Нанесение покрытий напылением

Текучесть порошка - сложная комплексная характеристика, зависящая от многих факторов (плотности и размера частиц, гранулометрического состава порошка, формы и состояния поверхности частиц); основным фактором является трение и сцепление частиц между собой, затрудняющие их взаимное перемещение. Текучесть выражают числом секунд, за которое 50 г порошка вытекает через калиброванное отверстие диаметром 2,5 мм конусной воронки.

Суть опыта в том, что лабораторную пробу порошка засыпают в воронку, выходное отверстие которой закрывают пальцем. Открывают калиброванное отверстие воронки и одновременно включают секундомер. Как только последние частицы порошка выпадут из отверстия, секундомер останавливают. Текучесть порошка определяют как средняя арифметическая продолжительность истечения лабораторной пробы порошка, кг/с. Чем длительнее истечение анализируемой пробы через калиброванное отверстие воронки, тем хуже текучесть порошка, и наоборот.

Текучесть обычно уменьшается при увеличении удельной поверхности и шероховатости частиц, а также усложнении их формы, так как при этом затрудняется относительное перемещение частиц. Окисление в большинстве случаев повышает (улучшает) текучесть порошка в связи с уменьшением коэффициента межчастичного трения и сглаживания рельефа поверхности частиц. Значительно понижает текучесть порошка его влажность.

Масса образцов порошков равна 50 грамм. Диаметр конусной воронки 2,5 мм. Теперь найдем текучесть для каждого порошка,

t -это средняя арифметическая продолжительность истечения лабораторной пробы порошка.

? - сыпучесть (текучесть) порошка, определяемая по формуле:

, г/с

В ходе эксперимента были получены следующие результаты, приведённые в таблице 2.12:

Табл. 2.12

	ЖГр07Д25	АНС 100.29(Хегинес)
	Время протекания, t, сек	Сыпучесть (текучесть), ?, г/с	Время протекания, t, сек	Сыпучесть (текучесть), ?, г/с
1	27,5	1,82	23,8	2,10
2	28,5	1,75	23,4	2,14
3	28,7	1,74	23,3	2,15
4	28,4	1,76	23,5	2,13
5	28,5	1,75	23,5	2,13
6	28,2	1,77	23,5	2,13
7	28,5	1,75	23,4	2,14
8	28	1,79	23,3	2,15
9	28,3	1,77	24	2,08
10	27,9	1,79	24,2	2,07
11	28,1	1,78	23,7	2,11
12	28,2	1,77	23,5	2,13
13	27,8	1,80	24	2,08
14	28,5	1,75	24	2,08
15	28,7	1,74	23,7	2,11
16	28,4	1,76	23,5	2,13
17	28,5	1,75	23,2	2,16
18	28,2	1,77	23,1	2,16
19	28,5	1,75	23,4	2,14
20	28	1,79	23,2	2,16
21	28,3	1,77	23,8	2,10
22	27,9	1,79	23,5	2,13
23	28,1	1,78	23,3	2,15
24	28,2	1,77	23,5	2,13

Средняя сыпучесть составит:

а) для порошка ЖГр07Д25: ? = 1.77 г/с.

б) для порошка АНС.100.29: ? = 2,03г/с;

Порошок фирмы АНС 100.29 Hoganus обладает лучшей текучестью чем другой порошок ЖГр07Д25. ЖГр07Д25 обладает схожей между собой текучестью и, в среднем, время его истечения через отверстие воронки на 5 секунд больше, чем у порошка АНС 100.29. Для порошка ЖГр07Д25 это можно объяснить наличием смазки.

2.4 Расчеты плотности и пористости при различных давлениях прессования порошка ЖГр07Д25



1) Усилие 2,8Tc = = 129,63МПа

Табл. 2.8

масса образца, г	размеры образца
	d,мм	h,мм
11,71	16,6	10,40
12,45	16,6	10,47
12,40	16,6	10,38

Плотность образца:

Пористость образца:

2) Усилие 3,6Tc = 166,67МПа

Табл. 2.9

масса образца, г	размеры образца
	d,мм	h, мм
9,80	16,6	8,02
12,85	16,6	10,65
10,80	16,6	8,89

Плотность образца:

Пористость образца:

3) Усилие 4,4Tc = 203,7МПа



Табл. 2.10

масса образца, г	размеры образца
	d, мм	h, мм
11,88	16,6	9,48
11,84	16,6	9,40
11,68	16,6	9,50

Плотность образца:

Пористость образца:

4) Усилие 5,2Тс = 240,7МПа

Табл. 2.11

масса образца, г	размеры образца
	d, мм	h, мм
11,75	16,6	8,90
12,00	16,6	9,32
10,90	16,6	8,20



Плотность образца:

Пористость образца:

Рис. 2.5 Зависимость плотности от давления



Рис. 2.6 Зависимость пористости от давления

2.5 Методы испытаний на прочность сцепления покрытия с основой

Необходимым условием обеспечения долговечности и стабильности конструкций с покрытиями в условиях ударных воздействий является наличие высокой адгезионной прочности или прочности сцепления покрытия с восстанавливаемой поверхностью основного материала.

Прочность сцепления нанесенного покрытия с основой является одним из основных критериев, позволяющих определить область применения и эксплуатационные характеристики восстанавливаемой детали. При определении характера зависимости параметра прочности сцепления от технологических режимов необходимо получить его количественную оценку.

В настоящее время известно множество методов оценки прочности сцепления покрытия с основным материалом. Среди них испытания на сдвиг, срез, смятие, кручение, динамические испытания и так далее.

Самое широкое распространение среди наиболее известных методов оценки прочности сцепления покрытия с основой получил метод испытания на сдвиг, схема которого представлена на рисунке 2.7.

Размещено на http://www.allbest.ru/

1- пуансон, 2 - образец, 3 - покрытие

Рис.2.7. Схема испытаний на прочность сцепления покрытия с основой

Физическая сущность данного метода испытаний на адгезионную прочность сцепления покрытия с основой заключается в том, что на поверхность покрытия воздействует возрастающая нагрузка до момента его отрыва от основного материала. Зная значение нагрузки, при которой произошел отрыв покрытия от основы и соответственно площадь контакта покрытия с основным материалом, определяют величину напряжений в зоне их сопряжения.

Сравнивая полученное значение напряжений с предельно-допустимой их величиной для данного типа сопряжения делают заключение о прочности сцепления исследуемого покрытия с основой.

