Производство бетона

Характеристика готовой продукции и описание технологической схемы ее производства. Расчет часовой, сменой, суточной и годовой производительности, потребности в материалах. Выбор необходимого оборудования, разработка принципиальной схемы компоновки.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 04.12.2016
Размер файла 39,3 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

технологический производительность бетон

Гашеная гидратная известь (пушонка) является распростаненным вяжущим материалом, получаемым в процессе высокотемпературного отжига (более 1000°С) известково-магнезиальных горных пород (известняки, мел, доломит) в специальных печах (шахтные или вращающиеся). Известь бывает гашеная или негашеная, порошкообразная или комовая.

Гидратная известь пушонка предназначена для строительных, ремонтных работ, нередко применяется в сельском хозяйстве, в медицине. Известь пушонка - порошок белого цвета, для гашения перемешивается с водой в гидраторах типа чаши, или барабана.

1. Исходные данные

Производительность,

175000

Характеристика готовой продукции

Гидратная гашеная известь (пушонка)

Характеристика сырья

Доломит

Компоновка оборудования, способ производства

В производственном здании

2. Характеристика готовой продукции

Гидратная известь (гашеная) - это белый тонкодисперсный порошок, получаемый путем гашения кальциевой извести водой, содержащий активные окиси кальция и окись магния от 60 до 70% в зависимости от сорта. Технологическая линия по производству извести гидратной оснащена современным импортным оборудованием, которое позволяет получать стабильную по качественным показателям продукцию.

Гидратация тонкоизмельченной негашеной извести с содержанием окиси кальция более 75% и окиси магния менее 2% проходит в трехступенчатом гасильном аппарате непрерывного действия типа KLV, производительностью 10 тн/час. Процесс гашения происходит в рамках строго контролируемого диапазона температур с автоматической дозировкой воды.

Гидратная известь является вторым основным продуктом известковой промышленности. Она отличается от негашеной извести большей чистотой, содержит меньше примесей, в связи с чем широко применяется в химической, пищевой отраслях в производстве сухих смесей и т.д.

Приготовленные на основе гидратной извести известковые растворы отличаются пластичностью и удобоукладываемостью.

Технические характеристики:

Содержание активных CaO+MgO 82%

Содержание Ca(OH) 2 92%

Содержание СО2 5-6%

Влажность 65-66%

Остаток на сите №02 не более 0,8%

Остаток на сите №009 не более 1,6%

Активный MgO не более 0,64%

Глубина проникания 12 мм

Свободная вода 1,80%

Содержание воздуха 0,8%

В основном известь применяется в строительстве для приготовления строительного раствора, отделки помещений изнутри и снаружи, ее добавляют в силикатный бетон, в отделочные материалы. Известь применяется:

- для побелки стволов деревьев в качестве защиты от паразитов;

- добавляют при производстве некоторых удобрений, медицинских, стоматологических

препаратов;

- для дублирования кожи, для очистки сточных вод путем соединений кальция;

- для изготовления силикатного кирпича;

- при кладке печей, также их обмазки;

- для обработки грядок растений;

- для дезинфекции корней зубов;

- для приготовления добавки Е526.

