Нахождение оптимальных условий для протекания производственных процессов, экономии сырья и материалов

Расплавление

Для ускорения процесса проплавления металлошихты после выхода на максимальную рабочую ступень трансформатора после завалки и подвалки производят включение дверной и стеновых газокислородных горелок.

Подача кислорода начинается после проплавления колодцев и образования жидкой ванны (через 10-15мин после включения печи) с интенсивностью 1000-1500 м3/ ч с помощью сводовой фурмы либо с использованием системы «FUCHS».

В конце периода расплавления для удаления фосфора производится обновление шлака. Для лучшей дефосфорации в печь присаживаются известь и твердые окислители (железная руда, агломерат и пр.).

Моментом расплавления считается достижение температуры металла 1500-1530 єС. При этом производится отбор первой пробы металла для определения содержания углерода и остаточных элементов. К этому времени рекомендуется иметь расход электроэнергии 38000-42000 кВт/час.

Содержание углерода по расплавлении должно быть не менее 0,92%. При получении в пробе металла по расплавлении содержания углерода менее 0,92% выплавляется другая марка стали.

Окислительный период

Окисление углерода проводится газообразным кислородом, вводимым через сводовую водоохлаждаемую фурму, расположенную над металлом на уровне 200-300мм, с расходом 2000-3000м3/ч либо с помощью установки «FUCHS» с расходом до 3000 м3/ч.

В течение всего окислительного периода, для корректировки количества и состава шлака, присаживают шлакообразующие и твердые окислители. Шлак должен быть пенистым, достаточно жидкоподвижным и «самотеком» сходить через порог рабочего окна.

Во время окислительного периода отбираются промежуточные пробы металла для определения химического состава. Интервалы между пробами определяются начальным содержанием углерода, интенсивностью окисления и другими конкретными условиями плавки.

При достижении необходимого содержания углерода (но не менее 0,65%) отбираются две пробы на химанализ. В случае получения содержания углерода менее 0,65%, фосфора более 0,015% выплавляется другая марка стали.

После проведения дефосфорации шлаковая чаша должна быть наполнена не менее чем на 2/3 высоты.

Температура металла перед раскислением должна быть 1625-1655°С при разливке на МНЛЗ и 1580-1600°С при разливке в изложницы.

Раскисление

Металл в печи предварительно раскисляют кусковым алюминием в количестве до 50 кг и, при необходимости, ферросилицием или силикомарганцем из расчета введения в металл до 0,10% кремния без учета угара.

Через две минуты от включения печи после предварительного раскисления отбирают две пробы для определения химического состава стали. После получения результатов экспресс-анализа в печь присаживают необходимое по расчету количество силикомарганца (ферромарганца) и ферросилиция.

Разрешается корректировка содержания углерода чугуном до 1500 кг в печи и коксиком до 70 кг в ковше, причем присадка чугуна должна осуществляться нe позднее, чем за 5 минут до выпуска.

Раскисление шлака в печи производится присадкой порошка кокса, дробленого ферросилиция ФС75 и гранулированного алюминия в количестве по 100 кг/плавку каждого.

Выпуск и доводка

Температура металла в печи перед выпуском должна быть в пределах 1625-1655 єС при разливке на МНЛЗ и 1580-1600 єС при разливке в изложницы.

Форма и размер сталевыпускного отверстия должны обеспечивать сход из печи металла и шлака компактной струей.

Начало выпуска плавки производится при включенной печи.

Раскисление металла 1 группы в ковше во время выпуска производится присадкой ванадийсодержащих сплавов из расчета ввода в металл 0,03-0,07% ванадия (для рельсовой стали низкотемпературной надежности 0,05-0,08% ванадия) и силикокальцием из расчета ввода в металл 600-850 г/т либо комплексными кремний-кальций-ванадийсодержащими сплавами из расчета ввода ванадия на 0,03-0,07% (для рельсовой стали низкотемпературной надежности 0,05-0,08), кальция 600-850 г/т. Присадка ферросплавов в ковш заканчивается до наполнения 1/3 высоты ковша.

В начале выпуска в ковш вместе с раскислителями присаживается, до наполнения 1/3 высоты ковша, шлаковая смесь, состоящая из;

-- извести 1300-1500 кг,

-- плавикового шпата 300-400кг.

Присадка алюминия в ковш не допускается.

Рекомендуется следующая укладка ферросплавов и сыпучих в совок: нижние горизонты-- известь, плавиковый шпат, верхние горизонты -- силикокальций и ванадийсодержащие сплавы,

Продолжительность выпуска должна быть не более 10 мин.

Внепечная обработка металла

После выпуска плавки производится обязательная предварительная двухминутная продувка стали на установках продувки стали азотом (УПСА), после которой температура должна быть 1580-1620°С при разливке на МНЛЗ и 1550-1570 єС при разливке в изложницы. Отбираются ковшевые пробы металла и шлака. Содержание FeO в шлаке должно быть не более 3,5%, СаС -- не менее 45%, основность -- не менее 2.

Разрешается корректировка состава шлака в ковше после выпуска присадками извести и плавикового шпата (до 200 кг каждого) с последующей продувкой азотом не менее 5 минут.

Допускается корректировка химического состава стали в ковше на УПСА присадками силикомарганца (ферромарганца), ферросилиция и ванадийсодержащих сплавов. Суммарная масса корректирующих присадок ферросплавов до 400 кг, порциями не более 200 кг с последующей продувкой не менее 3 минут после каждой порции. При необходимости, после присадки ферросплавов, из ковша отбирается дополнительные пробы металла.

Допускается корректировка температуры металла в ковше присадкой выштам-повки общей массой до 600 кг порциями до 200 кг с обязательной продувкой азотом после присадки каждой порции в течение не менее 2 мин.

Корректировка металла по углероду на УПСА не допускается.

Длительность продувки азотом после присадки корректирующих добавок и выштамповки одновременно должна быть не менее 7 мин.

Продувка металла азотом начинается одновременно с введением корректирующих добавок и выштамповки.

Фурма погружается в металл до включения концевого выключателя механизма опускания фурмы. Не допускается использование фурм с отгаром более двух колец (0,5м) при общей длине футерованной части фурмы 3,5 м (14 колец).

Обработка металла азотом производится с расходом газа 45-60 м3/час, обеспечивающим интенсивное перемешивание металла по всему объему ковша (при давлении 6-8 атм).

После обработки на УПСА температура перед разливкой на МНЛЗ должна составлять 1535-1550 єС, при разливке в изложницы -- 1515-1525 єС.

При разливке в изложницы выдержка металла в ковше от конца выпуска до начала разливки должна быть не более одного часа[8, 9, 10, 11].

В случае возврата с МНЛЗ плавка обрабатывается на УПСА до температур, необходимых для разливки в изложницы. При этом выдержка металла в ковше не оговаривается и при удовлетворительном температурном интервале, для разливки на состав, металл аттестуется по прямому назначению с двойными копровыми испытаниями.

