Цех по производству минераловатных полужестких плит на синтетическом связующем. Производительность 90 тыс. м3 в год

Исторические сведения о развитии минераловатного производства. Номенклатура выпускаемой продукции в России и за рубежом. Технологическая схема изготовления полужестких плит. Расчет складов сырья и готовой продукции. Контроль качества готовой продукции.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 18.05.2012
Размер файла 489,7 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

20

Размещено на http://www.allbest.ru/

ФГОУ ВПО

Сибирский федеральный университет

Инженерно - строительный институт

Кафедра «Строительных материалов и изделий»

Дисциплина: «Технология изоляционных материалов»

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

На тему: Цех по производству минераловатных полужестких плит на синтетическом связующем.

Производительность 90 тыс. м3 в год.

Выполнил: ст. гр. ДС 08-21

Лапошниченко Д.А.

Красноярск, 2012 г.

Введение

Краткие исторические сведения о развитии производства.

Патентных и других достоверных данных о изобретателях минеральной ваты нет. Но в технической литературе встречаются любопытные сведения о фактах, якобы, послуживших отправным началом для изобретения минерального волокна и зарождением его промышленного производства. Неслучайно эти факты относятся к середине XIX в. В тот исторический период происходило быстрое развитие отраслей техники, связанных с сжиганием топлива и использованием тепла. В этих условиях и возникла необходимость изыскания новых в то время материалов для защиты промышленного оборудования от потерь тепла.

Одно из объяснений изобретения минеральной (шлаковой) ваты относится к устройству и работе доменных печей в Уэльсе (Англия), где было замечено, что воздушное дутье из-за неплотностей в кладке таких печей выдувает наружу частички жидкого шлака, которые, вытягиваясь и застывая, образуют волокна. Поэтому родиной шлаковой ваты считают Уэльс, где впервые в 1840 г. она была получена, а в 1864 г. организовано ее промышленное производство. В 1870 г. шлаковую вату начали изготовлять в Германии.

Первоначально шлаковую вату получали из огненно-жидких доменных шлаков, раздувая их сжатым воздухом или паром и лишь позднее стали использовать охлажденные доменные шлаки путем вторичного расплавления их с кислыми или основными добавками в вагранках.

Американская версия возникновения производства минеральной ваты связана с древней легендой, существовавшей у полинезийцев о том, что тонкие нити вулканического стекла - обсидиана, раздуваемые ветром из жидкой лавы, представляют собой волосы богини огня Пеле. Из геологии известно, что появление «волос Пеле» наблюдается при извержении и других вулканов, например Толбачинской сопки на Камчатке.

В 1850г американские инженеры собрали на Гавайских островах такие волокна, исследовали их состав и свойства, а затем воспроизвели их искусственным путем, воздействую паром на струю расплава соответствующих горных пород. Однако промышленное производство минеральной ваты в США началось лишь в конце XIX века, когда в штате Индиана (1870 г.) стали вырабатывать вату из горных пород, получая расплав в вагранках и раздувая его паром.

В России шлаковая вата впервые была получена в 1901 г. на Белорецком металлургическом заводе (Урал) при воздействии паровой струи на шлак, вытекавший непосредственно из летки доменной печи.

Но промышленное производство шлаковой ваты в нашей стране началось в годы первой пятилетки (1928 - 1932), когда на Урале были основаны Билимбаевская и Саткинская шлаковатные фабрики. Однако общая выработка шлаковой ваты к 1941 г. составляла всего лишь около 30 тыс. м3 г год. После великой отечественной войны производство минеральной ваты стало развиваться быстрыми темпами и превратилось в самостоятельную отрасль промышленности строительных материалов.

В первый период развития минераловатного производства оно было сосредоточено в основном на Украине, Урале и в Подмосковье, что вызывало дальние перевозки минеральной ваты к местам потребления. В настоящее время вырабатывают минеральную вату почти во всех районах страны, включая Дальний Восток и Крайний Север. Примерно половина производимой минеральной ваты перерабатывается в изделия.