3. Описание технологической схемы производства

Гашение - специфический технологический процесс, используемый только в производстве извести. При гидратации извести происходит реакция СаО+ Н2О>Са(ОН)2, в результате которой выделяется значительное количество теплоты - 1160 кДж на 1 кгоксида кальция. Выделяющаяся теплота вызывает кипение воды, поэтому негашеную известь называют «кипелкой». Проникая вглубь зерен, вода вступает во взаимодействие с СаО, и теплота, выделяющаяся при этом, превращает воду в пар. Резкое увеличение объема пара по сравнению с объемом жидкости вызывает внутренние растягивающие напряжения в зернах извести и их диспергацию, в результате чего образуются частицы размером до 0,01 мм. Процесс гашения замедляется вследствие образования на поверхности известковых частиц тестообразного слоя продуктов гидратации, который препятствует доступу воды к внутренним слоям исходного зерна. Для ускорения гашения рекомендуется предварительна измельчать известь, энергично перемешивать гaсящуюся массу, а также использовать подогретую воду. При перемешивании с поверхности зерен как бы «сдирается» гидратная пленка и открывается доступ к внутренним непрогасившимся слоям. Характер процесса гашения зависит также от наличия примесей. При гашении в пушонку зерна силикатов и алюминатов кальция, образовавшихся при обжиге, не гасятся и не превращаютсяв порошок, поэтому их необходимо отделять, отдельно доизмельчать, а затем смешивать с пушонкой для улучшения ее гидравлических свойств. К негасящейся части извести относятся также неразложившийся при обжиге известняк, пережженные частицы оксидов кальция и магния, остеклованные новообразования, получающиеся в пересыпных печах при взаимодействии извести с золой топлива. Чем продолжительнее протекает процесс гашения, тем более качественным получается продукт. В промышленных масштабах гашение производится механизированым способом. Выбор схемы зависит от того, какой продукт необходимо получить - известь-пушонку или известковое тесто. Большая часть извести гасится в пушонку.

Гашение в пушонку производят в гидраторах периодического или непрерывного действия. К периодически действующим гидраторам относятся гасильные барабаны цилиндрической или бочкообразной формы емкостью около 15 мз. Барабаны со скоростью вращения от 3 до 5 об/мин устанавливают горизонтально на катках. В барабаны загружают предварительно измельченную в молотковых или конусных дробилках известь с размером кусков 3 - 5 мм. Известь гасится паром, поступающим через пароподводящее устройство. Продолжительность гашения, включая загрузку и выгрузку продукта, составляет 30 - 40 мин. После отсева непрогасившихся частиц известь направляется в бункера или силоса для вылеживания (силосования), где процесс гашения продолжается, что ведет к повышению качества материала.

4. Расчетная часть

Расчет ведем по массозаготовительному и обжиговому и помольному отделению.

Годовой фонд рабочего времени линии определяется по следующей формуле:

Тг = Dр * Zсм * tсм * кв, час/год,

где Dр - количество рабочих суток в году по календарю соответствующего года, которое определяется по формуле:

Dобр = Dк - Dpeм дней,

где Dобр - количество рабочих суток обжигового и помольного отделения, дн;

Dк - количество календарных дней в году по календарю соответствующего года,

Dк = 365 дней;

Dpем - количество суток, отведённых на ремонт печей, определяется по техническому паспорту или справочнику, Dpем = 7 - 13 суток;

Принимаем Dpем = 10 дней.

Dобр = 365 - 10 = 355 дней.

Dмр = Dк - Dпр - Dвых дней,

где Dмр - количество рабочих суток массозаготовительного отделения, дней;

Dпр - количество праздничных дней по календарю соответствующего года,

Dпр = 27 дней;

Dвых - количество выходных дней в году по календарю соответствующего года,

Dвых = 91 день;

Dмр = 365-27-91 = 247 дн;

Zсм - количество рабочих смен в сутки, ZМсм = 2; ZОбсм = 3;

tсм - количество часов в смену, tМсм = 8 ч; tОсм = 8 ч;

кв - коэффициент использования оборудования по времени.

Принимаем для 3-х сменной работы кв = 0,85, для 2-х сменной кв =0,9

ТМг = 247*2*8*0,9 = 3557 ч/год.

ТОбг = 355*3*8*0,85 = 7242 ч/год.

Табл. 1. Режим работы завода по производству гидратной гашеной извести (пушонки)

Показатели

Массозаготовительное отд.

Обжиговое и помольное отд.

Режим работы

Круглогодичный

Число рабочих дней в году

247

355

Число смен в сутки

2

3

Число рабочих часов в смену

8

Число рабочих часов в году

3952

8520

Использование оборудования по времени

0,9

0,85

Годовой фонд рабочего времени

3557

7242

Расчет часовой, сменой, суточной и годовой производительности. Составление таблицы

Определяем часовую, сменную, суточную и годовую производительности по гидратной гашеной извести.

