Физические свойства :

Свариваемость :

Медь с цинком образуют кроме основного б -- раствора ряд фаз электронного типа в, г, е. Наиболее часто структура латуней состоит из б -- или б+в' -- фаз: б -фаза -- твёрдый раствор цинка в меди с кристаллическим решёткой меди ГЦК, а в' -- фаза -- упорядоченный твёрдый раствор на базе химического соединения CuZn с электронной связью 3/2 с решёткой ОЦК (рис.1)

При высоких температурах в-фаза имеет неупорядоченное расположение атомов и широкую область гомогенности. В этом состоянии в-фаза пластична. При температуре ниже 454--468 °C расположение атомов меди и цинка в этой фазе становится упорядоченным, и она обозначается в'. Фаза в' в отличие от в-фазы является более твёрдой и хрупкой; г -- фаза представляет собой электронное соединение Cu₅Zn₈.

Однофазные латуни характеризуются высокой пластичностью; в -- фаза очень хрупкая и твердая, поэтому двухфазные латуни имеют более высокую прочность и меньшую пластичность, чем однофазные.

Влияние химического состава на механические свойства отожженных латуней: При содержании цинка до 30 % возрастают одновременно и прочность, и пластичность. Затем пластичность уменьшается, вначале за счёт усложнения б -- твердого раствора, а затем происходит резкое её понижение в связи с появлением в структуре хрупкой в -- фазы. Прочность увеличивается до содержания цинка около 45 % , а затем уменьшается так же резко, как и пластичность. Большинство латуней хорошо обрабатывается давлением. Двух фазные латуни пластичны при нагреве выше температуры в -- превращения, особенно выше 700 °C, когда их структура становится однофазной (в -- фаза). Для повышения механических свойств и химической стойкости латуней в них часто вводят легирующие элементы: алюминий (Al), никель (Ni), марганец (Mn), кремний(Si) и т.д. На рис. 1 представлена диаграмма состояния Cu - Zn. Сплав латуни Л63 относится к б+в латуням.

Диаграмма состояния Cu-Zn

Рис. 1.

3. Краткое описание существующей технологии

На рис.2 показана общая схема технологии производства листов из латуни Л63. Общая схема технологии производства латуни из сплава Л63

Рис. 2.

По существующей технологии (вариант 1) слитки, отлитые в плавильном цехе, поступают в прокатный цех, где их загружают в нагревательную методическую печь и нагревают до температуры 790 - 830^оС. Контроль температуры производится при помощи термометра радиационного модификации MR1SASF "Raytek" . Затем, при помощи манипулятора для выемки слитков нагретые до необходимой температуры заготовки поступают на рольганг стана дуо 850, впоследствии деформируемые в межвалковом пространстве клети с 225х600х2400 мм до 10х640х50130 мм - размеров по толщине и ширине прокатываемой заготовки. Деформированный полуфабрикат в виде рулона транспортируется на автомашине в прокатно-прессовый цех, где попадает на линию сварки. После завершения процесса сварки и сопутствующих ему операций, сварной рулон при помощи мостового крана перемещают на передаточный рольганг для последующего транспортирования на линию двухстороннего фрезерования. Далее рулон отправляют на автомашине обратно в прокатный цех для дальнейшей деформации на трёхклетевом стане холодной прокатки кварто 1700. Прокатка ведётся по три прохода в два захода таким образом, что полоса изменяет толщину с 9,4 мм (при подаче заготовки в первый проход) до 4,6 мм после прохождения последнего прохода. Далее прокатанную полосу в виде рулона транспортируют на линию поперечной резки, где гидравлическими гильотинными ножницами производится разрубка полосы на мерные длины. Затем выполняется отжиг в камерных печах с целью придания металлу необходимых механических свойств. Отожжённые листы подвергают травлению в травильной ванне. После травления листы деформируют на стане кварто 250, где придают листам их конечную толщину в этой технологической линии - 4 мм. Далее листы вновь травят в травильных ваннах и правят на ролико-правильной машине.

По предложенной технологии (вариант 2) процесс холодной прокатки перед резкой на карты осуществляется на стане кварто 1700. Недостаток стана тандем 1000 обусловлен большим расходом металла на настройку процесса непрерывной прокатки, доходящим до нескольких тонн. Более гибким процессом является прокатка на реверсивном стане, который не требует подбора скоростного режима, поэтому предлагается заменить нереверсивный стан тандем 1000 на реверсивный стан кварто 1700.

