главнаяреклама на сайтезаработоксотрудничество База знаний Allbest
 
 
Сколько стоит заказать работу?   Искать с помощью Google и Яндекса
 



Разработка технологии гребенного прядения для трикотажного производства с элементами роботизации

Состояние текстильной промышленности Российской Федерации. Валовое производство шерсти по странам СНГ. Удельный вес легкой промышленности в общем объеме производства. Характеристика готовой продукции и полуфабрикатов. Обоснование выбора ассортимента.

Рубрика: Производство и технологии
Вид: дипломная работа
Язык: русский
Дата добавления: 13.07.2011
Размер файла: 3,5 M

Полная информация о работе Полная информация о работе
Скачать работу можно здесь Скачать работу можно здесь

рекомендуем


Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже.

Название работы:
E-mail (не обязательно):
Ваше имя или ник:
Файл:


Cтуденты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны

Подобные документы


1. Специализация производства
Понятие и виды специализации производства. Ее Цели и характер, зависящие от способа производства. Уровень специализации производства и экономическая эффективность. Специализация производства отрасли машиностроения для текстильной и легкой промышленности.
реферат [16,1 K], добавлен 05.02.2009

2. Характеристика пряжи, используемой для трикотажного производства
Номенклатура показателей качества пряжи и нитей для текстильной промышленности. Свойства пряжи из натуральных, растительных и химических волокон. Потребительские свойства трикотажного полотна, преимущества его применения в производстве швейных изделий.
курсовая работа [27,3 K], добавлен 10.12.2011

3. Организации производства и технологического процесса изготовления изделий легкой промышленности
Изучение и анализ деятельности предприятия легкой промышленности - швейной фабрики "Бердчанка". Функции, состав и оборудование экспериментального цеха, особенности подготовительного производства. Организация работы раскройного и швейного цехов фабрики.
отчет по практике [594,8 K], добавлен 22.03.2011

4. Разработка красильно-отделочного производства трикотажных предприятий
Характеристика красильно-отделочного производства в текстильной промышленности. Процессы крашения как объекты автоматического управления. Блок-схема общего алгоритма функционирования. Структура и состав технических средств. Информационное обеспечение.
курсовая работа [238,0 K], добавлен 19.02.2014

5. Легкая промышленность
Комплекс, производящий товары народного потребления. Общая характеристика легкой промышленности в России. Особенности планирования подготовки производства предприятий легкой промышленности. Сырьевая база, структура производственных мощностей и ресурсы.
контрольная работа [56,5 K], добавлен 27.04.2009

6. Нетканые производства
Основные тенденции развития текстильной и легкой промышленности в России и за рубежом. Ассортимент нетканых полотен, показатели качества продукции. Экспертная оценка коэффициентов весомости показателей качества, формирование группы и опрос экспертов.
курсовая работа [173,5 K], добавлен 23.05.2013

7. Основы производства мармелада
Структура пищевой промышленности РБ. Характеристика современного ассортимента мармеладных изделий. Технологические процессы производства. Качественные показатели. Управление качеством в торговле. Особенности маркировки, упаковки и хранения.
курсовая работа [33,5 K], добавлен 01.05.2006

8. Модельное проектирование организации производства на предприятии мясной промышленности
Мясная промышленность как одна из крупнейших отраслей пищевой промышленности в Российской Федерации. Общая технология производства колбас. Подготовка сырья для большинства колбасных изделий. Посол мяса. Приготовление фарша. Шприцевание и формовка.
курсовая работа [43,2 K], добавлен 08.12.2013

9. Тиоколы
Характеристика сырья, полуфабрикатов и вспомогательных материалов, готовой продукции и отходов производства. Разработка принципиальной схемы производства. Материальный расчёт. Описание аппаратурно-технологической схемы. Технологическая документация.
дипломная работа [1,2 M], добавлен 10.01.2009

10. Технология и оборудование производства изделий из пластмасс и композиционных материалов
Технико-экономическое обоснование производства. Характеристика готовой продукции, исходного сырья и материалов. Технологический процесс производства, материальный расчет. Переработка отходов производства и экологическая оценка технологических решений.
методичка [51,1 K], добавлен 03.05.2009


Другие документы, подобные Разработка технологии гребенного прядения для трикотажного производства с элементами роботизации

Страница:  1   2   3   4   5 


количество

5

диаметр, мм

155

Нагрузка на нажимные валики, Н

25 000

Ширина гребенного поля, мм

228

Шаг гребней, мм

10,9

Вид паковки на питании

клубок; таз

Вид паковки на выпуске

клубок; таз

Количество лент на питании

24; 32

Линейная плотность входящей ленты, г/м

25±1,0

Линейная плотность выходящей ленты, г/м

26±1,0

Скорость выпуска, м/мин

220

Габаритные размеры, мм:

длина

7 200

ширина

3 600

высота

1 800

2.5.7 Техническая характеристика гребнечесальной машины фирмы «Текстима» модели 1606 (Германия)

Число ударов гребней в минуту

170 - 250

Ширина круглого гребня, мм

445

Диаметр круглого гребня, мм

152

Угол чесания, град

200

Ширина питающего гребня, мм

410

Ширина верхнего гребня, мм

460

Ширина тисков, мм

Диаметр питающего валика, мм

внизу

вверху

445

38

70

Номинальная плотность входящей ленты, г/м

16±0,5

Номинальная плотность выходящей ленты, г/м

24±1,0

Номинальная мощность, кВт:

приводного двигателя

двигатель отсоса

смазка

лентоукладчик

3,0

1,1

0,06

0,25

Питающий гребень

9 игольчатых планок

Экартемент (длина отделения), мм

24-32

Длина питания, мм

4,9-8,8

Диаметр щеточного валика, мм

162

Диаметр игольчатого валика, мм

140

Диаметр съемных цилиндров, мм

внизу

вверху

90

28

25 или 27

Диаметр выпускных валиков, мм

34

Диаметр плющильных валов, мм

88

Производительность, кг/час

до 53

Общая потребляемая мощность, кВт

3,70

Присоединяемое давление, бар

4

Вес, кг

1420

Габаритные размеры, мм:

ширина

1 800

длина

4334

2.5.8 Техническая характеристика красильного аппарата фирмы «OBEM» модели TCP - 200

Загрузка аппарата, кг

300

Диаметр клубка, мм

до 420

Количество патронов - держателей

8

Полезная высота загрузки каждого патрона, мм

1 500

Общий вес порожнего прибора, кг

2 000

Общий вес аппарата с материалом в работе, кг

4 500

Установленная мощность, кВт

28

Рабочее давление в красильной камере, бар

5

Габаритные размеры, мм

длина

1 700

ширина

3 900

высота

2 700

2.5.9 Техническая характеристика пресса РТ 5000/1600

Масса клубка под пресс, кг

9 - 10

Количество клубков на шпиндель

7

Диаметр клубка не более, мм

420

Максимальное давление, кг/см

до 5 000

Максимальная производительность, кг/час

300

Габаритные размеры, мм

длина

2 500

ширина

2 025

высота

4 500

2.5.10 Техническая характеристика гладильно-сушильного агрегата фирмы «Фляйснер» (Германия)

Число поступающих в машину лент

24

Линейная плотность одной входящей ленты, ктекс

26±1,0

Рабочая скорость прохождения ленты, м/мин

до 10

Допускаемая скорость прохождения ленты, м/мин

до 10

Влажность ленты перед сушкой, %

50 - 60

Влажность ленты после сушки, %

16 - 18

Линейная плотность выходящей ленты, ктекс

26±1,0

Температура раствора промывных ванн, °C

35 - 45

Выпускное устройство

ленточная машина

Габаритные размеры, мм:

длина

42 300

ширина

3 500

2.5.11 Техническая характеристика разрыво-штапелирующей машины Seydel 873

Рекомендованный развес

до 240ктекс

Качество волокна

0,8-17 текс

Минимальная длина волокна

80-130 мм

Вес пряди

20-60 г/м

механическая скорость передачи

до 330 м/мин

Производительность

350-500 кг/ч

Размеры:

длина

700?1000 мм

ширина

1000?1200 мм

Установленная мощность

120 кВт

Мощность двигателя

55 кВт

Давление охлаждающей жидкости

2,5 бар

Общая масса

8 т

Занимаемая площадь

3,8?16 м

2.5.12 Техническая характеристика распушивальной машина Seydel 710

Тип головки

цепная

Кол-во головок

1

Подача

тазы или бобины

Выпуск

тазы или бобины

Кол-во лент на выходе

1

Диаметр тазов

700/800/1000/1200

Максимальная скорость на входе

100 м/мин

Ширина прокладки узкой головки

220 мм(1 лента)

Глубина рабочей зоны

200 мм

Разводка подача/вытяжка

410 мм

Шаг гребней

8+8 мм

Выступающая часть игл

13,5/14,5 мм

Гребни

44шт?2

Диаметр рифленой вытяжной пары

32/66 мм

Диаметр вытяжного валика

80 мм

Максимальное давление вытяжки

4000 Н

Разводка вытяжки

30?50 мм

Расход воздуха в системе вентиляции

1500 м3/ч

Максимальная скорость выпуска

600 м/мин

2.5.13 Техническая характеристика ровничной машины для выработки крученой ровницы ВМ - 15

Габариты питающего таза, мм:

диаметр

400-800

высота

900-1400

Линейная плотность питающей ленты, ктекс

15-18

Линейная плотность вырабатываемой ровницы, ктекс

1,5-0,17

Скорость питания, м/мин

До 1000

Частота вращения рогульки, мин"1

280-1800

Размер бобины, мм:

диаметр

175

высота

375

Вес бобины, кг

3-4

Расстояние между веретёнами, мм

280

Размер патрона, мм

диаметр

60

высота

425

Диаметр цилиндров вытяжного прибора, мм

питающего

45

промежуточного

45

выпускного

60

Расстояние между питающим и вытяжным цилиндром, мм

210-310

Предел вытяжки

5,8-36

Общая установленная мощность, кВт

38

Габаритные размеры, мм:

длина

14610

ширина

2400

высота

1800

2.5.14 Техническая характеристика прядильной машины FTС-7L фирмы "Савио"

Расстояние между веретенами, мм

90

Разводка, мм

190

Питающая рамка на 2 ряда ровничных бобин мах диаметра, мм

300?320

Вытяжной прибор

Типа SKF/PK 1601

Диаметр вытяжных валиков, мм

40

Проточка на валике, мм

1

Прядильное кольцо-коническое,диаметр, мм

65

Кольцевой баллоноограничитель, мм

65

Высота рабочей зоны, мм

540

Напряжение сети, В

380

Механическая скорость веретен, об/мин

До 10300

Устройство автоматического съема

имеется

Установленная мощность, кВт

65

Габаритные размеры, мм:

длина

40780

ширина

1560

высота

2315

Вес машины, кг

19400

2.5.15 Техническая характеристика вакуумнойзапарной камеры ЕР-7 «Бефама»

Габаритные размеры, мм:

номинальный диаметр

1600

общая внутренняя длина резервуара

3450

Номинальный объем резервуара, куб.м

6

Номинальная вместимость, кг

300

Рабочие параметры камеры для запарки

максимальная температура запарки, ?С

130

минимальная температура запарки, ?С

65

максимальное давление в камере, атм.

3

максимальный вакуум, мм.рт.ст.

650/0,9вакуума

Ориентировочный расход воды, литров

50

2.5.16 Техническая характеристика мотального автомата «Мурата»

Тип мотального автомата

односторонний

Число мотальных головок

60

Привод мотальной головки

индивидуальный

Количество початков в зоне питания мотальной головки

3

Скорость выпуска, м/мин

600 - 1000

Вид входящей паковки

початок

Вид выходящей паковки

коническая бобина

Напряжение в сети, В

380

Расход сжатого воздуха, л/мин

276

Габаритные размеры, мм:

длина

28 400

ширина

1725

2.5.17 Техническая характеристика тростильной машины АЕS-12

Линейная плотность перерабатываемой

пряжи, кТекс

(84…22)*2

Число барабанчиков

на машине

32

в секции

4

Расстояние между барабанчиками, мм

212

Число стращиваемых нитей

2; 3; 4

Скорость наматывания, м/мин

до 1400

Форма питающей паковки

коническая бобина

Форма наматываемой паковки

цилиндрическая бобина параллельной намотки

Размеры выходной паковки, мм

длина намотки

186

максимальный диаметр

150

Размеры патрона, мм

длина

186

внутренний диаметр

35

Тип очистителя

индивидуальный щелевой

Тип натяжителя

шайбовый

Тип нитеводителя

эксцентриковый

Тип основного электродвигателя

GE71-83-200W

Мощность, кВт

6,4

Габаритные размеры, мм

ширина

2200

высота (с пухообдувателем)

2750

длина

10835

2.5.18 Техническая характеристика машины двойной крутки TDS-212 фирмы "Савио"

Элемент характеристики

Значение

Число веретен

На машине

180

В секции

10

Расстояние между веретенами, мм

212

Максимальная частота вращения крутильного органа, мин1

13000

Максимальная масса питающей паковки, г

1400

Размеры питающей паковки, мм

диаметр

160

максимальная высота наматывания

224

Размеры питающих патронов, мм

высота

224

внутренний диаметр

35

диаметр фланца

160

Тип выходной паковки

Коническая, крестовой намотки

Масса выходной паковки, г

2700

Размеры выходной паковки, мм

максимальный диаметр

275

высота намотки

127,152

Размеры патрона, мм

высота

145.175

диаметр у основания

55,59

Привод веретен

Тесемочный индивидуальный

Потребляемая мощность, кВт

6,4

Число двигателей

2

Габаритные размеры машины, мм

длина

20910

ширина

1120

высота

1800

Масса машины, кг

10050

2.6 Определение натяжения нити между бегунком и патроном

Натяжение нити между бегунком и патроном определяется по формуле

, (2.1)

где - коэффициент трения; - отношение радиуса кольца к радиусу патрона; - центробежная сила, действующая на бегунок, (гм)/с2.[9]

Центробежная сила действующая на бегунок

, (2.2)

где - масса бегунка, г; - угловая скорость бегунка, .

, (2.3)

где - частота вращения бегунка.

, (2.4)

где - скорость наматывания, м/мин; К- крутка, кр/м

, (2.5)

где - скорость выпуска, м/мин; - коэффициент укрутки

Рассчитаем натяжение для пряжи обоих ассортиментов:

для ассортимента №1

м/мин

мин -1

с -1

г/с2

для ассортимента №2

м/мин

мин -1

с -1

г/с2

2.7 Состав эмульсии

Таблица 2.16

Компоненты и состав эмульсии для ассортиментов №1 и №2

Компоненты эмульсии

Состав эмульсии, % волокна перед чесанием

Ленты в чесальном и ровничном отделах

Препарат Б-73

Препарат ОС-20

Вода

Расход эмульсии к массе продукта

Расход жира от массы волокна

5,0

0,5

94,5

13,0

0,65

12,0

0,5

87,5

3,0

0,36

Расход эмульсии от массы смеси

, (2.6.)