Время от последнего замера температуры на УПCA до начала разливки должно быть не более 15 мин.

Разливка металла в изложницы

Сталеразливочный ковш устанавливается на сталевоз не позднее, чем за 5 минут до выпуска плавки. Запрещается подавать ковш под плавку после ремонта, а также с наличием скрапин.

Состав с изложницами готовится в цехе подготовки составов и подается к разливочной площадке не позднее, чем за 30 минут до выпуска плавки.

Изложницы перед разливкой очищаются с помощью пылесоса и принимаются контролером ОTK и мастером разливки. При осмотре визуально проверяются:

-- центровка изложниц на составах;

-- отсутствие сколов, трещин, сетки разгара, боковых и донных выгаров;

-- качество покраски изложниц и отсутствие остатков шлака на стенках изложниц;

-- положение прибыльных надставок и отсутствие зазоров между надставкой и изложницей;

-- качество обмазки утеплителя;

-- положение пробок в изложницах;

-- температура поверхности изложниц и прибыльных надставок (теплые на ощупь).

При обнаружении дефектов состав или изложница бракуются с отметкой дефектности в плавильных документах.

Сцепки между парами тележек состава для изложниц должны быть исправными и проверяться в ЦПС. Перед разливкой плавки мартеновский состав разделяется на две равные части,

Перед первым открытием шиберных затворов стакан-коллектор очищают от коксика путем открытия над специальной (копровой) изложницей.

При замерзании металла в канале ковшевого стакана последний прожигается кислородом. При сужении или ином изменении формы струи в процессе разливки стакан-коллектор также промывается кислородом. Промывание допустимо только над свободным пространством между изложницами.

Открытие шиберных затворов производится плавно в течение 3-5 сек. на совмещение отверстий в шиберных плитах. Наполнение изложницы до прибыльной надставки производится полной струей без перерывов и сокращение струи. Струя должна быть вертикальной и отцентрирована по оси изложницы.

Образовавшиеся настыли удаляются при переезде на следующую изложницу. Разрешается удаление настылей при наполнении тела слитка, при этом не допускается попадание в изложницу потемневших настылей и разбивания струи металла.

Разливка стали производится в изложницы П8 через стакан-коллектор с диаметром канала 60 мм. Длительность наполнения тела слитка -- не более 2 минут 30 секунд. Длительность наполнения головной части слитка -- 30-90 сек, недолив до верхнего среза утеплителя -- не более 60 мм.

Выдержка состава с изложницами у разливочной площадки -- не менее 1часа 20 минут от окончания заливки последнего слитка. Перестановка состава в этот период запрещается. Время от конца разливки до снятия прибыльных надставок -- не менее 2 часов 35 минут; до посадки в колодцы блюминга -- не более 3 часов 15 минут. В зимний период с 1 ноября по 31 марта время от конца разливки до снятия утеплителей и общее время прохождения состава сокращается на 15 минут.

Утепление зеркала металла в изложницах производится асбеститом в количестве не менее 16 литров на слиток через 1-2 минуты после окончания заливки или керамзитом фракции 0-10 мм в количестве 15-20 литров на слиток через 2,5-3,0 минуты.

Отбор проб для маркировочного анализа производится в середине состава (на 6-7 слитках). При корректировке стали по химическому составу на УПСА дополнительно производится отбор проб от двух первых и трех последних по разливке слитков с фиксированием анализов всех слитков в паспорте.

Отбор шлака осуществляется на УПСА посредством намораживания на шомпол.

Разливка металла на МНЛЗ

Металл разливается сериями по 2-4 плавки. Допускается разливка одиночными плавками Порядок разделения плавок приведен в ТИ 103-ЭС-388-98.

Подготовка машины непрерывной разливки и разливка производятся согласно требованиям ТИ 103-ЭC-388-98

В середине разливки из-под стальковша отбираются две маркировочные пробы металла на химический анализ. Каждая проба маркируется номером плавки и порядковым номером пробы. В том случае, когда после выпуска металла из печи химсостав стали корректировали добавками ферросплавов с последующей продувкой азотом, при разливке на МНЛЗ из-под стальковша дополнительно отбираются две контрольные пробы металла в начале и в конце разливки металла из ковша.

Рекомендуется защита струи металла от вторичного окисления, для чего должна устанавливаться огнеупорна труба на участке «стальковш-промковш».

Запрещается разливка с погружением стакана в кристаллизаторе под уровень менее 80 мм.

Температура металла в промковше должна составлять 1475-1500 єС.

Соотношение температуры металла в промковше и скорости разливки должно быть следующим:

менее 1480 єС 0,6 м/мин

1480-1490 єС 0,55м/мин

более 1490 єС 0,5 м/мин

Вторичное охлаждение осуществляется в соответствии с технологией разливки стали с содержанием углерода более 0,5% поТИ 103-ЭС-388-98.

Первые заготовки первой плавки в серии, с учетом хвостовой обрези, должны быть на 800 мм длиннее следующих за ними мерных заготовок. Хвостовая обрезь отделяется в ТОО и переводится в отходы.

Последняя заготовка в ручье отрезается с головной обрезью, общей длиной не более 6 м. Отделение головной обрези длиной 1,5м производится в ТОО и обрезь переводится в отходы. Немерные заготовки переводятся в шаровую заготовку[4,5].

Порядок обработки, маркировки и отгрузки из ЭСПЦ-2

Рельсовая непрерывнолитая заготовка является готовым сортом. В части химического состава непрерывнолитая заготовка аттестуется в ЭСПЦ-2 и приравнивается к требованиям стандартов для готового проката с учетом допускаемых отклонений, без контроля химического состава стали в готовом прокате. В случае, если химический состав маркировочной пробы отличается от требований ГОСТ на величину допускаемых отклонений, плавка аттестуется по результатам контрольного химического анализа литых блюмов.

По мере выдачи заготовок на стеллаж сталкивателя они должны незамедлительно транспортироваться для охлаждения в коробах (ямах) замедленного охлаждения до температуры 200 єС, при этом короба должны быть закрыты крышками либо горячим металлом рядовых марок стали. Температура замеряется стационарными или контактными, термопарами.

Хвостовые и головные заготовки должны отрезаться при температуре не менее 200 єС.

Длина заготовки, поставляемой в РБЦ, должна быть 4800+50 мм. Допускается поставка отдельных заготовок длиной 2400+50 мм.

Маркировка порезанных на МНЛЗ заготовок производится оператором ПУ-2 мелом или вакуумной резиной. Маркировка наносится на широкой грани хвостового конца заготовки с указанием номера ручья и порядкового номера заготовки в ручье. Головные блюмы с каждого ручья дополнительно маркируются литером «А» и номером плавки с хвостового конца. Хвостовые блюмы дополнительно маркируются с хвостового конца литером «Н» и номером плавки. Запрещается передача обезличенных заготовок в ТОО.