4. Оборудование, используемое в технологии

Основные узлы и механизмы печи [4]:

· трубы глиссажные, (шт.)…………………………….…..…..……......4;

· стержни направляющие ("карандаши"):

- диаметр, мм……………………………………………………..…..50;

- длина, мм……………………………………………….от 850 до 860;

· направляющие;

· загрузочная тележка;

· механический толкатель с электроприводом:

- толкающее усилие, т……….………………………………….….40;

- ход толкателя, мм….………………………….………………..1800;

- скорость, м/мин……….…..………...…………………….…….3,66;

- мощность электродвигателя, кВт…………………….….……….60;

· заслонки на входе и выходе из печи;

· механизм шлеппера возврата грузов;

· горелки типа "ECOMAX 5М", шт…………………….20;

- номинальный расход газа на одну горелку, м³/ч………………...25;

- номинальная тепловая мощность горелки, кВт…..…………….250.

4.2 Стан горячей прокатки дуо 1500

Характеристика оборудования [5]

Основным рабочим органом стана дуо 850 является рабочая клеть. Рабочая клеть предназначена для осуществления процесса горячей прокатки слитков и холодной прокатки листов, полос и плит из меди и ее сплавов.

Основные технические характеристики рабочей клети:

скорость прокатки, м/с ………………………………… от 0,5 до 3;

мощность двигателя главного привода, кВт ………………...… 3600;

Прокатные валки:

диаметр бочки валка максимальный ………………………... 850 мм;

диаметр бочки валка минимальный.. ……………………..…... 800 мм;

длина бочки валка …………..………………………………....1500 мм;

материал валков ……………………………………...….. сталь марки 75ХМФ и 9ХФ;

твердость закаленного слоя валков по Шору ……...… от 50 до 53 ед.

Охлаждение валков - наружное, водой из оборотной системы водоснабжения.

· допустимое усилие металла на валки, МН …………… 10,35.

Размеры прокатываемых слитков:

толщина, мм ………………………………..…………………... до 300;

ширина, мм ………………………...…………………………. до 1500;

длина минимальная, мм …………………...……………………… 600;

длина максимальная ограничена длиной раскатных рольгангов, конечной толщиной раската и размерами рабочего пространства печи;

масса слитка, кг ……………………………….……………… до 3900;

размеры горячекатаной заготовки и холоднокатаных листов и полос:

- толщина минимальная, мм ……………………………………………. 4;

- толщина максимальная, мм ………………………………..….. 200;

- ширина минимальная, мм ………….………………………….. 300;

- ширина максимальная, мм ……………………………………1500.

4.3 Линия сварки

Технические требования к заготовке [6]

На сварку подаются горячекатаные полосы из меди и ее сплавов в рулонах со следующими параметрами:

- толщина, мм …………………………………………….…... от 5 до 12;

- ширина обрабатываемой полосы ……………...…... от 500 до 750 мм;

- внутренний диаметр, мм …...………………………......... от 600 до 750;

- наружный диаметр, мм …………...……………………... не более 1200;

- масса рулона, кг …………...……………………….......... от 800 до 2600.

Основные параметры сварных рулонов:

- внутренний диаметр, мм …………………..……….......... от 500 до 650;

- наружный диаметр, мм ……………………...……........... не более 1300;

- масса рулона, кг ………………………………...….…….. не более 5000.

Основные технические данные линии сварки:

- длина, м ………………………………………………….…………….. 28;

- ширина, м ……...……….………………………..……..…………….... 22;

- скорость подачи полосы:

а) заправочная, м/с ..………………………………………..….............. 0,5;

б) рабочая, м/с ………………………………..……………… от 0,5 до 1,5;

в) к стыкосварочной машине и пресс-ножницам, м/с …………...….. 0,1.

4.4 Линия фрезерования рулонов

Линия фрезерования рулонов предназначена для двухстороннего фрезерования полос в рулонах [7].

Технические требования к заготовке:

- Фрезерованию подлежат полосы из меди и сплавов на ее основе.

- Толщина обрабатываемых полос - от 6,3 до 14 мм.

- Ширина полосы в рулоне - от 420 до 750 мм.

- Масса рулона - от 1000 до 5200 кг.