I. Номенклатура выпускаемой продукции

Минераловатные полужесткие плиты изготовляют с синтетическим, битумным и крахмальном связующим. Изделия (плиты, цилиндры, сегменты, маты) с синтетическим связующим имеют меньшую плотность, более прочны и привлекательны на вид по сравнению с изделиями на битумном связующем.

Плотность плит - 35 - 250 кг/м3, теплопроводность - 0,041 - 0,07 Вт/(м0С). Основные показатели технологического уровня качества приведено в табл. 1.

Основные показатели технологического уровня качества и эксплуатационных свойств минераловатных изделий в России и за рубежом

Таблица 1

Вид продукции

Наименование показателей, единица измерения

Значения показателей

России

Фирма «Porok»

Фирма

Rockwohl

Минераловатные плиты на синтетическом связующем

Плотность, кг/м3

Теплопроводность, Вт/(м0С) при 25+5 0С

Сжимаемость, %

Прочность при сжатии для плит Д175, Д200, МПа

Содержание связующего, %, для

Д75

Д125

Д175

Д200

50-200

0,047-0,056

0,4-1,0

3,0

3,0-4,0

5,0-7,0

7,0-8,0

65-175

0,045-0,054

0,6-1,0

0,4-1,1

-

2,5

5,1

-

50-150

0,044

0,4-1,2

-

2,7

-

-

В зависимости от плотности плиты подразделяются на марки: 50, 75, 125, 175, 200, 300.

Основные свойства полужестких плит приведены в табл. 2

Таблица 2

материал

прочность, МПа

Сжимаемость, %

Содержание связующего

Теплопроводность,

Вт/оСм

при температуре

предельная температура применения

при сжатии

при растяжении

25

125

Плиты теплоизоляционные из минеральной ваты на синтетическом связующем, ГОСТ 9573-82 (СТСЭВ 1566-79), марки:

50, 75

125, 175

200, 300

--

--

0,04…0,12

0,008

--

--

--

6…15

--

3

4…5

7…8

0,047

0,049…6,053

0,056…6,06

0,077

0,07…6,072

--

400

400

100

Полужесткие плиты применяют для теплоизоляции ограждающих конструкций и поверхностей оборудования, доходящую до температуры до 300 0С - если в процессе изготовления плит применялись синтетические связующие; и до 60 0С - на битумном связующем.

II. Выбор способа и технологической схемы производства

В настоящее время известно несколько разновидностей способов переработки силикатных расплавов в волокно. По принципу воздействия энергоносителя на струю расплава, истекающего из плавильного агрегата, их можно разделить на три основных способа: дутьевой, центробежный и комбинированный.

Дутьевой способ основан на воздействии энергоносителя (пара, горячих газов), движущегося с большой скоростью (400…800 м/с), на струю (струи) расплава. Энергоноситель расщепляет струю расплава и вытягивает образовавшиеся элементы в волокна.

По направления струи энергоносителя дутьевой способ подразделяют на горизонтальный и вертикальный. При горизонтальном способе струя энергоносителя направлена на струю расплава под углом 15…20о к горизонту, а при вертикальном - под углом 10…11о к вертикали, с двух сторон струи расплава.

Дутьевой способ основан на термодинамических закономерностях процесса истечения водяного пара и газов из сопл, когда их кинетическая энергия увеличивается за счет уменьшения потенциальной или тепловой энергии.

По принципу воздействия на струю расплава дутьевые головки можно разделить на два типа - ударного и инжекционного действия.

Необходимо отметить, что горизонтальный дутьевой способ не обеспечивает получения высококачественной минеральной ваты, так как при его применении образуется много корольков, а волокна имеют большой разброс по диаметру. Это объясняется двумя основными причинами: в - первых, раздувается одна довольно толстая (7…10мм) струя расплава; во-вторых, под действием гравитации часть элементов струи расплава попадает в периферийную зону струи энергоносителя, где скорость его движения меньше и энергии на вытягивание волокна из элементов струи не хватает. В настоящее время этот способ в чистом виде не применяют.

При вертикальном раздуве с помощью фильер расплав разделяют на более тонкие струи (не более 3 мм), что существенно облегчает процесс волокнообразования. Этот способ широко применяют на практике.

