Фриттоварочная печь
Анализ технологического процесса и применяемых систем автоматизации в керамической промышленности на примере предприятия ОАО "Керамин". Приготовление глазури и фритты. Планирование мероприятий по экономии сырья и топливно-энергетических ресурсов.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 27.12.2011 |
| Размер файла | 442,3 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Содержание
- Введение
- 1. Анализ технологического процесса и применяемых систем автоматизации
- Приготовление глазури и фритты
- Технологическая схема производства фритты
- Ванная фритоварочная печь
- 2. Разработка систем автоматизации технологического процесса
- Описание функциональной схемы
- Описание принципиальной схемы
- Описание схемы внешних проводок
- Описание плана расположения
- 3. Мероприятия по экономии сырья и топливно-энергетических ресурсов
- Основные направления энергосбережения
- 4. Основные мероприятия по охране труда и безопасности жизнедеятельности
- Противопожарные мероприятия
- Промышленная санитария
- Мероприятия по охране окружающей среды
- 5. Экономический расчет
- Исходные данные
- Определение капиталовложений (инвестиций)
- Расчет технологической себестоимости
- Составление себестоимости по изменяющимся статьям затрат
- Определение годового экономического эффекта от внедрения автоматического устройства
- 6. Сводные технико-экономические показатели
Введение
Технический уровень промышленности определяется степенью автоматизации. Без наличия необходимых средств объективного контроля параметров производства невозможен технический прогресс предприятия и отрасли в целом. Автоматизированные производства повышают социальную и экономическую эффективность труда.
Складывающаяся конъюнктура в области развития и создания систем автоматизации и их модернизации позволяет сделать вывод, что в настоящее время происходит быстрый и неуклонный переход от традиционных аналоговых систем контроля и регулирования отдельных параметров технологических процессов и логических схем управления к цифровым системам комплексной автоматизации технологических установок, цехов.
Одним из путей повышения эффективности производства в ПСМ является создание автоматизированных систем управления предприятием (АСУП) и автоматизированных систем управления технологическими процессами (АСУ ТП). В автоматизированных системах управления воплощены достижения всех предшествующих ступеней развития средств и методов управления технологическими объектами и процессами.
В результате научно-исследовательских и экспериментальных работ на предприятиях ПСМ созданы и нашли промышленное применение АСУ ТП на базе современных технических средств сбора и переработки информации.
Внедрение АСУ является основой для перехода к комплексной и полной автоматизации технологических линий, к применению микроконтроллеров, УВМ и другой электронно-вычислительной техники, позволяющих полностью без участия оператора поддерживать наиболее оптимальные и безопасные условия ведения технологического процесса.
Построение современных систем автоматизации технологических процессов выполняется с таким расчетом, чтобы технолог-оператор в процессе контроля и управления технологическим процессом мог получить необходимые данные о протекающем процессе, используя при этом мониторы, регистрирующие и цифровые приборы, мнемосхемы.
Приборы и средства управления должны быть спроектированы с таким расчетом, чтобы максимально упростить контроль, обеспечить управление технологическим процессом в автоматическом режиме, повысить надежность и качество управления, поднять производительность труда оператора, обеспечить получение своевременной обобщенной информации о процессе и снизить до минимума возможность возникновения ошибок в процессе управления.
Основная задача проектируемых систем автоматизации - получение качественных изделий и материалов при экономии энерго - и материальных ресурсов и оптимизации производительности агрегатов.
В настоящее время в производстве фритты применяют высокопроизводительные фритоварочные печные агрегаты непрерывного действия, что позволяет организовать изготовление материала в потоке.
В данных печах технологический процесс протекает при повышенных температурах (свыше 12000С), что приводит к большому расходу топлива. В связи с этим необходимо совершенствовать систему управления, т.е. проводить автоматизацию объекта.
Предприятие ОАО "Керамин" обладает высокой степенью автоматизации.
Агрегаты оснащены автоматическими системами управления, одной из которых является локальная система на базе PLC. Это является немаловажным фактором в экономии топливно-энергетических ресурсов, человеческих ресурсов, а также в увеличении количества производимого сырья и его качества.
1. Анализ технологического процесса и применяемых систем автоматизации
В керамической промышленности важную роль в производстве занимает глазурование. Но для каждого конкретного вида изделия, будь то сантехкерамика, либо плитка различного назначения, применяются разные виды глазурей.
Глазурь представляет собой стекловидное вещество, затвердевающее из расплавленного состояния на поверхности черепка в виде плёнки толщиной 0,1 - 0,3мм. Изменение свойств стекловидной плёнки глазури в зависимости от температуры подчиняется законам, общим для всех стёкол. Однако при плавлении она входит во взаимодействие с черепком изделия, образуя промежуточный слой, во многом определяющий соответствие черепку. Правильно подобранная глазурь в зависимости от толщины и состава изделия повышает предел прочности при сжатии на 40 - 50%, при разрыве на 30-60% и при изгибе на 30-40%. Плохо подобранная глазурь, наоборот, ухудшает механические и термические свойства черепка. Глазурованные изделия атмосфероустойчивы, химически стойкие, с легко очищаемой поверхностью, водо- и газонепроницаемы, имеют разнообразное применение как в технике, так и в быту.
По температуре плавления глазури делят на тугоплавкие и легкоплавкие.
Тугоплавкие глазури имеют температуру разлива 1250-14000 С и применяются для фарфоровых, полуфарфоровых, стеатитовых и тонкокаменных керамических изделий. Основным сырьём для них служат полевошпатовые породы, а также карбонаты кальция и магния (доломит), каолин, глина и фарфоровый бой. Состав их по малекулярной формуле колеблется в пределах от (R2O+ RO) 0,3 AI2O3* 3 SiO2 до (R2O + RO) 1,25 Ai2O3*12SiO2. Сырьё материалы этих глазурей нерастворимы в воде и поэтому не требуют предварительного сплавления (фриттования), т.е. варки глазурного стекла. Эти глазури называют "сырыми".
В легкоплавких глазурях в качестве основного сырья, кроме названных выше материалов, применяют соли щелочно-земельных металлов, а также оксиды свинца, буру и др. Состав таких глазурей колеблется в очень широких пределах. Количество СаО, однако, не должно превышать 18%, чтобы глазурь не расстекловывалась. Растворимые в воде (сода, бура и т.п.) компоненты шихты глазури, а также соединения свинца и бария смешивают в сухом состоянии с частью кварца (входящего в состав глазури) и фриттуют. Совместный помол фритты с пластичными добавками, главным образом жирными глинами и непластичными материалами, не вошедшими в состав фритты, осуществляется в шаровых мельницах. Добавка глины обеспечивает стабилизацию суспензии и адгезию (прилипание) слоя нанесённой глазури к изделию. Легкоплавкие, фриттованные глазури применяют преимущественно для фаянсовых и гончарных изделий с температурой глазурного обжига до 12500С.
