

1,2 - время, затрачиваемое на подъем и опускание прижимного ролика;

,

Где Тм - машинное время на спускание краёв деталей

Vmax - максимальная скорость подачи изделия под исполнительный орган машины, см/с. Vmax = 15,2 см/с

,

Где Тм - машинное время на загибку краёв деталей

Vmax - максимальная скорость подачи изделия под исполнительный орган машины, см/с. Vmax = 9,3 см/с

D - жёсткость материала в Н

Расчет затрат машинного времени сводят в таблицу 25

Литература

1. Ключникова, В.М. Практикум по конструированию изделий из кожи: учеб. пособие для студентов ВУЗов, обуч. по спец. "Конструирование изд. из кожи", "Технология изд. из кожи" / В.М. Ключникова, Т.С. Кочеткова, А.Н. Калита. - Москва: Легпромбытиздат, 1985. - 336 с.

2. Макарова, В.С. Моделирование и конструирование обуви и колодок: учебник для средних спец. учебн. заведений / В.С. Макарова. - Москва: Легпромбытиздат, 1987. - 160 с.

3. Обувь модельная. Общие технические условия: ГОСТ 19116-2005 - Москва: Стандартинформ, 2006. - 10 с.

4. Проектироование деталей низа обуви: лабораторный практикум по курсу "Конструирование обуви" для студентов специальности 1-50 02 01 "Конструирование и технология изделий из кожи" специализации 1-50 02 01 01 "Технология обуви" и 1-50-02 01 03 "Конструирование обуви" дневной и заочной форм обучения. Составители: д. т. н., проф. Горбачик В.Е., к. т. н., доц. Смелкова С.В., к. т. н., доц. Линник А.И., и др. Витебск: УО "ВГТУ", 2009 г.

5. Справочник обувщика (Проектирование обуви, материалы) /Л.П. Морозова [и др.]; под ред.А.И. Калиты. - Москва: Легпромбытиздат, 1988 - 432с.

6. Материаловедение изделий из кожи: учебник для вузов / Ю.П. Зыбин [и др.]; под общ. ред. Ю.П. Зыбина. - Москва: Легпромбытиздат, 1988. - 348с.

7. Смелков, В.К. Ассортимент текстильных материалов для изделий из кожи: учебное пособие / В.К. Смелков. - Витебск: УО "ВГТУ", 2002. - 101 с.

8. Конфекционирование материалов для обуви: методические указания / сост.В.К. Смелков, Р.Н. Томашева, С.Л. Фурашова; УО "ВГТУ". - Витебск: УО "ВГТУ", 2005 - 45с.

9. Смелков, В.К. Учебное пособие к курсу "Материалы для обуви". Ч.1/B.К. Смелков, А.Н. Буркин. - Витебск: ВГТУ, 1997. - 66

10. Материаловедение изделий из кожи: учебник для вузов / К.М. Зурабян [и др.] - Москва: Легпромбытиздат, 1988. - 416 с.

11. Постановление Совета Министров Республики Беларусь от 4 ноября 2006 г. №1475 "Об утверждении Основных направлений социально-экономического развития Республики Беларусь на 2006 - 2015 годы" http://www.newsby.org

12. http://dipland.ru.

13. http://about-fashion.ru

14. http://ladyok.ru/news

15. http://lady. mail.ru/article/

16. http://www.ascania. biz/collections/tendency

17. http://ladys-world.ru/2009/08/osen-2009-modnaya-obuv/

18. http://www.mainplace.ru/lifestyle/fashion/fashionable/oda-tuflyam/

19. http://shoes. do. am/index/modnaja_letnjaja_obuv_2010/0-13

Приложения

Таблица 1 - Расчет затрат машинного времени

Рисунок детали, узла с указанием участка обработки

Обозначение элементарного

участка

Длина элементарного

участка, см

Радиусы кривизны

Величины узлов пересечения

линий, град.

Коэффициент удельной

трудоемкости, К

Максимальная скорость подачи

изделия, см/с

Поправочный коэффициент

Машинное время на выполнение операций

Время пауз-перехватов, Тп-п, с

R1

R2

Спускание краев деталей верха

1

Наружная часть союзки

АБ

БВ

АГ

17,8

0,7

3,5

2,8

7,1

-

2,66

15,2

-

0,5

3.7

-

2.

Внутренняя часть союзки

АБ

БВ

АГ

17,8

0,5

3,5

3,0

7,1

-

3,2

15,2

-

0,5

4,5

-

3.

Чересподемный ремень

АБ

11,7

-

-

-

1,09

15,2

-

0,14

-

4

Верхний ремень

АБ

БВ

АГ

7,4

2,5

2,7

-

-

-

1,14

1.4

1,37

15,2

-

0,56

-

5

Нижний ремень

АБ

БВ

АГ

6,0

2,5

2,7

-

-

-

1,17

1,4

1,37

15,2

-

0,46

-

Загибка краев

1

Верхний кант

БВ

44,8

3,0

2,8

-

12,2

9,3

-

12,69

-

2

Чересподемный ремень

АБ

11,7

-

-

-

1,6

9,3

-

2,71

-

3

Верхний ремень

АБ

7,4

-

-

-

1,97

9,3

-

2,2

-

4

Нижний ремень

АБ

6,0

-

-

-

2,2

9,3

-

2,07

-

Сострачивание деталей

1

Сострачивание союзки по заднему конуру

АБ

7.1

7,1

-

-

1,27

6,3

-

3,0

-

2

ЧПР

АБ

БВ

ВГ

11,7

1,4

12,2

-

-

120

60

1,17

2,39

1,16

6,3

-

7,64

1,28

1,37

3

Верхний ремень

АБ ВГ

7,2

6,3

-

-

-

1,27

1,31

6,3

-

2,03

1,83

-

4

Нижний ремень

АБ

ВГ

5,8

5,0

-

-

-

1,34

1,39

6,3

-

1,73

1,54

-

5

Строчка верхнего канта

АБ

БВ

ВГ

3,0

44,8

3,0

3,0

3,0

90

90

1,65

2,46

1,65

6,3

-

100,1

1,3

1,3

Трудоемкость на полупару

147,9

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.