- Максимальный наружный диаметр рулона - 1500 мм.

- Внутренний диаметр рулона - от 480 до 650 мм.

Технические паспортные характеристики линии:

- толщина обрабатываемой полосы …...………………….. от 7 до 14 мм;

- ширина обрабатываемой полосы ……………......…... от 500 до 750 мм;

- номинальный наружный диаметр фрезы ……….……..……….. 254 мм;

- длина рабочей части фрезы …………………………………...... 818 мм;

- скорость вращения фрез ………………..…..…… от 250 до 650 об/мин;

- скорость движения полосы в линии:

а) заправочная ……………………………………….….……… 1,5 м/мин;

б) рабочая .………...…………………………..……... от 1,5 до 15 м/мин;

- установленная мощность электрооборудования:

а) постоянного тока ………………...….……………… 153,7 кВт;

б) переменного тока ………………………..………….. 133,5 кВт;

- давление воздуха в пневмосистеме ……….……..…... от 4 до 6 кгс/см²;

- давление масла в гидросистеме ……...……….….... от 40 до 50 кгс/см².

4.5 Стан тандем 1000

Основные паспортные технические характеристики стана тандем 1000:

· тип стана…………………………...……трехклетьевой, нереверсивный;

· максимальное усилие металла на валки ……………….……..….10 МН;

· максимальная толщина заготовки:

- для меди ……………………………………...……………………..15 мм;

- для латуни ………………………………………………..…………14 мм;

· максимальная толщина ленты после прокатки …………………..10 мм;

· минимальная толщина ленты после прокатки ………….……….0,8 мм;

· ширина ленты………………………………..…………от 400 до 800 мм;

· масса обрабатываемого рулона……..………………………от 0,9 до 5 т;

· скорость прокатки:

- рабочая …………………………………………………………..…2,2 м/с;

- заправочная ………………………………..……………от 0,3 до 0,5 м/с;

· мощность двигателя:

- рабочей клети ………………………………………………..3х1000 кВт;

- моталки ………………………………….………………………..500 кВт.

Основные технические характеристики валков стана тандем 1000:

· длина бочки опорных и рабочих валков………………………..1000 мм;

· диаметр опорных валков:

- номинальный ………………………………………………….…1000 мм;

- минимальный ………………………………………………….….950 мм;

· диаметр рабочих валков:

- номинальный ………………………………………………….…..375 мм;

- минимальный ……………………………………………………..365 мм;

· твёрдость бочки валков:

- рабочих …………………………………………от 92 до 94 ед. по Шору;

- опорных…………………………………………от 64 до 66 ед. по Шору.

Основные и вспомогательные узлы стана и их назначение

Узлы стана:

- тельфер;

- входной участок;

- три рабочие клети;

- пресс-проводки;

- выходной участок;

- устройство для размотки бумаги;

- централизованная гидравлическая система;

- система автоматического регулирования натяжения;

- автоматическая система управления механизмами стана.

Накопительный рольганг предназначен для комплектования партий рулонов одной марки сплава и одного размера, для удобства подачи металла к стану для прокатки.

Тельфер предназначен для подачи рулонов в конуса стана. На крюк тельфера подвешивается скоба, которой захватывается рулон, поднимается на высоту не более 0,5 метра и переносится на опорные ролики отгибателя концов рулона. Грузоподъемность тельфера - 5 тонн.

Входной участок предназначен для подачи подлежащих прокатке рулонов к стану, отгибания переднего конца и правки его с последующей задачей в первую прокатную клеть. Входной участок состоит из:

- участка загрузки;

- двух соосно установленных разматывателей;

- отгибателя;

- машины правильной;

- роликов центрирующих;

- проводки вводной;

- механизма наматывания прокладочного материала;

- устройства контроля положения кромки полосы;

- насосно-аккумуляторной станции.

Участок загрузки содержит следующие основные узлы:

- привод тележки;

- тележку;

- стойку;

- направляющую.

Технические характеристики участка загрузки:

· ход тележки ………………………….…………..………….……..4,63 м;

· масса перемещаемого рулона …………………………………………5 т;

· скорость перемещения тележки …………………..…..…….….. 0,2 м/с;

· диаметр тянущих барабанов …………………………………..….160 мм.