По просвечиваемости глазури бывают прозрачные и глухие (белые). Глушение обусловлено наличием в глазурном слое кристаллов, вызывающих сильное рассеивание и отражение света (ZnO2 *SiO2, ZnO2, TiO2, ZnO, CaF и др.), или наличием границ расслоения, т.е. ликвидации в глазурном стекле.
Прозрачные глазури немного снижают естественную окраску черепка (фарфоровые на 4-5%), глухие полностью скрывают окраску черепка после обжига, что позволяет использовать для его изготовления сырьё с повышенным содержанием красящих оксидов.
Цветные глазури получают введением в состав их шихты оксидов или солей, которые при сплавлении растворяются, образуя цветные силикаты или красящие вещества (пигменты), которые, не растворяясь, распределяются равномерно в массе глазури и сообщают ей свой цвет. Глазурь, наносимая в виде суспензии, хорошо покрывает лишь чистый и достаточно пористый черепок.
Основные методы нанесения глазури: окунание, поливка, распыление, намазка, припудривание.
Приготовление глазури и фритты
Для приготовления глазури используют материалы в их естественном виде или сплавленные в виде фритты.
Глазурь приготовляют путем совместного помола в шаровых мельницах всех компонентов, входящих в ее состав. Соотношение материалов, воды и шаров принято 1: 1: 1,3-1,5.
Длительность помола глазури зависит от размера шаровой мельницы, количества и твердости измельчаемых материалов, степени их предварительного и окончательного измельчения и составляет обычно 24-30 ч. Готовую глазурь пропускают через сита с 3600 отв / см2 (остаток на сите 10000 отв / см2 не должен превышать десятых долей процента) и электромагниты для улавливания частичек железа и железосодержащих материалов со слабыми магнитными свойствами.
Глазурь должна находиться во взвешенном состоянии, для чего ее необходимо непрерывно перемешивать, что достигается устройством в глазуровочных чанах специальных приспособлений. Готовую глазурь транспортируют по нержавеющему проводу.
Технологическая схема приготовления глазури может быть представлена в следующем виде.
фриттоварочная печь сырье керамический
Стекловидная фритта - продукт быстрого охлаждения в воде жидкой массы или пасты, полученной при плавлении исходных компонентов стекла. К таким компонентам относятся, например, диоксид кремния карбонат натрия, карбонат магния; Карбонат бария, карбонат калия карбонат кальция, сульфат натрия, сульфат калия, нитрат натрия нитрат калия, оксиды свинца (глет, или красный свинец), каолин полевой шпат, бура. л борная кислота. Стекловидная фритта используется в основном для приготовления остекловывающихся составов. Она не содержит пигментов, глушителей или оксидов, улучшающих адгезионную связь между покрытием и металлической поверхностью, и дает после остекловывания поверхность, более или менее прозрачную, но неоднородно матовую или окрашенную.
Для плавки фритты применяют ванные и вращающиеся печи.
Наиболее распространены ванные печи в форме плоской ванны с засыпкой шихты через специальные отверстия в своде; поступающее из топки пламя проходит над ванной. Расход условного топлива на 1 т фритты составляет 0,8-0,95 т.
Технологическая схема производства фритты
Ванная фритоварочная печь
Более совершенными являются ванные печи с регенераторами. Такая печь состоит из камеры-ванны, в которой происходит плавка фритты, двух топок с форсунками для жидкого топлива и регенератора; шихту загружают через два отверстия, находящиеся в своде печи. Готовую фритту выпускают через отверстие, расположенное в боковой стенке печи. Топки работают попеременно. При работе первой топки газы омывают под печи, направляются через вертикальный канал в левую насадку регенератора, а затем по горизонтальному каналу в боров. При работе второй толки газы направляются в правую насадку. Основные данные, характеризующие эту печь, следующие:
Длина печи в м 2,5
Ширина в м 1,8
Площадь пода печи в м2 4,6
Длина камеры регенератора в м 2,25
Ширина камеры регенератора в м 1,82
Температура газов в печи в°С ~ 1400
Данная печь оснащена системой автоматического регулирования на базе приборов “ TARK”. Эта система позволяет контролировать и регулировать такие параметры как температура, давление, разряжение, а также очистку отходящих газов. Однако данная система приготовления фритты не имеет автоматического контроля и полностью зависит от внимательности оператора.
Это влияет на производительности печи, а также на качество материала. Поэтому необходимо совершенствовать систему автоматизации, что позволит снизить влияние человека на производство или даже полностью исключить человеческий фактор.
2. Разработка систем автоматизации технологического процесса
Описание функциональной схемы
Датчик уровня поз.2а (типа CamLogic PFG-86/F 1122) установлен на бункере, при недостаточной загрузке которого, либо при чрезмерном его заполнении, соответствующий сигнал поступает на магнитный пускатель NS позиции 2б - KM5 (типа Simens 3ZX1012-ORH11-1AA1) и происходит включение или отключение двигателя-редуктора на конвейере для подачи шихты в бункер поз.2в (типа Motovario Mot 3~ T80B4). Из бункера шихта попадает в шнек, на котором установлен мотор-редуктор позиции 1б (типа Motovario Mot 3~ T80B4), контроль которого осуществляется инвертором поз.1а (типа OMRON 363MV-A4025).
Для контроля т-ры в зоне загрузки шихты в печь установлена термопара поз.3а (типа ТППТ 01,21А-К799-И-15 800/400), связанная с преобразователем сигнала, установленном на щите, поз.3б. Т-ра газа зависит от подачи топлива, поэтому на трубопроводе установлены первичные измерительные преобразователи для измерения расхода газа поз.3в и 4в (типа ESA PT-2), связанные с показывающими приборами для измерения расхода, установленными на щите, поз.3г и 4г. Для отсечки подачи газа к горелкам перед расходомерами установлены исполнительные механизмы поз.3з и 4з (типа ECONEX AR2C 2000). На газопроводе перед печью установлен прибор контроля герметичности поз. 19а (типа KromSchroder TC 318 R05T). Для измерения расхода воздуха также установлены первичные измерительные преобразователи для измерения расхода поз.3д и 4д (типа ESA PT-2), связанные с показывающими приборами для измерения расхода, установленными на щите, поз.3е и 4е. Для отсечки подачи воздуха к горелкам перед расходомерами установлены исполнительные механизмы поз.3к и 4к (типа ECONEX AR2C 3130-S18). Блоки розжига поз.17а и 18а (типа BRAHMA TCISVCAF) с рабочим напряжением 220-240V установленные непосредственно на горелках, имеют по электроклапану поз.17б и 18б (типа Camozzi 358-015-02) необходимому для осуществления контроля пламени. Для контроля т-ры расплава установлен пирометр поз.4а (типа Fibroptik Thermometr U1 600/1600 C-L60-A50 Z4929), передающий информацию о т-ре преобразователю на щите, поз.4б.