Проведение испытаний на адгезионную прочность сцепления осуществляли на разрывной машине MeasuringRange 5 Tons с точностью определения прикладываемой нагрузки ± 10 кг, для аналогичных испытаний можно использовать также гидравлические, пневматические и электрические прессы, оснащенные контрольно-измерительной аппаратурой, (динамометрами).

2.6 Исследование физико-механических свойств материалов

Структура материала определяет его физико-механические и эксплуатационные свойства, поэтому характеристика материала детали обязательно включает описание его структуры, даже если выдержаны заданные химический состав и технология изготовления. Наносимые покрытия изготавливались из трех современных композиционных материалов: АНС.100.29, ЖГр05Д18 и ЖГр07Д25.

Технология нанесения покрытия включает в себя подготовку порошка, прессование и спекание.

Исследуемые образцы покрытий получены при следующих технологических режимах: исходная шероховатость поверхности Rz1=160 мкм, для гладкой поверхности, Rz2=400 мкм, для грубой поверхности, температура спекания Т=1000-1150°С, время выдержки при температуре спекания tв=2-4 часа, защитная среда - диссоциированный аммиак.

2.7 Микроструктура спеченного покрытия

Анализ микроструктуры спеченного покрытия проведен с целью определения влияния термодеформационного цикла спекания в зоне соединения покрытия с основным металлом. Приготовления шлифов осуществлялось следующим образом: втулка с нанесенным покрытием разрезалась по оси вращения при обильном охлаждении; далее поверхность шлифовалась с изменением класса зернистости шлифовальной бумаги; полирование поверхности до зеркального блеска осуществлялось при помощи порошка дисперсностью 1…5 мкм; травление шлифов произведено при 30-ти процентном растворе HNO3 в этиловом спирте.

Анализ микроструктуры производился на оптическом микроскопе Neophot 32 с помощью системы анализа видеоизображений «Видео Тест», предназначенной для проведения преобразований и измерений микро и макрообъектов, слайдов, негативов и фотоснимков. Исследования производили при увеличении микроскопа х500. В ходе анализа были рассмотрены следующие параметры:

Пористость образца (по процентному соотношению площади пор и металла на снимке)

Удлиненность - соотношение длинны поры к ее ширине.

Следует отметить следующее: при добавлении графита пористость повышается. Можно предположить, что это происходит вследствие диффузии графита в железо с образованием пустот, что косвенно доказывается увеличением числа микротвердости у изделий с графитом.

На основе анализа микроструктуры травленых образцов можно сделать вывод о том, что биметалл имеет три зоны: зону основного металла, зону соединения и зону композиционного материала.

Композитная зона покрытия характеризуется наличием карбидных выделений и повышенной твердостью. Это подтверждается резким повышением микротвердости вблизи границы раздела.

АНС.100.29	ЖГр05Д18	ЖГр07Д25

Рис. 2.7 Микроструктура материалов

На основе анализа микроструктуры травленых образцов можно сделать вывод о том, что биметалл имеет три зоны: зону основного металла, зону соединения и зону композиционного материала.

Композитная зона покрытия характеризуется наличием карбидных выделений и повышенной твердостью. Это подтверждается резким повышением микротвердости вблизи границы раздела.

В зоне соединения двух слоев происходит перераспределение легирующих элементов. Установлено, что в процессе спекания происходит взаимная диффузия Fe и С в обоих направлениях.

Результатом диффузии является образование переходной зоны, которая обеспечивает прочность соединения слоев и предотвращает отслоение покрытия от втулки в процессе эксплуатации детали.

Кроме того установлено, что поры являются характерной составляющей в структуре покрытия. В исследуемых образцах форма пор самая различная: близкая к окружности, эллипсу, разветвленная. Поры образуются как в результате неполноты контакта частиц металла, так и в результате выгорания отдельных составляющих в исходной шихте.

2.8 Исследование твердости по длине покрытия

Для оценки твердости спеченного покрытия произведены измерения в продольном направлении по методу Роквелла на приборе WOLPERT инв. №8900452/0001.

Исследование твердости по данному методу произведены на базовой длине 30 мм и толщине 2 мм. При этом определение твердости в каждой исследуемой точке покрытия повторяемость опытов была не менее троекратной. Вучетом анализа возможностей применения данных приборов измерение твердости для каждого покрытия были произведены в восьми точках: в двух точках, расположенных от краев покрытия на расстоянии 3 мм, и в последующих шести расположенных на расстоянии 3 мм друг от друга.

За твердость образца применялось среднее арифметическое полученных измерений.

По методу Роквелла измерение твердости произведено в соответствии с ГОСТ 9013-83. Твердость измерялась по шкале «В» при испытательных нагрузках: предварительной - 98,07 Н, общей - 980,7 Н. Пределы допускаемой погрешности прибора при проверке его образцовыми мерами твердости составляли ±2,0 в единицах твердости. При этом обеспечивалась шероховатость поверхности не более 10 мкм.

С учетом того, что шероховатость поверхности в месте измерения твердости по данному методу согласно ГОСТ 2789-73 должна быть не более 2,5 мкм, данная поверхность подвергалась шлифованию с последующим полированием на войлочном круге с применением пасты ГОИ.

Результаты проведения исследования по твердости трех исследуемых композиционных материалов сведены в таблицу и представлены на графике:

Покрытие длина, мм	АНС.100.29 HB	ЖГр05Д18 HB	ЖГр07Д25 HB
3	105	128	149
6	95,5	126	146
9	95,5	116	131
12	91	103	126
15	94	105	123
18	95,5	121	140
21	105	123	143
24	105	126	143



Рис. 2.8. Зависимость твёрдости от длины покрытия

1 - ЖГр07Д25;

2 - ЖГр05Д18;

3 - АНС.100.29.

В результате проведения данных исследований установлено, что твердость всех исследуемых композиционных материалов повышается по мере отдаления от середины. Это связано с тем, что при двухстороннем прессовании давление на порошок по краям покрытия выше, чем в середине.

Также из данного графика видно, что покрытие из композиционного материала ЖГр07Д25 имеет более высокую твердость, чем остальные.



ГЛАВА 3. Охрана труда

Своеобразие изготовления изделий методами порошковой металлургии обуславливает специальные требования, которые определяются спецификой производства. К таким специфическим особенностям относятся: вредное физиологическое действие порошков и защитных сред, взрывоопасность и пирофорность (способность порошка к самовоспламенению) некоторых порошков, вредное воздействие на человеческий организм шумовых эффектов и сотрясений при выполнении отдельных технологических операций.