Центробежный способ основан на использовании центробежной силы вращающихся элементов центрифуг, на которые подается расплав. При производстве минеральной ваты используют центробежные установки различных конструкций, отличающиеся между собой количеством вращающихся органов, их формой и расположением в пространстве. Центробежные установки могут быть одноступенчатыми, когда расплав обрабатывается на одной центрифуге, и многоступенчатыми, если переработку расплава в волокно осуществляют последовательно на нескольких центрифугах.

Наибольшее распространение в мировой практике получил центробежно-валковый способ. В этом случае рабочим органом являются последовательно расположенные валки, вращающиеся вокруг горизонтальных осей. Рабочей частью валков является боковая поверхность. Расплав с температурой около 1400о С стекает через лоток на верхний распределительный валов, попадая в строго определенную точку его поверхности, проходящей через ось валка. Затем расплав последовательно обрабатывается всеми валками, окружая скорость которых увеличивается по мере удаления волокон от места поступления расплава. Повышений окружной скорости осуществляют увеличением диаметра валков.

Нормальная работа отечественных многовалковых центрифуг обеспечивается при подаче расплава с температурой 1360…1380оС в количестве 1700…3500 кг/ч. Промышленные центрифуги имеют следующие параметры: частота вращения - 3000…6000 мин-1, диаметры волков - 150…380 мм, окружные скорости - 24…120 м/с.

Комбинированные способы основаны на использовании, как центробежной силы, так и кинетической энергии пере или газа. В промышленности наиболее широкое применение получили центробежно-дутьевой и центробежно-фильерно-дутьевой способы.

Центробежно-дутьевой способ (ЦДС) предусматривает превращение струи расплава в пленку и струйки с помощью вращающейся чаши и последующее вытягивание струек в волокна воздействием энергоносителя. Расплав из вагранки по лотку стекает на внутреннюю часть боковой стенки раздаточной чаши, вращающейся с частотой вращения 1000…1200 мин-1, распределяется по ее периметру и срывается с кромок энергоносителя и под совместным воздействием центробежной и аэродинамической сил из струек, пленок и капель образуются волокна. Энергоноситель (пер, горячие газы) с большой скоростью истекает из отверстий диаметром 2…4 мм, расположенных на дутьевом кольце, на расстоянии 15…20 мм друг от друга. Дутьевое кольцо устанавливается вокруг распределительной чаши в непосредственной близости от ее кромок на расстоянии 5…15 мм.

Центрифуги такой конструкции работают устойчиво при следующих параметрах: температура расплава - 1300…1350оС, количество расплава - 1500…2500 кг/ч, давление энергоносителя в дутьевом кольце - 0,4…0,8МПа.

Центробежно-фильерно-дутьевой способ (ЦФД) основан на диспергировании струи расплава в тонкие струйки, на которые затем воздействует энергоноситель.

Этот способ позволяет получать практически безкорольковую вату с диаметром волокон до 1…2 мкм. Однако производительность установки не превышает 250 кг/ч. ЦФД применяют главным образом для получения штапельного стеклянного волокна.

В табл. 3 приведены основные техника-экономические показатели наиболее распространенных способов получения минеральной ваты.

Таблица 3

Показатель

Фильерно-дутьевой (вертикальный)

Центорбежно-дутьевой

Центробежно-валковый

Средняя плотность ваты, кг/м3

75

100

75…85

Диаметр волокна (средний), мкм

6,0

6,8

6,5

Содержание корольков, %

2,2

17…19

14

Затраты на получение 1 т волокна %

· энергоноситель- пар, кг

· электроэнергия, кВт ч

· производительность (по расплаву), кг/ч

4000

-

500

1200…16000

2…4

1500…2500

-

13…23

2000…3500

Для производства минераловатных полужестких плит я выбрала наиболее распространенный центрабежно-дутьевой способ, так этот способ является более экономичным в затратах на получение волокна по сравнению с другими способами. Недостатком данного способа является достаточно большое содержание корольков в вате, т. е. качество ваты сравнительно ниже, чем при производстве другими способами.

III. Режим работы цеха и производительность

Технологическая линия производства минераловатных матов представляет собой непрерывную конвейерную линию от камеры волокноосаждения до станков для разделки ковра.