На вентиляторе, подающем воздух на горение, установлен электродвигатель поз.5б (типа ABB Motors Mot 3~ M2QA1 3262A).
Для измерения разряжения отходящих газов установлен датчик разряжения поз.6а (типа Omron ESM-1A), подающий пневмотический сигнал на нормирующий преобразователь на щите поз.6б (типа Omron K3C-MP8-T1Z).
Отходящие газы частично очищаются и охлаждаются в двух колоннах, установленных перед фильтром. Для этого в колонны через ресиверы подаётся воздух. На ресивере установлен датчик-реле давления поз.8а (типа KromSchroder DG10B-3). Для очистки фильтра в 1-ой и 2-ой колоннах установлены электроклапаны поз.7а,7б,7в,7г (типа Camozzi 358-015-02). Для контроля электродвигателей поз.9г,9з,9е (типа ABB Motors Mot 3~ M2QA1 3262A) на охладительной установке 1-ой колонны и электродвигателей поз.10г,10е,10з (типа ABB Motors Mot 3~ M2QA1 3262A) на охладительной установке колонны 2 имеются инвертора поз.9в,9ж,9д,10в,10ж,10д (типа Omron 363MV-A4060).
После каждой колонны, а также перед фильтром т-ру отходящих газов измеряют термопары поз.9а,10а,11а (типа КТХА 01.21-020-К1-И-К795-12 500/400), связанные с преобразователями на щите, поз.9б,10б,11б.
Для большего охлаждения отходящих газов перед фильтром подаётся холодный воздух, подача которого регулируется электроклапаном поз.11г (типа Camozzi 358-015-02). Для контроля давления перед фильтром установлен датчик-реле давления поз.12а (типа KromSchroder DG10B-3). Для контроля разности давления после фильтра установлен датчик разности давления поз.15а (типа KromSchroder DG6U-3).
Электроклапана поз.13а,13б,13в,13г,13д выполняют выбор секций 1-5 для очистки, а электроклапана поз.14а,14б,14в,14г,14д выполняют очистку секций 1-5.
Исполнительный механизм перед дымососом поз.6г (типа Econex AR2C 3130-S18) выполняет роль задвижки. Вентилятор дымососа оснащён двигателем поз.16б (типа Marelli Motori Mot 3~ A4C 225 M4B3).
Контроллер OMRON состоит из процессора типа OMRON CQM1-H-CPU61, блока питания типа OMRON CQM1-PA 203, дискретных OMRON CQM1-ID212 и аналоговых OMRON CQM1-AD004 входов, дискретных OMRON CQM1-OD214 и аналоговых OMRON CQM1-AD004 выходов.
Описание принципиальной схемы
На принципиальной схеме отображены приборы и средства автоматизации с соответствующими маркировками клемных колодок и разъемных соединений согласно паспортным данным заводов изготовителей.
Автоматическое регулирование осуществляется контроллером OMRON CQM1. Это компактный, быстродействующий программируемый контроллер, предназначенный для операций управления в системах, требующих от 16 до 256 входов/выходов. Состоит CQM1 из Модуля питания, Центрального Процессорного Устройства (ЦПУ), Модулей входов/выходов и Специальных Модулей. Все Модули соединяются друг с другом для образования единого устройства, которое обычно монтируется на профиле DIN.
На ЦПУ всех типов CQM1 (за исключением CQM1-CPU11-E) имеется порт RS-232C, который может подключаться прямо к управляющему компьютеру, другому ПК или другим устройствам с последовательным портом.
Основные характеристики
CQM1 имеет много новых характерных особенностей, включая следующие:
· На ЦПУ находятся 16 встроенных входов.
· Для увеличения числа входов/выходов можно добавить Модули входов/выходов.
· CQM1 обладает большим быстродействием: 0.5 мкс на базовую инструкцию.
· Встроены быстродействующие таймеры и счетчики.
· Выходы обслуживаются сразу при исполнении команд (прямые выходы).
Для контроля уровня шихты в бункере сигнал с датчика уровня B1 (2а) по проводу 1 с выхода №1 поступает на дискретный вход iD1 контроллера OMRON CQM1. Питание датчика происходит напряжением 24В. С выхода OD1 по проводу 33, сигнал подаётся на вход №1 пускателя KM1 (2б). Питание 380В подводится на клемы 3 провод A, 4 провод B, 5 провод С. С пускателя с выходов 6, 7, 8 проводами А5, В5, С5 сигнал подаётся на клемы мотора-редуктора М5 (2в).
Давление в ресивере контролируется датчиком-реле давления BP1 (8а) с выхода №1 которого по проводу 2 сигнал поступает на дискретный вход iD2 контроллера. Напряжение питания датчика 24В.
Давление в ресивере на фильтре контролируется аналогично датчиком-реле давления BP2 (12а) с входа №1 которого по проводу 3 сигнал поступает на дискретный вход iD3 контроллера. Напряжение питания датчика 24В.
С выхода №1 датчика разности давления BP2 (15а), контролирующего разность разрежений на входе и выходе из фильтра, проводом 4 сигнал подаётся на дискретный вход iD4 контроллера. Напряжение питания датчика 24В.
Кнопки пуск SB1, стоп SB2, розжиг SB3 и подача шихты в печь SB4 также заведены на дискретные входы №5, 6, 7, 8 проводами 5, 6, 7, 8 соответственно.
Температура в зоне загрузки контролируется термопарой BK1 (3а) сигнал с которой по термоэлектродным проводам 9 и 10 поступает на входы №1 и №2 токового преобразователя и с выхода №4 проводом 11 сигнал приходит на аналоговый вход iA1 контроллера OMRON.
Измерение, преобразование и отображение расхода газа на двух горелках осуществляется расходомерами B1 (3г) и B4 (4г) сигнал с выходов №1 которых проводами 12 и 16 поступает на аналоговые входы iA3 и iA9 контроллера. При отклонении параметра от заданного сигнал с выхода OD3, OD7 по проводам 34, 36 подаётся на входы №1 пускателей KM2 (3ж) и KM4 (4ж). Питание 380В подводится на клемы 3 провод A, 4 провод B, 5 провод С. С пускателя с выходов 6, 7, 8 проводами А6, В6, С6 и А8, В8, С8 сигнал подаётся на клемы исполнительных механизмов ЕМ6 (3з) и ЕМ8 (4з).
