Проект завода по выпуску щебня из гранита

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Назначение заполнителей

2. Номенклатура выпускаемой продукции

3. Характеристика щебня

4. Выбор технологической схемы производства щебня

5. Гранулометрический состав исходной горной массы

6. Выбор и расчет основного технологического оборудования

7. Разработка схемы цепи аппаратов

Заключение

Литература



Введение

Основным материалом для возведения разнообразных строительных конструкций, в том числе из изделий заводского изготовления, в настоящее время и в обозримом будущем является бетон. Это связано с расширением понятия «бетон». Бетонов стало много: тяжелый и легкий, конструкционный и теплоизоляционный, дорожный и гидротехнический, ячеистый и крупнопористый, жаростойкий и декоративный, защищающий от радиоактивных воздействий и от химической коррозии, керамзитобетон, шлакопемзобетон, англопоритобетон, золобетон, термолитобетон и т.д., причем название бетона часто зависит от названия используемого заполнителя, а свойства его в значительной мере определяются свойствами заполнителя.

На сегодняшний день все большее значение приобретают вопросы повышения качества строительства. Качество - категория технико-экономическая. Конкретный пример - переход в строительстве от марок бетона (средних показателей прочности) к классам (с заданной обеспеченностью требуемой прочности). В связи с этим переходом экономически стимулируется повышение однородности бетона. Последняя зависит от качества и однородности заполнителей.

Заполнители - Природные или искусственные материалы определенного зернового состава, которые в рационально составленной смеси с вяжущим веществом и водой образуют бетон. Стоимость заполнителей достигает 30…50 % стоимости бетонных и железобетонных конструкций, а иногда и более. Поэтому изучение, правильный выбор заполнителей, рациональное их производство и применение имеют большое народнохозяйственное значение.

1. Назначение заполнителей

Основная активная часть бетона - вяжущее, цемент. Именно вяжущее, реагируя с водой, способно схватываться и твердеть, переходя из пластичного тестообразного состояния в твердое и превращая бетонную смесь в бетон.

Заполнители занимают в бетоне до 80 % объема и, следовательно, позволяют резко сократить расход цемента или других вяжущих, являющихся наиболее дорогой и дефицитной составной частью бетона.

Цементный камень при твердении претерпевает объемные деформации. Усадка его достигает 2 мм/м. Из-за неравномерности усадочных деформаций возникают внутренние напряжения и трещины. Мелкие трещины могут быть невидимы невооруженным глазом, но они резко снижают прочность и долговечность цементного камня. Заполнитель создает в бетоне жесткий скелет, воспринимает усадочные напряжения и уменьшает усадку обычного бетона примерно в 10 раз по сравнению с усадкой цементного камня.

Жесткий скелет из высокопрочного заполнителя увеличивает прочность и модуль упругости бетона (т.е. уменьшает деформации конструкций под нагрузкой), уменьшает ползучесть (т.е. пластические необратимые деформации бетона при длительном действии нагрузки).

Легкие пористые заполнители уменьшают плотность бетона и его теплопроводность, делают возможным применение такого бетона в ограждающих конструкциях, для теплоизоляции.

Специальные особо тяжелые и гидратные заполнители делают бетон надежной защитой от проникающей радиации (на атомных электростанциях и т.п.).

Этот перечень определяет назначение заполнителей, которые являются очень важной составной частью бетонов, влияют на их свойства и технико-экономическую эффективность.

2. Номенклатура выпускаемой продукции

В соответствии с заданием на курсовое проектирование, предусмотрен выпуск щебня из природных прочных и однородных изверженных горных пород типа I.1. Щебень трех видов. Каждый вид щебня включает в себя определенный фракционный состав. т.е. каждая группа щебня делится по крупности со входящими в неё кусками от dmin и до dmax.

В первый группу входит щебень с диаметром от dmin=5 мм и до dmax=10 мм.

Во вторую группу входит щебень с размерами кусков от dmin=10 мм и до dmax=20 мм.

В третью группу входит щебень с размерами кусков от dmin=20 мм и до dmax=40 мм.

Характеристика исходной горной массы.

По происхождению, определяющему важнейшие отличительные свойства, горные породы подразделяются на три класса: изверженные, осадочные и метаморфические.

Исходная горная масса относится к I группе перерабатываемых горных пород. Данная исходная горная порода имеет прочность на сжатие Rсж >150 МПа и диаметр максимальных кусков породы составляет dmax - 900 мм.

