Автоматизация газоперекачивающего агрегата дожимной компрессорной станции "Газпром добыча Уренгой"

Краткая характеристика структуры организации газового промысла ООО "Газпром добыча Уренгой". Разработка программы управления технологическим процессом. Внедрение многозадачной системы контроля и управления Series-4 на газоперекачивающий агрегат ГПА-Ц-16.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 22.04.2015
Размер файла 1,9 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«Уфимский государственный нефтяной технический университет»

Кафедра автоматизации технологических процессов и производств

Дипломный проект

Автоматизация газоперекачивающего агрегата дожимной компрессорной станции «Газпром добыча Уренгой»

Студент гр. АГ 07-01А.С. Тохтобин

Руководитель канд. техн. наук, проф. В.С. Гриб

Консультанты:

по технологическому, техническому

и специальному разделам

канд. техн. наук, проф.В.С. Гриб

по охране труда и технике безопасности

канд. техн. наук, доц. А.А. Гилязов

по экономическому разделу

канд. экон. наук, доц. В.В. Бирюкова

Уфа 2012

РЕФЕРАТ

Объектом исследования является газоперекачивающий агрегат ГПА-Ц-16.

В процессе исследования рассмотрена технология работы газоперекачивающего агрегата ГПА-Ц-16, существующие средства автоматизации газоперекачивающего агрегата.

Цель работы - внедрение многозадачной системы контроля и управления Series-4 на газоперекачивающий агрегат ГПА-Ц-16, написание управляющей программы технологическим процессом на языке стандарта IEC 61131-3.

В результате исследований составлен граф переходов процесса пуска, нормального останова и выхода в режим «Магистраль» газоперекачивающего агрегата, написана управляющая программа для ПЛК.

Технико-экономические показатели подтверждают повышение экономических выгод от внедрения многозадачной системы контроля и управления Series-4.

Внедрение отсутствует.

Эффективность работы заключается в повышении надежности газоперекачивающего агрегата.

ОПРЕДЕЛЕНИЯ, ОБОЗНАЧЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

ГПА - газоперекачивающий агрегат

ВОУ - воздухоочистительное устройство

БК - байпасный клапан

СТ - силовая турбина

ТВД - турбина высокого давления

ТНД - турбина низкого давления

МСКУ - микропроцессорная система контроля и управления

ЛИС - локальные интеллектуальные системы

САУ и Р - система автоматического управления и регулирования

НО - нормальный останов

АО - аварийный останов

КЦ - компрессорный цех

ФСА - функциональная схема автоматизации

НСХ - нормальная статическая характеристика

ДПЭ - датчик пьезоэлектрический

ПАЗ - противоаварийная защита

Н - нагнетатель

ГТУ - газотурбинная установка

БЭАО - блок экстренного аварийного останова

ПО - программное обеспечение

ПЛК - программируемый логический контроллер

ОС - операционная система

SCADA - Supervisory Control And Data Acquisition (диспетчерское управление и сбор данных)

ПНУ - пусковой насос уплотнения

ПНС - пусковой насос смазки

КС - камера сгорания

АЗ - агрегат зажигания

ПТЭ - правила технической эксплуатации

ПУЭ - правила устройства электроустановок

ППБ - правила пожарной безопасности

СЗЗ - санитарно-защитная зона

УЗД - уровень звукового давления

ЧДД - чистый дисконтированный доход

ИД - индекс доходности

ВНД - внутренняя норма доходности

СО - срок окупаемости

ВВЕДЕНИЕ

Современные газодобывающие предприятия представляют собой сложные комплексы технологических объектов, рассредоточенных на больших площадях, размеры которых достигают десятков и сотен квадратных километров. Технологические объекты (скважины, групповые измерительные установки, сепарационные установки, сборные пункты, установки комплексной подготовки газа, резервуарные парки) связаны между собой через продуктивный пласт и поток продукции, циркулирующей по технологическим коммуникациям. Добыча газа производится круглосуточно, по этому для нормального функционирования газодобывающего предприятия необходимо обеспечить надежную работу автоматизированного оборудования, дистанционный контроль за работой технологических объектов и их состоянием.

Одним из основных звеньев в системе транспорта газа является дожимная компрессорная станция (ДКС), которая обеспечивает необходимое давление газа перед технологическими цехами осушки установки комплексной подготовки газа (УКПГ) и межпромысловый транспорт газа с необходимым давлением к головным компрессорным станциям магистральных газопроводов. Основная функция ДКС - компримирование газа с целью увеличения производительности магистрального трубопровода.

Газоперекачивающий агрегат является по своей сути компрессором, приводимым в движение газовой турбиной. Компрессор как объект автоматического управления относится к классу потенциально опасных объектов, который характеризуется четко выраженными нелинейными рабочими характеристиками и лавинообразным нарастанием аварийных процессов. Наличие аварийных режимов для этого класса объектов заложено в самом принципе работы. Отличительными особенностями потенциально опасных объектов являются тяжелые, порой катастрофические, последствия аварий и физическая неспособность обслуживающего персонала своевременно среагировать и предотвратить аварию.

Главным аварийным режимом для центробежных компрессоров является помпаж, при котором скачкообразное изменение параметров происходит за сотые доли секунды, что находится на границе разрешающей способности обычной контрольно-измерительной и регулирующей аппаратуры. Таким образом, компрессор работает в достаточно узкой области допустимых параметров.

Газовая турбина, приводящая в движение компрессор, является ярко выраженным интегрирующим объектом, который всегда стремится к неограниченному наращиванию скорости вращения. Компрессор служит тормозом для турбины, который удерживает турбину от достижения аварийных скоростей вращения. В то же время производительность компрессора регулируется за счет изменения скорости вращения силовой турбины.

Внедрение системы контроля и управления Series-4 очень актуально, так как газоперекачивающий агрегат является сложным технологическим объектом и постоянно нуждается в мониторинге и регулировании технологических параметров объекта.

Цель - внедрение многозадачной системы контроля и управления Series-4 на газоперекачивающий агрегат ГПА-Ц-16, написание управляющей программы технологическим процессом на языке стандарта IEC 61131-3.

Задачами дипломного проекта являются:

- изучение работы газоперекачивающего агрегата ГПА-Ц-16;

- составление графа переходов процесса пуска, нормального останова и выхода в режим «Магистраль»;

- написание управляющей программы для ПЛК с помощью программного пакета ISaGRAF.

При работе над дипломным проектом были использованы материалы компании ООО «Газпром добыча Уренгой».