Привод тележки выполнен в виде натяжной тросовой станции от двигателя переменного тока через двухступенчатый редуктор с цилиндрическим зацеплением. На направляющей участка загрузки в начале и в конце хода на расстоянии 300 мм друг от друга размещены 2 пары конечных выключателей. Дальний из двух выключателей выдает команду на переход в толчковый режим, который должен обеспечить плавный подход тележки к крайним положениям с целью исключения ударов рамы тележки по концевым упорам. Крайние конечные выключатели являются блокировочными и дают команду на выполнение следующей операции.

Тележка предназначена для передачи рулонов от накопительного рольганга к разматывателю. Она состоит из несущей рамы с двумя холостыми колесными парами. В центральной части рамы в направляющей трубе выполнено посадочное отверстие, в котором смонтирован с возможностью перемещения в вертикальном направлении зафиксированный от поворота стол подъемный. В верхней части стола выполнен ложемент для установки рулонов.

Стойка расположена в зоне разматывателя непосредственно на фундаменте. Это устройство выполняет две функции - несет пару направляющих роликов для троса, а так же гидроцилиндр подъема стола тележки.

Перемещение тележки осуществляется по специально выполненным направляющим, смонтированным непосредственно на фундаменте вдоль канала для перемещения тележки. Направляющие закрытого типа.

Разматыватели приводятся в действие от двигателей постоянного тока. Он состоит из двух соосно установленных конусных барабанов.

Технические характеристики разматывателя:

· диаметр рулона наружный ..………..……………….от 700 до 1400 мм;

· диаметр рулона внутренний ……………………………………...500 мм;

· барабан разматывателя:

- диаметр барабана ……………………………..……….от 400 до 700 мм;

- величина перемещения сегментов …………….……………….. 150 мм;

· скорость перемещения ленты:

- рабочая ……………………………………………………………2,2 м/с;

- заправочная …………………………………………………..0,3-0,5 м/с;

· натяжение суммарное …………………..………….………………40 кН;

· масса рулона ……………………………………………………………5 т;

· давление в гидросистеме ……………………………….………..12 МПа;

· электродвигатель разматывателя:

- мощность двигателя номинальная ………………….……………55 кВт;

- частота вращения ……………………...….……..от 600 до 2500 об/мин;

· передаточное число редуктора ……………………………………...18,11

· полный ход перемещения разматывателя ……………..………..600 мм;

· ход для установки рулона ………………………….……………..520 мм;

· ход перемещения разматывателя ………….………….................± 80 мм.

Редукторы разматывателей имеют возможность как встречного перемещения (для обеспечения установки рулонов на их барабанах), так и согласованного (в одном направлении) с целью осуществления плавающего режима, необходимого для улучшения качества смотки рулонов на намоточном устройстве стана.

Барабан разматывателей - трехсегментный, с расположением сегментов через 120⁰. Разведение и сведение сегментов осуществляется посредством радиально расположенных винтовых механизмов при помощи гидромотора. Сегменты барабана установлены на планшайбе, смонтированной на полом тихоходном валу редуктора разматывателя. Сегменты смонтированы с возможностью радиального перемещения в соответствующих пазах планшайбы и зафиксированы в поперечном направлении посредством направляющих планок.

Рама каждого из разматывателей представляет собой сварную конструкцию, установленную на фундаменте. В центральной части рамы закреплен гидроцилиндр перемещения редуктора разматывателя.

Отгибатель состоит из следующих узлов:

- отгибателя;

- ролика прижимного;

- рамы.

Отгибатель скребкового типа выполнен в виде рычага с приводом посредством двух гидроцилиндров. Рычаг шарнирно связан с рамой отгибателя. На свободном конце рычага шарнирно с возможностью поворота установлен корпус скребка с отделяющим ножом и направляющим столом. На корпусе скребка на незначительном расстоянии от оси качания смонтирован опорный ролик. На свободном конце направляющего стола установлены два ролика, которые при отводе рычага взаимодействуют с закрепленными к раме копирами. При этом взаимодействии корпус скребка разворачивается и опускается ниже плоскости направляющих планок, размещенных на раме, что исключает возможность повреждения отгибателя (особенно при выпуске заднего конца).

Ролик прижимной выполнен в виде поворотного рычага, привод поворота осуществляется с помощью двух гидроцилиндров. Рычаг смонтирован на одной раме с отгибателем. Ролик - приводной, что повышает надежность процесса отгибания благодаря созданию двух поверхностей трения - между роликом и верхним витком рулона, а так же между верхним витком и витком последующим.