Часовая производительность определяется о формуле:

Qч = Qrод/(Kп *Tгод), т/час,

где Qгод - годовая производительность технологической линии, Qгод = 175000 т/год;

Кп - коэффициент, учитывающий потери извести при технологической переработке, Кп = 0,93-0,97. Принимаем Кп = 0,95;

Тгод - годовой фонд рабочего времени, Тгод = 7242 ч/год;

Qч = 175000/(0,95*7242) = 25,4 т/час.

Qч'= Qчизв, м3/час,

где сизв - плотность извести, сизв = 0,4-0,65 т/м3. Принимаем сизв = 0,5 т/м3;

Qч' = 25,4/0,5 = 50,8 м3/час.

Сменная производительность определяется о формуле:

Qсм = Qч * tсм * Kв, т/см,

где Qч - расчетная часовая производительность линии, Qч = 25,4 т/час;

tсм - продолжительность смены в часах, tсм= 8 ч;

Ксмв - коэф-т использования оборудования за одну смену. Принимаем Ксмв = 0,93;

Qсм = 25,4*8*0,93 = 189 т/см;

Qсм' = Qсмизв = 189/0,5 = 378 м3/см.

Суточная производительность определяется о формуле:

Qcyт = Qсм * zсм *KсутB, т/сут,

где Qсм - сменная расчетная производительность, Qсм = 189 т/см;

zсм - количество смен, zсм = 3;

KсутB - коэффициент использования оборудования за сутки.

Принимаем KсутB = 0, 91;

Qcyт = 189*3*0,91 = 516 т/сут;

Qcyт' = Qcyт / сизв =516/0,5 = 1032 м3/сут.

Расчетная годовая производительность определяется по формуле:

Qрасчгод = (Qсут*Dр*Kн)/1000, тыс. т/год,

где Qсут - суточная расчетная производительность линии, Qсут= 516 т/сут;

Dр - число рабочих дней, Dр=355 дней;

Kн - коэффициент, учитывающий потери при технологической обработке.

Принимаем Kн = 0,95;

Qрасчгод = (516 *355*0,95)/1000 = 174 тыс. т/год;

Qрасчгод' = Qрасчгодизв = 174/0,5 = 348 тыс. м3/год;

Табл. 2. Расчетные производительности технологических линий

Сырьё

Часовая

т/ч (м3/час)

Сменная

т/см (м3/см)

Суточная

т/сут (м3/сут)

Годовая

тыс. т/год (тыс. м3/г)

По извести

сизв = 0,5 т/м3

25,4

(50,8)

189

(378)

516

(1032)

174

(348)

Расчет потребности в сырьевых материалах

Табл. 3. Удельный расход сырьевых материалов

Материал

Расход на 1 т. извести, т

Доломит (Д) сд = 2,5 т/м3

1,7

Определение расхода материала по формуле:

Qi = qi*Qизвi,

где qi - удельный расход i-го компонента материала на 1т. извести;

Qизвi - расчетная производительность извести в единицу времени.

Определяем расход доломита:

Qчд = qд*Qизвч, т/час,

где Qизвч - часовая расчетная производительность извести,

Qизвч = 25,4 т/час;

Qчд = 1,7*25,4 = 43,2 т/час;

Qчд' = 43,2/2,5 = 17,3 м3/час;

Qсмд = qд*Qизвсм, т/см,

где Qизвсм - сменная расчетная производительность извести,

Qизвсм = 189 т/см;

Qсмд = 1,7*189 = 321,3 т/см;

Qсмд' = 321,3 /2,5 = 128,5 м3/см;

Qсутд = qд*Qизвсут, т/сут,

где Qизвсут - суточная расчетная производительность извести,

Qизвсут = 516 т/сут;

Qсутд = 1,7*516 = 877,2 т/сут;