Оператором ПУ-2 заполняется карта порезки, в которой указывается: количество заготовок по длинам каждого ручья, общее количество и общая длина заготовок в плавке, остаток металла в промковше.

После охлаждения заготовок в коробах замедленного охлаждения на широкой грани хвостовой части каждой заготовки несмываемой краской наносится маркировка. В маркировке указывается:

-- номер плавки;

-- номер ручья;

-- порядковый номер заготовки от начала разливки ручья;

-- марка стали,

Первая, средняя и последняя по разливке заготовка каждого ручья являются контрольными и маркируются дополнительно буквами «Н», «С», «А» соответственно. Для контрольных заготовок буквы «Н», «С», «А» наносятся также на торцы. В случае забракования первых (последних) контрольных заготовок берутся последующие (предыдущие) по разливке заготовки. В случае получения первой или последней заготовки короткой (менее 4800 мм) контрольной назначается последующая (предыдущая) требуемой длины.

Вырубка дефектов поверхности заготовок не производится. Заготовки с поверхностными дефектами переводятся в шаровую заготовку или брак.

Отгрузка заготовок осуществляется по ручьям. Допускается отгрузка контрольных заготовок с рядовыми одного и того же ручья сверху отдельным подъемом.

Металл отгружается на склад слитков ЦПС при наличии накладной, выписываемой мастером ТОО.

Порядок складирования заготовок на складе слитков ЦПС

Складирование доставленных в ЦПС заготовок производится на подготовленной площадке.

Заготовки одной плавки складируются отдельным штабелем. При этом не разрешается складирование в один ряд заготовок разных ручьев.

Допускается складирование контрольных заготовок с рядовыми одного и того же ручья.

Заготовки подаются поплавочно в рельсобалочный цех в простои без металла или под перевалки.

Нагрев непрерывнолитых заготовок под прокатку рельсов

Посадка в камерные печи рельсобалочного цеха и выдача в прокатку заготовок производится по ручьям с сопровождением номера ручья.

Посадка и выдача контрольных заготовок каждого ручья производится в одно окно камерной печи с фиксацией места посадки каждой заготовки. Выдача контрольных заготовок в прокатку производится после прокатки всех остальных заготовок плавки.

Температура печи при посаде холодного металла должна быть не выше 850 єС.

Нагрев холодных блюмов производится по следующему режиму:

I период -- нагрев до температуры печи 1150 єC без коксоприродной смеси;

2. II период -- выдержка при температуре печи 1150 єС в течение 3 часов;

3. III период -- нагрев до температуры печи 1240-1260 єС на ручном управлении с расходом коксоприродной смеси не более 500 м3/ч.

4. IV период -- нагрев в автоматическом режиме с установкой заданной температуры 1320-1340 єС.

5. Выдача из печи нагретых блюмов холодного всада производится по готовности.

6. После второго периода разрешается пересаживать металл в горячую печь для дальнейшего нагрева.

Прокатка рельсов на рельсобалочном стане

Прокатка, отделка, сортировка, складирование и отгрузка рельсов производится согласно требованиям ТИ 103-СТ.П.-12-96

Все рельсы плавки после прокатки должны быть загружены в один короб замедленного охлаждения. Рельсы контрольных заготовок должны находиться в пределах 1-3 верхних рядов. Температуру рельсов при загрузке в короб рекомендуется иметь не ниже 500 єС.

1.4 Контроль технологического процесса

Управление технического контроля совместно с мастером печей осуществляет наблюдение за качеством поступающих материалов.

Металлическая шихта, ферросплавы и науглероживатели, используемые на плавку, подлежат взвешиванию. Точность взвешивания в сочетании с пределами измерения должна обеспечивать получение заданного содержания элементов в готовой стали. Шлакообразующие взвешиваются или отмеряются тарированными емкостями.

Контроль химического состава металла и шлака осуществляется путем отбора соответствующих проб. Проба должна соответствовать среднему составу металла (шлака).

Все основные технологические параметры -- используемые материалы и их характеристика, время выполнения операций, состав и температура металла, отклонения от технологии выплавки и разливки и др.-- фиксируются в паспорте плавки, являющимся основным документом, отображающим процесс плавки. Количество непрерывнолитых заготовок, их вес и длина заносятся в карту порезки плавки. Отобранные пробы на ТОО сопровождаются путевкой на пробы. Отгрузка в ЦПС производится согласно накладным на отгружаемую сталь, в прокатные цехи сталь отгружается при наличии технологической карты.

1.5 Метрологическое обеспечение

Измерение технологических параметров производится средствами измерений, указанными в ТИ 103-ЭС-388-98, ТИ 103-СТ.П.-12-96.

Применяемые средства измерения должны:

-- соответствовать ГОСТ и ТУ;

-- своевременно поверяться в органах Государственной метрологической службы либо в метрологической службе комбината с оформлением результатов поверки в паспорте и (или) иметь клеймо поверки.

Физические величины выражены в единицах системы МКГСС (длина, сила, время: метр, килограмм-сила, секунда). Физические величины могут быть выражены в единицах системы СИ.

Измерение технологических параметров производится средствами измерений, указанными в таблице 2.