1. Газовый промысел № 13 ООО «Газпром добыча Уренгой»

система контроль газоперекачивающий агрегат

1.1 Краткая характеристика структуры организации газового промысла № 13 ООО «Газпром добыча Уренгой»

Уренгойское газоконденсатное месторождение расположено на территории Ямало-Ненецкого автономного округа к западу от реки Пур с координатами 76-78 восточной долготы и 66-68 северной широты. На месторождении установлена продуктивность в верхнемеловых и нижнемеловых отложениях.

Основная по запасам верхнемеловая (сеноманская) залежь связана с верхней частью мощной (до 150 м) толщи преимущественно песчаных образований. Длина залежи 180 км, ширина от 23 до 50 км, площадь газоносности 4750 км2, пластовая температура изменяется от 27 С в своде до 34 С у контакта газ-вода. Залежь водоплавающая со слабым наклоном газо-водяного контакта в северном направлении, начальная отметка ГВК - 1235 м.

Начальное пластовое давление 12 МПа. Песчаники характеризуются хорошими коллекторскими свойствами: открытой пористостью 9-38% и проницаемостью от 10 до 1000 мД и более, что обеспечивает получение высоких дебитов газа.

Общие запасы сеноманской залежи Уренгойской площади утверждены ГКЗ в объеме 5226,8 млрд. м?.

1.2 Описание, состав технологического процесса и схемы ГПА-Ц-16

1.2.1 Состав ГПА-Ц-16

Газоперекачивающий агрегат (ГПА) предназначен для транспортирования природного газа по магистральным газопроводам при рабочем давлении 5,5-7,4 МПа.

Агрегат состоит из отдельных функционально завершенных блоков и сборочных единиц полной заводской готовности, стыкуемых между собой на месте эксплуатации.

Газоперекачивающий агрегат представлен на рисунке 1.1.

1 - камера всасывания; 2 - всасывающие шумоглушители; 3 - воздухоочистительное устройство; 4 - система подогрева циклового воздуха; 5 - утилизатор; 6 - шумоглушители выхлопа; 7 - диффузор; 8 - опора выхлопной части; 9 - турбоблок; 10 - блок маслоагрегатов

Рисунок 1.1 - Газоперекачивающий агрегат

Турбоблок включает в себя следующие сборочные единицы: контейнер, приводной двигатель НК-16СТ, установленный на подмоторной раме. Кроме того, в турбоблоке размещены отдельные сборочные единицы маслосистемы, системы обогрева, автоматического пожаротушения, обогрева циклового воздуха и автоматического управления агрегатом. Контейнер турбоблока является помещением для размещения основных сборочных единиц и систем агрегата. Обеспечивает определенный микроклимат для их эксплуатации и необходимые условия труда для обслуживающего персонала в период проведения ремонтных и регламентных работ. Контейнер при помощи герметичной перегородки разделен на два изолированных помещения отсек двигателя и отсек нагнетателя. Вентиляция отсека двигателя осуществляется вентиляторами, установленными в блоке вентиляции. Вентиляция отсека нагнетателя осуществляется вентилятором, установленным в верхней части этого отсека.

Воздухоочистительное устройство (ВОУ) предназначено для очистки от пыли и других механических включений циклового воздуха, поступающего из атмосферы в компрессор двигателя. ВОУ состоит из камеры, фильтрующих элементов, короба отсоса пыли, вентиляторов отсоса пыли, байпасных клапанов и решеток для подогрева циклового воздуха. Очистка воздуха производится в инерционно-жалюзийных сепараторах за счет резкого поворота потока в фильтрующих элементах. На задней стенке камеры размещены два байпасных клапана (БК). БК открываются автоматически при достижении разрежения в камере ВОУ 80 мм вод.ст. При снижении разрежения до 50 мм вод.ст. клапаны закрываются.

Камера всасывания служит для направления очищенного в ВОУ атмосферного воздуха к осевому компрессору двигателя. В проемы каркаса камеры установлен шумоглушитель, представляющий собой специальные щиты, заполненные теплоизоляционными звукопоглощающими матами из супертонкого базальтового волокна. В центральном проеме стенки установлены двустворчатые ворота, а на задней стенке - одностворчатые. Ворота служат для закатки и выкатки двигателя при его замене.

Блок промежуточный предназначен для формирования равномерного потока воздуха непосредственно перед входным направляющим аппаратом осевого компрессора двигателя. Блок состоит из каркаса и патрубка круглого сечения, выполненного из листовой нержавеющей стали.

Выхлопное устройство с шумоглушением служит для выброса выхлопных газов и снижения шума выхлопа двигателя. Устройство состоит из диффузора, проставки и шумоглушителя. Диффузор предназначен для плавного снижения скорости выхлопных газов и представляет собой цельносварную конструкцию, состоящую из каркаса, внутренние проемы которого заполнены звукопоглощающим материалом. Шумоглушитель пластинчато-щелевого типа. Пластины имеют обтекаемую форму. Сварной каркас пластины выполнен из гнутых профилей и обшит с двух сторон перфорированным стальным листом. Пространство между листами заполнено звукопоглощающим материалом.

Блок маслоохладителей предназначен для охлаждения масла, циркулирующего в системах смазки и уплотнения агрегата. Компоновка ГПА предусматривает установку двух блоков, в каждом из которых установлено по два аппарата воздушного охлаждения масла.

Блок вентиляции предназначен для размещения оборудования, обеспечивающего вентиляцию отсека двигателя и просос атмосферного воздуха через маслоохладители при отсутствии электроэнергии. Блок вентиляции включает в себя каркас, вентиляторы, патрубок и заслонки с гидроприводом. Центробежные вентиляторы подают очищенный воздух, отбираемый из отсека шумоглушителя ВОУ. Поворотные заслонки, предназначенные для открытия прохода, соединяющего блок вентиляции с всасывающим трактом двигателя, при этом закрыты. При отключении вентиляторов вентиляция отсека двигателя осуществляется за счет прососа воздуха из турбоблока через открытые заслонки, остановленные вентиляторы и далее на всас двигателя. Управление заслонками производится при помощи гидропривода.

Блок маслоагрегатов предназначен для размещения маслоагрегатов и арматуры маслосистемы, что позволяет производить их обслуживание при работе ГПА. Для вентиляции блока в нем предусмотрен вентилятор.