Изверженные горные породы образовались в результате застывания расплавленной магмы. Их структура и свойства зависят от условий, в которых остывала магма. Глубинные (итрузивные) изверженные горные породы, образовавшиеся при медленном остывании магмы, отличаются зернисто-кристаллической структурой, тогда как излившиеся (эффузивные) породы, образовавшиеся при сравнительно быстром остывании магмы на поверхности, застыли, не успев закристаллизоваться, и имеют стекловатую, скрытокристаллическую или порфировую (с кристаллическими вкраплениями) структуру.

По химическому составу изверженные породы подразделяются на кислые (SiO2 более 65 %), средние (55…65 %) и основные (менее 55 %). К кислым относятся граниты глубинные породы зернисто-кристаллической структуры. Породообразующие минералы гранита: полевые шпаты (в основном ортоклаз K2O*Al2O3 Ч 6SiO2) - 70 %, кварц (кристаллический кремнезем SiO2) - более 20 %, слюды (гидроалюмосиликаты: светлая калиевая слюда - мусковит, темная железисто магнезиальная - биотит) и др. - около 5 %. Из изверженных пород граниты наиболее широко используются для производства заполнителей.

Граниты имеют плотность 2600…2700 кг/м3, близкую к плотности составляющего их вещества, поскольку пористость гранитов мала. Водопоглощение обычно не превышает 0,5 %. Предел прочности при сжатии, как правило, более 100 МПа, часто достигает 200…250 МПа. Прочность при растяжении примерно в 50 раз меньше. Цвет обычно красноватый или серый.

К средним изверженным породам относятся глубинные породы (диорит, сиенит) и их излившиеся аналоги (андезит, трахит). Последние весьма активно взаимодействуют со щелочами, поэтому возможности их применения в цементных бетонах ограничены. Они кислотостойки и применяются в качестве заполнителей в кислотостойких бетонах на жидком стекле.

К изверженным горным породам с малым содержанием кремнезема (основным) относятся глубинная порода габбро и излившиеся базальт и диабаз. Эти породы отличаются особо высокой прочностью (предел прочности при сжатии до 300…500 МПа) и большей плотностью (более 3000 кг/м3). Габбро - порода преимущественно крупнокристаллическая, базальт и диабаз - мелко- или скрытокристаллические. Цвет пород - от серого до черного, иногда с зеленым оттенком. В значительных объемах используется для производства заполнителей. Тип перерабатываемых горных пород I.1 - это прочные и однородные Изверженные горные породы, чистые, малозагрязнённые (Гранит , сиенит, диерит , базальт).



3. Характеристика щебня

По форме зерен щебень подразделяется на три группы: обычный, в котором допускается содержание зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой форм до 35 % (по массе); улучшенный - не более 25 %; кубовидный - не более 15 %. Для некоторых видов специального бетона, например бетона для напорных труб, должен применяться только кубовидный щебень.

Прочность щебня характеризуется маркой, соответствующей пределу прочности исходной горной породы в насыщенном водой состоянии и определяемой косвенно по показателю дробимости щебня при сжатии (раздавливании) в цилиндре.

По ГОСТ 10268-80 предел прочности горной породы, используемой для производства щебня, должен быть выше заданного предела прочности бетона: не менее чем в 1,5 раза - для бетона в пределом прочности ниже 30 МПа; не менее чем в 2 раза - для бетона с пределом прочности 30 МПа и выше.

Щебень из изверженных горных пород, применяемый в качестве заполнителя для тяжелого бетона, должен иметь марку, соответствующую пределу прочности породы не ниже 80 МПа.

Содержание зерен слабых пород в щебне допускается не более 10 % (по массе), а для бетона ряда ответственных конструкций - не более 5 %. Массовая доля отмучиваемых примесей в щебне из изверженных и метаморфических пород не должна превышать 1 %, а в щебне из осадочных пород в ряде случаев - 2 (3) %.

Режим работы предприятия.

Режим работы щебеночного завода с экскаваторным способом разработки месторождения принимается прерывный круглогодовой - 260 дней в году. Суточный режим - три смены. Одна рабочая смена составляет 8 часов.

Таким образом, годовой фонд рабочего времени составит:

Т = 260 * 3 * 8 = 6240 часов

Расчетный годовой фонд рабочего времени технологического оборудования рассчитывается с учетом коэффициента использования оборудования.

Ти = Т * Ки = 6240 * 0,86 = 5366,4 часов

Ки - коэффициент использования оборудования; для предприятий работающих в три смены с экскаваторным способом разработки сырья Ки = 0,86, при 3-х сменах работы.