Таблица 2- Метрологическое обеспечение

Технологический параметр	№ пунктов ТИ	Средства измерения	Диапазон измерений	Класс точности, цена деления	Суммарная погрешность измеряемого параметра, %, абсолютная
Масса шихтовых материалов (в завалочной бадье)	2.5 2.6	Платформенные тензометрические весы 4122 П125	от 6,3 до 125 т		+/- 0,5% от НПВ
Масса шлакообразующих и ферросплавов	2.2	Дозаторы весового комплекса 4277К	от 0.1 до 1,9 т		±0,5 % от НПВ (±10 кг)
Масса ферросплавов (присадка материалов)	2.2 7.1	Дозаторы весового комплекса 4278	от 0,1 до 4,0 т		+/-0,5% от НПВ (+/-20кг)
Масса ферросплавов (взвешивание в мульдах)	7.2	Весы вагонеточные РС 10Ш13	От 0 до 10 т		+/-7,5 кг
Масса корректирующих добавок при внепечной обработке	9.7	Весовой дозатор 4312Д0,5	0-500 кг		1,25%НПВ +/-6 кг
Расход аргона (азота) на продувку стали в печах	6.5	Расходомер	0-160 м3/ч		+/-2,2%
Температура металла в печи	5.6	Термоэлектрический Преобразователь ПР(В) Потенциометр КСП-4	1300-1800С	к.т.0,5	±0,5 С
Расход кислорода на фурму	5.3	Расходомер	0-3200 м3/ч 0-5000 м3/ч		+/-2,28%
Давление кислорода на фурму		Преобразователь измерит.	0-16 кгс/см	к.т.0,5 к.т.0,5	0,7%
Расход кислорода на газокислородную горелку	5.2	Расходомер	0-1600 м3/ч 0-3200 м3/ч	к.т.1,5	+/-2,5%
Давление кислорода на газокислородную горелку		Преобразователь измерительный А-542	0-16 кгс/см2	к.т.0,5 к.т.0,5	0,7%
Температура металла в ковше	9.1	Термоэлектрический преобразователь ПР(В) Потенциометр КСП-4	1300- 1800°С	к.т.0,5	+/-5°С
Расход природного газа на газокислородную горелку	5.2.	Расходомер	0-800 м3/ч 0-1000 м3/ч		+/-2,42%
Давление природного газа на газокислородную горелку		Преобразователь измерительный А542	0-2,5 кгс/см2 0-16 кгс/см2	0;5 0,5	+/-0,7%
Расход аргона (азота) на пневмотранспорт и чистую продувку УПСА-1	9.4	Расходомер	0-65 м3/ч		+/-2,66%
Геометрические размеры материалов	2.4	Линейка металлическая Штангенциркуль	0-500мм 0-250мм		ц. д 1,0мм ц.д 1,0мм
Скорость вытягивания слитка Скорость разливки	11.2. 12.10 13.7.3 13.7.4 13.15/ 15.8 15.10	Датчик-преобразователь Измерительный прибор аналоговый, показывающий и регистрирующий амперметр узкопрофильный показывающий	0+100%		+0,5%
Общая и мерная длина слитка	11.2	Датчик-подсистема "Слиток" КТС Лиуис-2	0-500м		к.т.0,5
Температура стали в промковше и стальковше	11.4 13.1 12.20 13.12	Преобразователь термоэлектрический гр.ПР(В) Прибор, показывающий автоматический потенциметр	1300-1800°С	к.т.0,5	+/-5°С
Расход воды на охлаждение кристаллизатора	12.3.3 13.8 ДК25-200	Расходомер	0-250 м3/ч		+/-3%
Давление воды на охлаждение кристаллизатора	12.3.3	Преобразователь измерительный избыточного давления Амперметр узкопрофильный	0-1,0 МПа	к.т.0,5 к.т.1,5	+М,6°С
Температура воды на охлаждение	12.3.4	Термопреобразователь сопротивления медный гр.100 м, преобразователь измерительный, амперметр узкопрофильный	0-20°С 0-20°С,	к.т.0,4 к.т.1.5	+/- 0,3°С
Температура воды после кристаллизатора	12.3.4	то же	то же	то же	+/-0,3°С
Перепад температуры охлаждающей воды	12.3.4	Термопреобразователь сопротивления гр.100м Преобразователь измерит., вт. прибор	0-20С)С	к.т.1),4 к.т. 0,5	+/-0,3ЬС
Линейные размеры кристаллизатора		Линейка	0-500 мм	ц.д..1,0 мм
Расход воды на зону вторичного охлаждения	13.8	Расходомер ДК25-50	0-4м3/ч		+/-0,3°С
Сигнализация давления воды на зону вторичного охлаждения	12.6	Преобразователь измерительный избыточного давления амперметр узкопрофильный контактный трехпозиционный блок трехпозиционный сигнализации и регулирования	0-1,0 МПа	к.т.0,5 к.т.1,5	+/-1,6%
Конусность рабочей полости кристаллизатора	12.3.5	Нутромер	0-25мм	ц.д. 0,01мм
Уровень металла в промежуточном ковше	13.5 13.6 13. 10	Визуально
Уровень металла в кристаллизаторе	13.9	Система измерения уровня металла радиационная установка-блок преобразования Ремиконт, прибор аналоговый, показывающий и регистрирующий	0-100%	+3 % от диапазона измерения
Коробление кристаллизатора	12.3.4	Специальный шаблон, щуп
Выставка кристаллизатора	12.4.1	Специальный шаблон, щуп
Установка затравки в кристаллизаторе	12.11	Медный стержень с меткой	650мм
Контроль продолжительности операций	13.7 14.5 14.9 12.21 14.8.	Секундомер	0-60 мин.	ц.д. 1 сек.
Температура кожуха промежуточного ковша перед началом разливки	12.17	Термощуп	50-150°С	+5°С

Технологические требования к уровню точности измерений при аналитическом контроле в ЭСПЦ-2 с гарантированными показателями точности, определяемыми Государственными стандартами России и НТД на методы химического анализа сырья, материалов приведены в таблице 3.

Таблица 3

Наименование, определяемых компонентов	№ пунктов	Наименование НТД	Кем утвержден НТД
Массовая доля углерода, серы, марганца, фосфора, меди, никеля, молибдена, кремния, алюминия, ванадия, бора, титана в стали	5.1 6.4 6.6 9.2	ГОСТ 18895-81 и МВИ С-249-83 С-232-82 Х-335-79 Х-838-81	Госкомстандарт Директор ИСО ЦНИИЧермет
Содержание FеО, СаО, основность шлака	9.2	Методика выполнения измерений	Директор по производству и тех. вопросам комбината

1.6 Дефекты непрерывного слитка

Условия формирования непрерывного слитка могут вызвать появление тех или иных дефектов, которые разделяются на внутренние и внешние (поверхностные).

К внутренним дефектам относятся: структурная неоднородность, химическая микро - и макронеоднородность, неоднородность химического состава по высоте слитка, полосчатая неоднородность (ликвационные полосы), внеосевая неоднородность, осевая химическая неоднородность, физическая неоднородность, осевая пористость, трещины.

Структурная неоднородность. У непрерывных слитков корковая мелкозернистая зона, как правило, толще, величина зоны столбчатых кристаллов (при одном и том же сечении и температуре разливки) больше, а зона равноосных кристаллов значительно меньше, чем у слитков, отлитых в изложницы. Кристаллы столбчатой зоны непрерывного слитка тоньше, длиннее, более плотно упакованы, что связано с большей интенсивностью охлаждения. Соотношение размеров структурных зон непрерывного слитка зависит от химического состава стали, поперечного сечения и технологических факторов разливки (температуры, скорости, режима охлаждения).

Металл в зоне транскристаллитов имеет пониженную пластичность (особенно снижается ударная вязкость), поэтому желательно получать структуру с ограниченной столбчатой и развитой зоной равноосных кристаллов, рассредоточением усадочной пористости на относительно большой объем затвердевающего металла. Мелкие поры с незначительными следами химической неоднородности легко завариваются в процессе пластической деформации (прокатки, ковки). Необходимо в период затвердевания глубинной зоны замедлить отвод теплоты от слитка (т.е. уменьшить градиент температуры в кристаллизующейся оболочке) или повлиять на затвердевание микролегированием, введением микрохолодильников, ультразвуком, перемешиванием электромагнитным полем и др. Эти способы могут расширить зону твердожидкого состояния, увеличить количество активных частиц, способных исполнять роль зародышей новых кристаллов, уменьшить температурный градиент, снять теплоту перегрева и частично кристаллизации.

Дендритная химическая неоднородность. Неоднородность в содержании химических элементов по оси дендрита и на его периферии определяется по соотношению содержания данного элемента на оси дендрита и в междендритных участках: чем больше это соотношение, тем больше степень неоднородности.