где g - жир в эмульсии, % ; P - жир в смеси (от массы волокна), %

Расход перед чесанием

%

Лента в чесальном и ровничном отделе

%

Режим приготовления жировой эмульсии

В емкости 1000 литров заливают ? часть воды. Вода подогревается до 35-40°С, включается мешалка. При помешивании залить замасливающий препарат и добавить воду до ? объема емкости. Хорошо перемещать сдать на лабораторный анализ. Затем залить антистатик, долить воду до полного объема и включить мешалку.[10]

2.8 Нормы отходов

Таблица 2.17

Нормативы отходов в процессах приготовлении чесальной ленты на поточных линиях в очищенном виде (в процентах от складской массы сырья)

Вид и состояние шерсти

Выпады

Сдир

Горошек

Пыль и безвозвратные потери

Итого отходов

св

1,15

0,50

0,50

1,80

3,95

мз

1,25

0,50

0,50

2,10

4,35

среднее(31)

1,217

0,50

0,50

2,001

4,218

св

1,45

0,50

0,50

2,45

4,90

мз

1,60

0,50

0,50

2,70

5,30

среднее(22)

1,54

0,50

0,50

2,60

5,14

Выход чесальной ленты из сырья для ассортимента №1

В чес.л. /см. = 100 - В отх. = 100 - 4,218=95,782 %

Выход чесальной ленты из сырья для ассортимента №2

Вчес.л. /см. = 100 - В отх. = 100 - 5,14=94,86%

Таблица 2.18

Нормативы отходов в гребнечесании (в процентах к массе чесальной ленты)

Вид и состояние шерсти

Очес

Концы ленты

Подметь

Итого отходов

Крупный

Мелкий

св

9,50

0,60

0,80

0,30

11,20

мз

10,00

0,60

0,80

0,30

11,70

среднее(31)

9,835

0,60

0,80

0,30

11,535

св

10,50

0,60

0,80

0,30

12,20

мз

11,00

0,60

0,80

0,30

12,70

среднее(22)

10,80

0,60

0,80

0,30

12,50

Выход суровой гребенной ленты из чесанной для ассортимента №1

В гр.л. /чес.л.= 100 - В отх. = 100 - 11,535=88,465 %

Выход суровой гребенной ленты из чесанной для ассортимента №2

Вгр.л. /чес.л.= 100 - В отх. = 100 - 11,535=87,5 %

Нормативы отходов при крашении ленты (в процентах)

Нормативы отходов при крашении независимо от содержания в ленте химических волокон принимаются в размере 0,3 % к массе гребенной ленты, в том числе:

Концы ленты 0,20 %

Пух и подметь 0,05 %

Безвозвратные угары 0,05 %

Выход крашеной ленты из суровой

В краш/сур = 100 - bкраш= 100 - 0,3 = 99,7 %

Таблица 2.19

Нормативы отходов при повторном гребнечесании (в процентах к массе входящего продукта)

Вид отходов

Лента с химическим волокном

Очес крупный

Очес мелкий

Концы ленты

Подметь

Итого отходов

1,45

0,2

1,10

0,25

3,00

Выход гребенной ленты из смешанной

В = 100 - bотх = 100 - 3,0= 97 %

Таблица 2.20

Нормативы отходов при переработки химических волокон (в процентах к массе продукта предшествующего перехода)

Наименование переходов

Нитроновое волокно

Приготовление ленты сокращенным методом

0,8

Выход нитронового волокна из жгута

Внит/жг = 100 - b = 100 - 0,8 = 99,2 %

Таблица 2.21

Нормативы отходов в ровничном отделе ( в процентах к массе гребенной ленты)

Вид отходов

Ровница

Крученая

Концы ленты

Концы ровницы

Пух

Подметь

Безвозвратные угары

Итого отходов

0,22

0,22

0,01

0,17

0,03

0,65

Выход ровницы из гребнечесальной ленты для ассортиментов №1 и №2

В ров/греб = 100 - bров = 100 - 0,65=99,35 %

Таблица 2.12

Нормативы отходов на прядильных машинах (в процентах к массе ровницы)

Линейная

плотность пряжи, текс

Число обрывов

на 1000

веретеночасов

Мычка из мычкосбор-ника

Концы

Подметь

Б/у

Итого отходов

ровницы

пряжи

31

192

2,21

0,35

0,05

0,30

0,10

3,01

22

206

2,37

0,34

0,07

0,30

0,10

3,18

Выход одиночной пряжи из ровницы для ассортимента №1

В = 100 - bпр = 100 - 3,53=96,99 %

Выход одиночной пряжи из ровницы для ассортимента №2

В = 100 - bпр = 100 - 3,63=96,82%

Таблица 2.23

Нормативы отходов в тростильно-крутильном производстве (в % к массе однониточной пряжи)

Переходы производства

Текс 31-50

Полушерстяная пряжа

Концы пряжи

Подметь

Безвозвратные

потери

Итого отходов

«Савио» (Италия)

Трощение

Кручение

0,45

0,19

0,24

0,03

0,06

0,12

0,02

-

0,04

0,5

0,25

0,4

Итого(31)

0,88

0,21

0,06

1,15

Перематывание на мотальных автоматах фирмы ”Мурата”

0,45

0,03

0,02

0,05

Итого(22)

0,45

0,03

0,02

0,05

Выход крученой пряжи из одиночной для ассортимента №1

100-1,15=98,85 %

Выход крученой пряжи из одиночной для ассортимента №1

100-0,5=99,5 %

2.9 Расчет количества вырабатываемых полуфабрикатов и отходов по цехам и переходам для ассортимента №1

Расчет производительности прядильной машины FTC-7L:

Мвер = 4•1024 = 4096

Частота вращения веретена, nв=9600 мин -?

Число кручений, К=484 кр/м ; Кро = 0,95;

Vнам = 9600/484 = 19,8 м/мин

Производительность 1-го веретена

2.9.1 Расчет количества вырабатываемых полуфабрикатов по цехам

1. Количество вырабатываемой перемотанной однониточной пряжи

кг/ч

2. Количество вырабатываемой однониточной пряжи

кг/ч

3. Количество вырабатываемой ровницы

кг/ч

4. Количество вырабатываемой гребенной ленты (топса)

кг/ч

5. Количество вырабатываемой смешанной ленты

кг/ч

6. Количество вырабатываемой крашеной шерстяной ленты

кг/ч

7. Количество ленты с химическим волокном

кг/ч

8. Количество поступающего жгута

кг/ч

9. Количество вырабатываемой суровой шерстяной ленты

кг/ч

10. Количество вырабатываемой шерстяной чесальной ленты

кг/ч

11. Количество кипной шерсти

кг/ч

12. Выход одиночной пряжи из сырья

%

13. Количество замасленной смеси

кг/ч

14. Количество замасленной чесальной ленты

кг/ч

15. Количество замасленной ленты на ленточной распушивальной машине

кг/ч

16. Количество замасленной гребенной ленты

текстильный промышленность шерсть ассортимент

кг/ч

2.10 Расчет количества вырабатываемых полуфабрикатов и отходов по цехам и переходам для ассортимента №2

Расчет производительности прядильной машины FTC-7L

Мвер = 2•1024 = 2048;Частота вращения веретена, nв=9200 мин -?;

Число кручений, К=545 кр/м; Кро = 0,95;

Vнам = 9200/545 = 16,85 м/мин

Производительность 1-го веретена

кг/ч

2.10.1 Расчет количества вырабатываемых полуфабрикатов по цехам

1. Количество вырабатываемой однониточной пряжи

кг/ч

2.Количество вырабатываемой крученой пряжи

Gкр.пр = = 0,018423•2048=37,73 кг/ч

3. Количество вырабатываемой ровницы

кг/ч

4. Количество вырабатываемой гребенной ленты (топса)

кг/ч

5. Количество вырабатываемой смешанной ленты

кг/ч

6. Количество вырабатываемой крашеной шерстяной ленты

кг/ч

7. Количество ленты с химическим волокном

кг/ч

8. Количество поступающего жгута

кг/ч

9. Количество вырабатываемой суровой шерстяной ленты

кг/ч

10. Количество вырабатываемой шерстяной чесальной ленты

кг/ч

11. Количество кипной шерсти

кг/ч

12. Выход одиночной пряжи из сырья

%

13. Количество замасленной смеси

кг/ч

14. Количество замасленной чесальной ленты

кг/ч

15. Количество замасленной ленты на ленточной распушивальной машине

кг/ч

16. Количество замасленной гребенной ленты

кг/ч

2.11 Замасливание смеси и полуфабрикатов для ассортиментов №1 и №2

Замасливание производится на различных этапах производства:

· перед чесанием непосредственно на поточной линии после разрыхлительно-трепального агрегата в пневмопроводе, с помощью паразамасливающего устройства ПЗУ-Ш2;

· перед гребнечесанием на ленточной машине с помощью разбрызгивающего устройства;

· после гладильно-сушильной машины на ленточной распушивальной машине;

· в ровничном отделе на меланжире.