Измерение, преобразование и отображение расхода воздуха на тех же горелках также осуществляется расходомерами B2 (3е) и B4 (4е) сигнал с выходов №1 которых по проводам 13 и 17 поступает на аналоговые входы iA5 и iA11 контроллера. При отклонении параметра от заданного сигнал с выхода OD5, OD9 по проводам 35, 37 подаётся на входы №1 пускателей KM3 (3и) и KM5 (4и). Питание 380В подводится на клемы 3 провод A, 4 провод B, 5 провод С. С пускателя с выходов 6, 7, 8 проводами А7, В7, С7 и А9, В9, С9 сигнал подаётся на клемы исполнительных механизмов ЕМ7 (3к) и ЕМ9 (4к).
Измерение температуры в зоне расплава производится пирометром B3 (4а), с его выхода №1 проводом 14 сигнал приходит на вход №1 токового преобразователя, с выхода №2 которого сигнал по проводу 15 поступает на аналоговый вход iA7 контроллера OMRON.
С выхода №1 датчика разрежения отходящих газов BP2 (6а) по проводу 18 сигнал поступает на вход №1 вторичного прибора с выхода №2 которого по проводу 19 сигнал приходит на аналоговый вход iA13 контроллера. При увеличении или уменьшении разрежения относительно заданного сигнал с выхода OD13 по проводу 39 подаётся на вход №1 пускателя KM7 (6в).
Питание 380В подводится на клемы 3 провод A, 4 провод B, 5 провод С. С пускателя с выходов 6, 7, 8 проводами А11, В11, С11 сигнал подаётся на клемы исполнительного механизма М11 (6г).
Температура отходящих газов после первой колонны измеряется термопарой BK2 (9а) сигнал которой по проводам 20 и 21 приходит на входы №1 и №2 токового преобразователя, с его выхода №4 по проводу 22 сигнал поступает на аналоговый вход iA15 контроллера. Сигнал о температуре с выходов OD15, OD17, OD19 по проводам 40, 41, 42 подаётся на входы №1 инверторов KM8 (9в), КМ9 (9ж), КМ10 (9д). Питание 380В подводится на клеммы 3 провод A, 4 провод B, 5 провод С. С инверторов с выходов 6, 7, 8 проводами А12, В12, С12; А13, В13, С13; А14, В14, С14 сигнал подаётся на клеммы электродвигателей вентиляторов охлаждения М12 (9г), М13 (9ж), М14 (9д).
Температура отходящих газов после второй колонны измеряется термопарой BK3 (10а) сигнал которой по проводам 23 и 24 приходит на входы №1 и №2 токового преобразователя, с его выхода №4 по проводу 25 сигнал поступает на аналоговый вход iA17 контроллера. Сигнал о температуре с выходов OА3, ОА5, ОА7 по проводам 30, 31, 32 подаётся на входы №1 инверторов UV2 (10в), UV3 (10ж), UV4 (10д). Питание 380В подводится на клемы 3 провод A, 4 провод B, 5 провод С. С инверторов с выходов 6, 7, 8 проводами А2, В2, С2; А3, В3, С3; А4, В4, С4 сигнал подаётся на клемы электродвигателей вентиляторов охлаждения М2 (10г), М3 (10ж), М4 (10д).
Для подачи шихты в печь сигнал с выхода ОА1 по проводу 29 подаётся на вход №1 инвертора UV1 (1б). Питание 380В подводится на клеммы 3 провод A, 4 провод B, 5 провод С. С инвертора с выходов 6, 7, 8 проводами А1, В1, С1сигнал подаётся на мотор-редуктор М1 (1б), установленный на шнеке.
Для подачи воздуха на горение сигнал с выхода ОD11 по проводу 38 подаётся на вход №1 пускателя КМ6 (5а). Питание 380В подводится на клеммы 3 провод A, 4 провод B, 5 провод С. С пускателя с выходов 6, 7, 8 проводами А10, В10, С10 сигнал подаётся на двигатель М10 (5б).
Для очистки фильтра в 1 и 2 колоннах, выбора секций 1, 2, 3, 4, 5 для очистки, очистки этих секций используются электроклапаны сигнал на входы №1 которых поступает с выходов OD25, OD27, OD29, OD31; OD33, OD35, OD37, OD39, OD41; OD43, OD45, OD47, OD49, OD51 контроллера по проводам 45-58.
Сигнал для розжига поступает с выходов №4 по проводам 61 и 63 на входы iD9 и iD10 контроллера, сигнал о состоянии пламени приходит с выходов OD55и OD56 по проводам 60 и 62 на входы №3 блока.
Контроль герметичности трубопровода осуществляется прибором контроля герметичности РС (19а) также имеющий два встроенных электроклапана.
Сигнал с выхода №4 прибора приходит на дискретный вход iD11 контроллера проводом 65, с выхода OD57 проводом 64 сигнал приходит на клемму №3 прибора.
На щите установлена световая и звуковая сигнализация сигнал на которую поступает по проводу 59 с выхода OD53 контроллера.
Описание схемы внешних проводок
На схеме внешних электрических проводок показаны датчики температуры, давления, уровня, исполнительные механизмы, регулирующие органы, трассы, соединяющие эти приборы со щитом оператора.
Отбор импульса от термоэлектрических преобразователей (поз.3а, 9а, 10а, 11а) осуществляется проводом LAPP KABEL 2x1,5 KEPL XK. На чертеже эти линии связи обозначаются в кружках и имеют нумерацию 47, 48, 49, 50.
Провода укладываются в короб и подводятся к щиту. Короб крепится на конструкции агрегата и прокладывается в полу.
Датчик уровня (поз.2а) и датчик разрежения (поз.6а) подключаются проводом HELUKABEL 4x1 HO5VVC4V5-K к соединительной коробке №1 по линии связи 1 датчик поз.2а, и напрямую к щиту по линии связи 5 датчик поз.6а.
Питание к исполнительным механизмам подводится силовым кабелем. К исполнительным механизмам 2в, 1б, 5б, 11г силовым кабелем HELUKABEL 4x2,5 HO5VVC4V5-K по линиям связи 2, 3, 4, 22 соответственно. К исполнительному механизму 11г питание подаётся от щита, к исполнительным механизмам 2в, 1б, 5б от соединительной коробки №1.
Датчики давления 8а, 12а подключаются кабелем HELUKABEL 3x1,5 HO5VVC4V5-K по линиям связи 6, 7 соответственно, датчик поз.8а к щиту, датчик поз.12а к соединительной коробке №2.
Питание на исполнительные механизмы поз.14а-14д, поз.7а-7г, поз.13а-13д осуществляется силовым кабелем HELUKABEL 3x2,5 HO5VVC4V5-K по линиям связи 8-21 соответственно, на исполнительные механизмы поз.14а-14д с соединительной коробки №2, на исполнительные механизмы поз.7а-7г с соединительной коробки №3, на исполнительные механизмы поз.13а-13д с соединительной коробки №4.
Датчик разности давлений поз.15а подключается к соединительной коробке №4 кабелем HELUKABEL 3x1,5 HO5VVC4V5-K по линии связи 23.