Машина правильная предназначена для правки переднего конца полосы, а также создания заднего натяжения полосы во время прокатки. Она состоит из следующих узлов:

- клеть рабочая;

- привод;

- устройство для перевалки.

Машина правильная содержит пять приводных, кроме первого, роликов и выполнена на приводе переменного тока с частотным регулированием.

Техническая характеристика правильной машины:

· диаметр роликов ………………………………………………..…260 мм;

· шаг роликов ………………………………………...……………..280 мм;

· количество роликов ……………………………………………...….5 шт.;

· размеры выправляемой полосы:

- толщина ……………………………………………….……………14 мм;

- ширина ……………………………………………………….……650 мм.

Клеть рабочая правильной машины состоит из станины и поворотной траверсы, связанной со станиной посредством шарнира. Станина включает в себя две литые опоры, жестко связанные между собой с помощью стальной проставки, содержащей три стальные трубы, объединенные в одну общую конструкцию с помощью двух фланцев. Траверса выполнена аналогично.

Муфта отключения. Муфта должна быть включена при работе на заправочной скорости и отключена при работе на рабочей скорости. Включение (выключение) муфты осуществляется пневматически при помощи пневмоцилиндра.

В проеме станины установлены три нижних ролика, смонтированных в кассетах. Первый ролик выполнен холостым и является опорным для полосы.

Каждый верхний ролик смонтирован в подушках, помещенных в проеме траверсы. Подушки роликов смонтированы в специальных подвесках, с помощью которых посредством гидроцилиндров осуществляется уравновешивание роликов. Подушки постоянно через комплект, состоящий из пяты и подпятника, поджимаются к нажимным винтам. Привод вращения винтов для перемещения подушек с роликами осуществляется при помощи нажимных устройств.

На нижней плоскости станины по бокам проема выполнены специальные пазы, в которых размещены используемые при перевалках левая и правая направляющие после установки в них вставок, перекрывающих пазы для опорных катков. Пазы без вставок используются для размещения в них опорных катков с тем, чтобы кассета с нижними роликами могла опуститься на нижнюю плоскость проема станины.

Устройство для перевалки роликов правильной машины состоит из следующих узлов:

- лебедки;

- двух рам;

- направляющей;

- стойки;

- узла блока;

- опоры.

Перевалка роликов правильной машины описана в 3.3.

Ролики центрирующие предназначены для предварительного центрирования переднего конца рулона по оси прокатки при заправке стана. Узел роликов состоит из следующих элементов:

- рамы;

- ролика-ограничителя левого;

- ролика-ограничителя правого;

- рычажно-зубчатого механизма синхронизации;

- направляющей;

- гидроцилиндра перемещения роликов;

- блока контроля положения роликов;

- флажка-ползуна.

Технические характеристики роликов центрирующих:

· диаметр роликов …………………………………………………..150 мм;

· длина бочки роликов ……………………….....…………..………200 мм;

· расстояние между образующими роликов ………….от 400 до 1000 мм.

На раме смонтирована направляющая, в которой посредством гидроцилиндров перемещаются левый и правый ролики-ограничители. Синхронизация перемещения роликов осуществляется посредством рычажно-зубчатого механизма. Блок контроля положения роликов фиксирует с помощью конечных выключателей два положения роликов - рабочее регулируемое и разведенное. Последнее является блокировочным и дает команду на выполнение последующих операций. Элементом, воздействующим на конечные выключатели, служит флажок-ползун.

Проводка вводная предназначена для поддержания переднего конца рулона и направления его в валки прокатной клети. Она состоит из следующих узлов:

- левого и правого кронштейнов;

- проводки стационарной;

- проводки поворотной;

- гидроцилиндра.

Технические характеристики гидроцилиндра:

· диаметр поршня …...…………………………..…………………..50 мм;

· диаметр штока …………………………………..…………………25 мм;

· длина хода поршня ………………………………………………..100 мм;

· давление в цилиндре ………..………………....…………………12 МПа;

· количество цилиндров ………………………………………..…..…1 шт.