Таблица 2.24

Компоненты и состав эмульсии

Компоненты эмульсии

Состав эмульсии, % волокна перед чесанием

Ленты в чесальном и ровничном отделах

Препарат Б-73

5,0

12,0

Препарат ОС-20

0,5

0,5

Вода

94,5

87,5

Расход эмульсии к массе продукта

13,0

3,0

Расход жира от массы волокна

0,65

0,36

Расход эмульсии от массы смеси

, (2.6)

где g - жир в эмульсии, % ; P - жир в смеси (от массы волокна), %

Расход перед чесанием

%

Лента в чесальном и ровничном отделе

%

Расход замасливающей эмульсии для ассортимента №1:

кг/ч

кг/ч

кг/ч

кг/ч

Расчет замасливающей эмульсии по компонентам для ассортимента №1:

,кг/ч (2.7)

Для смеси:

препарат Б-73: кг/ч

препарат ОС-20 кг/ч

вода кг/ч

Для чесальной ленты:

препарат Б-73 кг/ч

препарат ОС-20 кг/ч

вода кг/ч

Для ленты на ленточно-распушивальной машине:

препарат Б-73: кг/ч

препарат ОС-20 кг/ч

вода кг/ч

Для гребенной ленты:

препарат Б-73 кг/ч

препарат ОС-20 кг/ч

вода кг/ч

Расход замасливающей эмульсии для ассортимента №2:

кг/ч

кг/ч

кг/ч

кг/ч

Расчет замасливающей эмульсии по компонентам для ассортимента №2:

Для смеси:

препарат Б-73 кг/ч

препарат ОС-20 кг/ч

вода кг/ч

Для чесальной ленты:

препарат Б-73 кг/ч

препарат ОС-20 кг/ч

вода кг/ч

Для ленты на ленточно-распушивальной машине:

препарат Б-73 кг/ч

препарат ОС-20 кг/ч

вода кг/ч

Для гребенной ленты:

препарат Б-73 кг/ч

препарат ОС-20 кг/ч

вода кг/ч

2.12 Расчет количества вырабатываемой продукции по переходам для ассортимента №1

Таблица 2.25

Приготовление чесальной ленты

Линейная плотность пряжи, текс

Наименование переходов

Виды отходов

Выпады

Сдир

Горошек

Пыль и б/у

Всего

отходов

Кол-во отходов

Кол-во

продукции

31

Чесание

1,20

0,50

0,50

1,98

4,218

кг/ч

Количество отходов:

кг/ч

Количество продукции:

кг/ч

Таблица 2.26

Приготовление гребенной ленты

Наименование

переходов и

машин

Очес

крупный

Очес мелкий

Концы

ленты

Подметь

Б/у

Отходы

жгута

Всего

Кол-во

отходов

Кол-во

продукции

Ленточная

I переход

-

-

0,172

0,08

-

-

0,252

Ленточная

II переход

-

-

0,162

0,07

-

-

0,232

Ленточная

III переход

-

-

0,152

0,06

-

-

0,212

Гребнечесание

9,835

0,60

0,162

0,50

-

-

10,647

Ленточная

IV переход

-

-

0,152

0,04

-

-

0,192

Красильный аппарат

-

-

-

-

0,02

-

0,02

Гладильно-

сушыльная

-

-

0,11

0,03

0,03

-

0,17

Ленточная

0 переход

-

-

0,09

0,02

-

-

0,11

Штапелирующая

-

-

0,15

-

-

0,5

0,65

Ленточная

I переход

-

-

0,15

-

-

-

0,15

Меланжир

-

-

0,40

0,08

-

-

0,48

Ленточная

I переход

-

-

0,20

0,05

-

-

0,25

2-е гребнече-

сание

1,45

0,20

0,20

0,05

-

-

1,9

Ленточная

II переход

-

-

0,20

0,04

-

-

0,24

Ленточная

III переход

-

-

0,10

0,03

-

-

0,13

Итого

11,18

0,8

2,40

0,60

0,05

0,5

15,53

кг/ч

Количество отходов:

кг/ч

кг/ч

кг/ч

кг/ч

Количество продукции:

кг/ч

кг/ч

кг/ч

кг/ч

кг/ч

кг/ч

Количество отходов:

кг/ч

кг/ч

кг/ч

Количество продукции:

кг/ч

кг/ч

кг/ч

кг/ч

Количество отходов:

кг/ч

кг/ч

Количество продукции:

кг/ч

кг/ч

кг/ч

Количество отходов:

кг/ч

кг/ч

кг/ч

кг/ч

кг/ч

Количество продукции:

кг/ч

кг/ч

кг/ч

кг/ч

кг/ч

Таблица 2.27

Приготовление ровницы

Наименование переходов

Виды отходов

Кол-во отходов

Кол-во продукции

Концы ленты

Концы ровницыыы

Пух

Подметь

Б/у

Итого

Меланжир

0,05

-

0,0025

0,035

0,0060

0,0935

Ленточная I переход

0,04

-

0,0015

0,030

0,0055

0,077

Ленточная II переход

0,035

-

0,0010

0,025

0,0050

0,066

Ленточная III переход

0,03

-

0,0005

0,020

0,0045

0,055

Ровничная

0,065

0,22

0,0045

0,060

0,0090

0,3585

Итого

0,22

0,22

0,01

0,17

0,03

0,65

кг/ч

Количество отходов:

кг/ч

кг/ч

кг/ч

кг/ч

кг/ч

Количество продукции:

кг/ч

кг/ч

кг/ч

кг/ч

кг/ч

Таблица 2.28

Приготовление пряжи

Наименование переходов и машин

Виды отходов

Кол-во отходов

Кол-во продукции

Мычка в мычко-

сборнике

Концы ровницы

Концы пряжи

Подметь

Б/у

Итого

Прядильная

2,21

0,35

0,05

0,30

0,10

3,01

кг/ч

Количество отходов:

Количество продукции:

Приготовление крученой пряжи

Наименование переходов и машин

Концы пряжи однониточные

подметь

Б/у

Итого

Кол-во отходов

Кол-во продукции

Мотальный автомат

0,45

0,03

0,02

0,5

Тростильная

0,19

0,06

-

0,25

Крутильная

0,24

0,12

0,04

0,4

Итого:

0,88

0,21

0,06

1,15

Количество отходов:

кг/ч

кг/ч

кг/ч

Количество продукции:

кг/ч

кг/ч

кг/ч

2.13 Расчет количества вырабатываемой продукции по переходам для ассортимента №2

Таблица 2.29

Приготовление чесальной ленты

Линейная плотность пряжи, текс

Наименование переходов

Виды отходов

Выпады

Сдир

Горошек

Пыль и б/у

Всего отходов

Кол-во отходов

Кол-во продукции

22

Чесание

1,54

0,50

0,50

2,6

5,14

1,2558

23,17619

кг/ч

Количество отходов:

Количество продукции:

кг/ч

Таблица 2.30

Приготовление гребенной ленты

Наименование

переходов

Очес крупный

Очес мелкий

Концы ленты

Подметь

Б/у

Отходы жгута

Всего

Кол-во отходов

Кол-во

продукции

Ленточная I переход

-

-

0,172

0,08

-

-

0,252

0,0584

23,1177

Ленточная II переход

-

-

0,162

0,07

-

-

0,232

0,0537

23,064

Ленточная III переход

-

0,152

0,06

-

-

0,212

0,04913

23,0149

Гребнечесание

9,835

0,60

0,80

0,30

-

-

10,647

2,6912

20,3237

Ленточная IV переход

0,152

0,04

-

-

0,192

0,0444

20,279

Красильный аппарат

-

-

-

-

0,02

-

0,02

Гладильно-сушильная

-

-

0,11

0,03

0,03

-

0,17

Ленточная 0переход

-

-

0,09

0,02

-

-

0,11

Штапелирующая машина

-

-

0,15

-

-

0,5

0,65

Ленточная I переход

-

-

0,15

-

-

-

0,15

Меланжир

-

-

0,40

0,08

-

-

0,48

Ленточная I переход

-

-

0,20

0,05

-

-

0,25

2-е гребнечесание

1,45

0,20

0,20

0,05

-

-

1,9

Ленточная I переход

-

-

0,20

0,04

-

-

0,24

Ленточная II переход

-

-

0,10

0,03

-

-

0,13

39,224

Итого

11,285

0,8

2,40

0,60

0,05

0,5

15,65

кг/ч

Количество отходов:

кг/ч

кг/ч

кг/ч

кг/ч

кг/ч

Количество продукции:

кг/ч

кг/ч

кг/ч

кг/ч

кг/ч

кг/ч

Количество отходов:

кг/ч

кг/ч

кг/ч

Количество продукции:

кг/ч

кг/ч

кг/ч

кг/чКоличество отходов:

кг/ч

кг/ч

Количество продукции:

кг/ч

кг/ч

кг/ч

Количество отходов:

кг/ч

кг/ч

кг/ч

кг/ч

кг/ч

Количество продукции:

кг/ч

кг/ч

кг/ч

кг/ч

Таблица 2.31

Приготовление ровницы

Наименование переходов и машин

Виды отходов

Кол-во отходов

Кол-во продукции

Концы ленты

Концы ровницы

Пух

Подметь

Б/у

Итого

Меланжир

0,05

-

0,0025

0,035

0,0060

0,0935

0,0366

Ленточная I переход

0,04

-

0,0015

0,030

0,0055

0,077

0,0302

Ленточная II переход

0,035

-

-

0,0010

0,025

0,0050

0,066

0,0258

Ленточная III переход

0,03

-

0,0005

0,020

0,0045

0,055

0,0215

Ровничная

0,065

0,22

0,0045

0,060

0,0090

0,3585

0,1406

Итого

0,22

0,22

0,01

0,17

0,03

0,65

кг/ч

Количество отходов: кг/ч

кг/ч

кг/ч

кг/ч

кг/ч

Количество продукции:

кг/ч

кг/ч

кг/ч

кг/ч

кг/ч

Таблица 2.32

Приготовление пряжи

Наименование переходов и машин

Виды отходов

Кол-во отходов

Кол-во продукции

Мычка в мычкосборнике

Концы ровницы

Концы пряжи

Подметь

Б/у

Итого

Прядильная машина

2,37

0,34

0,07

0,30

0,10

3,18

кг/ч

Количество отходов:

кг/ч

Количество продукции:

кг/ч

Таблица 2.33

Приготовление однониточной пряжи

Наименование переходов и машин

Концы пряжи однониточные

подметь

Б/у

Итого

Кол-во отходов

Кол-во продукции

Мотальный автомат

0,45

0,03

0,02

0,5

Итого:

0,45

0,03

0,02

0,5

Количество отходов:

кг/ч

кг/ч

Количество продукции:

кг/ч

2.14 Разработка и проектирование технологических потоков шерсти и химических волокон

Кипы с шерстью привозятся на территорию фабрики автотранспортом. Разгружают кипы с автомашины вручную (сбрасывают на землю). Транспортирование кип шерсти от автотранспорта в помещение склада и штабелирование производится автопогрузчиком.[11]

Транспортирование кип шерсти в помещение суточного запаса сырья осуществляется на напольных тележках. Предварительно кипы сбрасываются на пол, а затем на напольных тележках подают на цеховую площадку.

Кипы с шерстью подаются на транспортер кипного загрузчика и далее автоматически по системе пневмопроводов проходят приготовительно-смесовую линию до механизированных лабазов.[12]

Шерсть после рыхления пневматически подается в смесовые лабазы, а затем автоматически загружается в самовесы чесальных машин. С чесальных машин лента передается с перехода на переход ленточных машин. С 3-го перехода работница укладывает клубки ленты в тележку. Транспортировщик отвозит тележку с клубками к гребнечесальным машинам. Тазы с лентой от гребнечесальных машин подаются к ленточным машинам для формирования бампсов, которые имеют вес 9,5кг. Бампсы после прессования загружают в пресс и запрессовывают на носители по 7-8 штук. При помощи электрического тельфера идет загрузка и разгрузка красильных аппаратов, крашеная лента на носителях подается на опрокидыватель, где освобождаются и укладываются в тележки.

Транспортировщик подает тележку с мокрой лентой к гладильно-сушильным машинам, укомплектованным четырьмя ваннами для мойки, полоскания и добавки переменных доз антистатика и моющих веществ. После каждой ванны имеется узел отжима.[13]

На выходе из гладильно-сушильной машины каждая лента наматывается на бобину механизмом и работницей снимается с раскатной рамки и укладывается в тележку. Затем просушенная лента поступает на ленточную распушивальную машину, где клубки с лентой перематываются в катушки, укладываются в тележку и подвозятся к меланжирам для соединения с химической лентой.

Коробки со жгутовым химическим волокном привозятся на территорию фабрики автотранспортом. Разгружают их с машин вручную. Коробки со жгутом подают на Seydel 873 для штапелирования.

Тазы со штапелированной лентой работница транспортирует к меланжирам для соединения с шерстяной лентой.

Клубки полушерстяной ленты транспортируются на цепочку оборудования для повторного гребнечесания.

Крашеная гребенная лента (топс) загружается в тележки и транспортируется на склад топса, где взвешивается.

Со склада топса клубки с лентой транспортируются к ровничным ассортиментам.

Бобины с ровницей надеваются на штыри шпиндельной напольной тележки сразу после снятия съема. Эту операцию проделывает ровничница. Тележку транспортируют на склад ровницы. Бобины ровницы на тех же тележках транспортируются в прядильный цех и подаются к прядильным машинам. На этих же тележках ровничные катушки транспортируются в ровничный цех.

Прядильная машина оснащена автоматическим съемом, и початки автоматически снимаются с прядильных машин в тележки. Тележки со съемом транспортируются на взвешивание и запаривание, где вручную устанавливаются тележки на поддоны по 4 штуки, и запаривают в запарной камере. [14]

После запаривания и вылеживания однониточная пряжа поступает на перематывание, затем на склад готовой продукции.

Получение крученой пряжи добавляет к процессам запаривания, вылеживания и перематывания - тростильно-крутильный цех, а в конце запаривание.[15]

2.15 Расчет складов

2.15.1 Расчет склада шерсти

Общее количество кипной шерсти двухмесячного запаса

Размер кипы:

l=0.8м; b=0.7м; h=1,0м

Вес одной кипы - 120 кг

Общее количество кип:

кипы

Объем одной кипы:

0,8*0,7*1,0=0,56

Объем занимаемый кипами:

0,56*417=233,52

По высоте укладываются 7 кип:

0,7*7=4,9 м

Площадь занимаемая кипами:

м2

Площадь складского помещения:

м2

где 0,7 - коэффициент использования площади; 0,8 - коэффициент заполнения

2.15.2 Расчет склада топса

Длительность вылеживания топса, суток 10

Температура, С 15-20

Относительная влажность, % 75-80

Вес клубка, кг 12

Вместимость стеллажа, клубков:

- по высоте 8

- по длине 10

- по ширине 5

Продолжительность смены, ч 8

Коэффициент сменности 2

Коэффициент использования 0,7

Коэффициент заполнения 0,85

Таблица 2.34

Общее количество вылеживаемоготопса

Ассортимент

Количество, кг/ч

Итого запас, кг

31

20433,92

22

6275,84

Итого:

166,936

26709,76

Количество клубков

шт. шт.

Количество клубков на одном стеллаже, шт.

шт.

Площадь занимаемая клубками, м2

м2

Потребная площадь склада, м2

м2

2.15.3 Расчет склад ровницы

Длительность вылеживания, суток 6

Температура, С 15-20

Относительная влажность, % 75-80

Размер ящика, м 1,0*0,8*0,6

Число ящиков укладываемых в высоту, шт. 5

Вес ровницы, кг. 25

Продолжительность смены, ч 8

Коэффициент сменности 2

Коэффициент заполнения 0,85

Коэффициент использования площади 0,7

Таблица 2.35

Общее количество вылеживаемой ровницы

Ассортимент

Количество, кг/ч

Итого запас, кг

31

12180,67

22

3741,024

Итого:

165,85

15921,69

Количество ящиков на складе, шт.

шт. шт.