Блок фильтров топливного газа предназначен для очистки газа от возможных загрязнений в трубопроводах между станционным блоком подготовки топливного и пускового газа и входным в камеру сгорания двигателя. В блоке установлено два фильтра, обвязка которых позволяет включать в работу фильтры поочередно или оба одновременно. Степень фильтрации 10 мкм.

Блок пожаротушения служит для размещения установки автоматического газового пожаротушения. Автоматическая система пожаротушения обеспечивает противопожарную защиту отсеков двигателя и нагнетателя за счет своевременного обнаружения очага возгорания и последующего подавления его путем автоматической подачи огнегасящего вещества хладона 114В2.

Система обогрева предназначена для разогрева агрегата в холодное время года перед пуском и для обеспечения нормальных климатических условий при работе приборов и оборудования, установленных в отсеках контейнера. Обогрев осуществляется горячим воздухом, отбираемым от работающего двигателя за компрессором высокого давления (температура 280 °С). Отбираемый горячий воздух поступает в станционную систему обогрева, которая объединяет в единую сеть системы обогрева всех агрегатов, установленных на компрессорной станции. Обогрев ГПА при отсутствии в станционной сети горячего воздуха осуществляется от моторных подогревателей типа УМП-350.

Система подогрева циклового воздуха предназначена для предотвращения обледенения всасывающего тракта двигателя в диапазоне температур атмосферного воздуха от +7 до минус 10 °С. Подогрев циклового воздуха осуществляется подачей на вход воздухоочистительного устройства горячих газов из выхлопной шахты агрегата. Газы эжектируются сжатым воздухом, отбираемым из компрессора низкого давления двигателя. Горячая газовоздушная смесь направляется на распределительную решетку, установленную на входе в ВОУ. На таблице 1.1 приведены технические характеристики двигателя НК-16 СТ.

Таблица 1.1 - Технические характеристики двигателя НК-16 СТ

Наименование показателей

Величины

Максимальная мощность, кВт

16000

Эффективный КПД двигателя в режиме максимальной мощности, %

29

Максимальная мощность на выходном валу СТ, кВт

19200

Рабочий диапазон изменения частоты вращения приводного вала СТ на режиме максимальной мощности:

- максимальная частота, об/мин, не более

5300

- минимальная частота, об/мин, не менее

3975

Температура газов перед СТ, не более:

- на режиме максимальной мощности, ?С

630

- при запуске, ?С

500

Температура наружных поверхностей двигателя, ?С

200

Уровень вибрации двигателя, мм/сек

40

На таблице 1.2 приведены технические характеристики нагнетателя НЦ-16.

Таблица 1.2 - Технические характеристики нагнетателя НЦ-16

Наименование показателей

Величины

Производительность, приведенная к температуре газа 20 C° и давлению 0,101 МПа, м?/час

384,82

Производительность, приведенная к температуре газа 15 C° и давлению 0,101 МПа, м?/час

378,25

Давление начальное номинальное, МПа

5,17

Давление конечное номинальное, МПа

7,45

Степень сжатия

1,37-1,44

Политропный КПД, %, не менее

83

Температура газа на всасывание, ?С

15

Расчетное повышение температуры газа в нагнетателе при поминальном режиме, ?С

31

Обороты ротора нагнетателя и силовой турбины, об/мин

3750-5300

1.2.2 Технологическая схема работы ГПА-Ц-16

В состав газоперекачивающего агрегата ГПА-Ц-16 входят: приводной газотурбинный двигатель ДГ90Л2, общая рама ГПА со вспомогательными агрегатами, механизмами, устройствами и коммуникациями, газоотвод с теплоизолирующим кожухом, трансмиссия, нагнетатель природного газа НЦ-16; комплект приборов и узлов, поставляемых совместно с агрегатом, комплект запасного инвентаря и принадлежностей (ЗИП) одиночный, комплект ЗИП групповой.

Очищенный природный газ из установки очистки по газопроводу Г-1000 через всасывающий патрубок поступает в центробежный нагнетатель, где происходит его сжатие и подача через нагнетательный патрубок в коллектор.

В качестве привода нагнетателя используется стационарный газотурбинный двигатель НК16-СТ, созданный на базе авиационного турбовентиляторного двигателя НК-8-2У, работающий на перекачиваемом газе, в котором свободная энергия преобразуется в мощность на выводном валу с помощью турбины нагнетателя.

Очищенный в воздухоочистительном устройстве атмосферный воздух поступает в компрессор двигателя, где сжимается и поступает в камеру сгорания. Одновременно через рабочие форсунки в камеру сгорания подается топливный газ. Из камеры сгорания газы направляются на лопатки турбины высокого давления (ТВД) и турбины низкого давления (ТНД). Механическая связь между турбиной и ротором нагнетателя осуществляется через промежуточный вал. Отработанные газы через газоотвод, пройдя утилизатор тепла и шумоглушитель, выбрасываются в атмосферу.

В обвязке каждого агрегата всасывающий трубопровод оборудован краном с гидропневмоприводом 1 (рисунок 1.2) для приема газа в нагнетатель и байпасным краном 4 для заполнения контура нагнетателя перед его пуском, а также для опрессовки нагнетателя.

Нагнетательный трубопровод оборудован:

- краном 2 с гидропневмоприводом для выхода газа из нагнетателя и обратным клапаном в магистрали Г-700;

- линией сброса газа на свечу с кранов 5, 5А перед краном 2, предназначенным для продувки контура нагнетания перед пуском ГПА или сброса газа на свечу при любых остановках агрегата, а также опрессовках;

- пусковым трубопроводом подачи газа в пусковой контур с краном и обратным клапаном 6 в агрегатной линии рециркуляции газа Г-400, краном регулятором 6А «Mokveld».

На линии подачи топливного газа установлены:

- топливный клапан «Amot»;

- стопорный клапан;

- кран 12 дистанционного управления;

- штуцер с линией сброса газа на свечу с пневмокраном 9.

Схема обвязки ГПА-Ц-16 обеспечивает независимый вывод агрегатов на режим «Кольцо» по пусковому контуру, антипомпажную защиту каждого агрегата обеспечивает кран 6А «Mokveld» системы управления и противопомпажного регулирования фирмы «ССС». Вывод агрегата на режим «Магистраль» происходит при открытии крана 2 и закрытии крана 6.