Режим работы складов по отгрузке готовой продукции - круглогодовой, без выходных (в три смены).

4. Выбор технологической схемы производства щебня

Предприятия нерудных строительных материалов, производящие заполнители для бетона, представляют производственный комплекс, включающий добычу сырья в карьере и его переработку на заводе.

Сырье для производства щебня добывают, применяя экскаваторный способ разработки месторождений. Заводы с экскаваторным способом добычи сырья имеют мощность 0,6…2,8 млн. м3 в год. Данный способ характерен для пород типа 1.1; 1.2; 2; 3.

Технологическая схема завода по производству заполнителя для бетона (щебня) определяется поступающей на переработку исходной горной массой, номенклатурой и качеством готовой продукции, типом применяемого оборудования с учетом комплексности использования сырья, экономии сырьевых, материальных и топливно-энергетических ресурсов.

Основными классификационными характеристиками добытой для переработки горной массы являются прочность, однородность, абразивность, размер кусков и частиц материала (гранулометрия исходной горной массы), количество и вид содержащихся в них загрязняющих включений, которые могут быть легко-, средне- и труднопромывистыми, например пыль, глина и др.

Известны 2 основных принципа при построении технологической схемы.

«Не дробить ничего лишнего», технологическая схема, построенная по этому принципу , предусматривает наименьшее отношение объема материала, пропускаемого через все дробилки (без учета циркуляционной нагрузки), к объему исходной горной массы, поступающей на переработку. Это достигается предварительным грохочением перед дроблением для отделения мелких фракций, затрудняющих работу дробилок.

«Не транспортировать ничего лишнего».В этом случае схема предусматривает наибольшее отношение объёма материала, пропускаемого через все дробилки к объёму поступающего сырья на переработку(может быть 1).В такой схеме сырьё поступает на дробление от одной дробилки к другой без использования грохочения. Этот способ рекомендуется при использовании пород содержащих мало (до 20 %) зёрен размером < ширины разгрузочной щели дробилки.При такой схеме меньше транспортёров и меньше грохотов, что приводит к снижению капитальных затрат.

Исходные данные для расчетов курсового проекта.

В соответствии с технико-экономических обоснованием необходимо спроектировать цех по производству щебня с экскаваторным способом добычи сырья. Цех будет входить в состав действующего предприятия. Будет обеспечен всеми путями водопроводов и канализацией, будет оснащен системой подачи электроэнергии и топливных ресурсов.

Далее приведены данные, необходимые для расчета качественно-количественной схемы, для подбора основного технологического оборудования, а также для расчета объема складов готовой продукции.

Производительность предприятия

Годовая производительность цеха по производству щебня составляет 280тыс м3/год.

Производительность предприятия в сутки составляет:

280000/260 = 1077 м3/сутки

Производительность предприятия в смену составляет:

1077 /3 = 359 м3/смену

Производительность предприятия в час будет:

280000/5366,4 = 53 м3/час.

5. Гранулометрический состав исходной горной массы

Тип перерабатываемых горных пород I.1- это прочные и однородные изверженные горные породы, чистые, малозагрязнённые. Максимальный размер кусков исходной горной массы составляет 900 мм.

Данные о максимальных размерах на операциях грохочения.

Предварительное грохочение применяется в случае достаточно высокого содержания отсеиваемого класса в исходном материале, при высокой влажности этого класса и в случае, когда горная масса содержит глину и слабые разности.

В данном случае есть необходимость в предварительном грохочении для отсева мелочи на тяжелом инерционном колосниковом грохоте ГИТ-41 СМ-690 с расстоянием между колосниками в 150 мм. Далее продукт 0-150 попадает на инерционный грохот ГИС-32 С-740 с ситом 20 мм, где отсеивается в отходы продукт 0-20.

Продукт, приходящий после первичного дробления, как и продукт 20-150, попадает на поверочное грохочение на эксцентриковый грохот ГГТ-42 СМ-572 с размером отверстий в 70х70 мм, надрешетный продукт которого проходит на вторичное дробление.

Для поверочного грохочения в замкнутом цикле перед третей стадией дробления использую грохот ГИС-32 С-720 с одним ситом, диаметр отверстий которого равен 40 мм.

Товарное грохочение проходит в два этапа:

на первом отделяется продукт 20-40, при помощи ГИС-32 С-740 (сито с отверстиями 20 мм);

на вторм масса делится на фракции 0-5(отходы) , 5-10 и 10-20 мм. Здесь используется инерционный грохот ГИС-52 С-785 с двумя ситами (отверстия 5 и 10 мм).