Площадь занимаемая ящиками, м2

м2

2.15.4 Расчет склад одиночной пряжи

Запас пряжи, суток 3

Температура, С 15-20

Относительная влажность, % 75-80

Вес пряжи в ящике, кг 40

Размер ящиков, м 1,0*0,6*0,3

Число ящиков укладываемых в высоту, шт. 4

Продолжительность смены, ч 8

Коэффициент сменности 2

Коэффициент использования площади 0,7

Коэффициент заполнения 0,85

Таблица 2.36

Количество пряжи на складе

Ассортимент

Количество, кг/ч

Итого запас, кг

31

5907,024

22

1811,04

Итого:

160,793

7718,064

Количество ящиков, шт.

шт. шт.

Площадь занимаемая всеми ящиками, м2

м2

2.15.5 Расчет склада крученой пряжи

Запас, суток 3

Температура, С 15-20

Относительная влажность, % 75-80

Вес ящика, кг 40

Размер ящика, м 1,0*0,6*0,3

Количество ящиков укладываемых в высоту, шт 4

Продолжительность смены, ч 8

Коэффициент сменности 2

Коэффициент использования площади 0,85

Коэффициент заполнения 0,7

Количество крученой пряжи на складе, кг:

121,647 * 16 * 3= 5839,056 кг

Количество ящиков на складе, шт:

шт

Площадь занимаемая всеми ящиками, м2

м2

3.1 Технологические процессы получения электрофлокированных нитей

Электростатическое нанесение ворса - сложный, многостадийный процесс, включающий следующие этапы: подготовка основных компонентов флокированного материала - основы, клея, ворса; непосредственно процесс электрофлокирования - нанесение клея на основу и затем нанесение на нее ворса в электрическом поле и процессы окончательного формирования материала - термофиксация клея, очистка, транспортирование и разбраковка готовых изделий.

Для производства флокированных нитей данная технология включает следующие основные операции:

- разматывание стрежневых нитей с исходных паковок;

- придание предварительного натяжения нитям, для последующего качественного нанесения клеевого слоя, ворса и сушки флокированных нитей;

- приготовление клеевого состава и его дозированная загрузка в узел нанесения клея;

- равномерное нанесение связующего на стрежневые нити с регулируемой толщиной в зависимости от линейной плотности стержневой нити и вида выпускаемой продукции;

- предварительный контроль качества ворса для обеспечения необходимого качества ворсового покрытия;

- радиальное нанесение ворса на нити в электрическом поле высокого напряжения;

- сушка и термофиксация клеевого слоя на нитях;

- охлаждение полученных флокированных нитей;

- мягкая намотка готовых флокированных нитей, исключающая возможность смятия ворсового слоя;

- контроль качества флокированных нитей, перемотка на бобины и упаковка.

Среди оборудования, применяемого для электрофлокирования, выделяют флокаторы - устройства, непосредственно предназначенные для нанесения ворса в электрическом поле. Любое оборудование для флокирования имеет в своем составе источник высокого напряжения (ИВН), который соединяется высоковольтным кабелем с заряжающим электродом или сеткой дозирующего устройства. Дополнительное оборудование: устройства для вибрации флокируемого материала и промежуточной его очистки от не приклеившегося ворса.

В качестве основных методов электрофлокирования можно назвать: непрерывное флокирование рулонных материалов, лент и нитей на машинах, объединенных в линию электрофлокирования; получение штучных электрофлокированных изделий в камерах для флокирования; создание узоров из ворса (печать ворсом); ручное нанесение ворса переносными электропневмофлокаторами на большие поверхности, например, стены, полы, салоны автомобилей и т.д.

Предлагается различать способы нанесения ворса в зависимости от способа подачи волокон в зону флокирования: снизу вверх; сверху вниз и с двух сторон.[17]

3.2 Физическая сущность нанесения флока

Электрофлокированием или электроворсованием называют метод ориентированного нанесения коротко нарезанных (0,2-10 мм), специально химически обработанных текстильных волокон, называемых ворсом или флоком, на покрытую клеем произвольную основу с помощью сил электрического поля.

В технологии электрофлокирования электрофизическая зарядка, ориентация и транспортировка волокон сочетается с физико-химическим закреплением ворса.

Технологическая схема производства флокированного материала представлена на рисунке 3.1.

Рис. 3.1 Схема процесса электрофлокирования

1 - паковка с основой; 2 - ракля; 3,4 - электроды; 5 - бункер с ворсом; 6 - дозирующие щетки; 7 - металлическое сетчатое (или перфорированное) дно бункера; 8 - устройство для удаления не закрепившихся волокон (отсос); 9 - сушилка; 10 - била.

Волокна, поступающие из бункера 5, получают заряд на сетчатом электроде 4 (знак заряда волокна соответствует знаку заряда электрода) и попадают в электрическое поле, которое создается между электродами 3 и 4 с помощью источника высокого напряжения (ИВН) (обычно используют постоянное электрическое поле напряженностью 3-6 кВ/см). В этой зоне, называемой зоной флокирования, волокна поляризуются, ориентируются строго вдоль силовых линий поля, транспортируются силами поля к противоположному заземленному электроду 3 и внедряются в покрытую клеем основу 1. После формирования ворсового покрова не закрепившиеся в клее волокна удаляются отсосом 8, а термофиксацияфлокированного материала осуществляется в сушильной камере 9, образуя после термообработки поверхность, плотно покрытую ворсом. Для более глубокого внедрения в клей и лучшего удаления не закрепившихся волокон с ворсовой поверхности материал встряхивается вращающимися четырех- или шестигранными валами 10 (билами).

При поступательном движении в электростатическом поле на волокно действует три основные силы:

- гравитационная (зависит от массы волокна);

- кулоновская (зависит от заряда волокна и напряженности электрического поля);

- сила сопротивления воздуха (зависит от скорости движения волокна и площади его поперечного сечения).

Электростатические силы в несколько десятков раз больше силы тяжести. Таким образом, заряд волокна является очень важной характеристикой. Зарядка волокон может происходить разными способами: трибозарядка, контактная зарядка, индукцией, коронным зарядом. Высокую эффективность показала контактная зарядка, т.е. волокна заряжаются при прямом контакте с металлическим электродом или протиранием флока щетками через металлическую сетку, на которую подано высокое напряжение порядка 30-100 кВ.

3.3 Сырье, используемое для получения электрофлокированной нити

Пряжа, изготовленная с применением электростатического поля, состоит из трех компонентов: стержневой нити, связующего материала и коротких волокон длиной 0,5-1 мм.

Стержневая нить может быть полиамидной, вискозной, полиэфирной и др.; должна иметь ровную поверхность, обладать адгезией к клею и не впитывать его.

Волокна, применяемые для изготовления флокированой нити, должны отвечать следующим требованиям: иметь высокую прочность закрепления ворса в клеевом слое и устойчивость к многократным изгибам, обладать хорошей устойчивостью к истиранию и ультрафиолетовому облучению, иметь высокую эластичность и хорошую способность к чистке.

Значимость отдельных свойств волокон ворса зависит от конкретного назначения изделия. Для электрофлокирования наибольшее распространение получили вискозные, полиамидные, полиэфирные, акриловые и ацетатные волокна.

Клей, используемый для электрофлокирования, должен обладать следующими свойствами: иметь высокую адгезию к ворсу и материалу стержневой нити и при необходимости обладать высокой эластичностью; обладать вязкостью, изменяющейся в заданных пределах, иметь хорошую электропроводность для быстрого отведения зарядов закрепившихся волокон; быть водостойкими и обеспечивать стойкость материала к химической чистке; скорость высыхания клея на воздухе должна соответствовать продолжительности операции его приготовления и нанесения. Клей не должен содержать ядовитый и легковоспламеняющийся растворитель.

Для получения электрофлокированной нити используют различные клеевые композиции: водные клеи (поливинилацетатные и акриловые); клеи на растворителях (полиуретановые, эпоксидные, полиэфирные), клеи без растворителей (пластизоли).

Флок может быть из натуральных или химических волокон.

Флок из натуральных волокон выпускается из хлопка и шерсти, в молотом виде (средняя длина 0,2 - 0,3 мм).

Флок из химических волокон делают из вискозного, полиамидного, полиакрилонитрильного, полипропиленового волокон и др. Наиболее популярен флок из вискозного и полиамидного волокон.