Qсутд'= 877,2 /2,5 = 350,9 м3/сут;

Qгодд = qд*Qизвгод, т/год,

где Qизвгод - годовая расчетная производительность извести,

Qизвгод = 174 тыс. т/год;

Qгодд = 1,7*174 = 295,8 тыс. т/год;

Qгодд' = 295,8 /2,5 = 118,3 тыс. м3/год;

Табл. 4. Расход материалов завода по производству гидратной гашеной извести мощностью 175 тыс. т. извести в год

Материал

Расход материалов, т(м3)

в час

в смену

в сутки

тыс. в год

Доломит (Д) сд =2,5 т/м3

43,2

(17,3)

321,3

(128,5)

877,2 (350,9)

295,8

(118,3)

Расчет и выбор основного технологического оборудования

Выбор силоса-реактора

Суточная производительность силоса-реактора определяется:

{Qсут*Z} = Qизвгод/0,95* Dр* Кв* Копт, т/сут,

где 0,95 - коэффициент снижения паспортной суточной производительности обжигового агрегата;

Dр - количество рабочих суток в году, Dр = 355 дн;

Кв - коэффицент использования оборудования по времени,

Кв = 0,85-0,9. Для трёхсменного режима работы Кв=0,9;

Кпот - коэффициент учитывающий потери доломита при технологической переработке, Кпот = 0,93-0,97. Принимаем Кпот = 0,95;

Qизвгод - мощность технологической линии завода по извести,

Qклгод = 174 тыс. т/год;

Z - количество силосов-реакторов, установленных в технологической линии;

{Qсут*Z} = 174000/0,95*355*0,9*0,95 = 600 т/сут;

Z`= Qсут/Qп,

где Qп - паспортная производительность силоса-реактора, т/сут;

Z`=180 / 180=1. Принимаем Z=1.

Кзаг= Z`/Z=1/1=1<{1,25}

Выбираем силос-реактор. Технические характеристики:

Q = 600 т/сут = 25 т/ч = 50 м3/ч, Z=1; сборочная единица;

Выбираем валковую дробилку дробилку ДВ 6х4 (аналог ДВГ-2/500). Технические характеристики:

Q = 13-35 т/ч, N=30 кВт, m=4500 кг, 2235х1722х810, Z=1; [8]

Выбираем грохот ГИЛ-22. Технические характеристики:

Q = 25 т/ч, N=3 кВт, m=825 кг, Z=3; [10]

Выбор вспомогательного оборудования

Выбираем пластинчатый питатель ПП-1-12. Технические характеристики:

Q = 40-200 м3/ч, m=10,5т, Z=3, 6х1 м, N=7,5 кВт; [9]

Выбираем конвейер ЖЛК-50. Технические характеристики:

Q = 50 т/ч, L=30 м, Z=3; [11]

Выбираем скиповый подъемник ПС-1400 М. Технические характеристики:

Q = 60 м3/ч, N=18,5 кВт; [15]

Выбираем смеситель СМ 25-40. Технические характеристики:

Q = 25-40 т/ч, N=23 кВт, m=5800 кг, Z=1; [12]

Выбираем ковшовый элеватор ЛГ-160. Технические характеристики:

Q = 13 м3/ч, N=1,5-45 кВт, Z=2; [13]

Выбираем конвейер винтовой ВК-250. Технические характеристики:

Q = 12,5-25 т/ч, N=11 кВт, Z=4; [14]

Склад для хранения сырьевых материалов

Склады сыпучих материалов, шихты и цемента:

Расчет и проектирование складов осуществляется с учетом нормативного времени запаса материала.