Степень дендритной неоднородности легирующих элементов в слитке, разлитом в изложницу, значительно выше, чем в непрерывном, что заметно даже вблизи поверхностной зоны. По мере удаления от поверхности эта разница увеличивается. В центре степень дендритной неоднородности слитка, разлитого в изложницу, на 30 % выше, чем непрерывного[6].

Различие в степени дендритной неоднородности объясняется неодинаковой скоростью затвердевания и дисперсностью дендритного строения. Увеличение степени неоднородности вызвано повышением концентрации элемента в межосных участках. Содержание легирующих элементов в осях дендритов практически одинаково и не зависит от способа разливки, что свидетельствует о постоянстве температуры кристаллизации осевых участков дендритов.

Химическая неоднородность. Непрерывный слиток имеет сравнительно небольшое сечение. Скорость затвердевания его выше, а время кристаллизации меньше, чем у обычного слитка, поэтому зональная неоднородность на участке от поверхности до оси не получает значительного развития.

При разливке плавок холодной и плохо раскисленной стали, а также при попадании влаги с какими-либо материалами возникает точечная и пятнистая неоднородность.

Точечная неоднородность выявляется на поперечных темплетах в виде разбросанных по их полю мелких черных точек, представляющих собой скопления неметаллических включений (главным образом сульфидов). Точечная неоднородность может снижать пластические свойства стали в поперечном сечении.

Пятнистая неоднородность выявляется в виде пятен различного размера. В этих местах под микроскопом видны скопления сульфидных включений. Пятнистая неоднородность снижает относительное сужение и ударную вязкость в поперечном сечении и не влияет на механические характеристики в продольном.

Правильный метод раскисления, присадка алюминия в необходимом количестве, устранение попадания в металл влаги предотвращают появление неоднородности.

Неоднородность химического состава по высоте слитка. Продолжительность непрерывной разливки стали одной плавки из больших ковшей достигает двух и более часов. В течение этого периода в ковше могут развиваться реакции между металлом, шлаком и футеровкой, в результате чего изменяется состав стали, возникнет химическая неоднородность по высоте слитка. Особенно нежелательно восстановление фосфора.

Полосчатая неоднородность (ликвационные полосы). Обнаруживается на серных отпечатках в виде линий, перпендикулярных к грани слитка. Предполагают, что ликвационные полосы - следствие трещин, образующихся в металле чаще всего вдоль дендритных осей первого порядка столбчатой зоны. В трещины под действием разрежения засасывается обогащенный примесями жидкий металл, находящийся у фронта затвердевания. Для устранения этого вида неоднородности следует предотвращать деформации, приводящие к трещинам (не обжимать имеющие жидкую сердцевину слитки с критической величиной деформации; избегать образования термических напряжений, больше допустимых и др.).

Внеосевая неоднородность. В непрерывных слитках такой вид неоднородности развит слабо. Предупреждают этот вид неоднородности присадкой редкоземельных элементов, что вызывает выделение сульфидов на ранней стадии кристаллизации и позволяет их фиксировать в структуре в виде тугоплавких высокодисперсных соединений.

Осевая химическая (а также физическая) неоднородность. Обычно образуется при обогащении (вследствие ликвации) внутренних зон примесями и усадке металла в замкнутом объеме в процессе затвердевания осевой зоны. Неоднородность несколько уменьшается с повышением температуры разливки.

Глубина жидкой фазы, в которой образуется осевая зона, достигает значительных размеров. При этом в процессе затвердевания вдоль жидкой лунки развиваются интенсивные конвективные потоки, усиливающие осевую ликвацию в непрерывном слитке. Вытянутая сравнительно узкая лунка и конвективные потоки обуславливают образование в осевой зоне пористости и ликвационных пятен.

Перемещение жидкости в процессе затвердевания приводит к резкому перераспределению примесей (диффузия атомов и фильтрационный массоперенос многократно усиливаются конвекцией), в результате чего существенно ими обогащаются объемы металла, затвердевающие последними. С увеличением концентрации примесей обогащенная ими жидкость, несмотря на снижение температуры, становится подвижнее и при определенных концентрациях может свободно перемещаться среди разветвленных кристаллов двухфазной зоны. Такая жидкость, обогащенная ликватами, проникает сквозь сомкнутые дендриты, заполняя пустоты, образовавшиеся в кристаллизующемся металле. В итоге образуются ликвационные участки. Если в кристаллизующемся слитке основное развитие получит зона твердожидкого состояния с преобладанием твердой фазы, то при этом протекание фильтрационных и диффузионных процессов будет ослаблено.

В данном случае по всему объему слитка образуется микронеоднородность в локальных объемах, которая впоследствии может быть практически полностью ликвидирована в процессе нагрева слитка перед деформацией и самой деформации. В связи с этим все мероприятия, способствующие улучшению макроструктуры непрерывнолитого слитка, направлены на создание широкой двухфазной зоны с преобладанием твердой фазы, где протекание усадочных и ликвационных явлений ограничено.

Разрывы в структуре металла - осевая пористость, трещины, пузыри различна: осевая пористость образуется при затвердевании металла в замкнутом объеме, куда не проникает жидкая фаза; трещины появляются вследствие деформаций, превышающих допустимые; пузыри обусловлены выделением газов из кристаллизующейся стали[10, 11, 12].

Усадочные процессы, вызывающие физическую неоднородность, сопровождаются также химической неоднородностью. Осевая пористость на продольном темплете имеет V-образную форму, что объясняется действием сил тяжести на объемы жидкой фазы, затвердевающие по оси слитка в последнюю очередь. Она может иметь вид отдельных усадочных раковин или быть сосредоточенной, когда разобщенные пустоты сливаются в цепочку вдоль оси слитка, что четко проявляется в слитках квадратного сечения. Причинами образования осевой пористости являются специфические условия затвердевания непрерывнолитого слитка, связанные с образованием глубокой лунки жидкого металла и протяженностью зоны твердожидкого состояния.

Развитая зона твердожидкого состояния способствует появлению трехзонной структуры непрерывного слитка и рассредоточенной осевой пористости, которая обычно заваривается при горячей пластической деформации, обеспечивая получение требуемых механических свойств проката.

Сравнительно малая протяженность зоны твердожидкого состояния приводит к образованию двухзонной структуры слитка и концентрированной осевой пористости, которая при горячей пластической деформации не всегда заваривается.

Внутренние трещины. Обычно образуются при неправильном режиме вторичного охлаждения всего или части периметра слитка. Вероятность образования внутренних трещин возрастает с увеличением концентрации некоторых легирующих элементов (например, хрома, серы и фосфора).