При остановке агрегата происходит закрытие кранов 1,2,4 обвязки ГПА, а так же закрытие крана 12 и открытие крана 9 топливного трубопровода двигателя. После получения сигнала «АО со стравливанием» через открытие свечного крана 5 опрессовка нагнетателя выполняется через краны 4, 4р при плавном наборе давления и последующем сбросе газа на свечу через кран 5. Пуск станции осуществляется после вытеснения воздуха и набора рабочего давления. Пуск одного агрегата на режиме «Кольцо» осуществляется при открытых кранах 1, 2, 6, и 6А «Mokveld». После вывода агрегата на режим «Кольцо», прикрывается кран 6А «Mokveld», агрегат начинает работать в режиме «Магистраль».

Функции управления, защиты и автоматизации ГПА выполняет система агрегатной автоматики микропроцессорная система контроля и управления (МСКУ) 4510СГ, поставляемая комплектно с агрегатом. Система управления и противопомпажного регулирования фирмы «ССС», выполненная на базе програмно-технических средств (ПТС) Series-4, осуществляет пуск и остановку ГПА, автоматическую защиту, контроль технологических параметров, сигнализацию неисправностей и выдачу информации на центральный диспетчерский пункт (ЦДП). Программное обеспечение обладает следующими свойствами: функциональная достаточность, надежность, адаптируемость, модифицируем ость, модульность построения и удобство эксплуатации.

Конструктивно комплекс МСКУ 4510СГ агрегатного уровня размещается в специальном приборном блок-боксе, с искусственным микроклиматом, расположенным в непосредственной близости от укрытия агрегата.

Функциональные блоки цехового комплекса (локальные интеллектуальные системы (ЛИС)), в целях сокращения количества кабелей, размещаются в щитовой установки подготовки топливного и импульсного газов, щитовой установки очистки газа, щитовой комплектной трансформаторной подстанции (КТП) АВО газа.

В щитовых и аппаратной устанавливаются стойки ЛИС с размещенными в них модулями, источниками питания и клеммными колодками для подвода соединительного кабеля. В операторной расположен пульт оператора, предназначенный как для индивидуального управления ГПА так и группового управления совокупностью газоперекачивающих агрегатов, входящих в состав цеха, и общецеховым оборудованием.

В контейнерах ГПА-Ц-16 заводом предусмотрено углекислотное пожаротушение, а также контроль взрывоопасной концентрации на СН4.

Перед пуском агрегатов в эксплуатацию определяется рабочий режим (рабочая точка) в зависимости от выбранной производительности и приведенных оборотов, при этом потребляемая нагнетателем мощность не должна превышать номинальную более чем на 20%, то есть не более 19000 кВт, при температуре наружного воздуха выше минус 5 С.

Для избежания попадания нагнетателя в зону неустойчивой работы рабочая точка должна лежать правее помпажной линии не менее чем на 10%. Это объясняется тем, что при уменьшении расхода газа до приблизительно 60% от расчетного из-за не сплошного течения в межлопаточных каналах, вызванного срывом потока на входе в рабочее колесо, и возрастанием влияния обратной закрутки в пределах каждого канала, рабочее колесо уже не может создать давление больше давления в диффузоре и напорной полости. Возникает течение в обратном направлении, что вызывает шум и сильные вибрации нагнетателя и его обвязки, увеличение оборотов, обратная раскрутка ротора при неисправности обратного клапана.

Причинами помпажа нагнетателя, кроме снижения расхода, могут быть: увеличение давления на выходе нагнетателя, пониженная частота вращения по отношению к параллельно работающим агрегатам, колебания давления в сети, неправильная или несвоевременная перестановка кранов в системе обвязки нагнетателя, попадание постороннего тела на защитную сетку или входной направляющий аппарат.

Главная опасность помпажных колебаний для ГПА большая вероятность повреждения упорного подшипника, возможность разрушения покрывающего диска рабочего колеса, сильные задевания и разработка зазоров в лабиринтных уплотнениях.

Защиту от помпажа каждого агрегата выполняют краны регуляторы 6A «Mokveld» на линии Г-400 по обвязке агрегатов ГПА-Ц-16.

2. Патентная проработка

Патентная проработка не проводилась в связи с тем, что задачей дипломного проекта является составление управляющей программы для ПЛК, не являющейся охрано-способным объектом.

3. Система автоматизации ГПА-Ц-16 на базе программно-технических средств «Series-4»

Комплекс «Series-4» в составе САУ и Р ГПА обеспечивает выполнение следующих функций:

- управление ГПА и его вспомогательными механизмами и устройствами на всех режимах работы;

- автоматическое регулирование параметров двигателя и нагнетателя, включая предельное регулирование ограничиваемых параметров;

- непрерывный контроль, индикацию и регистрацию технологических параметров с представлением необходимой информации оператору.

3.1 Основные функции выполняемые САУ и Р ГПА-Ц-16

Функции логического управления: снятие запретов на срабатывание защит на остановленном агрегате с целью проверки и сдачи защит перед пуском ГПА; автоматическая проверка пусковой готовности; автоматическая защита ГПА по технологическим параметрам; автоматический пуск ГПА по заданному алгоритму с выводом на режимы «Кольцо» или «Магистраль»; автоматический пуск ГПА с заполненным контуром нагнетателя (после аварийного останова без стравливания газа) также с выводом на режимы «Кольцо» или «Магистраль»; автоматический ввод в режим «Магистраль» из режима «Кольцо» и автоматический вывод ГПА из режима «Магистраль» на режим «Кольцо»; управление режимом работы ГПА, задаваемым оператором, или в соответствии с командами, приходящими из САУ и Р верхнего уровня; автоматический нормальный останов (НО) по заданному алгоритму; автоматический аварийный останов (АО) со стравливанием и без стравливания газа по сигналам каналов защиты либо по команде оператора; экстренный аварийный останов ГПА по заданному алгоритму при отказе САУ и Р; автоматический перезапуск с интервалом 3 с вспомогательных механизмов после кратковременного (1-5 с) пропадания напряжения 380 В частотой 50 Гц; дистанционное управление исполнительными механизмами и вспомогательным оборудованием на работающем или неработающем агрегате; автоматическая перестановка в исходное положение кранов газовой обвязки перед пуском ГПА, после выбора режима работы; запрет выполнения команд оператора при работе агрегата в автоматическом режиме, если они не предусмотрены алгоритмами управления или регулирования; управление утилизатором тепла; управление исполнительными механизмами системы пожаротушения.