Технологический процесс производства порошковых изделий предусматривает предварительное восстановление, прокаливание компонентов шихты в печах, электролиз, размол, дробление, взвешивание и перемешивание, прессование, спекание, механическую и термическую обработку. Основной неблагоприятные фактор производственной среды на всех этапах изготовления порошковых изделий - высокая запыленность воздуха рабочей зоны порошковой пыльюи продуктами разложения, образующимися при спекании.

Токсичность - способность химических веществ в относительно малых количествах вызывать нарушение нормальной жизнедеятельности и приводить к проходящим или стойким патологическим изменениям в организме. У лиц, подвергшихся воздействию токсичной пыли, возникают заболевания органов дыхания, нарушения функций внутренних органов, аллергические заболевания и др.

В обычных условиях многие литые и кованые металлы являются абсолютно безвредными и нетоксичными. В порошковой форме эти же металлы в виде тонкой пыли образуют устойчивые аэрозоли и загрязняют атмосферу. Аэрозоли, попадая в организм человека вместе с воздухом, могут вызывать отравления, необратимые процессы, а также привести к болезненному состоянию органов дыхания, пищеварения и зрения. Характер заболевания человека от металлической пыли зависит от свойств пылевидных металлов, их соединений, от количества пыли в атмосфере, длительности ее воздействия. Большинство токсичных веществ проявляют свое вредное воздействие при попадании внутрь организма. Поведение токсичного вещества в организме зависит от его растворимости в биологических жидкостях, крови и воде. Чем больше растворимость в воде, тем токсичнее вещество.

Проникновение в организм металлической пыли может произойти при вдыхании, заглатывании, через поврежденную кожу. Ингаляционный путь наиболее опасен. Поведение пыли в организме зависит от ее дисперсности. Частицы крупнее 10-12 мкм осаждаются в полости носа. Частицы менее 5 мкм осаждаются в бронхах, и часть проникает во внутренние органы. Отравление, как результат токсичного действия может быть местным, общим, острым или хронически. Во всех случаях возникают нарушения здоровья, поражения и болезни различной тяжести, сопровождающиеся характерными симптомами. При длительной работе в условиях повышенной запыленности чаще развиваются острые респираторные заболевания, бронхиты, а также пневмокониозы. Под влиянием аэрозолей металлов, обладающих выраженным токсическим эффектом (свинца, ртути, марганца), повышается число специфических заболеваний и хронических отравлений.

Задачи производственной вентиляции.

Воздух помещений обычно отличается от наружного, так как в помещениях находятся источники, воздействующие на его химический состав и физическое состояние. В производственных помещениях такими источниками выделения значительных количеств тепла, влаги, ядовитых паров, газов и пыли являются в основном оборудование и технологические процессы. К образованию вредных газов приводит также воздействие на воздушную среду озонирующего и ионизирующего излучения.

Неблагоприятные условия воздушной среды помещений, помимо нарушения здоровья работающих и понижения производительности труда, могут отрицательно влиять на состояние оборудования и строительных конструкции.

Борьба с загрязнением воздуха производственных помещений должна идти в первую очередь по пути совершенствования технологических процессов и производственного оборудования. Это положение может быть пояснено простейшими примерами:

а) Замена вредных элементов процесса менее вредными. При очистке металлических изделий в пескоструйной камере выделяется пыль, содержащая двуокись кремния. Замена песка чугунной дробью уменьшает выделение силикатной пыли и опасность заболевания силикозом. Еще лучшие результаты дает переход на гидравлическую очистку; пыль при этом почти полностью устраняется.

б) Замена открытого процесса закрытым. В помещении находятся кипящие варочные котлы, с открытой поверхности которых испаряется влага. Если закрыть котлы плотными крышками, снабдив их воздушниками для отвода паров в наружную атмосферу, до поступление влаги в помещение значительно сократится.

в) Перевод процесса с повышенного давления на пониженное. Перевод процесса дистилляции (например, смолы) с избыточного давления на разрежение (вакуум) устраняет поступление вредных выделений в помещение через неплотности оборудования и коммуникаций.

г) Механизация процесса. Заменив ручной просев сыпучего материала механическим (например, открытые сита -- полигональными), можно значительно уменьшить пылевыделение.

д) Тепловая изоляция агрегатов. Наложив на наружную поверхность печей, имеющую высокую температуру, слой материала, плохо проводящего тепло (или установив у стенок печей экран с воздушной прослойкой), можно добиться понижения температуры поверхности и, следовательно, уменьшения отдачи тепла.

е) Гидро- и парообеспыливание. В закрытое оборудование для дробления, размола и транспорта измельченного материала вводят мелко распыленную воду, а еще лучше -- пар. Пылинки, взвешенные в полостях оборудования, смачиваются водой или конденсирующим паром, коагулируют, утяжеляются и оседают.

Общее направление развития новой техники, способствующее оздоровлению воздушной среды и условий труда в целом, лежит на путях перехода к герметизированным непрерывным технологическим процессам с дистанционным управлением и контролем. Значительную роль играет автоматизация производства, позволяющая сократить до минимума число рабочих на производстве и время пребывания их у технологического оборудования.

Токсикологическая характеристика основных химических веществ алюминиевого производства.

Проникновение вредных веществ в организм наиболее вероятно через дыхательные пути - ингаляционно. Значительно реже - через желудочно-кишечный тракт или при непосредственном контакте через кожу (как поврежденную, так и неповрежденную). Поэтому в профилактике профессиональных заболеваний первостепенное значение принадлежит мероприятиям, предупреждающим поступление в воздушную среду вредных примесей. Однако иногда исключить контакт рабочего с вредными веществами невозможно. Поэтому для многих ядовитых паров, газов и аэрозолей утверждены предельно допустимые концентрации, которые могут находиться в воздушной среде рабочей зоны производственного помещения (рабочей зоной считается пространство высотой до 2 м над уровнем пола или площадки, на которой находятся места постоянного или временного пребывания людей). Эти концентрации, установленные на основе многочисленных экспериментальных и клинических исследований, представляют собой такое количество вредных веществ, которое даже при длительном воздействии является для организма безвредным.

Люди, работающие на производстве, зная физические и химические свойства ядов, а, также учитывая возможные пути их поступления в организм, могут тем или иным способом (строгим соблюдением требований гигиены, применением средств индивидуальной защиты и т. д.) обезопасить себя от их вредного влияния. Ниже приведены характеристики и действие на организм человека основных химических веществ, использующихся в производстве алюминия.