Эффективность операций грохочения.

Операция	Тип оборудования	Эффективность грохочения Е, %
Предварительное грохочение Отсев мелочи Поверочное грохочение перед вторич-ным дроблением Грохочения в замкнутом цикле Окончательное (товарное) грохочение : 1 стадия 2 стадия	ГИТ-41 СМ-690 ГИС-32 С-740 ГГТ-42 СМ-572 ГИС-32 С-740 ГИС-32 С-740 ГИС-52 С-785	70 70 80 95 95 95

Размеры выпускных щелей дробилок.

Стадия дробления	Тип дробилки	Ширина выпускной щели, мм
1 2 3	ЩКД СМД-59А КСД-2200Гр КМД-2200Гр	150 30 12

Характеристика крупности продуктов дробления.

Выход классов крупности продуктов дробления в щековой дробилке ЩКД СМД-58А (1) КСД-2200Гр (2) и КМД-2200Гр (3) следующий, %:

Насыпная плотность исходного сырья и готовой продукции.

Материал	Насыпная плотность т/м3
Исходная горная масса; Щебень крупностью до 70 мм; Щебень крупностью до 20 мм;	1,8 1,55 1,45

Расчет качественно-количественной схемы.

Расчет качественно-количественной схемы производят по стадиям дробления. В данную схему входят три стадии дробления. Каждая из стадий дробления включает операции грохочения.

Первая стадия дробления:

Предварительное грохочение;

Первичное крупное дробление;

Отсев мелочи.

Вторая стадия дробления включает:

Поверочное грохочение;

Вторичное среднее дробление.

Третья стадия дробления:

Поверочное грохочение в замкнутом цикле;

Третичное мелкое дробление;

1 стадия товарного грохочения;

2 стадия товарного грохочения.

Расчет каждой стадии дробления определяют в долях единиц.

Расчет первой стадии дробления.

В первую стадию дробления входит продукт 1, и выходит продукт 7

Определение выходов продуктов 2, 3, 6

г1 = 1

г3 = 1-0,126 = 0,874 = г6

Определение выходов продуктов 4, 5, 7

Расчет второй стадии дробления.

Во вторую стадию дробления входит продукт 7, а выходит продукт 11.

Определение выходов продуктов 8,9,10,11

,

где==0,06; =0,82; = 0,85

Расчет третей стадии дробления.

Определение выходов продуктов 12, 13, 14, 15.

Расчет операций сортировки.

Определение выходов продуктов 16, 17, 18, 19, 20.

Определение выхода готовой продукции.

Производительность завода по исходной горной массе.

Qисх = Qгот / ггот = 280000 / 0,901 = 310766 м3/год

Qисх = 310766*1,8 = 559378 т/год

Часовая производительность.

Qр1 = г1* Qисх / Tи = 1*310766 / 5366,4 = 58 м3/ч

Qр1 ' = Qр1 * д = 58*1,8 = 104 т/ч

Qр2 = г2* Qисх / Tи = 0,126*310766 / 5366,4 = 7,3 м3/ч

Qр2 ' = Qр2 * д = 7,3*1,8 = 13 т/ч

Qр3 = г3* Qисх / Tи = 0,874*310766 / 5366,4 = 51 м3/ч

Qр3 ' = Qр3 * д = 51*1,8 = 91 т/ч

Qр4 = г4* Qисх / Tи = 0,979*310766 / 5366,4 = 57 м3/ч

Qр4 ' = Qр4 * д = 57*1,8 = 102 т/ч

Qр5 = г5* Qисх / Tи = 0,772*310766 / 5366,4 = 45 м3/ч

Qр5 ' = Qр5* д = 45*1,8 = 81 т/ч



Qр6 = г6* Qисх / Tи = 0,979*310766 / 5366,4 = 57 м3/ч

Qр6 ' = Qр6* д = 57*1,8 = 102 т/ч

Qр7 = г7* Qисх / Tи = 0,473*310766 / 5366,4 = 28 м3/ч

Qр7 ' = Qр7* д = 28*1,8 = 49 т/ч

Qр8 = г8* Qисх / Tи = 0,979*310766 / 5366,4 = 57 м3/ч

Qр8 ' = Qр8* д = 57*1,8 = 102 т/ч

Qр9 = г9* Qисх / Tи = 0,432*310766 / 5366,4 = 25 м3/ч

Qр9 ' = Qр9* д = 25*1,8 = 45 т/ч

6. Выбор и расчет основного технологического оборудования

Расчет оборудования выполнен в соответствии с принятой технологической схемой по наибольшей часовой нагрузке на технологические операции qоп. Эту нагрузку устанавливают по данным качественно-количественной схемы с учетом коэффициента неравномерности подачи материала kн:

Значение коэффициента kн принят kн = 1,0.(при наличии промежуточного бункера) и kн=1,15(без бункера)

Qр1 = 58 м3/ч

Qр1 ' = 104 т/ч

Qр2 = 7,3*1,15 = 8,4 м3/ч

Qр2 ' = 13 т/ч

Qр3 = 51 *1,15 = 58,7 м3/ч

Qр3 ' = 91 т/ч



Qр4 = 57 м3/ч

Qр4 ' = 102 т/ч

Qр5 = 45 м3/ч

Qр5 ' = 81 т/ч

Qр6 = 57 м3/ч

Qр6 ' = 102 т/ч

Qр7 = 28 м3/ч

Qр7 ' = 49 т/ч

Qр8 = 57 м3/ч

Qр8 ' = 102 т/ч

Qр9 = 25 *1,15 = 28,7м3/ч

Qр9 ' = 45 т/ч

Количество единиц принимаемого к установке оборудования или коэффициент его загрузки определяется отношением:

Производительность операций грохочения и подбор грохотов.

Производительность операций грохочения подсчитана по следующей формуле:

Где с - коэффициент использования площади сита;

F - рабочая площадь сита, м2;

д - насыпная масса, т/м3;

k - содержание в питании зерен размером меньше половины отверстия сита, %;

i - содержание в питании зерен крупнее отверстия сита, %;

m - эффективность грохочения, %

n - форма зерен и материал;

o - влажность материала;

p - условия хранения;

q - средняя удельная производительность 1 м2 поверхности сита, м3/ч.

Предварительное грохочение:

Инерционный тяжелый колосниковый грохот

т/час

ед.

ГИТ-41 С-690

Производительность: 718,5 т/ч

Максимальный кусок в питании грохота: 900 мм

Размеры сита:

Ширина: 1500 мм

Длина : 3000 мм

Количество сит: 1 шт.

Угол наклона короба: 15є

Амплитуда колебаний: 3мм

Частота колебаний: 800 кол./мин

Мощность электродвигателя: 13 кВт

Габаритные размеры при угле наклона короба 18є:

Длина: 3100 мм

Ширина: 2880 мм

Высота: 2150 мм

Масса (без электродвигателя): 4,95 т.

Изготовитель: Костромской завод «Строммашина»

Отсеивание отходов.

Инерционный грохот

т/час

ед.

ГИС-32 С-740

Производительность: 203,21 т/ч

Максимальный кусок в питании грохота: 150 мм

Размеры сита:

Ширина: 1250 мм

Длина : 3000 мм

Количество сит: 1 шт.

Угол наклона короба: 15є

Амплитуда колебаний : 3мм

Частота колебаний: 1170 кол./мин

Мощность электродвигателя: 7,5 кВт

Габаритные размеры:

Длина: 3960 мм

Ширина: 1995 мм

Высота: 2230 мм

Масса (без электродвигателя): 2,5 т.

Изготовитель: Костромской завод «Строммашина»

Первое поверочное грохочение.

Эксцентриковый грохот

т/час

ед.

ГГТ-42 СМ-572

Производительность: 576,576 т/ч

Максимальный кусок в питании грохота: 400 мм

Размеры сита:

Ширина: 1500 мм

Длина : 3750 мм

Количество сит: 1 шт.

Угол наклона короба: 15є

Эксцентриситет : 4 мм

Скорость вращ. Эусцентр. Вала : 875 кол./мин

Мощность электродвигателя: 17 кВт

Габаритные размеры:

Длина: 4970 мм

Ширина: 2900 мм

Высота: 1375 мм

Масса (без электродвигателя): 6,4 т.

Поверочное грохочение на замкнутом цикле.

Инерционный грохот

т/час

n = 102 / 97,5 = 1,04 = 1ед.

ГИС-32 С-740

Производительность: 97,75 т/ч

Максимальный кусок в питании грохота: 150 мм

Размеры сита:

Ширина: 1250 мм

Длина : 3000 мм

Количество сит: 1 шт.