Функции регулирования: регулирования двигателя; регулирование (стабилизация) частоты вращения силовой турбины в соответствии с заданием, получаемым от оператора или заданием, получаемым от регулятора распределения нагрузки; автоматическое предельное регулирование (ограничение) по следующим параметрам: температуре продуктов сгорания по верхнему задаваемому пределу; частоте вращения вала турбокомпрессора высокого давления, давления воздуха за КВД по верхнему задаваемому пределу, приемистости двигателя; формирование выходного сигнала управления регулирующим топливным клапаном по минимальному из сигналов, сформированных контурами регулирования; функции антипомпажного регулирования; реализация функций антипомпажного регулирования и защиты нагнетателей должна обеспечивать расстояние между рабочей точкой нагнетателя и линией помпажа не менее заранее заданного и автоматически изменяющегося в зависимости от скорости приближения рабочей точки к линии помпажа; функции распределения нагрузки между ГПА (при работе нескольких ГПА в составе КЦ); участие в реализации функции распределения нагрузки при параллельной работе ГПА в общем, газопроводе; стратегия выживания; автоматический переход на резервный канал при потере сигнала от резервированных датчиков (частота вращения турбины нагнетателя); автоматический переход на специальные алгоритмы «Стратегии выживания», позволяющие обеспечить безопасность эксплуатации ГПА при исчезновении одного из следующих сигналов на входе системы: от датчика перепада давления на конфузоре нагнетателя, от датчика давления газа на входе или выходе нагнетателя, от датчика давления воздуха за осевым компрессором, от датчиков частоты вращения валов двигателя (при наличии независимой системы защиты двигателя от превышения допустимой частоты вращения валов двигателя на базе существующего ограничителя скорости вращения турбины).

Информационные функции: непрерывный контроль технологических параметров, в том числе измерение и представление по вызову оператора на экране панели управления значений, выбранных параметров в единицах физических величин с указанием знака данного параметра; вычисление косвенных параметров; представление на экране панели управления мнемосхем агрегата с указанием значений измеряемых параметров и положения исполнительных механизмов; постоянное представление в цифровом виде значений следующих параметров: температуры газа перед силовой турбиной (СТ), частоты вращения СТ и перепада давления «Масло-газ» в системе подшипников и сальников; автоматическое обнаружение, отображение и звуковая сигнализация отклонений технологических параметров от аварийных уставок; автоматическое обнаружение и отображение отклонений технологических параметров от предупредительных уставок; представление информации о невыполненных предпусковых условиях; представление информации об основных режимах работы агрегата: «Готов к пуску», «Пуск», «Работа», «НО», «АО»; запоминание сигналов, вызвавших аварийный останов, а также, значений основных технологических параметров агрегата при срабатывании аварийной защиты с возможностью ретроспективного анализа состояния агрегата (с дискретностью 1 с) за 60 с до начала аварии и 10 с после завершения АО; автоматическая передача в САУ и Р компрессорного цеха значений основных технологических параметров и других информационных сообщений.

Функции контроля: автоматический непрерывный контроль исправности цепей управления особо ответственными исполнительными механизмами и вспомогательным оборудованием ГПА; автоматический непрерывный контроль цепей аналоговых и особо ответственных дискретных датчиков; контроль состояния оборудования и отклонений технологических параметров от заданных предельных значений (уставок); автоматический контроль исправности основных программно-технических средств САУ и Р ГПА с сигнализацией отказа и защита от несанкционированного доступа.

Ниже приводится перечень входных и выходных сигналов САУ и Р ГПА.

Входные сигналы:

- дискретные (от датчиков двухпозиционных сигналов типа «Сухой контакт»; датчиков двухпозиционных сигналов, соединенных с источником питания переменного тока 220 В, 50 Гц);

- аналоговые (от термопреобразователей сопротивления и от преобразователей термоэлектрических);

- от преобразователей с электрическим выходным сигналом постоянного тока 4..20 мА, (датчиков давления, перепада давления, уровня, загазованности, виброскорости, виброперемещения и осевого сдвига).

Выходные сигналы:

- дискретные устройства обеспечивают коммутацию электрических цепей постоянного тока (220 В, 1 А), постоянного тока (24 В, 5 А), переменного тока (220 В, 50 Гц, 3 А), индуктивность нагрузки (до 4 Гн) и ее активное сопротивление (до 400 Ом);

- аналоговые обеспечивают управления антипомпажным клапаном, управления топливным регулирующим клапаном.

3.2 Функциональная схема автоматизации ГПА-Ц-16

3.2.1 Описание преобразователей нижнего уровня ГПА

На ГПА контроль и сигнализация осуществляется по большому числу параметров. Основные из них включены в систему аварийно - предупредительной защиты и сигнализации (рисунок 3.1).

К ним относятся: давление масла смазки, перепад давления между газом в полости нагнетателя и маслом уплотнения, температура подшипников компрессора, температура продуктов сгорания, частота вращения роторов, давление газа на входе и выходе компрессора, температура газа на входе и выходе компрессора и так далее.

Измерение давления топливного газа перед дозатором (позиция 6) и после дозатора (позиция 7) осуществляется с помощью датчика давления типа «Сапфир-22 ДИ».

Измерение температуры газа на входе нагнетателя (позиции 12-1, 12-2), выходе нагнетателя (позиции 13-1, 13-2) осуществляется с помощью термометра сопротивления марки ТСП-1187 в комплекте с преобразователем температуры AGM НМР-4002-17, выходной сигнал которых поступает на регулятор скорости турбины SIC и на антипомпажный регулятор UIC.

Для измерения оборотов ротора компрессора низкого давления (КНД), высокого давления (КВД) и ротора нагнетателя используются датчики скорости марки НН&А-280Z213 (позиции 24, 25, 26), закрепленные на агрегате и использующие частотный сигнал для передачи данных на регулятор скорости турбины SIC.

Одним из основных параметров системы управления является сигнал по расходу. Он используется не только в алгоритмах антипомпажной защиты, но и распределения нагрузки между агрегатами. Для измерения расхода газа применяется ультразвуковой расходомер Гиперфлоу-УС (позиции 18, 19, 20, 21, 22, 23).

Перечень измерительных приборов и преобразователей нижнего уровня указан в таблице 3.1.