Глинозем (окись алюминия) -- основное сырье для производства алюминия. Представляет собой однородный мелкокристаллический белый порошок (абразивный, хороший тепло - и электроизолятор). Кроме алюминия и кислорода, в нем имеются следующие примеси:

* кремнезем (соединение кремния с кислородом);

* окись железа (соединение железа с кислородом);

* окиси щелочных металлов (лития, натрия, калия, рубидия, цезия, франция).

От продолжительного контакта с пылью глинозема возможны хронические поражения дыхательных путей и изменения в легких - алюминиевый пневмокониоз (алюминоз легких). Больные алюминозом жалуются на подверженность простудным заболеваниям, приступы кашля, стеснение в груди, колики при дыхании, вялость и нарастающую одышку, расстройство пищеварения, отсутствие аппетита и боли в животе. При прогрессировании заболевания увеличиваются одышка и кашель, возникающие даже при незначительном физическом напряжении. Предельно допустимая концентрация (ПДК) окиси алюминия в виде глинозема в воздухе рабочей зоны составляет 6 мг/м.

Криолит - один из основных компонентов электролита электролизных ванн, представляет собой химическое соединение алюминия (около 12,8%), натрия (до 32,8%) и фтора (до 54,4%), По внешнему виду криолит - мелкокристаллический белый (или слегка сероватый) порошок, комкающийся в руке при сжатии. Криолит токсичен (ядовит) - он ухудшает состав крови. При попадании внутрь организма вызывает тошноту, а при действии значительной дозы криолита возможны тяжелые отравления, сопровождающиеся рвотой. Систематическое вдыхание пыли криолита может привести к острым или хроническим заболеваниям, в частности зубов и костей. ПДК пыли криолита в воздухе рабочей зоны составляет 1 мг/м.

Фтористый алюминий -- компонент электролита, представляет собой кристаллическую соль белого или слабо розового цвета, содержащую не менее 31,5% алюминия и около 64,5% фтора. Фтористый алюминий слабо растворим в воде, при нагревании возгоняется (возгонка или сублимация - переход вещества из твёрдого состояния, непосредственно, в газообразное). Его токсичность аналогична токсичности криолита. ПДК пыли фтористого алюминия в воздухе рабочей зоны составляет 1 мг/м.

Фтористый кальций -- корректирующая добавка к электролиту, представляет собой бесцветное кристаллическое вещество, практически нерастворимое в воде. Часто применяемый флюоритовый концентрат - продукт обогащения плавикового шпата и содержащий около 54% кальция и 46% фтора, представляет собой прозрачные кристаллы, окрашенные в фиолетовый, голубой и другие цвета. Фтористый кальций ухудшает состав крови, оказывает действие на различные сложные органические вещества белкового характера, играющие важнейшую роль в обмене веществ организма человека. При остром отравлении фтористый кальций существенно действует на центральную нервную систему и желудочно-кишечный тракт, реже на мускулатуру. На кожу и дыхательные пути фтористый кальций местного раздражающего действия не оказывает. ПДК фтористого кальция в воздухе рабочей зоны составляет 1 мг/м3.

Фтористый натрий -- компонент электролита, представляет собой кристаллическую соль, содержащую около 55% натрия и 45% фтора. Технический фтористый натрий - белый порошок, очень гигроскопичный (способен поглощать влагу из воздуха), поэтому поставляется в металлических или фанерных барабанах и в плотных сухотарных бочках. Относится к ядовитым веществам. Токсическое действие фтористого натрия аналогично фтористому кальцию. При попадании внутрь организма даже в количестве 16 мг он вызывает у человека тошноту. Доза в 0,25-0,45 г через 2 мин может вызвать тошноту, а также тяжёлые отравления (боли в желудке, рвоту). ПДК пыли фтористого натрия в воздухе рабочей зоны составляет 1 мг/м3.

Фтористый литий -- добавка к электролиту, представляет собой белый рыхлый порошок, слабо растворимый в воде. При воздействии на организм человека раздражает легочную ткань. Токсическое действие обусловлено комбинированным действием ионов лития и фтора, причем токсичнее ион фтора. Фторид лития менее токсичен, чем фторид натрия. ПДК пыли фтористого лития (в пересчете на фтористый водород) 1 мг/м3.

Фтористый магний -- представляет белый кристаллический порошок, плохо растворимый в воде. Токсичность фтористого магния аналогична фтористому литию. ПДК пыли фтористого магния в воздухе рабочей зоны (в пересчете на фтористый водород) 1 мг/м3.

Фтористый водород -- бесцветный газ легче воздуха, хорошо растворимый в воде (при этом получается плавиковая кислота); в смеси с влажным воздухом образует туман. Фтористый водород образуется из электролита, который в электролизёре подвергается термо-, электро- и химическому разложению под действием влаги из сырья и воздуха. Фтористый водород раздражает слизистые оболочки дыхательных путей и глаз. Его длительное воздействие даже небольших концентраций вызывает хроническое отравление у человека, а также отложение фтора в костях и зубах, вызывая впоследствии их заболевание. ПДК фтористого водорода в воздухе рабочей зоны составляет 0,5 мг/м3.

Четырехфтористыйкремний - газообразный производственный отход при электролизе криолитоглиноземного расплава, представляет собой бесцветный газ с удушливым запахом, тяжелее воздуха. Во влажном воздухе образуется густое облако. Разлагается водой с образованием плавиковой и кремниевой кислот. От его действия у человека наблюдается раздражение слизистых оболочек глаз и дыхательных путей, а также изъязвление слизистой носа. Не исключена возможность общего токсического действия, аналогичного воздействию фтористого водорода. ПДК четырехфтористого кремния в воздухе рабочей зоны составляет 0,5 мг/м.

Анодная масса -- электродный материал с самообжигающимся анодом. Состоит на 70% из каменноугольного, пекового или нефтяного кокса и на 30% из каменноугольного пека. Используемый в качестве связующего вещества пек состоит в основном из ароматических углеводородов с конденсированными ядрами, некоторые из них являются канцерогенными веществами. Анодная масса - - твердый пористый продукт, черного цвета с темно-серыми блестящими вкраплениями. Начало его размягчения можно наблюдать при температуре 50° С. Продукт текуч при температуре 120-170° С. Дальнейший нагрев приводит к выделению из анодной массы углеводородов, образующих так называемые смолистые вещества. От воздействия пыли анодной массы возможны заболевания легких. При длительном воздействии на организм 3,4-бензпирена, содержащегося в смолистых веществах, могут возникать доброкачественные и злокачественные новообразования. Воздействие разовых больших концентраций смолистых веществ может привести к головокружению, тошноте, рвоте и сухому кашлю. ПДК углеродной пыли из анодной массы в воздухе рабочей зоны составляет 6 мг/м3, летучих пека 0,5 мг/м3, бензпирена 0,00015 мг/м.