Соединительная коробка №1 подключается к щиту экранированным кабелем HELUKABEL 10x2,5 HO5VVC4V5-K по линии связи 24. Соединительная коробка №2 подключается к щиту экранированным кабелем HELUKABEL 13x2,5 HO5VVC4V5-K по линии связи 25. Соединительная коробка №3 подключается к щиту экранированным кабелем HELUKABEL 9x2,5 HO5VVC4V5-K по линии связи 26. Соединительная коробка №4 подключается к щиту экранированным кабелем HELUKABEL 16x2,5 HO5VVC4V5-K по линии связи 27.
Исполнительные механизмы поз.9г, 9з, 9е, 10г, 10е, 10з получают питание по силовому кабелю HELUKABEL 4x3,5 HO5VVC4V5-K от соединительной коробки по линиям связи 32-37.
Питание на регулятор поз.6г поступает по кабелю HELUKABEL 4x1,5 HO5VVC4V5-K со щита по линии связи 38.
Питание на двигатель поз.16б поступает по силовому кабелю HELUKABEL 4x3,5 HO5VVC4V5-K со щита по линии связи 39.
Питание на регуляторы поз.3з, 3к, поз.4з, 4к по кабелю HELUKABEL 4x1,5 HO5VVC4V5-K подаётся с соединительных коробок по линиям связи 40, 41 и 44, 45 соответственно, на регуляторы поз.3з, 3к с коробки №6, на регуляторы поз.4з, 4к с коробки №7.
Блоки розжига и контроля пламени поз.17а и поз.18а подключены кабелем HELUKABEL 5x1,5 HO5VVC4V5-K по линиям связи 42 и43 к соединительным коробкам №6 и №7 соответственно.
Отбор импульса с пирометра поз.4а происходит проводом LAPP KABEL 42x1,5 KEPL XK по линии связи 46.
Прибор контроля герметичности поз. 19а подключён к соединительной коробке №8 кабелем HELUKABEL 5x2,5 HO5VVC4V5-K по линии связи 51.
Соединительная коробка №5 подключается к щиту экранированным кабелем HELUKABEL 19x3,5 HO5VVC4V5-K по линии связи 28. Соединительные коробки №6 и №7 подключаются к щиту экранированным кабелем HELUKABEL 11x1,5 HO5VVC4V5-K по линииям связи 29 и 30. Соединительная коробка №8 подключается к щиту экранированным кабелем HELUKABEL 5x2,5 HO5VVC4V5-K по линии связи 31.
На полках выноски указаны марка провода или кабеля, их длинна в соответствии с планом расположения. В спецификации указывается общее количество применяемых кабелей и проводов, с монтажным запасом 10%.
Описание плана расположения
На плане расположения на отметке 0,000 показаны места установки оборудования, щита управления, точек отбора и установки первичных преобразователей температуры, давления, уровня, исполнительные механизмы и регулирующие органы.
Датчики обозначаются черной точкой диаметром 2 мм. Кабели укладываются в короб и подводятся к щиту. В прямоугольниках 5х10мм указываются номера кабелей согласно чертежу внешних проводок, на выносках указывается позиция согласно функциональной схеме.
Исполнительные механизмы о регулирующие органы обозначаются прямоугольниками 3х6мм с закрашенной нижней частью. Соединительные коробки обозначаются прямоугольниками 5х10мм.
На отметке 0,000 показана фриттоварочная печь, фильтр и места установки датчиков уровня шихты (поз.2а), датчиков температуры (поз.3а, 4а, 9а, 10а, 11а), расходомеров (поз.3д, 4д, 3в, 4в), блоков розжига (поз.17а, 18а), датчиков давления и разрежения (поз.6а, 8а, 12а, 15а); исполнительных механизмов (поз.3з, 3к, 4з, 4к, 6г), двигателей (поз.1б, 10г, 10з, 10е, 2в, 5б, 9г, 9з, 9е, 11г, 16б), клапанов (поз.7а-7г, 13а-13д, 14а-14д), прибор контроля герметичности (поз. 19а), соединительные коробки СК1-СК8, щит управления.
Датчик (поз.2а) и двигатели (поз.2в, 1б) подключаются к соединительной коробке №1 кабелями 1, 2, 3 соответственно. От соединительной коробки кабель 24 закладывается в короб и подводится к щиту. Блок розжига (поз.17а) и исполнительные механизмы (поз.3з, 3к) подключаются к соединительной коробке №6 кабелями 42, 40, 41 соответственно. От соединительной коробки кабель 29 закладывается в короб и подводится к щиту. Блок розжига (поз.18а) и исполнительные механизмы (поз.4з, 4к) подключаются к соединительной коробке №7 кабелями 43, 44, 45 соответственно. Клапаны (поз.7а-7г) подключаются к соединительной коробке №3 кабелями 13, 14, 15, 16 соответственно. От соединительной коробки кабель 26 закладывается в короб и подводится к щиту. Двигатели (поз.9г, 9з, 9е, 10г, 10е, 10з) подключаются к соединительной коробке №5 кабелями 32, 34, 33, 35, 36, 37 соответственно. От соединительной коробки кабель 28 закладывается в короб и подводится к щиту. Двигатель (поз.11г), датчик (поз.15а) и клапаны (поз.13а-13д) подключаются к соединительной коробке №4 кабелями 22, 23, 17, 18, 19, 20, 21 соответственно. От соединительной коробки кабель 27 закладывается в короб и подводится к щиту. Датчик (поз.12а) и клапаны (поз.14а-14д) подключаются к соединительной коробке №2 кабелями 7, 8, 9, 10, 11, 12 соответственно. От соединительной коробки кабель 25 закладывается в короб и подводится к щиту. Напрямую к щиту подключаются: датчики (поз.3а, 4а, 6а, 8а, 9а, 10а, 11а, 3в, 4в, 3д, 4д) кабелями 47, 46, 5, 6, 48, 49, 50, 01, 02, 03, 04, 05, 06, 07, 08, исполнительные механизмы (поз.6г) кабелем 38 соответственно, двигатели (поз.5б, 16б) кабелями 4, 39 соответственно.
Эти кабели так же закладываются в короб.
Все приборы, датчики температуры, давления, уровня, щиты, заземляются свободной жилой кабеля и присоединяются к основному заземляющему контуру подстанции для защиты обслуживающего персонала от поражения электрическим током.
При прокладке кабельных и импульсных линий в коробах и лотках, силовые кабели прокладываются отдельно от измерительных цепей с целью их защиты от электрических и магнитных полей.