Угол наклона короба: 15є

Амплитуда колебаний : 3мм

Частота колебаний: 1170 кол./мин

Мощность электродвигателя: 7,5 кВт

Габаритные размеры:

Длина: 3960 мм

Ширина: 1995 мм

Высота: 2230 мм

Масса (без электродвигателя): 2,5 т.

Изготовитель: Костромской завод «Строммашина»

Первая стадия товарного грохочения.

Инерционный грохот

т/час

n = 102 / 82,71 = 1,2 = 1ед.

ГИС-32 С-740

Производительность: 82,71 т/ч

Максимальный кусок в питании грохота: 150 мм

Размеры сита:

Ширина: 1250 мм

Длина : 3000 мм

Количество сит: 1 шт.

Угол наклона короба: 15є

Амплитуда колебаний : 3мм

Частота колебаний: 1170 кол./мин

Мощность электродвигателя: 7,5 кВт

Габаритные размеры:

Длина: 3960 мм

Ширина: 1995 мм

Высота: 2230 мм

Масса (без электродвигателя): 2,5 т.

Изготовитель: Костромской завод «Строммашина»

Вторая стадия товарного грохочения.

Инерционный грохот

т/час

n = 45 / 24,66 = 1,82 = 2 ед.

ГИС-52 С-785

Производительность: 24,66 т/ч

Максимальный кусок в питании грохота: 150 мм

Размеры сита:

Ширина: 1750 мм

Длина : 4500 мм

Количество сит: 2 шт.

Угол наклона короба: 15є

Амплитуда колебаний : 3мм

Частота колебаний: 800 кол./мин

Мощность электродвигателя: 10 кВт

Габаритные размеры:

Длина: 5050 мм

Ширина: 2660 мм

Высота: 1300 мм

Масса (без электродвигателя): 3,8 т.

Изготовитель: Костромской завод «Строммашина»

Производительность операций дробления и подбор дробильного оборудования.

Производительность операций дробления подсчитана по следующей формуле:



т/час

Где QP - производительность дробилки по паспорту, т/ч;

КDP - поправочный коэффициент на дробимость породы.

Для пород типа 1 при RСЖ >150 МПа, Кдр = 0.9;

Кд - коэффициент, учитывающий насыпную массу дробимой породы;

д - фактическая насыпная масса дробимой породы, т/м3, д = 1,8

д' - насыпная масса породы по паспорту дробилки, т/м3; д = 1,6;

Кд = 1.125;

Ккр - поправочный коэффициент на крупность породы. Он принимается в зависимости от крупности питания в долях ширины загрузочного отверстия. Ккр = 1.05.

Первая стадия дробления: Щековая дробилка с простым качением щеки.

Количество дробилок:

т/ч

n = 104 / 455,868 = 1ед.

Тип СМД - 59А (1200 Ч 1500 Ч 150)

Размеры загрузочного отверстия:

Ширина: 1500 мм

Длина: 2100 мм

Наибольший размер загружаемых кусков: 900 мм

Ширина разгрузочной щели: 150 мм

Производительность: 280 м3/ч

Мощность электродвигателя: 160 кВт/ч

Масса главного вала со шкивом, маховиком и шатуном: 40,5 т

Масса подвижной щеки с осью и бронями: 23,5 т

Масса дробилки (без электрооборудования): 144,6т

Габаритные размеры:

Длина: 6400 мм

Ширина: 5190 мм

Высота: 3890 мм

Вторая стадия дробления: Конусная дробилка среднего дробления.

Количество дробилок:

т/ч

n = 81 / 953,66 = 1ед.

Где i - ширина разгрузочной щели предшествующей дробилки;

B - ширина приемного отверстия дробилки, КСД-2200Гр.

При отношении i/B = 0,43 коэффициент Ккр = 1,05.

Тип КСД -2200Гр

Ширина загрузочного отверстия: 350 мм

Ширина разгрузочной щели: 30 мм

Диаметр основания дробящего конуса: 2200 мм

Наибольший размер загружаемых кусков: 300 мм

Производительность: 460 м3/ч

Мощность электродвигателя: 250 кВт/ч

Масса без электрооборудования и смазочной станции: 89,1 т

Масса наиболее тяжелых узлов (дробящий конус, вал): 15,8 т

Габаритные размеры:

Длина (без электродвигателя): 4775 мм

Ширина(по сегментам пружин): 3400 мм

Высота(от фундамента): 4350 мм

Изготовитель: «Южуралмаш»

Третья стадия дробления: Конусная дробилка мелкого дробления.