Таблица 3.1 - Перечень первичных преобразователей нижнего уровня ГПА

Позиционное обозначение

Наименование

Количество

Примечание

1, 2, 3, 4, 5

Преобразователь давления STG 94L-E1G

5

ExiaIICT5

6, 7

Датчик давления «Сапфир-22 ДИ»

2

1ExdIIBT4

8

Преобразователь разности давлений Honeywell STD 930

1

9

Датчик разности давления ТЖИУ-406Д

1

1ExdIIBT4

10-1, 11-1

Термопреобразователь сопротивления ТСП-1187

5

1ExdIICT6

12-1, 13-1

14-1

10-2, 11-2

Преобразователь температуры AGM HMP-4002-17

5

1ExdIICT6

12-2, 13-2

14-2

15, 16

Термопреобразователь сопротивления ТСПУ-5081

2

1ExdIICT6

17

Преобразователь термоэлектрический ТХАУ-1172

1

1ExdIICT6

18, 19, 20

Расходомер ультразвуковой «Гиперфлоу-УС»

6

ExibIIAT6X

21, 22, 23

24, 25, 26

Датчик скорости HH&A-280Z21387

3

ExiaIICT5

27

Пусковая арматура

1

28, 29, 30

Ключ управления

17

31, 32, 33

34, 35, 36

37, 38, 39

40, 41, 42

43, 44

3.2.2 Датчик разности давлений ТЖИУ-406Д

Датчики избыточного давления ТЖИУ-406Д взрывозащищенного и не взрывозащищенного исполнения применяются для непрерывного преобразования значения избыточного давления газов и жидкостей, неагрессивных по отношению к титановым сплавам, в унифицированный выходной сигнал постоянного тока в системах контроля и управления давлением.

Особенности исполнения датчика давления ТЖИУ-406Д:

- маркировка взрывозащиты «1ExdllВТ4», соответствует ГОСТ 22782.0-81, вид взрывозащиты - взрывонепроницаемая оболочка по ГОСТ 22782.6-81;

- встроенный электронный гаситель пульсаций измеряемого давления;

- устройство защиты от перенапряжений;

- возможность перенастройки пределов измерений.

Технические характеристики датчика давления ТЖИУ-406Д указаны в таблице 3.2.

Таблица 3.2 Технические характеристики датчика давления ТЖИУ-406Д

Характеристики

Значения

Диапазон измеряемых давлений, МПа

0-0,04; 0-25

Выходной сигнал постоянного тока, мА

4..20; 0..5

Предел допускаемой погрешности, %

±0,15

Диапазон рабочих температур, ?C

от минус 60 до +80

Схема внешних электрических соединений датчика ТЖИУ-406Д представлена на рисунке 3.2.

а) двухпроводная б) четырехпроводная

Rн - сопротивление нагрузки, Ом; G - источник питания

Рисунок 3.2 - Схема электрических соединений датчика ТЖИУ-406Д

3.2.3 Преобразователь термоэлектрический ТХАУ-1172

Для измерения температуры различных сред корабельных энергетических установок и систем с преобразованием температуры в унифицированный электрический выходной сигнал постоянного тока 4..20 мА. В качестве первичных преобразователей используются термопреобразователи сопротивления с номинальной статической характеристикой (НСХ) преобразования 100П, 100М по ГОСТ6651-94 и термоэлектрические преобразователи с НСХ преобразования ХА (К), ХК(L), НН(N), ЖК(J) по ГОСТР 8.585-2001 с изолированным спаем. Технические характеристики термоэлектрического преобразователя ТХАУ-1172 приведены в таблице 3.3.

Таблица 3.3 - Технические характеристики термоэлектрического преобразователя ТХАУ-1172

Характеристики

Значения

Выходной ток, мА

4..20

Сопротивление нагрузки с линией связи, кОм, не более

- для напряжения питания 24 В

0,6

- для напряжения питания 36 В

1,2

Напряжение питания от источника постоянного тока, В

14-36

Потребляемая мощность, Вт, не более

1

Электрическая схема подключения преобразователей с унифицированным выходным сигналом представлена на рисунке 3.3.

БП - блок питания постоянного тока, напряжение 18…36В; Rн - сопротивление нагрузки для измерения; V - измерительный прибор; E - двухпроводная линия связи (витая пара)

Рисунок 3.3 - Электрическая схема подключения ТХАУ-1172

3.2.4 Измерительный преобразователь избыточного давления Сапфир-22 ДИ

Прибор предназначен для преобразования величины избыточного давления жидких и газовых сред в унифицированный токовый выходной сигнал дистанционной передачи, для работы в системах контроля, учета, регулирования технологическими процессами. В таблице 3.4 приведены технические характеристики датчика «Сапфир-22 ДИ».

Таблица 3.4 - Технические характеристики датчика «Сапфир-22 ДИ»

Характеристики

Значения

Выходной сигнал, мА

0..5;4..20

Верхние пределы измерений, МПа

0,16; 0,25; 0,4; 0,6; 1,0; 1,6; 2,5; 4,0; 6,0; 10,0; 16,0; 25,0; 40,0; 60,0

Погрешность измерения, %

Тип взрывозащиты

Взрывонепроникающая оболочка, маркировка 1ExdIIBT4

Напряжение питания постоянного тока, В

24-36

Схема внешнего электрического соединения датчика «Сапфир-22 ДИ» на рисунке 3.4.

ПР - преобразователь; G - источник питания; Rн - сопротивление нагрузки, Ом; Рисунок 3.4 - Схема внешнего электрического соединения датчика «Сапфир-22 ДИ»

3.2.5 Расходомер ультразвуковой «Гиперфлоу-УС»

Расходомер ультразвуковой «ГиперФлоу-УС» предназначен для измерения в рабочих условиях и приведенного к нормальным условиям расхода и количества природного газа и других газовых сред в напорных газопроводах диаметром от 100 до 1600 мм.

Рисунок 3.5 - Схема внешнего электрического соединения датчика «Сапфир-22 ДИ»

Расходомер предназначен для коммерческого и технологического учета расхода и количества газовых сред на промышленных и коммунальных объектах как автономное средство измерения, а также в составе автоматизированных систем учета и контроля или передачи информации в другие системы.

По принципу действия расходомер относится к времяимпульсным ультразвуковым расходомерам, работа которых основана на измерении разности времен прохождения зондирующих импульсов ультразвуковых колебаний между четными и нечетными датчиками пьезоэлектрическими ДПЭ по направлению скорости потока рабочей среды в измерительном газопроводе (первичном преобразователе), и против него (по V-, W-образному или по линейному пути) (рисунок 3.5).

Возбуждение и прием зондирующих импульсов производится пьезоэлектрическими датчиками, устанавливаемыми на измерительный трубопровод с измеряемым расходом. Попеременная коммутация режимов «прием-передача» пар датчиков обеспечивается блоком электронным.