3. Мероприятия по экономии сырья и топливно-энергетических ресурсов
Общая характеристика республиканской программы "Энергосбережение"
Реализация имеющегося потенциала энергосбережения является приоритетом энергетической политики, поскольку для республики каждый процент экономии энергоресурсов дает около 2 % прироста национального дохода. Стратегической целью политики энергосбережения является приближение республики к 2010 г. к уровню государств Европейского союза по энергоемкости валового внутреннего продукта.
В рамках энергетической стратегии разработана республиканская программа "Энергосбережение", содержащая комплекс наиболее эффективных первоочередных мер по экономии ТЭР и приоритеты последующего обновления технологий.
В ходе реализации Республиканской программы энергосбережения на 1996-2000 гг. были получены следующие результаты:
созданы законодательная и нормативная базы энергосбережения, включающие закон Республики Беларусь "Об энергосбережении" и целый ряд постановлений правительства Республики Беларусь и нормативных актов, регулирующих деятельность субъектов хозяйствования в сфере энергосбережения
создана структура управления энергосбережением, включающая Государственный комитет по энергосбережению и энергетическому надзору, координационный межведомственный совет по энергосбережению и эффективному использованию местных топливных ресурсов, областные и минское городское управления по надзору за рациональным использованием топливно-энергетических ресурсов;
созданы экономические механизмы, стимулирующие эффективное использование топливно-энергетических ресурсов
(ТЭР):
создан республиканский фонд "Энергосбережение", наполняемый за счет платежей и отчислений в результате применения экономических санкций, добровольных взносов и Других платежей в соответствии с законодательством и расходуемый на реализацию мероприятий по энергосбережению;
предоставление уполномоченными банками льготных кредитов (половина ставки рефинансирования) субъектам хозяйствования на выполнение мероприятий по энергосбережению;
субъектам хозяйствования, независимо от формы собственности, разрешено включать в себестоимость продукции в течение года после внедрения энерго- и ресурсосберегающих мероприятий стоимость сэкономленных ТЭР, материальных и сырьевых ресурсов и аккумулировать данные средства в создаваемых ими фондах "Энерго- и ресурсосбережение" с последующим их целевым использованием.
Работа по энергосбережению проводилась по следующим приоритетным направлениям:
модернизация и повышение эффективности котельных, внедрение парогазовых и газотурбинных установок;
оптимизация режимов и схем теплоснабжения;
замена электрокотельных на более экономичные теплоисточники;
внедрение систем учета и регулирования энергии;
использование вторичных энергоресурсов;
уменьшение потерь при передаче энергии;
установка энергоэкономичных осветительных устройств.;
внедрение новых энергосберегающих технологий и оборудования;
внедрение нетрадиционных и возобновляемых источников энергии.
Финансирование предприятий по энергосбережению в 1996 - 2000 гг. осуществлялось за счет собственных средств предприятия (42-44 % от общего объема), за счет средств инновационных фондов (42-45 %) и других источников (всего - семь).
Главный результат выполнения программы - с 1995 по 1999 г. обеспечен прирост валового внутреннего продукта (ВВП) на 28,3 % без прироста потребления топливно-энергетических ресурсов, что впервые за последние годы способствовало реализации положительной тенденции снижения
энергоемкости ВВП па 22,4 %. Суммарная экономия топливно-энергетических ресурсов в республике в сопоставимых условиях на этот период оценивается на уровне 6,8 млн тонн условного топлива, в том числе за счет реализации энергосберегающих мероприятий - более 4 млн тонн условного топлива.
Однако по некоторым направлениям энергосбережения имеется ряд проблем, в частности:
недостаточное использование малоэнергоёмкой продукции и незначительная доля малоэнергоемкой продукции в структуре производства ВВП;
несоответствие тарифов па энергоносители фактическим затратам в коммунально-бытовой сфере и сельском хозяйстве, что не стимулирует экономию ТЭР в этих отраслях;
слабо используются кредитные средства для внедрения энергосберегающих технологий и оборудования;
отсутствуют стимулы и практика привлечения иностранного и частного капитала на цели энергосбережения;
нет системы экспертизы проектов на энергоэффективность и не разработаны энергетические стандарты, нормативные документы.
В прогнозируемой структуре потребления энергоносителей планируется увеличение доли электроэнергии и снижение непосредственного использования топлива.
Основные направления энергосбережения
Наибольшими возможностями в области энергосбережения обладают промышленность, являющаяся наиболее энергоемкой, а также сельское хозяйство и коммунально-бытовой сектор.
В настоящее время самыми эффективными признаны следующие направления деятельности по энергосбережению. Первое направление - это создание нормативной и правовой базы энергосбережения. Второе - создание необходимых экономических механизмов. Третье - создание финансовых механизмов энергосбережения. Четвертое - проведение политики ценообразования, которая отражает затраты на энергоресурсы, производимую продукцию, услуги и определяет уровень жизни населения. Пятое - создание системы управления энергосбережением. И последнее, шестое, - создание информационной системы пропаганды проблем энергосбережения, обучения, переподготовки кадров, менеджеров, работающих в этой сфере.
К настоящему времени в Беларуси созданы основы нормативной и правовой базы по энергосбережению. Несмотря на то, что закон об энергосбережении был подписан недавно, для этого были созданы нормативные документы, позволяющие в полном объеме выполнять работы по энергосбережению. Что касается создания экономических и финансовых механизмов, то в республике принят ряд постановлений правительства и утверждены нормативные документы,
обеспечивающие финансирование работ по энергосбережению по всем направлениям, о чем отмечалось выше. Сейчас определены шесть источников финансирования этих работ. Кроме бюджета, имеются инновационные фонды министерств и ведомств, среди которых самым большим является фонд концерна "Белэнерго". Создан государственный фонд "Энергосбережение", который пополняется из бюджета. Для энергосбережения используются средства предприятий и кредиты белорусских банков и международных организаций.
Для управления работами по энергосбережению созданы структуры центрального аппарата и организации в областях. Одним из болезненных вопросов в республике является ценообразование. Еще не достигнута стопроцентная оплата затрат за коммунальные услуги населением, существует система перекрестного субсидирования. В настоящее время в республике проводится активная работа по информационной поддержке мероприятий по энергосбережению. Кроме разъяснительной работы с населением, определены меры стимулирования деятельности по энергосбережению на производстве. Промышленные предприятия могут поощряться за экономию энергоресурсов и наказываться за их перерасход.
Одной из проблем в работе с населением является изменение отношения к энергоресурсам. Сейчас граждане республики рассматривают энергоресурсы как средство создания комфорта, не обращая внимания на их высокую стоимость.
Для изменения психологии населения, наряду с пропагандистской работой, проводятся такие мероприятия, как изменение системы оплаты за энергоресурсы и коммунальные услуги, техническое обеспечение приборами учета и др.
Одним словом, нужно готовить людей к экономному расходованию продукции энергетики, что позволит в дальнейшем отказаться от перекрестного субсидирования коммунальных услуг.