Сернистый газ -- выделяется в основном при разложении сернистых соединений анодной массы, представляет бесцветный газ с острым запахом, тяжелее воздуха, растворяется в воде, при контакте с влажной поверхностью слизистых оболочек организма человека последовательно образует сернистую и серную кислоты. Газ оказывает сильное местное раздражающее и всасывающее действие, нарушая обменные процессы. Высокие концентрации вызывают воспаление слизистой оболочки верхних дыхательных путей, вследствие чего появляется сухой кашель, раздражение в носу, жжение и боль в горле и в груди человека. При более сильном воздействии возможно поражение легких. ПДК сернистого газа в воздухе рабочей зоны составляет 10 мг/м3.

Окись углерода -- образуется в местах, где создаются условия для неполного сгорания углеродсодержащих веществ. В электролизном цехе наличие его обнаруживается в основном у электролизеров и в верхней зоне корпуса. Окись углерода -- бесцветный газ, без вкуса и почти без запаха, чрезвычайно ядовит, не обладает раздражающими свойствами, поэтому его присутствие в воздухе производственных помещений не обнаруживается. В смеси с воздухом в определенных пропорциях может взрываться. Газ обладает способностью вытеснять кислород из окиси гемоглобина крови с образованием карбоксигемоглобина, при этом кровь неспособна переносить необходимое количество кислорода из легких к тканям, в результате чего наступает удушье. Степень действия вредного вещества зависит от концентрации газа в воздухе и от длительности его воздействия. В легких случаях наблюдается головная боль, головокружение, шум в ушах, тошнота, общая нарастающая слабость. В некоторых случаях наступает скованность движений, вследствие чего пострадавший не в состоянии сам выйти из отравленной зоны. При острых отравлениях - потеря сознания, судороги. При хроническом отравлении появляются мышечная слабость, быстрая утомляемость, одышка, головные и невралгические боли, расстройство сна, раздражительность. ПДК окиси углерода в воздухе рабочей зоны 20 мг/м3. При длительности работы в атмосфере, содержащей окись углерода, не более 1 ч предельно допустимая концентрация окиси углерода может быть повышена до 50 мг/м, при длительности работы не более 30 мин до 100мг/м, при длительности работы не более 15 мин до 200 мг/м3. Повторные работы в условиях повышенного содержания окиси углерода в воздухе рабочей зоны могут производиться с перерывом не менее 2 ч.

Двуокись углерода-- основной компонент анодных газов алюминиевых электролизеров. Это бесцветный газ, практически без запаха с кисловатым вкусом, тяжелее воздуха. При наличии кислорода, он действует как наркотик, при его отсутствии - как удушающий газ. Раздражает кожу и слизистые оболочки. В относительно малых концентрациях возбуждает дыхательный центр, в очень больших - угнетает его. В случае острых отравлений наблюдается головная боль, шум в ушах, сердцебиение, головокружение, обмороки, повышается кровяное давление. Хронических заболеваний газ не вызывает. ПДК двуокиси углерода в воздухе рабочей зоны не предусмотрена.

Скипидар(терпентинное масло) -- бесцветная или зеленовато-желтая жидкость с острым характерным запахом. Быстро окисляется кислородом воздуха. Окисляется не только жидкий скипидар, но и его пары. При концентрации 0,73% в воздухе скипидар взрывается от пламени. Температура вспышки скипидара разного происхождения колеблется от 32 до 42° С. В электролизном цехе скипидар применяется в качестве реагента на участке флотации криолита из угольной пены, извести и других твердых производственных отходов. Пары скипидара раздражают глаза и дыхательные пути, а также вначале возбуждают, а затем парализуют центральную нервную систему. Раствор скипидара вызывает раздражение кожи и повышенную её чувствительность. При длительном воздействии вызывает воспалительные заболевания (экземы), особенно при работе с неочищенным, а также старым скипидаром, в котором повышено содержание муравьиной кислоты и других примесей. Темные сорта скипидара действуют сильнее. При высокой концентраций паров возможно головокружение, тошнота, головная боль, учащение пульса (после часового воздействия). ПДК в воздушной среде 300 мг/м3.

Алюминий-- легкий светло-серый металл, представляющий готовую продукцию электролизного цеха. Вредные свойства проявляются только в мелкораздробленном виде (порошок, пудра и т. п.). Так, алюминиевая пудра в смеси с воздухом взрывоопасна. Нижний предел взрываем ости (при крупности пылинок до 0,15 мкм) 40-50 г/м. Алюминиевая пудра (пыль) раздражает слизистые оболочки. На слизистой носа могут быть изъязвления, а на месте внедрения пылинок органические воспалительные уплотнения. От действия пылинок возможны специфические поражения кожи:

* воспаление;

* опухоль;

* появление узелков, гнойничков, чешуек и т.д.

Попадание алюминиевых частиц в глаза может привести к очаговым омертвениям, изменению пигментации роговицы, изменению капсулы хрусталика, помутнению стекловидного тела. ПДК пыли алюминия в воздухе рабочей зоны составляет 2 мг/м.

Обобщая токсикологические характеристики рассмотренных химических веществ, следует отметить, что при одновременном воздействии нескольких ядов не исключено изменение их вредных свойств вследствие образования новых химических веществ. Установлено, что при совместном присутствии в воздухе фтористого водорода и фтористых солей токсичность их выше, чем при индивидуально-изолированном действии на организм каждого из них. Наблюдается усиление действия ядов и при наличии в организме человека таких веществ, как алкоголь, который улучшает их всасывание и ускоряет окислительные процессы.

Необходимо учитывать и действие ядов в сочетании с такими факторами, как температура и влажность. Например, чем выше температура в производственном помещении, тем сильнее действие ядовитых веществ. Это обусловлено, с одной стороны, увеличением их летучести, с другой расширением сосудов, усилением кровообращения в организме и лёгкостью проникновения яда через влажную кожу. Опасность отравлений часто увеличивается при повышении влажности воздуха и запыленности помещения. Однако воздействие перечисленных химических веществ можно предупредить, если все работающие в цехе будут строго выполнять профилактические мероприятия санитарно-гигиенического характера.

Классификация предприятий по основным вредным факторам.

Как уже отмечалось выше, основной неблагоприятный фактор производственной среды на всех этапах приготовления порошковых изделий высокая запыленность воздуха рабочей зоны. Предприятия, не которых основным вредным фактором является пыль металлов, можно разделить на две основные группы.