Черный - W-образный путь ультразвукового луча; зеленый - V- образный путь ультразвукового луча; красный - линейный путь ультразвукового луча

Рисунок 3.6 - Принцип работы расходомера

3.2.7 Противоаварийная защита

На функциональной схеме автоматизации также исполнены компоненты противоаварийной защиты, проведем краткое описание выбранных компонентов ПАЗ.

Система защиты по частоте вращения КВД, СТ предназначена для защиты газовой турбины, при превышении частоты вращения которой может произойти отрыв лопаток, разрушение замков и дисков, могут появиться осевые сдвиги и разрушения подшипников.

Защита по температуре газа на входе и выходе нагнетателя необходима для предотвращения осевых сдвигов, появлению вибрации, разрушению подшипников.

Защита по давлению газа на входе и выходе нагнетателя обеспечивает предотвращение появлению вредных вибраций, нарушению целостности работы нагнетателя. Перечень противоаварийной защиты приведен в таблице 3.5.

Таблица 3.5 - Перечень противоаварийной защиты

№ сценария защиты

№ позиции защиты

Условие срабатывания

Действие защиты

1

24

Превышение аварийной уставки по частоте вращения КВД

Закрытие стопорного клапана

2

25

Превышение аварийной уставки по частоте вращения СТ

Закрытие стопорного клапана

3

13-1

Превышение аварийной уставки по температуре газа на выходе из Н

Закрытие стопорного клапана

4

1

Превышение аварийной уставки по P газа на входе

Закрытие стопорного клапана

5

2

Превышение аварийной уставки по P газа на выходе

Закрытие стопорного клапана

3.3 Многозадачная система контроля и управления Series-4

Series-4 является специализированной иерархически распределённой многоуровневой управляюще-информационной цифровой системой, предназначенной для автоматизации не только ГПА, но и КЦ и КС в целом.

В агрегатный уровень системы входят: программно-аппаратный модуль GTCC для регулирования ГПА; программно-аппаратный модуль GTLC для сбора и логической обработки параметров и управления исполнительными механизмами (ИМ); датчики, нормирующие преобразователи; ИМ и клапаны; модули ввода-вывода IOM; модули расширения ЕIOM.

В цеховой уровень управления входят: программно-функциональный модуль регулирования параметров КЦ MPIC; станция оператора КЦ - Shop Operator Interface Station (SHOIS); датчики цехового уровня.

Агрегатный уровень обеспечивает: регулирование параметров ГПА в пределах заданных ограничений; предотвращение помпажа нагнетателей; задание режима ГПА в соответствии с выходными сигналами цехового модуля регулирования МPIC; участие в автоматическом пуске и останове ГПА; вывод его в магистраль и из неё.

Цеховой уровень управления обеспечивает: поддержание заданного значения расхода КЦ; распределение в заданном диапазоне нагрузки между агрегатами; связь с системой верхнего уровня.

Все программно-аппаратные модули располагаются на блок каркасе Multi Functional Chassis (MFC). Все модули выполняются дублированными, то есть с горячим резервированием, и занимают на каркасе по два гнезда. Для подключения аналоговых, дискретных и частотных сигналов контроллеры оснащаются аппаратными модулями связи Field Termination Assembly (FTA), где сигналы с датчиков нормируются и поступают в программно-аппаратные модули где фильтруются и преобразуются в цифровую форму.

Цифровая последовательная связь между модулями ПТС Series-4 (S4) и станцией оператора КЦ использует интерфейс RS-422, который предполагает наличие двух каналов связи, одного для передачи данных, второго для приёма. В соответствии с сформулированными во введении задачами система включает в себя: первичные и нормирующие преобразователи параметров; программно-технические средства S4; антипомпажный клапан, по одному на каждый нагнетатель; управляющие клапаны, воздействующие на расход топлива, для управления режимом работы приводной газотурбинной установкой (ГТУ), по одному на каждый агрегат; оснащённую мониторами станцию оператора (одна на КЦ).

В состав программного обеспечения входит ряд программ, каждая из которых имеет свои функции.

Перечень программ рассмотрен в таблице 3.6.

Таблица 3.6 - Перечень прикладных программ в ПТС Series-4

Прикладные программы

Функциональный модуль (реализация прикладной программы)

Примечание

обозначение

назначение

AS (Antisurge Module)

UIC (Multixarible Indicating Control Module)

Антипомпажный регулятор

Входит в состав программного обеспечения GTCC

GT (Gas Turbine Module)

SIC (Speed Indicating Control Module)

Управление расходом топлива агрегата

Входит в состав программного обеспечения GTCC

PC (Performance Control Module)

LSIC (Load Sharing Indicating Control Module)

Распределение нагрузки между нагнетателями

Входит в состав программного обеспечения GTCC

MPIC (Master Performance Indicating Control Module)

Регулирование параметров КЦ

Входит в состав программного обеспечения SHMC

SMPIC (Station Master Performance Indicating Control Module)

Регулирование КС в целом

Может входить в состав программного обеспечения SHCC

Модуль регулирования расхода топлива GT поддерживает частоту вращения нагнетателя, при нормальной работе в функции модуля также входит следующее: открытия топливного клапана Amot в зависимости от давления осуществление последовательности запуска турбины; понижение оборотов турбины при нормальном останове; ограничение max оборотов компрессора низкого давления (КНД); ограничение макчимальных и минимальных оборотов компрессора высокого давления (КВД); ограничение температуры продуктов сгорания; ограничение за осевым компрессором.

GTCC (Gas Turbine/Compressor Control Module) - программно-аппаратный модуль регулирования ГПА, программное обеспечение которого включает в себя программы AS, GT и PC;

SHMC (Shop Master Control Module) - программно-аппаратный модуль регулирования параметров компрессорного цеха либо группы ГПА.

SHCC (Shop Communication Control Module) - программно-аппаратный коммуникационный модуль КЦ. Модуль осуществляет связь между всеми уровнями управления КС - станционным, цеховым и агрегатным. Выполнены с «Горячим» резервированием и связаны с другими программно-аппаратными модулями своего КЦ и друг с другом резервированными скоростными каналами.

Все функции системы по регулированию выполняются при работе GT в режиме дистанционного управления. В этом режиме GT получает задание по оборотам нагнетателя от РС.