Количество дробилок:

т/ч

n = 49 / 268,67 =1ед.

При отношении i/B = 0,214 коэффициент Ккр = 1,07.

Тип КМД - 2200Гр

Ширина загрузочного отверстия: 140 мм

Ширина разгрузочной щели: 12 мм

Диаметр основания дробящего конуса: 2200 мм

Наибольший размер кусков: 110 мм

Производительность: 160 м3/ч

Мощность электродвигателя: 250 кВт/ч

Масса без электрооборудования и смазочной станции: 90,7 т

Масса наиболее тяжелых узлов (дробящий конус, вал): 30,3т

Габаритные размеры:

Длина (без электродвигателя): 4775 мм

Ширина: 3400 мм

Высота: 4110 мм

Изготовитель: «Южуралмаш»

7. Разработка схемы цепи аппаратов

Схема цепи аппаратов разрабатывается с целью расположения основного и вспомогательного производственного оборудования, а также для определения производственных площадей и производственных цехов.

Схема цепи аппаратов разработана в соответствии с подобранным и рассчитанным оборудованием, его типом и количеством единиц оборудования.

Расчетная площадь для размещения основного технологического оборудования, а также тип и количество выбранного оборудования представлены в таблице.

Тип оборудования	Кол-во единиц оборудования, шт	Расчетная площадь на единицу технологического оборудования, м2	Расчетная площадь на сумму единиц технологического оборудования, м2
Дробилки: ЩКД СМД-59А КСД-2200Гр КМД -2200Гр Грохоты: ГИС - 52 ГИС - 32 ГГТ - 42 ГИТ - 41 Маслостанции конусных Дробилок: УС-63	1 1 1 2 3 1 1 2	80 70 55 35 30 35 30 35	80 70 55 70 90 35 30 70
Итого	500 м2

Ширина цеха B =18 м.

Т.о. длина цеха L будет:

L = 500 / 18 = 27,7м

Поскольку шаг между средними колоннами равен 12 метров, то длина цеха будет составлять 36 метров.

Таким образом общая площадь цеха будет следующая:



S = 36 Ч 18 = 648 м2

Технологический контроль.

Технологический контроль включает:

входной контроль качества сырьевых материалов, их соответствие государственным стандартам , техническим условиям или другим критериям в соответствии с технологическим регламентом данного производства;

операционный контроль технологического процесса на всех его переделах, имеющий целью соблюдение установленных режимов и параметров, своевременное выявление отклонений от них для оперативного регулирования технологического процесса;

приемочный контроль готовой продукции на предмет ее соответствия государственным стандартам по установленным показателям качества и гранулометрического состава.

Охрана труда.

Охрана труда на стадии проектирования состоит в разработке мероприятий, обеспечивающих создание надлежащих санитарно-гигиенических и безопасных условий труда производственного персонала. В круг этих мероприятий входят решения, касающиеся аспирации и обеспыливания, шумопонижения, нормализации температурно-влажностного режима, предотвращения опасных и вредных воздействий производственных факторов.

Пыль образуется при дроблении, сортировке и в узлах перегрузки материала с конвейера на конвейер. Кроме этого, существенным источником пыления является, так называемое, «вторичное пылеобразование» осевшей на строительные конструкции и оборудование пыли, раздуваемой работающими конвейерами, маховиками, приводными ремнями и другими вращающимися частями оборудования. Наиболее вредной для здоровья человека является пыль, содержащая кварц. Такая пыль вызывает профессиональное заболевание -- силикоз.

По вредности для организма пыль подразделяется на относительно малоопасную, имеющую размеры более 10 мкм, и, вследствие своей крупности, задерживающуюся преимущественно в верхних дыхательных путях и не проникающую глубоко в легкие, и на пыль более опасную, имеющую размеры менее 10 мкм, глубоко проникающую в дыхательные органы.

В соответствии с требованиями санитарных норм содержание силикозоопасной пыли в воздухе производственных помещений не должно превышать указанных величин:

Содержание свободной двуокиси	Более 70	От 10 до 70	Менее 10
кремния, %
Содержание пыли, г/м2	0,001	0,002	0.004

Выполнение требований органов санитарного надзора, обеспечивающих безопасное для здоровья человека состояние воздушной среды в производственных помещениях и на промплощадке, возможно только при выполнении комплекса обеспыливающих мероприятий: технологического и строительного характера; по автоматике и блокировке; увлажнение (гидрообеспыливание); аспирация; уборка помещений от осевшей пыли (мокрая или пневмоуборка); отопление и приточная вентиляция; медицинская профилактика; организация санитарно-технической службы по эксплуатации обеспыливающих устройств.