К первой относятся предприятия, на которых пылеобразование связано с выполнением металлургических процессов (предприятия цветной и черной металлургии, электросварочные цеха и т.д.).

Под влиянием высокой температуры возникают пары металлов, которые при низкой температуре остывают, появляются аэрозоли конденсации (в порошковой металлургии при химико-термических операциях). Соединяясь с кислородом, они образуют окислы.

Ко второй группе относятся производства с преобладанием холодной обработки металлов и металлических порошкообразных материалов. Процессы пылеобразования на таких производствах связаны с диспергированием, просевом, транспортировкой, разгрузкой измельченных металлических продуктов. Исходными материалами являются порошки алюминия, железа, меди, титана, циркония, гафния, ниобия, хрома, молибдена, вольфрама и др. металлов.

Наибольшее пылеобразование отмечается в размольно-заготовительном отделении, а также при загрузке и выгрузке порошков и прессовании. Пыль, образующаяся при изготовлении различных порошковых изделий, высокодисперсна. Большинство пылевых частиц имеют размеры 2-3мкм. Следует отметить, что на уровень пыле образования влияют характер используемого оборудования и содержание пластификатора в составе шихты при прессовании. Значительней уровень запыленности отмечается при выполнении производственных операций в термическом отделении.

В механическом отделении основным неблагоприятным фактором производственной среды является пыль металлов. Она образуется вследствие шлифовки готовых изделий, заточки на абразивных кругах идругих операций.

Неудовлетворительное состояние воздушной среды объясняется следующими причинами:

* несовершенством технологического оборудования, процесса;

* отсутствием механизации выполняемых трудовых операций;

* недостаточной герметизацией пылящего оборудования;

* слабой эффективностью илиотсутствием местной вытяжной вентиляции.

Отрицательное действие металлических аэрозолей повышает заболеваемость рабочих с временной утратой трудоспособности. А также является причиной рада профессиональных заболеваний с поражением внутренних органов, и в первую очередь, органов дыхания.

Специфика производства металлических порошков и их негативное воздействие на организм человека. Средства защиты.

В зависимости от степени поражения различных органов и течения патологического процесса металлы можно разделить на три группы.

К первой группе относятся аэрозоли металлов, вызывающие патологические явления преимущественно со стороны органов дыхания (железо, вольфрам, ниобий, золото и др.).

Ко второй группе принадлежат аэрозоли металлов, влияющие на органы дыхания и вызывающие нарушения функции внутренних органов (хром, молибден, титан и др.).

Третью группу составляют металлы, обладающие токсическим эффектом, способные вызвать острые и хронические отравления (ртуть, свинец, марганец, бериллий, барий, стронций, и др.).

В связи с особой вредностью запыленности рабочих помещений металлическими порошками Министерством здравоохранения был разработан ГОСТ 12.1..005- 88 « ССБТ. Общие санитарно - гигиенические требования к воздуху рабочей зоны» и ряд дополнений, которыми предусматриваются предельно допустимые концентрации металлической пыли в воздухе. Поэтому важно создать микроклимат в производственных помещениях, который в значительной степени зависят эффективности термоизоляции наружных поверхностей печей, устройств загрузочных и разгрузочных агрегатов, а также степени охлаждения изделий после спекания и вытяжки выходящих газов из печей. Особенно важен контроль за соблюдением ПДК со стороны санитарно - гигиенической служб предприятий.

Для предупреждения отравления на особо вредных операциях рекомендуется применять индивидуальные средства защиты (маски, противогазы, комбинезоны, специальное обмундирование). Особо эффективно для защиты органов дыхания применение защитных средств типа «Лепесток», задерживающих до 90 ... 95%вредные примесей и респираторов типа ТТТБ-1. Производственные помещения должны подвергаться систематическому контролю на зараженность вредными веществами, а обслуживающему персоналу предусмотрена выдача молока, способствующего нейтрализации вредных веществ в организме. Не рекомендуется хранить и принимать пищу, а также курить на рабочих местах, так как это способствует попаданию порошковых частиц внутрь организма.

Особые свойства дисперсных материалов в сравнении с компактными:

* повышенная химическая активность ввиду высокого развития поверхности;

* склонность к электронизации трением;

* легкость перехода во взвешенное аэрозольное состояние (при работе с такими порошками, возможно, их самонагревание);

* способность внезапно воспламеняться или взрываться.

Исследования при спекании в атмосфере легковоспламеняющихся и

хорошо горящих газов (водорода, диссоциированного аммиака, эндо - и экзо-газов и т.д.) еще более усугубляют эти свойства.

Пирофорность -- способность твёрдого материала в мелкораздробленном состоянии к самовоспламенению на воздухе при отсутствии нагрева.

Пирофорность связана, как правило, с экзотермическими реакциями окисления веществ на воздухе; так как при высокой удельной площади поверхности мелкораздробленного материала тепловыделение при его окислении пропорционально площади поверхности, в то время как теплоёмкость -- пропорциональна массе, то нагрев окисляющейся частицы обратно пропорционален степени 3/2 её линейных размеров и при достаточно малых размерах может достичь температуры самовоспламенения.

Пирофорностьсвойственна многим веществам в тонко раздробленном виде: металлам (Fe, Co, Ni, Mn, V и др.), гидридам некоторых металлов, сульфидам (например, пириту FeS2), элементоорганическим соединениям и даже некоторым оксидам (например, диоксиду осмия OsO2 в его мелкодисперсной «чёрной» форме).

Металлы в высокодисперсном пирофорном состоянии получаются химическим путём в восстановительных условиях, например, пирофорное железо получается при термическом разложении оксалата железа, пирофорный никель Ренея -- выщелачиванием алюминия из никель-алюминиевого сплава раствором едкого натра.

В случае металлов и сплавов в компактном состоянии пирофорные свойства могут проявляться и при механическом дроблении, когда от массы металла, поверхность которогопассивирована оксидной плёнкой, механически отделяются дисперсные частицы, самовоспламеняющиеся в воздухе. В этом случае пирофорность проявляется как искрение при трении или ударе.

Наиболее распространены пирофорные сплавы на основе церия (мишметалл -- «сырой» сплав неразделённых редкоземельных элементов, ферроцерий), из которого изготавливаются «кремни» зажигалок. Пирофорны в компактном состоянии также многие лантаноиды и актиноиды (в частности торий, уран, плутоний).

Пирофорность представляет собой серьёзную проблему техники безопасности в производствах, использующих порошки металлов, в частности в порошковой металлургии и других процессах, где используются активные металлы в мелкодисперсном состоянии.