Вместимость склада:

V = (Qг*tн)/(365*Кзн), м3,

где Qг - годовая производительность по соответствующему материалу, т/год;

tн - нормативное время запаса материала, сут;

Кз - коэффициент запаса или коэффициент использования вместимости склада;

Кз = 0,85-0,9;

сн - насыпная плотность материала, т/м3;

Для извести (силос):

V = (300000*5) / (365 * 0,87*2,5)

=2000м3;

V1 = 500 м3;

Z = 2000 / 500 = 4. Принимаем Z = 4;

Разработка принципиальной схемы компоновки оборудования

Под компоновкой оборудования и сооружений обычно понимают взаимное расположение основного и вспомогательного оборудования для производства проката и труб, а также служб и систем обеспечения производства. Без ущерба для достижения конечной цели - получения готовой продукции в заданном объеме и требуемого качества оборудование и сооружения цеха могут быть скомпонованы поразному. Однако при разных компоновочных решениях для выпуска одного и того же количества продукции необходимо сооружение производственных зданий с разными общей и полезной площадью, шириной и высотой пролетов, этажностью, числом и способами установки грузоподъемных устройств, наборами оборудования, схемами механизации производственных процессов и др. В связи с этим компоновка оборудования и сооружений цеха существенно влияет на его стойкость, техникоэкономические показатели и условия работы обслуживающего персонала.

К компоновке цеха предъявляют следующие основные требования:

1. Размещение всего комплекса оборудования и сооружений на минимальных производственных площадях при соблюдении действующих норм и правил техники безопасности, охраны труда и промышленной санитарии.

2. Реализация производственной программы на минимальном количестве единиц технологического оборудования.

3. Обеспечение оптимальных грузопотоков материалов в цехе, перекрещивающиеся передачи.

4. Обеспечение требований генплана и транспортных потоков на территории предприятия.

5. Возможность расширения и совершенствования производства.

6. Максимальная механизация и автоматизация производства.

7. Создание надлежащих условий аэрации производственного здания.

8. Обеспечение подвода энергии к местам основного потребления.

9. Локализация вредностей в местах их образования и исключение выброса в окружающую среду использованных энергоносителей и материалов с содержанием вредностей выше допускаемых нормами концентраций.

10. Обеспечение минимальных сроков строительства и возможность поэтапного ввода мощностей.

11. Соблюдение действующих строительных норм и правил, а также использование унифицированных строительных конструкций и обеспечение индустриальных методов их монтажа.

В данной курсовой работе размещение оборудования производится по плоскостной схеме. Компоновка оборудования производится в производственных зданиях. Технологическое оборудование располагается на самостоятельных опорах, не связанных с несущими конструкциями зданияй.

5. Мероприятия по охране труда и окружающей среды

При производстве и применении извести необходимо руководствоваться «Общими правилами по технике безопасности и промышленной санитарии для предприятий промышленности строительных материалов» и специальными Правилами по технике безопасности для известковых заводов.

На заводах по производству извести опасность для обслуживающего персонала может возникнуть по следующим причинам:

- нарушение нормального хода технологических процессов;

- неправильное ведение работ;

- высокая запыленность и загазованность производства вследствие появления сверх предельно допустимых концентраций (ПДК) углекислого газа С02, окиси углерода СО и известковой пыли.

Особенно повышенная опасность отравления углекислым газом и окисью углерода имеется на загрузочных площадках шахтных и вращающихся печей. Поэтому загрузка сырья должна производиться только с помощью механизмов, исключающих присутствие на загрузочной площадке работающего персонала.

В местах повышенного выделения пыли (помольные агрегаты, узлы выгрузки и т.д.) необходимо устанавливать отсосы, высокоэффективное обеспылевающее оборудование, а весь транспорт и бункера герметически закрывать кожухами, люками, крышками. Устранение зависаний кускового материала, возникающих в шахтных печах, должно выполняться через смотровые окна при помощи специальных металлических штырей. Наблюдение за процессами, протекающими в печах при обжиге сырья, необходимо проводить через смотровые окна для предотвращения ожогов лица и рук.

Транспортировку и хранение известкового молока следует осуществлять в закрытых резервуарах, опасные места должны быть ограждены.