Трещины могут быть обнаружены на поперечных темплетах слитков. По расположению различают следующие виды трещин:

1) перпендикулярные узким граням;

2) перпендикулярные широким граням (расположенные, как правило, по ужиминам и ближе к узким граням);

3) направленные к углам и расположенные по стыкам кристаллов, растущих от широких и узких граней. Эти трещины обусловлены ромбичностью (параллелограмностью) слитка и располагаются против тупых углов (рисунок 17);

4) вначале перпендикулярные широкой грани, а затем направленные по стыку кристаллов (по биссектрисе угла);

5) осевые, расположенные в районе встречи фронтов затвердевания.

Рисунок 17 - Угловые трещины

Трещины первого и второго видов образуются при резком охлаждении грани слитка или отдельного участка поверхности, которое приводит к прогибу грани внутрь и к возникновению в горячих слоях у фронта затвердевания недопустимых растягивающих напряжений (рисунок 18). Устраняются отработкой вторичного охлаждения.

Рисунок 18 - Трещины, перпендикулярные граням

Равномерное охлаждение слитка по периметру и снижение интенсивности охлаждения углов позволяют ликвидировать трещины третьего вида.

Трещины четвертого вида являются следствием напряжений, действующих вдоль смежных граней, их устраняют так же, как трещины первого и второго видов.

Трещины пятого вида образуются при разогреве наружных слоев после смыкания фронтов затвердевания. При этом широкие грани стремятся выпучиваться, что вызывает напряжения по оси слитка, которые могут привести к появлению осевых трещин. Чтобы такие напряжения не возникали, слиток в период затвердевания осевой зоны до момента ее достаточного упрочнения следует охлаждать с интенсивностью, не допускающей уменьшения перепада температур между осевой и поверхностной зонами[].

К внешним поверхностным дефектам относятся: искажение профиля; наружные продольные и поперечные трещины; наружные трещины, имеющие форму сетки, паука или расположенные по впадинам складок; шлаковые включения; «пояса» (таблица 4).

Таблица 4 - Общая характеристика основных видов дефектов геометрической формы и поверхности

Дефект	Описание дефекта	Причины возникновения	Способы предупреждения
Ромбичность	Профиль поперечного сечения имеет форму ромба	Напряжения в корке заготовки из-за неравномерного отвода тепла в кристаллизаторе; износ рабочих стенок и отклонения геометрических параметров кристаллизатора	Равномерный теплоотвод, контроль геометрии гильзы кристаллизатора и работы форсунок в зоне вторичного охлаждения
Раздутие (выпуклость)	Бочкообразность поперечного сечения	Высокая скорость или температура разливки; недостаточное охлаждение гильзы кристаллизатора; неудовлетворительная настройка правильно-тянущей клети	Соблюдение температурного и скоростного режимов разливки, охлаждения; контроль геометрических параметров кристаллизатора
Продольная угловая трещина	Трещина, проходящая вдоль оси заготовки	Износ донной части кристаллизатора; неравномерное охлаждение заготовки в кристаллизаторе; повышенная температура стали в промковше; высокое содержание вредных примесей (S, Р, Sn, РЬ, Sb)	Контроль геометрических параметров кристаллизатора; поддержание оптимальной температуры разливки; ограничение содержания вредных примесей и пр.
Поперечные трещины	Трещина, проходящая по боковой поверхности граней поперек продольной ОСИ заготовки	Неравномерное затвердевание заготовки; повышенное трение слитка в кристаллизаторе; вследствие циклических надрывов оболочки при качании кристаллизатора; зависание слитка в кристаллизаторе	Соблюдение температурного интервала разливки; контроль состояния кристаллизатора; соблюдение режимов вторичного охлаждения смазки и пр.
Поры	Углубления или полые пространства на поверхности заготовки	Избыточные влажность или количество смазочного масла с завышенным кислотным числом; газовыделение из смазочного материала у края кристаллизатора	Регламентированное использование смазочного материала; обеспечение требуемой раскисленности стали
Следы качания кристаллизатора	Надрывы оболочки заготовки в виде поперечных углублений	Неправильный выбор режимов качания кристаллизатора; смазки, температуры разливки; неправильная настройка поддерживающих роликов	Соблюдение оптимального режима возвратно поступательного движения кристаллизатора; контроль состояния кристаллизатора
Загрязнения на поверхности заготовки	Скопление неметаллических включений вследствие частично залитых металлом частиц шлака	Размыв огнеупоров ковша; затягивание шлака из промковша; всплывшие из металла продукты вторичного окисления	Соблюдение технологии внепечной обработки стали; применение огнеупоров высокого качества и качественной шлакообразующей смеси для промковша и кристаллизатора
Паукообразные трещины	Расходящиеся от центра тонкие трещины	Внутренние напряжения I вследствие местного периодического переохлаждения или разогрева поверх-	Использование специальных ШОС в совокупности с равномерной подачей водовоздушной смеси в ЗВО

Искажение профиля заготовок. Ромбичность, овальность, раздутие или изменение геометрии отдельных участков их периметров могут быть косвенными показателями пораженности заготовок трещинами (рисунок 19).

Рисунок 19 - Дефекты формы

Искажение профиля заготовок создает ряд трудностей при дальнейшем их переделе. Факторы, вызывающие увеличение разнотолщинности оболочки, служат причиной образования этого вида дефекта. Такими факторами могут быть: местный износ рабочих стенок кристаллизатора, засорение рабочих каналов охлаждения кристаллизаторов, тепловое и размывающее действие потоков металла на оболочку слитка, неправильная настройка технологической оси.

Для устранения искажения профиля непрерывнолитых заготовок необходимо обеспечить равномерное формирование оболочки слитка в кристаллизаторе и уменьшить интенсивность вторичного охлаждения.

Раздутие граней слитка происходит тогда, когда суммарные напряжения от ферростатического давления и термические превышают прочность его оболочки, а поддерживающая система в зоне вторичного охлаждения не обеспечивает постоянства геометрии слитка (рисунок 20). Прочность оболочки можно увеличить уменьшением скорости вытягивания, повышением интенсивности вторичного охлаждения и жесткости его конструкции.

Рисунок 20 - Раздутие граней слитка

Наружные продольные и поперечные трещины. Трещины в непрерывнолитых заготовках разделяют на «горячие» (кристаллизационные) и «холодные». Кристаллизационные трещины не пересекают осей дендритов. Их стенки или окончания трещин обогащены ликватами. Холодные трещины пересекают оси дендритов. По расположению трещин в дендритной структуре можно оценить их природу: продольные на гранях; продольные по ребрам; продольные по формам; поперечные (рисунок 21).

Появление продольных трещин на гранях, связано с нарушениями технологического режима выплавки и разливки: отсутствием или неудовлетворительным качеством шлаковой смеси, перегретым металлом, высокой скоростью разливки, неудовлетворительной организацией струи, смещением оси стакана для разливки под уровень. Кроме того, продольные трещины могут образоваться при наличии дефектов в кристаллизаторе и неудовлетворительной настройке технологической оси МНЛЗ.

Продольные трещины по ребрам возникают вследствие искажения профиля заготовки (ромбичности) и повышенного радиуса закругления углов. Если же продольные трещины появляются в непосредственной близости от углов, это свидетельствует о том, что радиус закругления очень мал.