Пирофорность может быть уменьшена следующими способами:

1. агломерацией порошков (соединение мелких частиц сыпучих материалов в более крупные образования);

2. пассивацией порошков (создание на поверхности порошков оксидных или др. пленок, для переведения поверхностных слоев материалов в пассивное в химическом отношении состояние);

3. соответствующими изменениями технологических процессов.

Хранить пирофорные порошки следует в закрытых контейнерах, вакуумированных или заполненных инертными газами (азотом, аргоном и т.д.). В помещениях, где возможно возгорание пирофорных порошков, рекомендуется иметь запас триоборксина В2Оз(ОСН3)з как эффективного средства тушения горящих порошков.

Печи при спекании порошковых изделий заполнены средой спекания, которая также может быль токсичной и взрывоопасной. Поэтому при работе на печах должна строго выполняться инструкция по технике безопасности, а сама печь и все прилагающееся к ней оборудование должны находиться в исправном состоянии. Помещения, в которых устанавливаются печи, должны быть светлыми, выстой 8..10м. Печи должны устанавливаться на расстоянии не менее 4 ... 5м друг от друга. Работа печи допускается только при исправной местной вентиляции, обеспечивающей удаление газообразных продуктов сгорания. Рабочие, подвергающиеся воздействию лучистого и конвекционного тепла, должны быть обеспечены защитными очками, специальной обовью, шапками, закрытой спецодеждой и рукавицами.

Для гашения пожара, возникшего в помещениях, которые заполнены металлической пылью и порошками, необходимо использовать сухой песок, тальк, оксид алюминия, фтористый кальций, применение воды и углекислого газа не допускается.

Для обеспечения противопожарной безопасности в порошковом производстве требуется непрерывная работа вытяжной вентиляции.

Устраняющая опасность заполнения и загазованности воздуха в рабочем помещении. Не допускается удаление порошков из смесителей, рассеивающей аппаратуры при работающем оборудовании, которое может давать электрическую искру. Необходимо тщательно следить за состоянием газопроводов и не допускать утечки газа. Газоприготовительное отделение необходимо выносить за пределы основных участков. Продувка печей взрывоопасными газами (водородом, диссоциированным аммиаком и т.п.) должна производиться в холодном состоянии печи до полного удаления из нее воздуха.

Для подготовительных и прессовых отделений характерен высокий уровень шума, достигающий 85 ... 110 дБ. Продолжительное воздействие шума при работе смесительных барабанов, мельниц, прессов и т.п. оказывает чрезвычайно вредное действие не только на органы слуха, но и на нервную систему обслуживающего персонала. Поэтому для борьбы с шумом шумообразующие агрегаты необходимо делать из отдельных сегментов с резиновыми прокладками, не допускается в рабочих помещениях уровень шума выше 75 ... 85 дБ. Оборудование производящее большой шум, рекомендуется размещать в отдельных помещениях со звукоизоляцией.

Вибрирующее оборудование необходимо монтировать на виброизоляционном фундаменте, а вибросита, смесители и другое оборудование закрывать кожухами из звукопоглощающих материалов и устанавливать их в изолированном помещении,

Для обеспечения требований по технике безопасности и охране труда персонала, работающего на предприятиях порошковой металлургии, необходимо, чтобы оборудование, конструктивно оформленное согласно современным гигиеническим требованиям, располагалось в соответствии с нормами технологического проектирования с учетом необходимых проходов и проездов, с ограждением площадок и проемов. Движущиеся части технологического и подъемно - транспортного оборудования должны быть ограждены в опасных местах.

Кроме указанных выше специфических мероприятий по технике безопасности в порошковой металлургии, необходимо осуществлять мероприятия санитарно-технического и технологического порядка, предусмотренные действующим законодательством по безопасности труда и характерные для всех промышленных предприятий.

порошковый цилиндрический деталь напрессовка



ГЛАВА 4. Экономическая часть

4.1 Расчет затрат на производство и цены изделия

4.1.1 Исходные данные

4.1.2 Определение годовой программы восстановления втулок шасси машин

Для среднестатистического участка ремонтного предприятия, работающего с полной загрузкой годовая программа ремонта подшипников скольжения одного типа (размера) составляет в среднем 10000 штук. На основании исследований, приведенных в работе, установлено, что 80% деталей подлежит восстановлению.

Таким образом, годовая программа восстановления втулок одного типа (размера) составляет:

N = n*kв= 10000*0,8 = 8000 шт.

Предполагается 100 % предоплата партии поставленных деталей. Готовые изделия вывозятся заказчиком.

Годовая программа производства детали определена в8000 штук в соответствии с потребностью.

Возможно увеличение объема производства при наличии потребности изделий данного назначения.

Кроме того параллельно данному заказу участок цеха производит и другие изделия различного функционального назначения методами порошковой металлургии.

Исходные данные приведены в таблице 4.1. Для изготовления втулок используется порошковый материал ПА - ЖД5Н5.

Основными требованиями, предъявляемыми к технологии изготовления материалов методами порошковой металлургии, являются возможная простота технологического процесса, его доступность, использование недефицитного исходного сырья, вспомогательных материалов и оборудования.

Исходные данные. Табл. 4.1

Объем производства изделий % брака на участке Цена материала (порошковая смесь) Чистый вес 1 шт. Вес восстановленной втулки Отходы Транспортно-заготовительные расходы Площадь участка Арендная плата Оснастка (пресс-форма) Стойкость оснастки	8000 шт./год, 3 %, 50200 руб./т, 0,023 кг, 0,1428 кг 0% 5 % 360 м 300руб./мес.м 20000 руб., 30000 шт.

Режим работы односменный,

Режимный фонд времени оборудования -

Р(реж) =(365-104выходных-7праздников) х 8 час.-7х1час( предпраздничные) = 2025 час/год.

Располагаемый фонд времени 1-го рабочего --

F(paб) = 365-104(выходные)-7(праздничные)-24(отпуск)-18(болезни)-2(прочие) =21 дн/год = 1680 час/год

Коэффициент выполнения норм -1,1

Фонд времени одного рабочего с учетом коэффициента выполнения норм-1б80х1,1=1848 час/год, Премия - 40 % к тарифу,

Отчисления на социальные нужды - 30 % от основной и дополнительной заработной платы с премией.