Пропаганда идей энергосбережения организуется сейчас и в детских учреждениях, в средних и высших учебных заведениях, начата подготовка энергоменеджеров в вузах.
Как отмечалось выше, потенциал энергосбережения в Беларуси составляет около 40% и распределяется по отраслям и секторам экономики. Если промышленность на сегодняшний День ликвидировала очевидные проявления энергорасточительства, то в социальном секторе предстоит сделать еще много. Так, в республике 38 % топлива тратится на отопление, водоснабжение и другие коммунальные услуги.
В этом секторе можно сэкономить до 50 % всех расходуемых сейчас энергоресурсов за счет утепления ограждающих Конструкций зданий, окон, дверей, регулирования подачи.
А. Улучшение качества исходного сырья и энергоресурсов. состава сырья (сушка, очистка), его физического состояния (помол, гранулирование, рассев), химического состава (обжиг добавка пластификаторов, катализаторов) и т.д.
Б. Техобслуживание и ремонт технологического оборудования: очистка рабочих поверхностей теплообменников, оптимизация гидравлических режимов теплосетей, устранение де. фактов теплоизоляции, утечек воды, пара, сжатого воздуха, ремонт и замена изношенных элементов и т.д.
В. Рационализация и оптимизация режимов работы оборудования. При таких режимах расход топлива, энергии мипц. мален.
Г. Использование вторичных энергоресурсов. Высокопотенциальные ВЭР (400-1000°С) используют либо регенерацией (возвратом) в первоначальный процесс для нагрева более холодных элементов и /или установкой дополнительных устройств - котлов-утилизаторов.
Д. Модернизация и реконструкция. Наиболее результативное и самое дорогостоящее направление энергосбережения. Наиболее распространенные виды работ:
внедрение систем регулируемого электропривода для снижения расхода энергии;
замена осветительных ламп на более экономичные типы;
замена вентиляторов устаревшего типа новыми и внедрение систем автоматического управления для снижения расхода электроэнергии на вентиляцию;
организация систем оборотного водоснабжения для снижения расхода технологической воды;
замена поршневых компрессоров турбинными для снижения энергозатрат на выработку сжатого воздуха;
внедрение прогрессивных производственных технологий.
4. Основные мероприятия по охране труда и безопасности жизнедеятельности
Охрана труда - это комплекс мероприятий правового, организационного, технического и санитарно-гигиенического характера. Направленных на обеспечение здоровых и безопасных условий труда на производстве.
Мероприятия технического характера направлены на предотвращение рабочих от различного рода производственных травм и несчастных случаев, вызывающих травматизм и вредные воздействия на организм человека.
На предприятии решаются задачи по улучшению условий труда, санитарно-бытового и медицинского обслуживания работников, занятых на предприятиях промышленных материалов. Особое внимание уделяется вопросам сокращения объема ручного труда, улучшения и совершенствования объема средств техники безопасности.
Производство облицовочной плитки связано с возникновением ряда вредных факторов, пагубно влияющих на состояние окружающей среды. В связи с этим важнейшей целью стало создание условий для сохранения в районе реконструированного цеха экологического равновесия, т.е. такого состояния природной среды, при котором обеспечиваются саморегуляция, надлежащая охрана и воспроизводство ее компонентов атмосферы воздуха, водных ресурсов, почвенного покрова, растительного и животного мира. И как следствие этого, создаются благоприятные условия жизни человека.
Технологические процессы производства облицовочной плитки связаны с применением и переработкой порошкообразных материалов, что сопровождается интенсивным пылевыделением с потерей компонентов массы, с загрязнением воздуха, окружающей среды и рабочих помещений. Основными источниками пыли является массозаготовительное отделение цеха, где производится транспортировка, дробление, помол и смешивание сырьевых материалов. Наиболее интенсивное пылевыделение характерно для помольного оборудования, работающего по сухому способу.
Пыль - это мелкодисперсные частицы, образующиеся при производственных процессах и способные длительное время находиться в воздухе во взвешенном состоянии.
Источники выделения пыли подразделяются на: организованные и неорганизованные. К организованным источникам выделения пыли в цехе относятся ленточные конвейеры, щековые дробилки, бункера, а также узлы перегрузки сухих материалов из бункеров на конвейер. К неорганизованным источникам загрязнения атмосферного воздуха относятся: узлы расстаривания и пересылки сырья на складах сырья и их разгрузки, теплотехнические установки также являются источниками выбросов пыли и загрязняющих веществ. Твердые аэрозолевые частицы в выбросах из печи являются отчасти компонентами шихты, которые увлекаются турбулентными потоками газов и выносятся в атмосферу вместе с отходящими газами.
Пыль образующаяся при обработке материалов на помольном оборудовании высокодисперсная. Предельно допустимая концентрация пыли в воздухе рабочей зоны производственных помещений (ПДК р. з) на должна превышать 2мг/м3 у всех видов пыли, содержащих более 10 % SiO2 и 10 мг/м3 - у остальных видов пыли в соответствии с ГОСТ 12.1.005-88/15/.
Для предотвращения выделения пыли в атмосферу все питатели и конвейеры цеха оснащаются системами пылеулавливания. Пыль от мест выделения по системе воздуховодов поступает на очистку в рукавные фильтры или циклоны.
Газообразные выбросы от теплотехнических установок состоят из продуктов разложения компонентов шихты и сгорания газа. При температуре более 7000 С карбонаты, нитраты, сульфаты, фториды разлагаются и улетучиваются или возгоняются. В отходящих газах могут находиться вредные вещества, такие как оксиды углерода и азота, диоксид серы, хлористый и фтористый водород. В зависимости от температуры отходящих газов, выбросы загрязняющих веществ могут быть представлены в различных формах и соединениях.
В цехах в качестве топлива в роликовых щелевых печах, а также фриттоваренных печах используется газообразное топливо, при сжигании которого в дымовых выбросах содержится диоксид азота и оксид углерода.
При охлаждении вакуум-насосов и орошении мундштуков пресса, при мойке производственных помещений, оборудования, емкостей содержащих специфические загрязнения получается загрязнённая техническая вода, которая попадая в сточные воды, вызовет загрязнение окружающей среды, для предотвращения этого строятся очистные сооружения.
Бой изделий, являющийся отходами производства, используются как добавка в состав массы, то есть возвращается в производство.
Вопросами охраны труда и техники безопасности занимается начальник отдела по охране труда и технике безопасности.
Отдел строит свою работу по квартальным планам утвержденным главным инженером завода.
Планы содержат 6-8 пунктов, за выполнение которых назначаются ответственные лица.
В цехах руководство по охране труда и ответственность за общее состояние техники безопасности возлагается на главных технологов. Начальников производств, цехов, установок, лабораторий.
Главная задача инженера по технике безопасности заключается в том, чтобы вооружить всех работающих необходимыми знаниями по технике безопасности.