Производительность цеха 90 тыс. м3 в год.

Цех работает 5 дней в неделю в 3 смены: 1 и 2 смена по 8 часов, 3-я смена 7 часов (в сутки 23 часа)

Количество рабочих суток в году 365 (для вагранки)

Определим номинальный годовой фонд рабочего времени:

Фн= Дн* Ссмсм

Дн=365 д.; Ссм= 3 смены; Тсм=115 ч.в неделю

Фн=365*3*115=125925(ч)

Годовой фонд чистого рабочего времени:

Фчн* Кт.н.см

Кт.н.- коэффициент технического использования оборудования = 0,95.

Ксм=0,9

Фч = 125925*0,95*0,9 = 107666 (ч)

минераловатный полужесткий плита

IV. Сырьё и полуфабрикаты

Сырьевые материалы для производства достаточно разнообразны и имеются в стране в большом количестве. Для изготовления минеральной ваты применяют промышленные отходы, попутные продукты производства, горные породы.

Горные породы являются хорошим сырьевым материалом и их широко используют в производстве минваты. Из шихты, содержащей в своем составе горные породы без примесей карбонатов кальция и магния, возможно получение расплавов с наименьшей затратой теплоты при высокой производительности вагранок.

Отходы керамического и силикатного производства в ряде случаев входят в состав шихты для изготовления минеральной ваты.

К сырью для производства минеральной ваты предъявляют следующие основные требования: оно должно иметь определенный химический состав, обеспечивающий стойкость волокна против действия эксплутационных факторов (влаги, температуры); невысокую температуру получения расплава, достижимую в применяющихся для этих целей плавильных агрегатах; образовывать силикатные расплавы, характеризующиеся необходимыми для волокнообразования реологическими показателями; быть распространенным и не требовать сложной предварительной подготовки.

Мне было предложено использовать для расчета сырьевой шихты, в данном курсовом проекте, в качестве сырьевых материалов доменный шлак и базальт (химический состав приведен далее).

V. Расчет минераловатных изделий

При производстве минераловатных изделий расчет в двухкомпонентной шихте определяется уравнением: x+y=1, где x- доменный шлак, y - базальт.

Химический состав сырья.

Таблица 4

Вид сырья

содержание окислов, % от массы

SiO2

Al2O3

CaO

MgO

доменный шлак

33,46

7,33

26,3

8,4

базальт

51,15

13,7

9,14

6,06

Модуль кислотности минеральной ваты 1,5

(SiO2'+ Al2O3')x+ (SiO2+ Al2O3)y

(CaO'+ MgO')x+ (CaO+ MgO)y

(33,46 + 7,33)х+ (51,15 +13,7)у

(26,3 + 8,4)х + (9,14 + 6,06)у

40,79 х + 64,85у / 34,7 х + 15,2у =1,5

У = 0,211; Х=0,789

В итоге получаем содержание в шихте 79 % доменного шлака и 21% базальт.

П=90 тыс. м3/год

П=125х90 000 = 11250 т/год

П=90 000 / 0,75=120 000 шт/год

Марка изделий 125

Размер изделий 500х150х10, см; V= 0,75 м3 - 1 плита.

Таблица 5

Расход сырьевых материалов

сырьё

Ед. Изм

в час

в смену

в сутки

в год

1

доменный шлак

т

0,296

6,82

20,45

7465,5

2

базальт

т

0,079

1,81

5,44

1984,5

3

синтетические смолы

т

0,071

1,64

4,93

1800

VI. Расчет складов сырья и готовой продукции

1. Склад сырья

V=Qсут*Tхртрраз

где Qсут- суточный расход материалов, м3 (из табл.6 Qсут дом.шлак= 20,45 т/сут=7,76 м3/сут; Qсут базальта=5,44 т/сут=2,02 м3/сут); Тхр- нормативный запас хранения (5 суток); Краз- коэффициент разрыхления для сыпучих материалов ( = 32); Ктр- коэффициент потери при транспортировании (= 1,02)

Vд.ш.= 7,78*5*1,02*32=1269 м3

Vб.=2,02*5*1,02*32=329 м3

2. Склад готовой продукции

Площадь, м2

S=(Qсутхр/Vхр)* К12

Где Qсут- количество изделий, выпускаемых в сутки (330 шт/сут); Тхр- продолжительность их хранения; Vхр--объем хранящейся продукции; К1-коэффициент увеличения площади на проходы; К2 - коэффициент увеличения площади по причине крена.