Технологическая схема изготовления втулок содержит такие операции, как дозировка компонентов, приготовление смеси порошков, прессование, спекание, пропитка маслом, калибрование (табл. 4.2.). Однако в нашем случае (восстановление деталей) операции дозировки и смешивания компонентов могут отсутствовать, если готовая смесь порошков поступает с основного производства изготовления втулок.

Технологические операции Табл. 4.2.

n/n	Наименование операции	Разряд работы	Время на операцию, мин/шт.	Оборудование
				Наименование	Цена тыс. руб. за ед.	%потерь времени на ремонт	Мощность эл, двигателя,квт	Габариты, м
1	Растачивание	IV	4.3	Токарный станок	210	5	10	1,75x1,5
2	Прессование	IV	15,3	Пресс Д-476	340	10	20	1,8x2,8
3	Спекание	III	7,8	Печь проходная	156	5	80	10x2
4	Калибровка	IV	0,30	Пресс КООЗО	250	5	6	1,6x1,1
5	Разбраковка, упаковка	III	0,12	Верстак ВП-6	17	-	-	0,86x1,9

4.2 Расчет инвестиций

4.2.1 Расчет оборудования проектируемого участка

Количество изделий на годовой выпуск с учетом брака-

8000х(1+0,03)=8240шт.

Располагаемое время работы оборудования

F(pacп) =F(pe) - F(peM), час/год

где F(peM) -- время на ремонт оборудования, час/год.

В таблице 8.3. приведены данные для расчета необходимого оборудования по технологической схеме.



Расчет оборудования для выполнения годовой программы. Табл. 4.3

N п/п	Наименование операции	Тип оборудования	Трудоемкость, мин/шт.	Трудоемкость, год .программы, час	Располагаемый фонд времени оборудования	Расчетное число оборудования, ед.	Кол-во оборудования ,шт.	Стоим, оборудования, тыс. руб.
1	Растачивание	Токарный станок	4,3	590,5	1923,75	0,31	1	210,0
2	Прессование	Пресс Д-476	15,3	2101,2	1822.5	1,15	2	680,0
3	Спекание	Печь проходная	7,8	1071,2	1923,75	0,56	1	156,0
4	Калибровка	Пресс КООЗО	0,30	41,2	1923,5	0,02	1	240,0
5	Разбраковка, упаковка	Верстак	0,12	16,5	2025,0	0,01	1	17,0
	Итого							1303,0

Используемое оборудование для восстановления деталей одного типа (размера) задействовано не полностью, однако при изготовлении втулок с другими параметрами и расширении круга заказчиков возможно увеличение объема производства, что приведет к более рациональной загрузке оборудования.

Подъемно-транспортное оборудование участка (5 % от стоимости основных средств) - 1303 тыс. руб. х 0,05=65,2 тыс. руб.

Запас пресс-форм - 3 комплекта х20,0 тыс. руб.=60,0 тыс. руб.

Прочее оборудование (5 % от стоимости основных средств) -

1303 тыс. руб. х 0,05=65,2 тыс. руб.



4.3 Расчет оборотных средств

4.3.1 Капитальные вложения в запасы материалов

Расчет ведется по формуле:

Ом= Gm/360 х (Дзт+Дзс) х Цm х Ктр

где Gm - расход материала кг/год,

Дзт, Дзс - норма текущего и страхового запаса в днях,

Дзт=20 дней, Дзс=20 дней.

Цm- цена материала, руб./кг.

Ктр - коэффициент транспортно-заготовительных расходов,

Ктр=1,05

Ом=(0,023х8240х(20+20)х50,2х1,05/360=1090 руб.=1,1 тыс. руб.

4.3.2 Капитальные вложения в незавершенное производство

Онп=(Зм + в(Сох- Зм)) х Zi

где Зм -- затраты на материалы 1 изделия,

в -1,5 - коэффициент нарастания затрат в незавершенном производстве

Сох- общехозяйственная себестоимость 1 изделия,

Zi- оборотный задел деталей перед i-ой операцией,

Зм = 0,023x50,2x1,05= 1,22 руб.

Суммарный задел деталей, находящихся в ожидании обработки перед рабочими местами - 30 % от сменного выпуска Zi=8240x0,3/360= 6 штОнп=(1,22+1 .5*(6,12-1,22))x6=51,4 руб.= 0,05тыс.руб.



4.3.3 Капитальные вложения в запасы готовой продукции

Огп= Cox(No + Ncтp),

Где No - размер отгрузочной партии штук изделий,

Ncтp - размер страхового запаса готовых изделий, шт.

No=50/0, 1428=350 шт. Nстр=500шт,

Огп=6,12х(350+500)=5202 руб. =5,21 тыс. руб.

4.3.4. Капитальные вложения в административные службы

Компьютерная техника и технические средства -- по экспертным оценкам составляет 150,0 тыс. руб.

Прочие капитальные вложения -160,0 тыс. руб.

Итого капитальных затрат на создание участка:

1303+65,2+60,0+65,2+1,1+ 0,05+ 5,21+150+160=1809,76 тыс. руб.

4.4 Расчет себестоимости производства единицы изделия и годового выпуска

4.4.1. Затраты на материал на годовой выпуск

Затраты на материал (Зм) определяем по формуле:

Зм = Цm х Кm х Ктр - Цот х Кот

где Цш - цена материала руб/кг,

Km - количество материала, израсходованного на годовую программу, кг,

Ктр - коэффициент транспортно-заготовительных расходов - 1,05,

Цот - цена отходов ( в нашем случае 20 %), руб/кг,

Кот - количество материалов, сдаваемых в отходы (бракованные изделия), кг,

Зм = 50,2 x 0,023 x 8240 x 1,05 - 6,12 x 0,023 x 240 = 9,96 тыс. руб.

4.4.2 Годовая затрата основных рабочих

Расчет численности основных рабочих. Табл.4.4

N п/п	Профессия	Годовой фонд 1го рабочего,час	Трудоемкость годовой программы, час	Требуемое количество рабочих, чел	Необходимое количество рабочих чел.	Разряд	Особые условия работы	Использование сверхурочных часов
1	Токарь	1848	590,5	0,32	1	Ш
2	Штамповщик	1848	2142,4	1,159	2	IV
3	Термист	1848	1071,2	0,58	1	III
4	Контролер	1848	16,5	0,01	1	III

При производстве изделий по указанной выше технологической схеме токарь обеспечивает технологическую операцию расточки восстанавливаемой втулки. Два штамповщика обеспечивают операции формования и калибрования на трех различных прессах. Термист осуществляет операцию спекания. В случае незанятости в изготовлении данного типа изделий эти рабочие привлекаются к процессу получения других изделий методами порошковой металлургии.