Рабочие, поступившие на работу, в обязательном порядке проходят вводный инструктаж, независимо от их квалификации, специальности и стажа работы. Вводный инструктаж регистрируется в журнале ("Журнал регистрации вводного инструктажа по охране труда").
На рабочем месте проводится первичный инструктаж перед допуском к работе. Повторные, внеплановые проверки знаний с целью проверки и повышения уровня безопасности труда.
В инструктаже рассказываются правила безопасного обращения с инструментом, веществами, установками и последствия к которым могут привести нарушения этих правил при технологическом процессе или работе оборудования. Требования к применению средств защиты. Меры оказания первой медицинской помощи. Все рабочие завода, предприятия должны соблюдать меры безопасности, которые включают в себя знания техники безопасности.
Со всеми рабочими обучение безопасным приемам и методам труда проводится с учетом специфики предприятия не позднее 2 недель со дня приема на работу. Администрация предприятия обеспечивает всех работающих инструкциями по охране труда.
В процессе работы рабочие должны соблюдать следующие правила:
перед началом работы должны проверить наличие и состояние спец. одежды;
спец. одежда не должна иметь сводных концов;
головной убор должен быть подогнан по голове;
вблизи работающих механизмов снимать и одевать одежду запрещено;
освещенность рабочей зоны и оборудования должны обеспечивать четкую видимость всего оборудования и подходов к нему;
перед пуском оборудования необходимо проверить его работу на "холостом " ходу и подать предпусковой световой или звуковой сигнал;
запрещается работать на неисправном оборудовании;
движущиеся части машин и механизмов должны быть надежно ограждены;
не разрешается загромождать проходы и рабочие места материалами и посторонними предметами;
женщины обязаны повязывать голову косынками;
при эксплуатации электрооборудования должны быть обеспечены: полная изоляция сети, зануление заземление;
ремонт оборудования должен производиться при предоставлении наряда-допуска;
во время работы оборудования запрещается его ремонт, а также проведение различных работ (отбор проб, очистка оборудования, замена рабочих частей).
запрещается оставлять грузоподъемные механизмы с подвешенными на них грузами;
по окончании работы необходимо подать предупреждающий сигнал;
На всех рабочих местах в цехах и на территории завода должны быть вывешены плакаты, таблицы и инструкции по технике безопасности.
В цехах у механизмов не должны находиться лица неимеющие отношения к работе на данном месте.
При несчастном случае на производстве, составляется акт по форме Н-1, в течение 3-х дней с момента происшествия в 4-х экземплярах (оригинала) комиссией по расследованию.
Акт утверждается в течении 2-х дней руководителем предприятия и регистрируется в специальном журнале.
Противопожарные мероприятия
Пожарная безопасность - это система организационных и технических мер направленных на предупреждение пожара и ликвидацию причин их вызывающих.
Основными факторами пожара, воздействующими на людей, являются открытый огонь и искры, повышенная температура воздуха и предметов, токсичные продукты горения, дым, пониженная концентрация кислорода, обрушение и повреждение зданий, сооружений, установок, взрыв.
Пожарная безопасность ПСМ регламентируется в соответствии с требованиями СНБ 02.02.01-98, и обеспечивается системой организационных мероприятий, (системой предотвращения пожара и системой пожарной защиты) по обеспечению безопасности людей в случае возникновения аварийной обстановки.
За пожарную безопасность предприятия отвечает директор (начальник). Он назначает из числа инженерно - технических работников ответственного за проведение противопожарной работы предприятия. За пожарную безопасность отдельных служб, цеха, участка отвечают лица, назначенные приказом по предприятию. В их обязанность входит соблюдение комплекса установленных норм поведения людей, правил выполнения работ и эксплуатации теплотехнического оборудования.
Для разработки противопожарных мероприятий и для контроля за их выполнением создана пожарно-техническая комиссия, в состав которой входят начальник добровольной пожарной дружины, главный механик и энергетик, главный технолог, инженер по технике безопасности. Председатель комиссии главный инженер.
Подобные документы
Приготовление сырьевых материалов и шихты, применяемых для производства фритт. Характеристика производства фритты и приготовления шликера. Эмалирование готового изделия, его сушка и обжиг. Расчет состава грунтовой эмали ЭСГ-26 и покровной ЭСП – 140.
курсовая работа [179,2 K], добавлен 11.05.2015Плитки керамические для полов, общие сведения. Сырье для производства керамической плитки. Подготовка глины и приготовление раствора (сырьевой смеси). Формовка изделий, сушка, подготовка глазури, эмалировка, обжиг. Физико-механические свойства плиток.
курсовая работа [158,1 K], добавлен 09.04.2012Описание технологического процесса на установке по переработке газового конденсата, характеристика сырьевых и энергетических потоков. Анализ схемы автоматизации технологического процесса и системы управления, экономический эффект от модернизации.
дипломная работа [2,6 M], добавлен 23.11.2011Краткая характеристика предприятия, его организационная структура и история развития. Обзор технологического процесса и выявление недостатков. Описание и анализ существующей системы управления. Анализ технических средств автоматизации, его эффективность.
отчет по практике [1,4 M], добавлен 02.06.2015Описание технологического процесса нагревания. Теплообменник как объект регулирования температуры. Задачи автоматизации технологического процесса. Развернутая и упрощенная функциональная схема, выбор технических средств автоматизации процесса нагревания.
курсовая работа [401,0 K], добавлен 03.11.2010Порядок поверки, калибровки и аттестации приборов. Прикладные функции управления технологическим процессом. Схема автоматического регулирования соотношения дутьё-газ доменной печи. Контроль качества и анализ характеристик надежности систем автоматизации.
отчет по практике [317,5 K], добавлен 21.04.2016Проблемы автоматизации химической промышленности. Возможности современных систем автоматизированного управления технологическими процессами предприятий химической промышленности. Главные особенности технологического оснащения химических предприятий.
реферат [13,6 K], добавлен 05.12.2010Описание технологического процесса производства стекломассы. Существующий уровень автоматизации и целесообразность принятого решения. Структура системы управления технологическим процессом. Функциональная схема автоматизации стекловаренной печи.
курсовая работа [319,2 K], добавлен 22.01.2015Физиологическое значение мяса птицы и блюд из него для организма человека. Подготовка сырья, продуктов и полуфабрикатов для сложной кулинарной продукции из тушеной птицы. Разработка и анализ технологического процесса приготовления плова из курицы.
курсовая работа [574,6 K], добавлен 28.01.2016Анализ конструкций блок-контейнеров и применяемых систем автоматизированного проектирования. Разработка модификации, технологического процесса производства в рамках автоматизированных систем. Внутренняя планировка блок-контейнеров модульного городка.
дипломная работа [1,6 M], добавлен 27.10.2017