При переработке горной массы во всех случаях, когда это допустимо по технологическим условиям, должно применяться ее увлажнение (гидрообеспыливание) по всему технологическому циклу.

Дробильно-сортировочпое оборудование должно применяться со встроенными укрытиями. При поступлении оборудования без встроенных укрытий они должны быть выполнены на месте.

Наличие укрытий пылящего оборудования является одним из важных противопыльных мероприятий. Изоляция пылящего очага препятствует проникновению пыли в воздух производственных помещений и облегчает условия подавления пыли методом гидрообеспыливания и аспирации.

Высоты перепадов материала должны быть минимальными. При высоте перепадов более 3 м следует предусматривать мероприятия по гашению скорости падающего материала.

Приемные бункера следует оборудовать устройствами, исключающими их переполнение или полное опорожнение.

Внутренние поверхности стен и потолков производственных помещений должны иметь гладкую поверхность с минимальным количеством выступов и отделку, допускающую легкую очистку их от пыли.

Оконные рамы рекомендуется устанавливать в одной плоскости с внутренней поверхностью стен, без подоконников.

Дверные проемы, ведущие в лестничные клетки или другие помещения, должны быть оборудованы самозакрывающимися устройствами.

В производственных помещениях, где предусматривается мокрая уборка пыли, строительные конструкции должны удовлетворять следующим дополнительным требованиям:

внутренние поверхности стен, потолков, а также полы должны выполняться водонепроницаемыми, допускающими смыв водой. Сопряжение полов со стенами должно выполняться с плинтусами-выкружками;

дверные проемы следует располагать на высших отметках, а проемы в перекрытиях -- ограждать бортами, поднятыми над поверхностью пола не менее чем на 100 мм; горный дробление насыпной плотность

для отвода сточных вод полы первых этажей производственных помещений должны иметь уклон в сторону лотков или внутрицеховых приемников не менее3%, а полы междуэтажных перекрытий --в сторону водосточных воронок не менее 2%;

электрическое оборудование*(кабели, пусковые устройства и т. п.) необходимо защищать от воздействия воды, а так же в обязательном порядке заземлять.

Размеры помещений должны соответствовать количеству работающих и размещаемому в них оборудованию. В них предусмотрены соответствующие параметры температуры, освещения, чистоты воздуха, изоляции от производственных шумов.

Нормирование температуры, влажности и скорости движения воздуха на рабочем месте производится согласно ГОСТ 12.1.005-88.

Освещение на рабочем месте нормируется согласно СНиП 23-05-95.

Защита от шума производится согласно ГОСТ 12.1.003-83

Охрана окружающей среды.

Охрана окружающей среды предусматривает мероприятия, направленные на недопущение ухудшения окружающей среды от работы проектируемого предприятия. Сюда входят очистка отходящих газов агрегатов от пыли и иных вредных веществ, очистка шламосодержащего стока, осветление вод и организация оборотного водообеспечения, рекультивация земель по завершении разработки карьеров и другие решения, вытекающие из специфики данного производства.

Отходы производства в соответствии с требованиями производственного процесса или спецификации на готовую продукцию могут быть использованы повторно. Те материалы, которые завод не в состоянии переработать самостоятельно, передают в другие отрасли либо отправляют на сторонние предприятия по переработке отходов или на полигоны.



Заключение

Технико-экономическую эффективность проектных решений оценивают на основании расчета основных показателей: Удельный расход сырья устанавливают в результате расчета качественно-количественной схемы или материального баланса предприятия;

1,10988* 280000 = 310766 м3/год

310766*1,8 = 559379,5 т/год

В ходе выоплнения курсовой работы произведен расчет необходимого оборудования и материалов для завода по выпуску щебня из гранита произодительностью 280тыс. м3 в год при начальной крупности материала 900мм.



Литература

1. С.М. Ицкович, Л.Д. Чумаков, Ю.М. Баженов «Технология заполнителей бетона»; «Высшая школа». Москва 1991 г.

2. Справочник по добыче и переработке нерудных строительных материалов; Стройиздат. Ленинград 1975 г.

3. Г.И. Горчаков, Ю.М. Баженов «Строительные материалы»; Стройиздат. Москва 1986 г.

4. «Справочник по оборудованию заводов строительных материалов» М.Я.Сапожников, Н.Е.Дроздов, М.1970

Размещено на Allbest.ru