Флок - специализированное понятие, обозначающее коротко порезанные текстильные волокна для нанесения бархатных покрытий. С английского языка floсk переводится как пух. Вискозный флок наиболее дешевый, легко красится, обрабатывается, но имеет малую механическую прочность и легко заминается, бывает молотый и резаный, выпускается длиной от 0,3 мм до 4,0 мм. Используется для производства и упаковки игрушек, обоев, стеновых панелей, а также при флокировании текстильных и нетканых материалов.

Полиамидный флок имеет хорошую механическую прочность, хорошо отработанные методы окрашивания и подготовки, для полиамида разработаны специальные флуоресцентные красители. Наиболее популярен из-за широкой номенклатуры выпускаемых волокон. По соотношению: цена - качество, доступность - универсальность, полиамидный флок самый предпочтительный. Сферы применения - от напольных покрытий и технологического использования до сплошного флокирования на текстильных и бумажных основах.

Полиэфирный флок весьма стоек к истиранию, влаге и УФ-излучению. Но его сложно окрашивать и он жесткий на ощупь. Этот вид флока получил достаточно большое распространение для изготовления рисунков методом сублимационного окрашивания.

Полиакриловый флок является самым сложным волокном, как для производства флока, так и для работы с ним. Имеет характерный блеск, мягкость, но плохую стойкость к истиранию. Практически не находит применения. Производится только по специальному заказу.

Хлопковый флок бывает только молотым, обладает низкой износостойкостью дает поверхность, похожую на искусственную замшу. Преимуществом хлопкового флока являются низкая цена и высокая гидрофильность. Очень эффективен, как покрытие изнаночной стороны резиновых перчаток, используется также при изготовлении недорогой упаковки.

Арамид (Kevlar) - полиамид, обогащенный ароматическими углеводородами с параструктурой. Естественный цвет - желтый. Не окрашивается. Разлагается при температуре выше 550?С. Рассматривается как флок для специфических технических сфер применения.

Полипропиленовый флок применяется в основном для технических целей (ковровые покрытия, напольные коврики, армирование бетона), также применяется для отделки верхней одежды; полипропиленовый флок представляет наибольший интерес для решения проблемы утилизации флокированных материалов. Недостатки: низкая температура плавления, трудности в окрашивании, уступает полиамидному флоку по стойкости к механическим воздействиям.

Сам принцип электрофлокирования (перенос заряженной частицы в электростатическом поле) не накладывает жестких ограничений на выбор материала. В последнее время проявляют интерес к использованию в качестве флока неорганических волокон.

Флок из стеклянных волокон обладает высокой прочностью, низкой гигроскопичностью, малой гибкостью (при большом поперечном сечении) и высокой термостойкостью. Стеклянные флокированные волокна можно использовать как армирующие элементы при создании высокопрочных композиционных материалов.

Есть сообщения о нанесении металлических и углеродных волокон, современной является технология изготовления гибких абразивных материалов, основанная на том же принципе.

Длина ворсинок резаного флока или средняя длина молотого флока определяют высоту ворса и при заданной толщине формируют ощущение мягкости или жесткости флок-поверхности.

В текстильной промышленности введены специальные статистические единицы, характеризующие толщину волокна. Эти единицы измерения, называемые титрами, определяются как вес мононити фиксированной длины.

Титры обозначаются:

1. «Денье»: вес 9000 метров нити в граммах = denier(den)

2. «Текс»: вес 1000 метров нити в граммах = Tex (tex)

3. 10 «Текс»: вес 10000 метров нити в граммах = Dtex (dtex)

Текс, по сравнению с денье, более согласуется с системой Си. Более применяемая единица измерения толщины флока - dtex. Толщина волокон, применяемых для производства флока, лежит в диапазоне от 0,55 до 44 dtex. Соотношение длины и толщины флока определяет устойчивость флокированной поверхности к механическим нагрузкам.

Пример обозначения наиболее популярного в России стандарта флока: 1мм/3,3 dtex - длина 1 мм, толщина - 3,3 dtex.

Кроме линейных характеристик, флок имеет целый ряд нормируемых параметров, которые описывают его потребительские свойства:

- электросопротивление (обратная величина электропроводности) - один из базовых параметров - флока измеряется в Ом или Ом·м, значения находятся в диапазоне 106 - 108 Ом;

- летучесть (прыгучесть) - измеряется в секундах, нормальные значения находятся в диапазоне 7-20 сек;

- влажность - измеряется в %; количество выпаренной влаги к общему количеству флока; норма - до 6%;

- сыпучесть - измеряется в %; непросеянный остаток к общему количеству флока;

- однородность резки - измеряется в %, отношение среднеквадратического отклонения к средней длине;

- светостойкость - стандартная методика.

Таблица 3.1

Нормативные показатели на полиамидный флок

Наименование показателя

Норма

1.

2.

3.

4.

5.

Влажность, %

Электрическое сопротивление, не более Ом

Сыпучесть, не менее, %

Прыгучесть, не более, сек

Однородность по длине, не менее, %

3,2-5,8

107 - 108

95

20

85

3.4 Применение флокированных материалов

В настоящее время происходит постоянное появление новых областей применения технологии электрофлокирования, которые можно разделить на технологическое и декоративное. Перечислим некоторые отрасли и ассортимент товаров, где в настоящее время используют технологию электрофлокирования.

- текстильная промышленность: искусственная замша, обивочные ткани, искусственный мех, флокированный бархат, декоративные ткани с флокированным рисунком, бархатная тесьма, технические ткани, напольные покрытия; флокированные нити для ковровых изделий, обивочных тканей, фасонной пряжи, шляпной промышленности, лент, позументов, корсетных изделий, колготок, нижнего белья, фильтровальных тканей;

- промышленность пластмасс, обувная, кожгалантерейная: материалы для верха обуви, подкладка для обуви, изнаночная сторона спилочной кожи, шлемы, чемоданы, футляры, бигуди, цветы, игрушки, сувениры, флокированные логотипы и эмблемы на спортивной одежде;

- автомобилестроение, судостроение: оконные направляющие профили (улучшение скольжения - РА флок), облицовка потолков салона, боковых стенок, багажника; приборные щитки, подголовники, ниши, панели, ящик для перчаток (бардачок), обивка сидений и т.д.

- строительная промышленность: облицовка стен, частичное флокирование потолков, декоративные и звукоизолирующие панели, кабины для телефонов-автоматов;

- бумажная промышленность: велюровые обои, декоративная, подарочная бумага, бумажные полотенца;

- промышленность упаковок: упаковочная тесьма, бумага, бутылки для напитков, самоклеющаяся пленка, декоративная жестяная упаковка;

- мебельная и деревообрабатывающая промышленность: обратные стенки зеркал, малоформатная мебель, прилавки, вешалки для одежды, полки;

- медицинское назначение: флокированная внутренняя поверхность резиновых медицинских перчаток (молотый хлопковый флок); флокированные аппликаторы для забора биологического материала;

- прочее применение: гибкие валы, прядильные мотовила, чистильные валики на текстильных машинах, защитные решетки для микрофонов, ручки инструментов, фильтровальные патроны, уплотнители, звукоизоляционные покрытия, флуоресцентные волокна в купюрах и ценных бумагах - для защиты от подделки и т.д.[

Как видно из перечисленного, возможности применения флокированных материалов неограниченны.

Помимо чисто декоративных и дизайнерских свойств, таких как придание интерьеру и деталям законченного, эксклюзивного вида, приятных тактильных ощущений, подобная отделка придает другие важные качества: стабилизирует микроклимат, препятствует образованию водного конденсата (например, крыши палаток, ангары, трейлеры), создает ощущение комфортности.

Ворсовый слой на поверхности флокированных материалов может иметь различное функциональное значение: тепло-звукоизоляция, термоизоляция (защита от нагрева), шумо-влагопоглощение, виброзащита, демпфирование колебаний, антикоррозийное, фрикционное, фильтрующее и др.