S=( 330*5/9,8)*1,5*1,5=379 м2

VII. Описание общей технологической схемы

Технологическая линия производства полужестких плит представляет собой непрерывную конвейерную линию от камеры волокноосаждения до станков для разделки ковра. Минеральную вату получают расплавлением шихты в вагранке и с переработкой расплава в волокна центробежно-дутьевым способом. Волокна ваты, образовавшиеся на волках центрифуги, вдуваются в камеру осаждения воздухом, просасываемым через центрифугу, и затем дымососом отбрасывается на конвейер камеры волокноосаждения. Поскольку в камере помимо непосредственного процесса осаждения образовавшихся волокон на конвейере происходит обработка их различными веществами (в данном случае синтетической смолой), то это требует создания в камере определённого температурно-влажностного режима, препятствующего загоранию, преждевременной поликонденсации или полимеризации смол. Необходим также и определенный аэродинамический режим в камере, обеспечивающий получение минераловатного ковра равномерной по ширине конвейера структуры, плотности, толщины. Температурный и аэродинамический режимы в камере обеспечивают правильным подбором мощности отсасывающего вентилятора, а также расчетом объема воды, распыляемой в камере для понижения температуры.

Полужесткие минераловатные плиты изготовляют из ваты с минимальным содержанием корольков.

Из камеры волокноосаждения минераловатный ковер с влажностью 6 - 8 % и с температурой 30 - 49 0С с промежуточным конвейером передается в камеру термообработки, где он попадает между двумя конвейерами из перфорированных пластин: нижним - подающим и верхним - уплотняющим.

Для уменьшения усилий воздействия минераловатного ковра на перфорированные пластины конвейера (что приводит к их деформации и вследствие этого к неравномерной толщине и плотности минераловатных плит) на многих заводах перед камерой термообработки либо в самой камере до конвейеров установлены уплотняющие валки. В целях создания оптимальных аэродинамического и температурного режимов в камере термообработки на различных заводах камеры разглаживают вертикальными перегородками, создавая в них несколько зон (от 2 до 5) и обеспечивая этим многократное просасывание теплоносителя через минераловатный ковер, пока он проходит через камеру.

Теплоносителем служат дымовые газы, получаемые сжиганием топлива в специальных топках, откуда газы, смешанные с воздухом, подаются вентилятором в верхнюю часть зоны отверждения. Затем газы просасываются через высушенный минераловатный ковер, направляются промежуточным вентилятором в нижнюю часть зоны сушки, где они просасываются снизу вверх через влажный ковер, и из верхней части зоны сушки выбрасываются вентилятором в атмосферу. Температура дымовых газов в зоне отверждения 180 - 200 0С, в зоне сушки 120 - 130 0С и в выхлопной трубе 105 - 110 0С. Давление газов в верхней части зоны отверждения не должно превышать 70 Па (7 мм вод.ст.), что предусмотрено условиями охраны труда для работающих в цехе (возможно выбивание газов в цех).

Из камеры термообработки ковер с температурой 140 - 160 0С поступает через рольганг подпрессовщика на конвейер камеры охлаждения, где через него вентилятором просасывается атмосферный воздух, охлаждающий ковер до 20 - 40 0С. Затем ковер поступает на продольную и поперечную резку ножами, после чего плиты укладывают стопами на щиты и вывозят на склад готовой продукции, где их упаковывают в водонепроницаемую бумагу и жесткую тару.