При гашении извести, особенно в холодное время года, образуется сильный туман, затрудняющий обслуживание гасильных аппаратов и вредно отражающийся на здоровье работающих. Для улучшения условий труда необходим отсос пара у мест его образования, а зимой следует подавать теплый воздух к местам гашения.

На известковых заводах все рабочие должны быть обеспечены специальной одеждой, предусмотренной правилами техники безопасности для конкретных видов работ.

6. Предложения по контролю и автоматизации производства

Комплексно-механизированным производством является такое производство, на котором все основные и вспомогательные процессы, включая уборочные, транспортные, погрузочно-разгрузочные и складские работы выполняются машинами, механизмами и другими видами оборудования, управляемыми как вручную, так и при помощи средств автоматики.

Наиболее распространенный вид автоматизации - автоматический контроль. Он дает возможность контролировать протекание технологических процессов по показаниям измерительных приборов, что позволяет предотвращать неизбежные при оценке хода процесса ошибки, имеющие место даже у опытных машинистов высокой квалификации. Устройства автоматического контроля используют и в качестве датчиков в системах автоматического регулирования и контроля.

Агрегаты для производства цемента оснащают комплектами контрольноизмерительных приборов, непрерывно показывающие протекание технологического процесса и одновременно записывающие их показания на соответствующие диаграммы. Приборы размещают по месту измеряемой величины. Приборы, необходимые для управления процессами, устанавливают на рабочих местах машинистов.

На всех ответственных подшипниках устанавливают сигнализацию о перегреве подшипников. Применяют также сигнализацию о прекращении циркуляции масла в смазочных системах и охлаждающей воды, повышении температуры газов перед дымососами печей и на выходе из угольных мельниц.

Другой вид автоматизации - централизованное автоматизированное управление электрическими приводами. С их помощью можно дистанционно управлять основными, вспомогательными и транспортирующими механизмами, переключающими и регулирующими устройствами - шламовыми задвижками, шиберами, переключателями на трубопроводах пневмотранспорта.

Для управления механизмами в пунктах, наиболее удобных для наблюдения за ходом процесса и оборудованием, устанавливают центральные щиты. На щитах смонтированы органы управления, контрольно-измерительные и сигнальные приборы.

Вместе с централизованным управлением механизмами производится и блокировка, аварийная сигнализация и защита оборудования. Блокировочные устройства обеспечивают согласованный пуск, работу и при необходимости остановку механизмов.

Сводная ведомость оборудования

Табл. 5. Основное и вспомогательное оборудование завода по производству гидратное гашеной извести (пушонки) производительностью 175 тыс. т/год

Наименование оборудования

Тип, марка

Кол-во

Масса, т

Мощность, кВт

Ед.

Общ.

Ед.

Общ.

1

Силос-реактор

-

1

-

-

-

-

2

Пластинчатый питатель

ТК-15 А

3

10,5

31,5

7,5

22,5

3

Конвейер

ЖЛК-50

3

-

-

4

12

4

Грохот

ГИЛ-22

3

0,825

2,475

3

9

5

Смеситель

СМ 25-40

1

5,8

5,8

23

23

6

Ковшовый элеватор

ЛГ-160

2

-

-

3

6

7

Конвейер винтовой

ВК-250

4

-

-

11

44

8

Валковая дробилка

ДВ 6х4

1

4,5

4,5

30

30

9

Скиповый подъемник

ПС-1400

1

18,5

18,5

10

Силос для извести

1

12

Автотранспорт

2

13

Итого:

44,275

165

Литература

1. Механическое оборудование и технологические комплексы: учеб. пособие. / С.М. Пуляев, М.А. Степанов, Б.А. Кайтуков и др. - М.: МГСУ, 2015. - 480 с.

2. Основы расчёта машин и оборудования предприятий строительных материалов и изделий: учеб. для вузов. / Под ред. В.С. Богданова. - Старый Оскол: «ТНТ», 2013. - 679 с.