Модуль антипомпажного регулирования (АР) AS постоянно рассчитывает расстояние рабочей точки нагнетателя от помпажа и передаёт её цеховому контроллеру для осуществления противопомпажного регулирования и защиты, кроме того, AS рассчитывает девиацию (Dev) - расстояние до линии противопомпажного регулирования, и степень сжатия нагнетателя и передаёт их в регулятор нагрузки (РН) и служит для поддержания заданного давления на выходе агрегата, ввода-вывода, агрегата из трассы, поддержания переменных процесса в безопасных пределах. Если по каким либо причинам несмотря на работу противопомпажной защиты нагнетателя попадает в помпаж, то AS распознаёт его. Если в агрегате зарегистрирован помпаж, то в фиксируемом окне станции управления «Панель управления цеха» появится сообщение о регистрации помпажа. Модуль AS может находиться в одном из пяти рабочих статусов, описанные на рисунке 3.6.

Статусы модуля AS определяются на основании измеряемых параметров и команд управления от логического контроллера GTLC или операторской станции.

Модуль AS переходит в статус «Полный останов» сразу после включения электропитания или через статус «Холостой ход», после получения команды НО при нахождении модуля AS в статусе «Работа» или сразу после получения команды аварийный останов (АО) при нахождении модуля AS в статусах «Работа» или «Стоп».

После завершения останова антипомпажный клапан полностью открыт (при снятии питания с комплекса, клапан раскрывается автоматически).

Статус продувки выбирается тогда, когда получена команда на продувку в то время, когда модуль AS находится в статусе «Полный останов», либо в статусе «Ручное регулирование» (если это разрешено). При этом модуль AS принудительно закрывает антипомпажный клапан, что заставляет газ при продувке пройти через компрессор. Статус «Продувка» может использоваться при необходимости закрытия АПК в конце аварийного или нормального останова. В этом случае снятие питания с комплекса можно производить только при закрытом кране 6. При необходимости клапан может быть закрыт вручную.

Модуль AS автоматически переходит в статус «Работа» после запуска ГПА и будет находиться в данном статусе до перехода в статус «Ручное управление» или «Стоп». В статусе «Работа» модуль AS функционирует в соответствие с алгоритмами предотвращения помпажа и распределения нагрузки. Модуль AS закрывает клапан, если нет помпажной ситуации.

Модуль AS переходит из статуса «Работа» в статус «Стоп» тогда, когда значение расхода, давления или частоты вращения становится ниже заданной пороговой величины на период времени, превышающий заданный, или когда получен запрос на переход к режиму холостого хода. При этом модуль AS открывает клапан с постоянной скоростью.

Модуль AS может переходить в статус «Ручное управление» (если это разрешено) при проведении пуско-наладочных работ. При этом антипомпажный клапан дистанционно управляется оператором.

Модуль регулирования нагрузки (РН) всех агрегатов поддерживает одинаковое расстояние от линии помпажа Dеv, которая рассчитывается в противопомпажном регуляторе, и может быть отмасштабирована с помощью коэффициентов распределения нагрузки. Заданием на РН всех агрегатов, служит наибольшая DEV из всех передаваемых АР и выбираемая мастером. РН ограничивает давление на выходе нагнетателя на уровне 7,55 МПа.

Модуль регулирования КЦ - Мастер регулятор поддерживает давление на выходе КЦ. Диапазон изменения задания: 3,00-7,50 МПа.

При повышении задания (или когда давление выхода падает ниже задания) мастер посылает сигналы на увеличение оборотов всем работающим модулям РН.

Увеличение задания оборотов каждого агрегата будет осуществляться до достижения давления на выходе цеха заданной величины, до достижения предельного значения одного из ограничиваемых параметров.

Уменьшение задания по оборотам от мастера для каждого агрегата будет осуществляться до достижения давлением на выходе КЦ заданной величины, или до достижения минимальных регулируемых оборотов нагнетателя, или пока DEV не будет меньше 0,06.

Распределение между параллельно работающими ГПА осуществляется по заданному соотношению (равенству) расстояний рабочих точек нагнетателей от линии настройки всех АР, обеспечивая одновременное прибытие рабочих точек нагнетателей от линии настройки своих модулей АР и предотвращая тем самым рециркуляцию одного или нескольких нагнетателей до тех пор, пока есть возможность предотвращения её за счёт распределения нагрузки. Кроме того, повышение задания от мастера прекращается, если на выходе цеха давление станет превышать 7,50 МПа. Мастер переходит в режим ограничения и поддерживает это давление оборотами более активно пока давление не станет ниже 7,53 МПа и мастер контроллер не перейдёт в режим нормального регулирования.

Если давление превысит 7,55 МПа, то включается алгоритм ограничения давления перепуском газа через АПК. АПК всех агрегатов открывается до понижения давления до уставки не более 7,55 МПа.

3.4 Программно-аппаратный модуль AFM ПТС Series-4

AFM - программно-аппаратный модуль, предназначен для выполнения различных функций, связанных с управлением агрегата.

Модуль АFM может содержать в себе два вида программного обеспечения: операционную систему управления прикладными программами и аппаратными средствами (FTOS 2 - Fault Tolerant Operating System), предназначенную для обработки входных и выходных сигналов объекта управления, самодиагностики AFM, включая обнаружение программных и аппаратных отказов, обмена информацией по последовательному каналу связи с пультом оператора ГПА - OIS (Series 4 Protocol); организации обмена по последовательному каналу связи с локальными системами автоматизации или средствами представления информации других фирм-изготовителей; обеспечения работы с отладочным средством (Series 4 Protocol); внутреннего обмена управляющих модулей (IOM) с расширителями ввода-вывода (EIOM), входящими в состав комплекса (I/O Bus); прикладное программное обеспечение для выполнения следующих функции управления, а именно: регулирования или ограничения основных параметров ГПА; управления расходом топлива; антипомпажного регулирования; распределения нагрузки между агрегатами; автоматического безударного ввода (вывода) ГПА в магистраль (из магистрали); логического управления и защиты ГПА и так далее.

Каждый из модулей AFM ориентирован на выполнение конкретных задач и может содержать до трех прикладных функций управления. АFM базируется на трех типах аппаратных модулей: IOM, EIOM, MPM.

Input/Output Module (IOM) - универсальный управляющий модуль, в котором устанавливается и выполняется программное обеспечение. IOM выполняют соответствующие алгоритмы управления, принимают и выдают (через «Дочерние платы» ввода-вывода - DC) входные и выходные сигналы и обмениваются информацией с системами управления более высокого уровня. Так же могут поддерживать несколько различных комплектов программного обеспечения, которые должны быть логически связаны друг с другом. В зависимости от установленного программного обеспечения модуль выполняет функции GTCC или GTLC.


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.