VIII. Ведомость оборудования

№ п/п

наименование и краткая характеристика оборудования

Единица измерения

Количество

Примечания

1

Вагранка СМ-5232М

производительность

1000-3500

средняя площадь зоны плавления

1,275

внутренний диаметр шахты на высоте

3 м=1250

расход воды на охлаждение

7-12

кг/ч

м2

мм

м3

1

2

Камера волокноосаждения СМТ-093

Производительность при скорости транспортера 0,6-15 м / мин

2500

ширина ковра 2100

длина 18850

ширина 10100

высота 5430

масса 29000

кг/ч

мм

мм

мм

мм

кг

1

3

Молотковая дробилка СМ - 19 А

Производительность 35-55

Диаметр ротора, 1000

Длина ротора, 800

Частота вращения ротора, 1000

Мощность электродвигателя 125

Масса дробилки (без электрооборудования) 5,5

т/ч

мм

мм

мин-1

кВт

т

4

Промежуточный транспортер СМТ-095

Цепной тип

Максимальная ширина ковра 2150

Скорость до 15

Габаритные размеры:

длина 3750

ширина 3080

высота 2500

масса 1100

максимальный угол поворота 50

мм

м/мин

мм

мм

мм

кг

град

1

5

Камера полимеризации СМТ-128

Произволительность 1200-2500

размеры ковра:

ширина 2100

толщина 30-100

Расчетное усилие прессования 60

Кол-во тепловых зон 3

Рабочая длина зоны термообработки 18

длина 24650

ширина 5800

высота 5350

Масса 80000

кг/ч

мм

мм

кгс/см2

ед.

м

мм

мм

мм

кг

1

6

Теплотехническое оборудование СМТ-129

Производительность 50000-60000

Температура теплоносителя 180-250

Разрешение в камере сгорания 100

Установленная мощность 79

Масса 7,3

м3

оС

кгс/м2

кВт

т

7

Станок для разделки ковра СМТ- 098

Производительность до 900

Толщина разрезаемого ковра 20-100

плотность 125

Тип ножа продольной резки дисковой, Размер полос 1000;500

длина плит 1000;500

максимкльное кол-во резов в мин. 30

ход 220

Мощность 33,6

Длина 5733

ширина 4518

высота 1982ъ

Масса 6000

м/ч

мм

кг/м3

мм

рез

кВт

мм

мм

мм

кг

1

Контроль технологического процесса и качества готовой продукции

№ п/п

Контролируемые параметры

Периодичность контроля

Методика контроля

Место взятия пробы или установки контрольного прибора

1

Внешний вид изделия

линейка металлическая ГОСТ 427

Штангенциркуль ГОСТ 166

Визуальный осмотр изделий и линейные измерения замеченных дефектов

Предел допускаемой погрешности; линейкой 0,5 мм, штангенциркулем 0,1 мм

У волокнистых изделий осматривают поверхность и устанавливают число дефектов (дыры, разрывы, проколы, трещины и пр.), измеряют линейкой. У вертикально-слоистых матов измеряют линейкой ширину зазора м/у полосами посередине изделия по направлению его длины ч/з 5 полос при l=2,5 м, ч/з 10- свыше 2,5 м.

2

Правильность геометрической формы

линейки металлические 150;500;1000 (мм)

ГОСТ 427

Рулетка измерительная (1мм)

ГОСТ 750 2

Угольник поверочный H=160 мм

ГОСТ 3749

Штангенциркуль ГОСТ 166 Метр.

Измерение показателей геометрической формы приборами

Отклонение от перпендикулярности смежных граней проверяют в 4х местах: посередине боковых граней и торцевых, в цилиндре, полуцилиндре и сегменте.

Определение разности длин диагоналей.

Отклонение от прямолинейности проверяют путем приложения к ребру изделия линейки и измеряют расстояния м/у ними и др. линейкой.

Определение разнотолщинности. Как разность м/у наибольшим и наименьшим значением толщины.

3

Технические требования

Расстояние м/у кромкой и крайним швом, не более 100, расстояние м/у швами, не более 120; шаг шва от 70 до 170 (мм)

4

Физико-механические показатели

наименование показателя

значения для матов

75 100 125

плотность, кг/м3

до 85

св 85-110

110-135

теплопроводность, Вт/(м*к),

не более, при температуре:

(298 5)К

(398 5)К

(573 5)К

Сжимаемость, %, не более

Упругость,%, не менее

Разрывная нагрузка, Н, не менее;

Влажность, % по массе, не более

Содержание органических веществ, % по массе, не более

0,046

-

-

55

70

80

2

2

0,044

0,065

0,150

40

75

100

2

2

0,044

0,064

0,130

30

80

120

2

2

5

Требования к сырью и материалам

Для изготовления матов должна применятся минераловатная вата с обеспыливающими добавками по ГОСТ 4640. В качестве обкладочных и прошивочных материалов примепяют материалы, перечень которых приведен в в приложениях Б и В.