3. Проектирование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций. / А.Д. Никулин, Е.И. Шмитько, Б.М. Зуев. - СПб.: Проспект Науки, 2006. - 351 с.

4. Шарапов Р.Р., Абрамов В.В. Механическое оборудование заводов по производству цемента: учеб. пособие. - М.: Граница, 2010. - 223 с.

5. Технологические комплексы и механическое оборудование предприятий строительной индустрии: Учебное пособие / Под ред. В.С. Богданова и А.С. Ильина. - Белгород: Изд-во БГТУ, 2008. - 528 с.

6. Борщевский А.А., Ильин А.С. Механическое оборудование для производства строительных материалов и изделий: учеб. для вузов. - М.: Альянс, 2009. - 366 с.

7. Дипломное и курсовое проектирование механического оборудования и технологических комплексов предприятий строительных материалов, изделий и конструкций: учеб. пособие для вузов. / В.С. Богданов, А.С. Ильин, В.Я. Дзюзер и др. - М.: Изд-во АСВ, 2006. - 783 с.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Расчет производительности предприятия, потребности в сырьевых материалах. Выбор количества технологического оборудования. Расчет складов сырьевых материалов и готовой продукции. Разработка технологии производства товарного бетона, контроль качества.

    курсовая работа [2,1 M], добавлен 25.07.2012

  • Определение годовой, суточной, сменой, часовой производительности и потребности в бетонной смеси и сырьевых материалах. Выбор типа бетоносмесителей и количества дозаторов. Расчет складов цемента, заполнителей и добавок. Контроль качества бетонных изделий.

    курсовая работа [267,0 K], добавлен 16.01.2015

  • Характеристика сырья, полуфабрикатов и вспомогательных материалов, готовой продукции и отходов производства. Разработка принципиальной схемы производства. Материальный расчёт. Описание аппаратурно-технологической схемы. Технологическая документация.

    дипломная работа [1,2 M], добавлен 10.01.2009

  • Характеристика сырья и готовой продукции завода. Описание технологической схемы размольного отделения мельзавода. Формирование сортов муки. Описание технологической схемы цеха бестарного хранения после реконструкции. Расчет и подбор оборудования.

    курсовая работа [71,6 K], добавлен 28.09.2014

  • Разработка и описание структурно-технологической схемы. Расчет технико-эксплуатационных показателей и часовой производительности. Технические характеристики формовочного, глиноперерабатывающего и транспортно-укладочного оборудования (пакетировщиков).

    курсовая работа [42,9 K], добавлен 18.01.2014

  • Описание технологической схемы производства периклазоуглеродистых изделий для конвертеров. Характеристики необходимого оборудования и сырья. Режим термообработки изделий. Требования к сырой и готовой продукции, ее транспортировка и условия хранения.

    отчет по практике [94,6 K], добавлен 21.11.2014

  • Обоснования выбора оборудования и описание технологической схемы. Расчет расхода упаковочных материалов и тары. Склады сырья и готовой продукции. Стандартизация и технохимический контроль кондитерского производства. Расчет и подбор оборудования.

    курсовая работа [32,6 K], добавлен 27.01.2015

  • Обзор современных методов производства азотной кислоты. Описание технологической схемы установки, конструкция основного аппарата и вспомогательного оборудования. Характеристика исходного сырья и готовой продукции, побочные продукты и отходы производства.

    дипломная работа [652,9 K], добавлен 01.11.2013

  • Характеристика готовой продукции завода: дистиллированного глицерина, мыла туалетного и дистиллированных жирных кислот. Выбор и обоснование технологической схемы производства. Материальные расчеты гидролизно-глицеринового цеха и подбор оборудования.

    дипломная работа [73,0 K], добавлен 18.12.2012

  • Характеристика исходного сырья и готовой продукции. Выбор и обоснование технологической схемы производства. Расчет материального баланса воды и волокна на бумагоделательной машине. Определение массоподготовительного отдела и производительности машины.

    курсовая работа [241,0 K], добавлен 02.11.2015

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.