Рисунок 21 - Продольные трещины по граням

Продольные трещины по кромкам наблюдаются обычно при отливке слябов. Основной причиной, определяющей частоту их образования, является содержание углерода. Очень часто трещины возникают при содержании 0,15..,0,23 % С. Образование трещин по кромкам зависит также от интенсивности охлаждения в кристаллизаторе, его конусности системой вторичного охлаждения. Появление трещин по кромкам определяется также длиной кристаллизатора: замена кристаллизатора на более короткий, имеющий аналогичную конусность, позволяет резко снизить количество данного вида трещин.

Поперечные трещины (рисунок 22) вызываются растягивающими напряжениями вдоль слитков, возникающими вследствие неравномерности затвердевания, трения слитка в кристаллизаторе и в зоне вторичного охлаждения, деформации оболочки слитка при его изгибе или выпрямлении на криволинейной МНЛЗ. Образованию поперечных трещин способствуют также разрывы оболочки слитка от движения кристаллизатора. На появление этих трещин влияют «ужимины», образующиеся в результате остановки МНЛЗ и прекращения подачи металла в кристаллизатор, а также химический состав стали.

Рисунок 22 - Поперечные трещины по граням

Для устранения причин появления поперечных трещин необходимо тщательно следить за состоянием кристаллизатора, своевременно подавать теплоизолирующую смесь, оптимально и равномерно распределять воду в зоне вторичного охлаждения в зависимости от скорости разливки, не допускать остановок МНЛЗ в процессе разливки.

Наружные трещины, имеющие форму сетки, паука (рисунок 23) или расположенные по впадинам складок в непрерывно-литых заготовках возникают в результате снижения пластических свойств стали (например, вследствие налипания меди рабочих стенок кристаллизатора на поверхность слитка). Медь диффундирует по границам зерен металла и вызывает красноломкость отдельных участков слитка. Этот вид дефекта выявляется после горячего травления или после огневой зачистки. При прокатке он преобразуется в плену.

Рисунок 23 - Паукообразные трещины

Для устранения трещин, имеющих форму сетки или паука, рабочие стенки кристаллизатора хромируют, кроме того при обеспечении соосности кристаллизатора с направляющими элементами зоны вторичного охлаждения уменьшается налипание меди на слиток.

В результате возвратно-поступательного движения кристаллизатора в процессе непрерывной разливки на поверхности заготовок образуются горизонтально расположенные складки (рисунок24).

По впадинам складок, в отдельных случаях, располагаются поперечные трещины.

Рисунок 24 - Складчатость на поверхности заготовки

Поперечные трещины по складкам, расположенным на широких гранях, не являются кристаллизационными. Они пересекают оси дендритов и ориентированы по границам первичного зерна аустенита, следовательно, возникают в результате термических и структурных напряжений. Это связано с циклическим изменением температуры поверхности слитка (охлаждение - разогрев) в интервале 700...900 °С. Данный дефект можно устранить, если исключить цикличность режима вторичного охлаждения заготовок.

Подкорковые пузыри (поры) и участки шлаковых включений. Поры и шлаковые включения появляются чаще всего одновременно и беспорядочно на поверхности и непосредственно под поверхностью непрерывнолитой заготовки.

Поры и участки шлаковых включений на поверхности становятся заметными только на поверхности, свободной от окалины и обработанной огневой зачисткой. Причины их появления - неправильно выбранная шлакообразующая смесь (недостаточно жидкотекучая и легкоплавкая), которая вызывает повреждение твердой оболочки слитка; колебания уровня мениска в кристаллизаторе; скопления неметаллических включений, формирующихся в процессе разливки.

Поры и шлаковые включения в виде гнезд, расположенных в продольных дорожках встречаются при образовании перехватов в кристаллизаторе (частичное затвердевание стали на зеркале металла). Перехват, постоянно наталкиваясь в мениске на корку слитка, оседает там. Для устранения этого дефекта необходимо избегать слишком низкой температуры стали и добиваться достаточной интенсивности потока в зоне зеркала металла (т.е. подавать в эту зону горячие порции стали).

Поры по всей поверхности слябов встречаются в тех случаях, когда сталь недостаточно раскислена, а шлакообразующая смесь содержит большое количество влаги. Эти поры следует отличать от пор, которые расположены под поверхностью заготовки на глубине 10-15 мм. Подповерхностные поры обычно связываются с продувкой стали аргоном через стопор-моноблок или погружной стакан,

Неметаллические включения в виде скоплений, пленок и единичных вкраплений (рисунок 25) могут встречаться на поверхности заготовки и в подповерхностных слоях. В большей степени они проявляются на радиальных и криволинейных МНЛЗ на грани меньшего радиуса изгиба.

Рисунок 25 - Шлаковые включения

Неметаллические включения могут быть как экзогенного, так и эндогенного происхождения. Источниками их появления могут быть шлакообразующая смесь, захватываемая в металл быстро движущимися потоками металла из погружного стакана (недостаточное заглубление погружного стакана в расплав или трещина в нем в районе зеркала металла), отслоившийся огнеупорный материал из разливочного и промежуточного ковшей, продукты реакции стали и содержащегося в ней алюминия с огнеупорным материалом, продукты раскисления и вторичного окисления металла, большая глубина проникновения струи стали в жидкую ванну заготовки, захват шлаковых отложений (на внутренней поверхности погружного стакана) струей металла и пр.[13, 14 15].

Чтобы уменьшить загрязненность стали неметаллическими включениями и порами, необходимо обеспечить рациональные режимы движения стали на участке «промковш-кристаллизатор» и непосредственно в кристаллизаторе, по возможности, исключить ее вторичное окисление с помощью использования защитных мероприятий и продувки аргоном, использовать высококачественные огнеупорные материалы для разливки, а также широко применять методы внепечной обработки для раскисления, модифицирования и рафинирования металла.

Подкорковые пузыри (рисунок 26) представляют собой дефекты поверхностной зоны заготовки в виде заполненных газом единичных или групповых пор и небольших пустот округлой и вытянутой формы, иногда выходящих на поверхность. Пузыри располагаются по периметру непрерывнолитых заготовок в захоложенных участках. Наибольшее количество пузырей наблюдается в районе узких граней и углов, а также на стыке кристаллитов. Возникновение подкорковых пузырей чаще всего связано с недостаточным раскислением металла.

Рисунок 26 - Газовые пузыри

Пояса. При прекращении подачи металла, например в случае замены погружаемого стакана промежуточного ковша, прожигании дозирующих каналов или в результате неполадок в газорезке оболочка слитка в районе зеркала отходит от стенок кристаллизатора по всему периметру. Возобновление процесса разливки приводит к переливу металла через верх оболочки слитка и образованию пояса металла, загрязненного шлаковыми включениями (рисунок 27). Этот вид дефекта может быть предотвращен стабильной разливкой без длительного перерыва струи и образования окисленной корочки на зеркале металла в кристаллизаторе.