6

упаковка и маркировка

Гост 25880.

Для защиты от увлажнения, поверхность ящиков и обрешеток должна быть выстлана водонепроницаемым материалом.

Упакованные рулоны поставляют в виде транспортных пакетов, габариты которых должны соответствовать ГОСТ 24597.

IX. Охрана окружающей среды

При производстве минеральной ваты создается вредное воздействие на человека и окружающую среду.

1. Выделение отходящих газов в вагранке. Вагранка должна быть в верхней части обустроена пылеочистительными устройствами. Загрузка ваты должна быть автоматизирована, чтобы избежать выход газов через загрузочное колошниковое отверстие.

2. Пыль при транспортмровке сырья и топлива. Бункера, транспортеры подачи сырья подключаются к асперационным системам.

3. Брызги расплава при выходе струи из летки вагранки. При разгрузке вагранки пол под ней должен быть сухим и посыпан песком.

4. Загрязнение воздуха минераловатной пылью и парами связующего при выходе из камеры волокноосаждения. Камера снабжается вытяжкой вентиляцией, в ней создается разряшение, основные узлы камеры герметизированы.

5. Шум энергоносителя и механизмов при раздуве расплава. Узел раздува устанавливается в отдельном помещении, снабженном звукоизоляцией.

6. Отсутствие заземления электрооборудования и плохое состояние электропроводки влечет за собой поражение обслуживающего персонала электрическим током.

Для улучшения условий труда загрузку вагрвнки и ее работу автоматизируют, сжимают теплоотдачу от стенов вагранки в окружающую среду тщательной теплоизоляцией, чтобы температура на поверхности не превышала 40 оС, оборудуют рабочие места воздушными дулами, устраняют запыленность путем увлажнения.

Для очистки отходящих газов от вагранки и паровоздушной смеси из камер волокноосаждения и конвейерной сушилки устанавливают водяные скрубберы или другие фильтрующие установки. В отделении вагранок, ванных и другого рода плавильных печей должны быть вывешены Правила по технике безопасности, утвержденные главным инженером предприятия, в которых должны быть указания о прожигании летки с применением кислорода, действия персонала для охлаждения вагранки, условные обозначения трубопроводов, сроки и порядков периодической очистки водяной рубашки обязательно под руководством начальника цеха или дежурного инженера, об обязательном ношении теплоизоляционной одежды.

X. Технико-экономическая часть

1. Расход сырья и полуфабрикатов.

Доменный шлак 7465,5 т /год

Базальт 1984,5 т /год

Для товарной смолы:

Фенолоспирты - 50 %

МФ-РХК - 25%;

МФ-17-70%;

КС-11-60%;

МФ-70%.

2. Расход энергетических ресурсов.

Мощность электродвигателей технологической линии оборудования для производства минераловатных плит по ГОСТ 9573-72 = 1000 кВТ, в том числе электродвигателей постоянного тока 23,5 к Вт.

Расход природного газа составляет 350 м3/ч, сжатого воздуха давлением 4-6 кгс/см2 0,2 м3/ч, воды - 12 м3/ч.

3. Трудоемкость r=R*C*H/P*n (чел/час)

R = 30. - количество рабочих в сутки.

С = 365 д. - количество рабочих дней в году.

H = 23 ч. - количество рабочих часов в сутки.

P = 125925 м3/год - годовая производительность.

N = 3 - количество смен в сутки.

r=30*365*23/125925*3= 0,667 ( чел/ч).

4. Количество продукции на одного рабочего в год:

B= Q/Np

Q=125925 м3/год

Np= 30

B= 125925/30 = 4197,5 (м3/год).

Список литературы

1. Горлов Ю.П. «Технология теплоизоляционных материалов» 1989г.

2. В.А. Бауман «Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций». 19881г.