Получили широкое промышленное освоение такие виды технологии, как производство электрофлокированных нитей и пряжи, успешно заменяющие известную пушистую пряжу синель, получаемую механическими способами. Электрофлокированные нити и пряжа имеют на рынке свое собственное место уже более 25 лет и применяются для изготовления ворсовых тканей и трикотажных полотен мебельно-декоративного и обивочного назначения, ковровых изделий, для изготовления шляп, позументов и в ленточно-ткацком производстве.[18]

Флокированная пряжа представляет собой стержневую нить, покрытую клеевым слоем, в котором радиально закреплен с высокой плотностью ворс из полиамидного или полиэфирного волокна. Длина ворса составляет от 0,6 до 1,2 мм, в зависимости от ассортимента, что обеспечивает линейную плотность пряжи от 250 до 500 текс.

Такую пряжу обычно применяют в качестве утка при изготовлении тканей, так и для изготовления трикотажа. Материалы из такой пряжи находят широкое применение для обивки сидений автомобилей и мебели. Такие ткани хорошо сочетают высокую износостойкость с привлекательным внешним видом, их отличает хорошая воздухопроницаемость, влагопоглощение и светостойкость. Объемная структура данного материала (до 80% воздуха) обеспечивает хорошую вентиляцию материала - отвод влажного воздуха в стороны, испарение влаги и в тоже время отличную термоизоляцию - ощущение сухого тепла в холодное время года.

Материалы из флокированной пряжи гарантируют комфорт, долговечность и огромные возможности в дизайне мебели, сидений автомобилей и т.д. Кроме того, флокированная пряжа находит применение для технических и декоративных изделий, армирующих компонентов в композитах и т.п.

Одной из новых областей является создание флокированных нитей со специальными свойствами для технического назначения.

3.5 Технологическая схема и описание работы экспериментальной установки для флокирования нити

На кафедре технологии шерсти, в лаборатории «Фрикционный процессы в прядении», создана экспериментальная установка для получения флокированных нитей. Технологическая схема установки приведена на рисунке 3.2.

Рис. 3.2. Технологическая схема экспериментального макета установки для электрофлокирования нити

1 - паковка 11 - камера флокирования 2 - стержневая нить 13- вибродержательфлокатора 3, 12, 17, 18 - нитенаправители 14- флокированная нить 4, 7, 8 - направляющие ролики 15- сушильная камера 5 - емкость с клеем 16- устройство для подачи горячего воздуха 6- клеенаносящий валик 19- мотальный барабанчик 9 - флокатор 20- бобина с флокированной нитью 10- нижний электрод из алюминия 21 - частотный регулятор мотального барабанчика

Равномерно сматываясь с бобины 1 стержневая нить 2 через нитенаправитель 3 и направляющие ролики 4,7 и 8 поступает в емкость 5 с клеем, огибая клеенаносящий валик 6, имеющего на своей поверхности небольшое углубление (канавку шириной до 5 мм). Так как нить находится под постоянным равномерным натяжением, то при движении и трении о клеенаносящий валик 6 происходит его вращение и набирание клея на поверхность валика и, следовательно, смачивание клеем нити, проходящей по углублению канавки валика.

Емкость с клеем замыкают на землю для нейтрализации зарядов путем отвода их через клеевой слой, что позволяет повысить плотность нанесения ворса на нить. Далее стержневая нить 2 поступает в камеру электрофлокирования 11 для нанесения на нее ворса.

Камера электрофлокирования выполнена из прозрачного оргстекла, позволяет непосредственно наблюдать за процессом электрофлокирования и осуществлять визуальный контроль.

Непосредственно процесс флокирования осуществляется с использованием флокатора ФР-01 заводского изготовления.

Флок засыпается в бункер флокатора, внутри которого находится высоковольтный электрод, осуществляющий его зарядку. Высокое (30-70 кВ) напряжение подается на высоковольтный электрод бункера с высоковольтного генератора. Генератор преобразует регулируемое низковольтное питающее напряжение, поступающее с адаптера в отрицательное постоянное - 30 …70 кВ/25 мкА. Питание высоковольтного генератора осуществляется сетевым адаптером, преобразующим напряжение первичной сети 220В/50Гц в низковольтные стабилизированные напряжения.

Регулировка подачи флока на нить осуществляется интенсивностью встряхивания флокатора 9, а также регулировкой напряжения высоковольтного генератора посредством регулятора.

Вибродержательфлокатора 13 позволяет регулировать величину подачи флока в зону флокирования путем изменения числа вибраций в единицу времени, так как ротор двигателя вибратора флокатора имеет частотный регулятор.

Бункер флокатора снабжен сменной сеткой, позволяющей изменять размеры ячеек сетчатого дна бункера с учетом геометрических размеров флока и его сыпучести.

Оптимальное расстояние от флокируемогонитеподобного материала до бункера флокатора регулируется специальным зажимом держателя флокатора.

Время нанесения флока (необходимое время нахождения данного участка нити под бункером флокатора в зоне нанесения) определяет скорость ее перемещения. Скорость движения нитеподобного материала соответствует данной подаче бункера, т.е. величине подаче флока в зону флокирования.

Флокирование осуществляется в электростатическом поле, которое создается между высоковольтным электродом, находящимся внутри бункера флокатора 9 и заземленным нижним электродом 10, представляющим собой лист металла (алюминий), расположенный на дне камеры электрофлокирования. Благодаря электростатическому полю, волокна приобретают высокую скорость движения и ориентируются строго вдоль линий поля, в направлении, перпендикулярном движению нити. Так как на поверхность нити нанесен слой электропроводящего клея и он сам является электродом, то заряженные волокна радиально внедряются в слой клея, образуя ворс.

Затем флокированная нить 14 через нитенаправитель 12 выводится из камеры флокирования и поступает в сушильную камеру 15, представляющую собой трубу с торцевыми отверстиями и средством 16 для подачи горячего воздуха. Температура сушки регулируется переключателем (имеется два уровня температуры). Сушка осуществляется бесконтактным способом. Благодаря термофиксации происходит прочное закрепление ворса в слое клея. Сушильная камера 15 располагается на кронштейнах, закрепленных на основании.

После высушивания флокированная нить проходит через нитенаправители 17, 18 и наматывается на цилиндрическую паковку 20, закрепленную на мотальном барабанчике 19 с канавкой для раскладки флокированной нити. Мотальный барабанчик получает движение от двигателя и имеет частотный регулятор скорости 21, позволяющий плавно менять скорость наматывания нити на паковку. Узел наматывания снабжен средством заземления для снятия статического электричества.

3.6 Оптимальные технологические параметры экспериментальной установки

Созданная установка характеризуется следующими технико-технологическими параметрами и обеспечивает получение флокированной нити при указанном технологическом режиме.

Технические характеристики установки

Скорость движения нити, м/мин

1,0

Рабочее напряжение на заряжающем электроде, кВ

30-70

Межэлектродное расстояние, см

10

Частота ротора двигателя вибратора флокатора, Гц

20 - 50

Суммарная мощность двигателей, Вт

120 х 2

Габариты установки, мм

2400 х 270 х 600

Компоненты флокированной нити

Стержневая полиэфирная нить, текс

65

Стержневая полиамидная нити, текс

15,6; 15,6 х 2

Флок полиамидный, крашеный:

Средняя длина, мм

Диаметр, мм

Линейная плотность, dtex (текс)

1,0

0,019

3,3 (0,33)

Параметры технологического режима

Напряженность электрического поля, кВ/см

3-7

Величина подачи флока, г/мин

не менее 0,55

Удельная подача флока, г/(с·м2)

не более 9,2

Время нанесения флока, с

7,2

Температура термофиксации, °С

100

Время сушки, с

90

Параметры флокированной нити

Линейная плотность, текс

113-510

Максимальный привес флока, г/м2

155

Максимальная плотность флока на стержневой нити, 1/мм2

не более 480

Линейная плотность клеевого слоя, текс


Страница:  1   2   3   4   5 

дипломная работаРазработка технологии гребенного прядения для трикотажного производства с элементами роботизации скачать дипломная работа "Разработка технологии гребенного прядения для трикотажного производства с элементами роботизации" скачать
Сколько стоит?

Рекомендуем!

база знанийглобальная сеть рефератов