Механизм наматывания прокладочного материала служит для смотки прокладочного материала, выводимого из межвиткового пространства рулонов и состоит из следующих узлов:

- кронштейна;

- основания;

- барабана;

- пневмоцилиндра качания (подъем, опускание) кронштейна;

- пневмодвигателя;

- муфты.

Технические характеристики механизма наматывания:

· прокладочный материал ……….……….…поливинилхлоридная пленка или бумага;

· максимальная ширина прокладочного материала …...…………800 мм;

· толщина прокладочного материала ………………………………0,2 мм;

· максимальное натяжение пленки …………………….………………3 Н;

· диаметр намоточной гильзы ………….....…..……………………120 мм.

Прокладочный материал наматывается на картонную гильзу, которая одевается на барабан при условии фиксации от проворота.

Устройство контроля положения кромки полосы предназначено для удержания полосы на оси прокатки и исключения появления телескопичности при намотке ленты и содержит следующие основные узлы:

- стойка;

- ролик;

- датчик;

- вал;

- рычаг;

- пневмоцилиндр.

Все устройство смонтировано на стойке и представляет собой кинематически связанные посредством зубчатой передачи (с передаточным числом 10,429) рычаг с роликом, который контактирует с полосой, и кодовый многооборотный датчик положения ролика. Ролик пневмоцилиндра, играющий роль пружины с постоянным усилием, в рабочем режиме поджимается к кромке полосы. Отклонение ролика от заданного положения при конкретной ширине полосы фиксируется датчиком и сигнал, соответствующий данному отклонению, поступает в блок управления перемещением разматывателя. Таким образом, осуществляется удержание полосы на оси прокатки и компенсируется телескопичность рулона.

После получения сигнала на замедление стана для выпуска заднего конца полосы ролик отводится от нее и уходит за ограничительное ребро стойки для исключения повреждения. Для повышения износостойкости ролика он выполнен термообработанным до твердости HRC_э 48-52 единиц.

Рабочие клети

В комплект стана входят три четырёхвалковые клети, расположенные последовательно.

Станины рабочей клети - закрытого типа, установлены на плитовины. Между собой станины связаны вверху и внизу приливами с фланцами.

Станина предназначена для установки и закрепления в ней подушек с подшипниками и винтами нажимных устройств. К станине так же крепятся прижимные столы с пресспроводками и боковыми проводками, пульты управления, приборные щитки и трубопроводы систем смазки, эмульсии и сжатого воздуха.

Станина клети принимает на себя давление, которое оказывает металл на валки при прокатке.

В комплект валков входят два рабочих и два опорных валка.

Опорные валки предназначены для уменьшения прогиба рабочих валков и увеличения жесткости валковой системы (они воспринимают основную долю усилия прокатки). Имеют номинальный диаметр - 1000 мм, минимально допустимый диаметр - 950 мм. Рабочая длина бочки валка 1000 мм. Профиль бочки вала - цилиндрический. Материал валков - инструментальная сталь (например, 75 ХМ), твердость поверхности бочки вала опорных валков - 64-66 HRC.

Опорные валки являются неприводными, установлены на подшипники жидкостного трения марки ПЖТ-711х520 с давление масла (0,1 0,02) МПа или (1,0 0,2) кгс/см².

Рабочие валки являются основным рабочим инструментом прокатной клети. Они выполняют основную операцию прокатки - деформацию металла. Валок состоит из рабочей части (бочки), двух опорных шеек (находятся в подушках), приводного и перевалочного концов (обеспечивают связь с механизмами, передающими вращение от электродвигателя, и перевалочным устройством).

Рабочие валки имеют номинальный диаметр 375 мм, минимально допустимый - 365 мм, длина рабочей бочки вала - 1000 мм. Профиль рабочего валка: верхний - бочкообразный (+0,06 мм), нижний - цилиндр. Валки изготовлены из инструментальной стали (например, 9Х2МФ), твердость поверхности бочки вала рабочих валков - 92-94 HRC.

Рабочие валки являются приводными. Привод рабочих валков осуществляется от электродвигателей постоянного тока мощностью 1000 кВт каждый (3х1000) с регулируемым числом оборотов 315/650 в минуту через редукторы и шпиндели. Рабочие валки установлены на подшипники качения номер 7536.

Охлаждение валков и смазка прокатываемой ленты производится эмульсией (водный раствор смазки СП-3 по ГОСТ 5702) следующего состава:

мыло - от 0,2 % до 0,8 %;