3. Болдырев А.С. «Строительные материалы» справочник. - М.: Стройиздат, 1989. - 567 с.

4. Михайлова И., Васильев В., Миронов К. «Современные строительные материалы и товары» - М.: Изд-во Эксмо, 2003. - 576 с.

5. Китайцев В.А. «Технология теплоизоляционных материалов» - Москва: Издательство литературы по строительству, 1970

6. Сапожников М.Я., Дроздов И.Е. «Справочник по оборудованию заводов строительных материалов» - Москва: Издательство литературы по строительству, 1970.

Библиографический список

1. Технология минральных теплоизоляционных материалов и легких бетонов. К.Э. Горяйнов, К.Н. Дубенецкий, С.Г.Васильков, Л.Н. Попов.

2. Механическое оборудования В.А. Бауман Москва «машиностроение» 1981г.

3. Методические указания к курсовому проектированию для студентов специальности 270106 «Производство строительных материалов, изделий и конструкций». Технология производства изоляционных строительных материалов и изделий. С.Л. Енджиевский, Ю.С. Шилов, Г.В. Василовская, Красс ГАСА,2006г.

4. Строительные материалы В.Г. Микульский и т.д. Москва 2004г.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Номенклатура выпускаемой продукции. Характеристика базового изделия. Режим работы цеха, его производительность, используемое сырье и полуфабрикаты, технологический процесс производства. Штатная ведомость цеха и контроль качества готовой продукции.

    курсовая работа [219,4 K], добавлен 09.05.2014

  • Номенклатура выпускаемой продукции и сравнение технических характеристик. Выбор способа и технологической схемы производства. Формование блока пенопласта в блок-форме. Производительность цеха, используемое оборудование и материалы. Контроль качества.

    курсовая работа [300,9 K], добавлен 14.02.2015

  • Номенклатура стеклянной тары, выпускаемой на предприятии. Характеристика сырья и готовой продукции Чагодощенского стекольного завода. Технологическая схема процесса и ее описание. Материальный баланс цеха по производству стеклобутылки, расчет показателей.

    отчет по практике [3,7 M], добавлен 08.06.2015

  • Назначение цеха по производству древесноволокнистых плит. Основные требования, предъявляемые к сырью, химикатам и готовой продукции. Описание технологической схемы производства древесных плит. Техническая характеристика плоскосеточной отливной машины.

    курсовая работа [274,6 K], добавлен 20.02.2013

  • Плиты дорожного покрытия: конструкция и технические требования. Порядок приготовления и транспортировки бетонной смеси. Обоснование и технологический расчет агрегатно-поточного способа производства плит. Проектирование складов готовой продукции.

    дипломная работа [464,0 K], добавлен 13.11.2013

  • Номенклатура продукции, характеристика сырья и полуфабрикатов. Обоснование способа производства двускатных балок и ребристых плит. Расчет состава бетонных смесей. Определение потребности в сырьевых материалах и полуфабрикатах. Контроль качества сырья.

    курсовая работа [323,2 K], добавлен 05.06.2015

  • Характеристика и применение арболита, номенклатура изделий. Выбор способа производства, режим работы цеха и производительность; расчет и выбор технологического и транспортного оборудования. Контроль технологического процесса и качества готовой продукции.

    курсовая работа [3,8 M], добавлен 19.02.2011

  • Характеристика и номенклатура продукции. Состав сырьевой массы. Выбор и обоснование способа производства, технологическая схема. Программа выпуска продукции и сырья, контроль качества. Выбор и расчет количества основного технологического оборудования.

    курсовая работа [569,5 K], добавлен 07.12.2015

  • Современное состояние и особенности производства теплоизоляционных материалов, его организация на основе местного сырья. Расчет производительности технологической линии. Производство теплоизоляционных плит на минеральном волокне (базальтовом волокне).

    дипломная работа [337,3 K], добавлен 01.08.2015

  • Проектирование технологии производства жестких минераловатных плит с детальной разработкой способов волокнообразования. Основные показатели качества жестких минераловатных плит. Расчет потребности в сырье и полуфабрикатах, технологическом оборудовании.

    курсовая работа [40,0 K], добавлен 20.05.2015

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.