Рисунок 27 - Пояс

Практически все дефекты не являются органическим пороком непрерывнолитой заготовки, что позволяет предотвратить их возникновение при достижении рациональных режимов разливки и функционирования МНЛЗ. С определенной степенью допущений можно выделить три основные категории причин образования дефектов:

обусловленные технологическим процессом разливки стали (слишком высокая или низкая температура разливки, химическая неоднородность стали, загрязненность ее неметаллическими, шлаковыми и газовыми включениями и пр.);

связанные с обслуживанием МНЛЗ в ходе разливки (слишком сильные колебания зеркала металла, нарушения в подаче шлакообразующей смеси, неравномерность охлаждения в зоне вторичного охлаждения и пр.);

вызванные неудовлетворительным содержанием МНЛЗ (состояние внутренней поверхности кристаллизатора, расположение поддерживающих роликов, усилие тянущей клети и т.п.).

Таблица 5 - Факторы, влияющие на возникновение и развитие дефектов поверхности

Фактор	Трещины	Грубые следы возвратно-поступательного движения кристаллизатора	Пузырь	Шлаковые включения	Пояс
	угловые поперечные	продольные ребровые	поперечные	продольные	Сетчатые и паукообразные
Состав стали	?	?	?	?	?	-	?	-	-
Температура металла	?	?	?	?	-	-	?	?	-
Уровень металла в промежуточном ковше	-	-	-	-	-	-		?	-
Подвод металла в кристаллизатор	?	?	-	?	-	-		?	-
Защита металла в кристаллизаторе	?	?	?	?	?	?	?	?	-
Скорость разливки	-	-	?	?	-	-	-	-	-
Режим вторичного охлаждения	?	?	?	?	?	-	-	-	-
Конусность кристаллизатора	?	?	?	?	-	-	-	-	-
Режим качания кристаллизатора	?	-	?	-	-	?	-	-	-
Нарушение траектории движения кристаллизатора	-	-	?	?	-	-	-	-	-
Несоосность кристаллизатора и поддерживающей системы	-	-	?	?	-	-	-	-	-
Нарушение геометрии рабочего пространства кристаллизатора	?	?	?	?	-	-	-	-	-
Температура слитка в зоне разгиба	?	-	?	-	-	-	-	-	-
Резкие колебания уровня металла в кристаллизаторе	-	-	-	?	-	-	-	?	-
Остановки вытягивания слитка	-	-	-	-	-	-	-	-	?

Таблица 6 - Факторы, влияющие на развитие внутренних дефектов непрерывнолитой заготовки

Фактор	Угловые трещины	Трещины в промежуточной зоне	Трещины в осевой зоне	Осевая ликвация	Осевая пористость	Осевые трещины	Пузырь	Краевое точечное загрязнение	Гнездообразные трещины
Состав стали	?	?	?	?	?	?	?	-	?
Внепечная обработка	-	-	-	-	?	-	?	?	-м
Тип УНРС	-	-	-	-	-	-	-	-	?
Температурно-скоростной режим разливки	-	?	?	?	?	?	-	-	?
Вторичное охлаждение	?	?	-	?	?	-	-	-	-
Подача металла в кристализатор	?	-	-	?	?	-	?	?	-
Форма рабочей полости кристаллизатора

Подобные документы

• Анализ деятельности фирмы оптовой торговли продуктами питания при помощи создания базы данных

  Решение задач анализа деятельности фирмы оптовой торговли продуктами питания с использованием Microsoft Excel. Информационная безопасность в Microsoft Office 2010. Технология решения задач защиты безопасности деятельности фирмы с помощью Microsoft Excel.
  
  курсовая работа [4,6 M], добавлен 01.07.2013
  

• Исследование методов проектирования женской одежды с использованием трёхмерной среды проектирования

  Методика проектирования поверхности фигуры человека и одежды в трёхмерной среде. Разработка моделей женской одежды с использованием геометрических объёмных форм. Анализ способов проектирования рукавов геометрической объёмной формы в трёхмерной среде.
  
  дипломная работа [8,3 M], добавлен 13.07.2011
  

• Инновационные технологии в области производства строительных материалов

  Производство полистиролбетона, применение роторно-центробежных дробилок пенопласта. Инновационные технологии в строительном производстве: моделирование бизнес-процессов с использованием CASE-средств BPwin; создание модели базы данных с помощью ERwin.
  
  курсовая работа [2,2 M], добавлен 26.10.2011
  

• Разработка оптимальных технологических процессов с использованием CAE/CAD/CAM/PDM-систем

  Технологический анализ чертежа детали "Крышка", выбор типа производства. Вид исходной заготовки. Разработка плана обработки поверхностей. Определение ступеней обработки, последовательности процесса. Технологический маршрут детали, выбор оборудования.
  
  курсовая работа [961,5 K], добавлен 03.08.2017
  

• Исследование процессов динамического уплотнения реагирующей порошковой смеси Hf-B

  Специфика поведения порошковых материалов типа гафний-бор под действием ударного импульса. Модель физико-химических процессов в реагирующей порошковой среде гафний-бор. Рекомендации к промышленному производству диборида гафния с заданием формы детали.
  
  курсовая работа [1,6 M], добавлен 04.08.2012
  

• Размерный анализ технологических процессов

  Общие понятия о технологических размерных цепях, их виды. Условия осуществления размерного анализа технологических процессов. Основные методы и этапы расчета технологических размерных цепей. Назначение допусков на размеры исходной заготовки детали.
  
  презентация [774,8 K], добавлен 26.10.2013
  

• Безопасность и экологичность проекта по сварке

  Сварка как один из наиболее распространенных технологических процессов во всех отраслях промышленности. Анализ опасных и вредных факторов, возникающих при сборке и сварке в среде углекислого газа каркаса жатки. Мероприятия по улучшению условий труда.
  
  реферат [49,1 K], добавлен 24.06.2013
  

• Прогрессивные технологические процессы на основе современных достижений науки и техники

  Разработка технологических процессов изготовления деталей с помощью систем автоматизированного проектирования технологических процессов. Описание конструкции, назначения и условий работы детали в узле. Материал детали и его химико-механические свойства.
  
  курсовая работа [978,3 K], добавлен 20.09.2014
  

• Автоматизация производственных процессов

  Основные принципы повышения производительности труда на основе совершенствования технологических процессов. Методы их оптимизации функциональными системами программного управления. Системы автоматического регулирования (АСУ) и промышленные роботы.
  
  контрольная работа [2,4 M], добавлен 15.11.2009
  

• Разработка технологии производства продуктов высокой степени готовности из отечественного полизлакового сырья

  Совершенствование технологических процессов производства продуктов высокой степени готовности из зернового сырья казахстанской селекции. Оценка технологических процессов измельчения зернового сырья, смешивания и экструдирования полизлаковой смеси.
  
  научная работа [3,2 M], добавлен 06.03.2014
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам